UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA

ESCUELA DE MINAS

CURSO : Perforación y Voladura

DOCENTE : Canales Revata Hernan Oswaldo

ALUMNOS : Pasache Quispe Eduardo F. TEMA:

Robles Escalante Felix A.

Vellota Leon Youn Y.

Cerazo Quispe Aldo Z.

CICLO – GRUPO : “8VO – B”

GRUPO : 3
CONCEPTOS GENERALES DE
LA PERFORACION DE ROCAS
 PERFORACION DE ROCAS

Dentro del campo de las voladuras es la primera operación

unitaria que se realiza, y tiene como finalidad abrir en la roca
unos huecos u orificios cilíndricos denominados “Taladros”,
“Barrenos”, “Hoyos” o “Blast Holes”, de diferentes diámetros y
profundidades de acuerdo al diseños y parámetros
OBJETIVO:
El objetivo de estos taladros es alojar a las cargas de explosivos y sus
accesorios iniciadores, para después detonarlos y lograr la
fragmentación de la roca requerida
CONCEPTOS RELACIONADOS EN LA PERFORACION
• Perforar.- Agujerear taladrar la roca atravesando la longitud
requerida.
• Percusión.- Fuerza muy grande que actúa durante un tiempo
brevísimo.
• Triturar.- Moler, desmenuzar una materia sólida sin pulverizarla.
• Presión de avance.- Fuerza que ejerce el émbolo neumático.
• Perforadora.- Maquina empleada para la perforación de rocas y
terrenos.
• Taladro.- Agujero echo con la herramienta de perforación.
• Perforación.- Acción de perforar.
PRINCIPIOS DE LA PERFORACION EN ROCAS
• Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos
efectos de golpe y fricción producen el astillamiento y trituración de la
roca en un área equivalente al diámetro de la broca.
• La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima penetración
al menor costo.
• En perforación tienen gran importancia la resistencia al corte o
dureza de la roca y la abrasividad. Esta última influye en el desgaste de
la broca y por ende en el diámetro final de los taladros, cuando ésta se
adelgaza
PERFORACION Y VOLADURA EN BANCO
• Es una técnica aplicable a la extracción de roca en terrenos
competentes, donde los medios mecánicos no son aplicables de una
manera rentable, este método es aplicable a cualquier método de
explotación, Las más empleadas y desarrolladas se basan en sistemas
de perforación mecánicos (rotación y percusión). Son estos métodos,
cuya eficacia se enmarca en energías específicas por debajo de los
1.000 J/cm3.
VELOCIDAD DE PENETRACIÓN Y BARRIDO
• La velocidad de penetración no solamente depende de la aplicación
de fuerza; también depende del barrido o limpieza de los detritos del
taladro con aire comprimido o con agua a presión.
• Algunas perforadoras hidráulicas tienen una bomba especial para el
agua de barrido, para conseguir una presión alta y constante por
encima de 10 bar.
• La lubricación del sistema varillaje, broca durante el trabajo es
fundamental, ya que cada máquina tiene su propio sistema, sea con
agua, aire o ambos.
VELOCIDAD DE PENETRACIÓN Y BARRIDO
• No se debe utilizar sólo agua en materiales como sal, yeso, potasa,
anhidrita o bauxita y ciertas arcillas, porque forman un lodo que atraca el
varillaje. Como alternativa en este caso tendríamos:
- Usar aire sólo
- Perforar con barrenos helicoidales o augers, sin aire.
- Mezcla controlada de aire-agua como niebla, para humedecer la inyección.
• Por otro lado, el aire sólo tenderá a crear mucho polvo en el ambiente.
• La dureza y abrasividad de la roca son factores importantes para
determinar qué medio de perforación emplear: rotación simple o
rotopercusión.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RENDIMIENTO
DE LA PERFORACION
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RENDIMIENTO
DE LA PERFORACION SUBTERRANEA
1) Tipo de aplicación del trabajo
2) Tipo de roca
3) Tipo de equipo de perforación
4) Velocidad de penetración del martillo
5) Presión de aire de barrido hacia arriba
6) Tipo de varillaje
7) Diámetro y profundidad de taladro
8) Orientación de taladro
9) Presión de aire comprimido
10) clima organizacional
DIAMETRO Y PROFUNDIDAD DE TALADROS
• Estos influyen significativamente en el rendimiento de perforación.
• Por ejemplo un taladro de mayor diámetro exige mayor tiempo en su
penetración, al igual que la profundidad de los taladros en donde solo
