1) Perforación.

Definición:

La primera operación para la explotación de una mina la constituye la perforación.

Ésta precede a la voladura, con la cual está asociada para fragmentar el material
consolidado (generalmente roca) in situ. El propósito de la perforación en las
operaciones mineras, lo constituye la apertura de un hueco para la colocación de
explosivos, cuando no hay alternativa diferente a la voladura, para fragmentar la
roca resistente a cualquier otra forma de excavación.

2) Tipos de Perforación de las Rocas

a. Perforación Manual: Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a

mano por los perforistas. Se utiliza en trabajos de pequeña envergadura
donde por las dimensiones no es posible utilizar otras máquinas o no está
justificado económicamente su empleo.

b. Perforación mecanizada: Los equipos de perforación van montados sobre

unas estructuras mecánicas, con las que el operador consigue controlar
todos los parámetros de la perforación desde unas posiciones cómodas.
Estas estructuras pueden ir montadas sobre neumáticos u orugas y ser
automotrices o remolcables.

3) Métodos de Perforación de las Rocas

a. Mecánicos: A pesar de la gran variedad de métodos de penetración de la roca

que existe, el de ataque mecánico constituye, hoy en día, el de mayor utilización.
Se clasifica en:

a.1 Percusión: consiste en el golpeteo sucesivo del instrumento de perforación

sobre el terreno, permitiendo la fragmentación de la roca.

a.2 Rotación: de acuerdo al tipo de penetración, consigue el desgaste de la roca

por trituración o por corte. Con este movimiento se hace girar la broca para que los
impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.

a.3 Rotopercusión: consiste en la percusión super impuesta en un sistema

rotatorio que permite mayor fuerza para romper la roca.

b. Térmicos: Son métodos de penetración continua térmica mediante el ataque a

la roca por medio de una llama a alta temperatura. El único método de penetración
térmica de aplicación práctica en la actualidad, es el de ataque con llama con
perforador a chorro, dada su capacidad de perforar distintos tipos de aberturas.
Ejemplos: Desintegración (Llama forzada); Eléctricos de Alta Frecuencia (Jet
Piercing).
c. Hidráulicos: consiste en perforar un hueco con un fluido suministrado por una
fuente externa, por acción de chorro o erosión. Su aplicación es muy limitada.

d. Sónicos: Algunas veces llamada perforación vibratoria. Este método está

concebido actualmente como una forma de percusión de alta frecuencia.

e. Químicos: La penetración se lleva a cabo por disolución de la roca o mediante

el ataque con cápsulas y proyectiles.

f. Térmicos de Fusión o Vaporación: Se utilizan para pruebas de laboratorio.

Ejemplo: arco eléctrico, Rayos Electrónicos (Rayos Laser), métodos nucleares
como la fisión y fusión, entre otros.

4) Principales Componentes de un Sistema de Perforación Mecánica

a. Perforadora o Fuente (equipo principal): Elemento motor que convierte la

energía desde su forma original (neumática, eléctrica, combustión interna,
etc.) en energía mecánica que hace funcionar el sistema.

b. Sarta de perforación o Transmisor (varillaje, barreno, tubería, etc.): Consiste

en un tubo cilíndrico o barra de acero que sirve como medio transmisor de
la energía mecánica desde la perforadora hasta la broca o aplicador.

c. Broca o Aplicador (mecha, boca): Elemento que aplica la energía del

sistema, directamente sobre la roca para lograr su penetración.

d. Fluido de circulación o Limpiador: También llamado elemento de barrido, es

el encargado de realizar la limpieza del hueco, controlar el polvo, enfriar la
broca y como estabilizador de las paredes del barreno. Barrido por agua
 (polvo), barrido por aire (captadores de polvo), barrido con espuma (detritos
pesados y complemento del barrido por aire).

5) Principios de Perforación Mecánica

Cualquier método de perforación debe ejecutar dos operaciones separadas

para lograr el avance en la roca. El primero de ellos es la trituración y
fragmentación de ésta por medio de la broca de perforación. El segundo, es la
remoción de los detritos (residuos) producidos por la perforación mediante una
corriente de fluido de circulación.

La roca se fractura debido a la presión que ejerce sobre la misma la broca,

crenado una tensión que aumenta a medida que aumenta la carga. El material
más cerca del fondo se convierte en polvo fino, fracturándose la zona que está
en contacto con la broca. A medida que aumenta la profundidad de
penetración, deberá ir aumentando la fuerza requerida para producir la
fracturación de la roca.

6) Factores que influyen en el rendimiento de la perforación

a. Factores de perforabilidad: se refiere a las características típicas de las rocas,

que se pueden interpretar como indicadores de la perforabilidad de ellas. Entre
ellos tenemos: • Tipo de roca, • Propiedades técnicas de las rocas, • Perforabilidad
de la roca, • Estabilidad de la roca.

b. Factores geométricos: • Diámetro de la perforación, • Altura del banco, •

Profundidad del barreno, • Inclinación y Alineación de la perforación.

c. Factores operativos: • Perforadora, • Barras de transmisión, • Brocas, • Fluido

de circulación,

• Empuje.

d. Factores ambientales: • Condiciones del terreno, • Condiciones climatológicas,

• Restricciones ambientales.

e. Factores de servicio: • Montaje y tamaño de la máquina, • Energía disponible,

• Entrenamiento del personal, • Mantenimiento y conservación del equipo.