el hecho de aumentar una barra de perforación más, hace que se eleve
el tiempo en la perforación.
• Conforme se aumenta el diámetro o la profundidad de los taladros,
la velocidad de perforación va disminuyendo, de un modo
insignificante, cayendo bruscamente al ser sobrepasado de su límite
ORIENTACION DE LOS TALADROS
• factor que se tiene que tener presente, porque al perforar los
taladros de arrastres, alzas y coronas con los equipos de perforación en
las labores subterráneas, se emplea entre 8 a 10% de tiempo mayor
que para perforar los taladros de producción.
• De igual forma con los jumbos de perforación radial, el simple hecho
de perforar hacia arriba luego de pasar la longitud promedio, hace que
retarde la perforación por el peso del varillaje.
PRESION DEL AIRE COMPRIMIDO
• Para el caso de perforación neumáticos, el aumento de la presión del
aire comprimido de 5 a 6 atmósferas hace aumentar la velocidad de
perforación en 25 a 30%, y el aumento de 5 a 7 atmósferas en 45 a
65%.
• Para que la perforación sea eficaz, es necesario que el fondo de los
taladros se mantengan constantemente limpio, expulsando el detrito
justo después de su formación. Si esto no se realiza, se consumirá una
gran energía en la trituración de esas partículas traduciéndose en
desgastes del varillaje de perforación y pérdidas de rendimientos.
CLIMA ORGANIZACIONAL
• El clima de la organización no proviene tanto de la faena específica
que realiza cada uno de los miembros de la empresa, sino de cómo se
sienten respecto a ésta y con los compañeros de trabajo. Es muy
frecuente ver en las empresas de hoy, bastante orden y limpieza en el
área de trabajo, más su personal labora muchas veces sin el clima
comunicacional.
GEOMECANICA DE ROCAS APLICADA A LA PERFORACION Y
VOLADURA DE ROCAS
Hoy en día la geomecánica juega un rol muy importante
en la ingeniería minera. La caracterización geomecánica
del macizo rocoso será vital para las operaciones
unitarias de perforación y voladura a emplearse.
La aplicabilidad de la Geomecánica beneficia el aspecto
de la seguridad minera, ya que la aplicación de esta
ciencia, garantiza el análisis adecuado para el control de
estabilidad de las excavaciones subterráneas y
superficiales.
Todo Diseño Minero y/o Civil debe tomar el factor
geomecánico como herramienta clave para un diseño
correcto. Las operaciones de Perforación y Voladura
deberán tomar el factor geomecánico como base para
sus diseños respectivos.
 BENEFICIOS DE LA GEOMECÁNICA
La aplicación de la Geomecánica, beneficiará a las diversas áreas operativas de la Compañía Minera, beneficiándolas en los
siguientes aspectos:
a) Garantizar la seguridad durante la excavación de las labores mineras, mediante la interpretación de deformaciones, niveles
de esfuerzos, principalmente.
b) Permitirá brindar a los departamentos de perforación y voladura a fin de seleccionar el tipo y cantidad de explosivo
adecuada para el tipo de roca a ser excavada.
c) Define las aberturas máximas y tiempos de autosoporte de las excavaciones mineras: temporales y permanentes.
d) Determina la estabilidad estructuralmente controlada de las labores de preparación y explotación [EEC], verificando en cada
una de ellas la formación de bloques y cuñas inestables.
e) Permitirá definir las secuencias de explotación, tanto
a nivel particular y global en el yacimiento.
f) Permitirá definir las categorías y tipos de
sostenimiento a aplicarse, determinando estándares de
sostenimiento en función a los tiempos de exposición de
las labores mineras: preparaciones y explotación.
g) Permitirá la estandarización del tipo y cantidades de
sostenimiento a aplicarse en cada una de las labores
mineras, así como el tipo de relleno a aplicarse.
h) Permitirá seleccionar y diseñar alternativas de nuevos
métodos de explotación en las futuras zonas de
explotación. Así como establecer algunas variantes en el
método de explotación aplicado actualmente.
i) Permitirá mediante el monitoreo geomecánico
verificar y validar suposiciones adoptadas durante las
fases de diseño inicial del laboreo minero.
 PROPIEDADES GEOMECÁNICAS DE INTERÉS PARA LAS TÉCNICAS DE
PERFORACIÓN Y VOLADURA

Como lo indicáramos el análisis e interpretación del

comportamiento mecánico del macizo rocoso estará
íntimamente relacionado al desarrollo de las técnicas de
perforación y voladura a efectuarse.

Teniendo como objetivo general: “excavar en el macizo rocoso

causando el menor daño posible a la zona de influencia del
trazo de la perforación”.

1) Módulos elásticos de la masa rocosa (Radio de Poisson,

Los parámetros geomecánicos que deben ser considerados Módulo de Elasticidad).
para un correcto diseño de la perforación y voladura en el 2) 2) Resistencia a la compresión uniaxial de la masa rocosa.
macizo, básicamente son: 3) 3) Condiciones de las discontinuidades.
4) 4) Resistencia a la tensión.
 CONSTANTES ELÁSTICAS
a) Modulo de Young (E)

La elasticidad es la propiedad que hace un objeto, que ha sido

deformado, regrese a su forma original después de que se han
removido las fuerzas deformadoras. Según esta definición, casi
todos los materiales son elásticos (hasta cierto límite). Robert
Hooke estableció que el esfuerzo es proporcional a la
deformación (σ ∞ ε); a esto se le conoce como la ley de Hooke.
El módulo de elasticidad se representa por la letra E y por
consiguiente se calcula con la siguiente relación:
El Modulo de Young es una medida de resistencia elástica o de
la habilidad de una roca para resistir la deformación. Cuanto
mayor sea el Modulo de Young mayor dificultad tendrá para
romperse.

Tiene influencia en la malla de perforación, tipo y

cantidad de explosivo a disponer en las operaciones de
voladura.
 b) Relación de Poisson (v)

Cuando un cuerpo se acorta por efecto de una compresión, se

alarga en la dirección perpendicular a la compresión. Un
cuerpo alargado por efecto de una tracción, disminuye su
ancho en la dirección perpendicular a la tensión. La relación
entre la deformación longitudinal y la deformación transversal
se denomina coeficiente de Poisson (v).

El coeficiente de Poisson es la razón entre la contracción lateral

y la elongación axial.
MÓDULOS DE YOUNG Y COEFICIENTES DE POISSON TÍPICOS PARA ROCAS
 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (RCU)
• Considerada una de las propiedades más iimportante a utilizar en el
diseño de la perforación y voladura, verifica la resistencia a sobrepasar
para llegar a la rotura por presión.
Su conocimiento determina la técnica de perforación y voladura a
emplear: selección de trazo de perforación, selección de tipo de
explosivos, principalmente sumada al estudio de las constantes elásticas
de la roca.
• La Resistencia a la compresión de la roca puede determinarse en forma
rápida en los frentes avance, conociendo de esta forma la respuesta del
macizo rocoso a ser excavado, reaccionando oportunamente para las
variantes de perforación y voladura a ejecutarse.
• La RCU en el campo, se llega a determinar mediante la utilización del
Martillo Schmith, el cual puede formular rangos de resistencia de roca de
20 - 400 MPa. Los análisis deberán ser efectuados discretizando dominios
geomecánicos.
 SISTEMAS DE PERFORACION DE ROCAS
• Existen distintos sistemas de perforación de rocas,
diferenciados principalmente por el tipo de energía que
utilizan, y han sido desarrollados y clasificados por orden de
aplicación:
 SISTEMA MECANICO DE PERFORACION DE ROCAS

• A pesar de la enorme variedad de sistemas posibles de

penetración de la roca, en trabajos de minería tanto a tajo
abierto como en minería subterránea y en obras de
construcción, la perforación se realiza actualmente de una
forma casi general, utilizando LA ENERGÍA MECÁNICA, debido a
su mayor practicidad, desarrollo y economía.
• Este sistema define distintos métodos de perforación y
componentes de perforación.
• La perforación de roca es aún mecánica por percusión
rotación, y lo será por buen tiempo más.
 CLASIFICACION DE PERFORACION MECANICA DE ROCAS
SEGÚN METODO DE PERFORACION

Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de rocas

son los rotopercutivos y los rotativos.