7) Perforación con Martillo de Cabeza y Martillo en Fondo

a. Martillo de cabeza: En estas perforadoras dos de las acciones básicas,

rotación y percusión, se producen fuera del barreno transmitiéndose a
través de una espiga y de varillas hasta la boca de perforación. Los
martillos pueden ser adicionalmente neumáticos o hidráulicos.
 b. Martillo en fondo: La perforación se realiza directamente sobre la roca de
perforación, mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno.
El hacinamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente mientras que la
rotación puede ser neumática o hidráulica.

8) Principios operativos en los sistemas de perforación

Existen ciertos principios operativos que pueden aplicarse en mayor o menor

grado a todos los sistemas de perforación:

a. Empuje: se refiere la presión que el equipo de perforación, ejerce sobre la

broca, con el fin de mantener un contacto permanente con la roca del fondo del
hueco y permitir penetrarla, avanzando en la perforación a medida que se arranca
el material y se va limpiando el barreno. A este empuje hay que sumarle la carga
estática que representa el peso de la sarta de perforación.

b. Rotación: El movimiento de rotación del sistema de perforación reviste una vital

importancia en la velocidad de penetración debido a que su combinación con la
fuerza de empuje condicionan las variables que intervienen en la mecánica de
penetración en la roca.

c. Barrido: La eficacia de la corriente del fluido depende de la velocidad y de su

densidad específica. La velocidad idónea es aquella que resulta adecuada para
recoger y acarrear fuera del hueco las partículas arrancadas por la misma y a la
misma velocidad que se producen y ésta depende de acuerdo a la velocidad de
perforación, densidad de la roca y ángulo de perforación.

9) Tipos De Brocas

a. Para Perforación a Percusión: Las zonas de la broca que entran en contacto

con la roca son de carburo tungsteno e incorporan botones o plaquitas (insertos).
Entre ellas tenemos:

a.1 Brocas de plaquitas o de insertos: se fabrican en dos tipos:

• Brocas en cruz: Consisten en cuatro insertos de carburo de tungsteno, definiendo

entre ellos un ángulo de 90°. Este tipo de brocas se utiliza, generalmente, en
diámetros de 35 a 57 mm.

• Brocas en X: Consisten en cuatro insertos de carburo de tungsteno, definiendo

entre ellos ángulos de 75° y 105° respectivamente. Se utiliza, generalmente, en
diámetros de 64 a 127 mm. Se usa en diámetros grandes de perforación, debido a
que proporcionan un mayor rendimiento y velocidad de penetración que las brocas
en cruz.
a. Para Perforación a Percusión: Las zonas de la broca que entran en contacto
con la roca son de carburo tungsteno e incorporan botones o plaquitas (insertos).
Entre ellas tenemos:

a.2 Brocas de botones: Contienen mayor cantidad de carburo de tungsteno

resistente al desgaste que las de plaquitas, el frente es plano y contiene una serie
de insertos cilíndricos, con el tope redondeado, colocados de acuerdo a ciertos
patrones predefinidos. Este tipo de brocas es común en la perforación de huecos
entre 51 y 251 mm.

b. Para Perforación a Percusión: existen dos tipos de brocas de perforación

rotatoria:

b.1 Brocas de Fricción: están conformadas por cuchillas o dientes cortantes de

carburo de tungsteno pueden ser fijas o reemplazables. La velocidad de rotación
es de 25 a 50 RPM para material suelto o suave, y 13 a 15 RPM para material
duro.

b.2 Brocas Tricónicas: está formado básicamente por tres conos dentados, hechos
de varias categorías para perforar todo tipo de material rocoso o de mineral. Se
pueden distinguir dentro de los triconos dos grupos, los dentados y los de insertos.
Estos últimos son los que suelen utilizarse en rocas duras, ya que el arranque de
la roca principalmente es por trituración, mientras que los dentados se suelen
utilizar en rocas más blandas en los que el arranque es por desgarre o bien
desgarre y trituración.

10) CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PERFORACIÓN

1. Determinar y especificar las condiciones en las que va a ser utilizada la

máquina (lugar, clima, tipo de labor, personal, etc)

2. Establecer los objetivos para la fase de operaciones, de acuerdo a los factores

condicionantes (tamaño de la excavadora, trituradora, cuota de producción,
geometría de la mina, etc)
3. Basándose en los requerimientos de las voladuras, diseñar el patrón de
voladuras (diámetro y profundidad del hueco, inclinación, retiro,
espaciamiento,.etc)

4. Determinar los factores de perforabilidad y seleccionar los métodos que

considere más factibles de ser utilizados

5. Especificar las variables de operación que influyen en los costos para cada
sistema en consideración, teniendo en cuenta el taladro, la sarta de perforación,
broca, caudal del fluido de circulación, empuje, par, velocidad de rotación

6. Estimar los parámetros de rendimiento, velocidades de perforación, energía

específica, consumo, amortizaciones, personal, etc. llegando, si es posible, a la
obtención del costo por tonelada o metro cúbico.

7. Seleccionar el sistema que satisfaga mejor todos los requerimientos al menor

costo.