A) ROTOPERCUSIVOS
En este método tiene lugar la acción combinada de percusión,
rotación, barrido y empuje. Son muy utilizados en labores
subterráneas y minería a cielo abierto, tanto si el martillo se
sitúa en la cabeza como en el fondo de la perforación. Son los
más utilizados en casi todos los tipos de roca, tanto si el
martillo se sitúa en cabeza como en el fondo del barreno. tanto
para equipos neumáticos como hidráulicos

Entre los equipos que utilizan este método están los manuales,
y los mecanizadas montados en chasis sobre ruedas u orugas;
para taladros hasta 150 mm (6” de diámetro) y 20 m de
profundidad. Ejemplos: los martillos manuales, wagondrill,
track drill y jumbos neumáticos o hidráulicos, que emplean
barrenos acoplables con brocas intercambiables.
 B) ROTATIVOS

Generalmente utilizan equipos de grandes dimensiones para

uso en minas a tajo abierto, montadas sobre camión o sobre
orugas con traslación propia, con motor rotatorio
independiente y perforación por presión (pull down o presión
de barra). Utilizan con brocas rotatorias tricónicas de 6” a 15”
de diámetro, siendo las más comunes de 6”, 9 7/8” , 11¼” y 12
5/8”.
Se subdividen a su vez en dos grupos, según que la penetración se realice por trituración,
empleando triconos, o por corte utilizando bocas especiales. El primer sistema se aplica en rocas de
dureza media a alta y el segundo en rocas blandas.
MÉTODOS DE PERFORACIÓN EN TRABAJOS A CIELO ABIERTO (ATLAS COPCO)
IV. PERFORACION MECANIZADAROTOPERCUSIVA
(Neumática vs. Hidráulica)
 1. CONCEPTOS DE PERFORACION MECANIZADA
ROTOPERCUSIVA
•La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3") para
responder a mayores ritmos de producción en las labores mineras y de
construcción, y el desarrollo tecnológico en el ámbito de la automatización de
las operaciones introdujeron importantes cambios a la perforación de rocas.
•La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de las
variables de rotación, empuje, percusión y barrido con los de las variables
dependientes de la roca (dureza, resistencia), y con las posibilidades de los
equipos de perforación, en función de una mayor velocidad de penetración y
rendimiento, que en definitiva llevan a:
ii UN MENOR COSTO POR METRO PERFORADO !!
•1. CONCEPTOS DE PERFORACION MECANIZADA
ROTOPERCUSIVA
•La energía que descarga el pistón de la perforadora, rompe la roca en
astillas pequeñas (recortes)
•El sistema de rotación gira la broca para que ésta encuentre roca sin romper
y con el siguiente impacto, la rompa.
•No requiere de altos torques ni alta fuerza de empuje
•En una perforación mecanizada rotopercusiva, los equipos van montados
sobre estructuras llamadas orugas o neumáticos, desde donde el operador
controla en forma cómoda todos los parámetros de perforación.
2. TIPOS DE PERFORACION MECANIZADA ROTOPERCUSIVA
De percusión y de rotopercusión, montadas en chasis sobre ruedas u
orugas. Para taladros hasta 150 mm (6” de diámetro) y 20 m de
profundidad. Ejemplo los wagondrill, track drill y jumbos neumáticos o
hidráulicos, que emplean barrenos acoplables con brocas intercambiables.

MARTILLO EN CABEZA MARTILLO EN FONDO

 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
1) CARACTERISTICAS PRINCIPALES

a)El martillo (drifter) se sitúa en la cabeza o parte superior de la columna de perforación, y

va instalado en perforadoras sobre orugas (trackdrills), y se usa en la perforación de
taladros de pequeño diámetro y de poca profundidad.
b)Se mantiene en la guía, aplicando percusión y rotación a la columna, el cual se produce
fuera del taladro, y puede ser accionado neumática o hidráulicamente.
c)El diámetro de perforación limitado de 1 5/8” hasta 5½”.
d)La profundidad del taladro limitada máximo de 12 a 17 m.
e)Aplicable para todo tipo de roca y dureza
f) La velocidad de perforación disminuye, conforme profundiza, por pérdida de energía en
la transmisión de onda de choque y desviación del taladro (longitud  30 m)
g)Las presiones de aire son limitados ( 150 PSI).
MONTAJE TIPICO DEL DRIFTER
 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
PERFORACION NEUMATICA CON TRACKDRILL
En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido.
Este sistema de perforación (neumático con martillo en cabeza) se puede calificar como el más clásico o
convencional, y aunque su empleo se vio limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la
aparición de los martillos hidráulicos en la década de los setenta lo ha hecho resurgir, ampliando su
campo de aplicación.
A) COMPONENTES DE UN MARTILLO NEUMÁTICO:
a) Cilindro, cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el
elemento portabarras, así como un dispositivo retenedor de barras de perforación.
b)Pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a través de la cual se transmite
la onda de choque a las barras de perforación.
c) Válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de manera alternativa
a la parte anterior y posterior del pistón.
d)Mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada, barra de trinquetes o de rotación independiente.
e) Sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior del
varillaje o barras
Generalmente estos elementos son comunes, varían las características de diseño, diámetro
de cilindro, longitud de carrera, conjunto de válvulas de distribución, etc.
 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
3.2) PERFORACION NEUMATICA CON TRACKDRILL
B) CARACTERÍSTICAS PROMEDIOS DE MARTILLOS NEUMÁTICOS:

Características Und Valores

Relación: Ø Pistón / Ø Perforación mm / mm 1.50 - 1.70
Carrera del pistón mm 50 - 140
Frecuencia de golpeo golpes/min 1,000 - 2,800
Velocidad de rotación RPM 40 - 400
Consumo relativo de aire por cada cm. de
diámetro m³/min 2.10 - 2.80

C)VENTAJAS QUE OFRECEN LOS TRACKDRILLS NEUMATICOS:

 Gran simplicidad de manejo.
 Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.
 Facilidad de reparación.
 Bajos precios de mercado.
 Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones
de aire comprimido de minas subterráneas.
 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
3.2) PERFORACION NEUMATICA CON TRACKDRILL
D) CAMPO DE APLICACIÓN DE TRACKDRILLS NEUMÁTICOS:
Las longitudes de perforación alcanzadas mediante este sistema de
perforación (neumáticas con martillo en cabeza) suelen no superar los 30
m, debido a las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la
onda de choque y a las desviaciones que tienen lugar en la perforación.
Sin embargo, sus aplicaciones se han ido estrechando cada vez más hacia
perforaciones cortas, de longitudes entre 3 y 15 m, y diámetros entre 50
mm a 100 mm, debido fundamentalmente a que la frecuencia de impactos
y la forma de la onda de choque que se transmite con pistones de gran
diámetro conllevan a un elevado consumo de aire comprimido (2,4 m³/min
por cada cm. diámetro) y a fuertes desgastes que se producen en todos
los accesorios (barras, manguitos, brocas, etc.). Estas características
constituyen sus principales desventajas.
E) TRACKDRILLS NEUMATICOS (con Martillo en Cabeza)
E) TRACKDRILLS NEUMATICOS (con Martillo en Cabeza)
 E) TRACKDRILLS NEUMATICOS (con Martillo en Cabeza)

Modelo: BJ 442P
Marca: AIR SERVICE Características
Técnicas:
Energia de Impacto .m .ft
Freqüência 3000 bpm 3000 bpm
Torque .m .ft
Rotação 0 – 180 RPM 0 – 180 RPM
Pressão de Trabalho – . 140 kgf/cm² 2000psi
Vazão Hidráulica – . 140 l/min 36,5 GPM
Vazão Hidráulica – impacto 80 l/min 21 GPM
Vazão Hidráulica – rotação 60 l/min 15,5 GPM
Peso
Comprimento Total (sem punho)
Largura Total
Altura Total
Sopro (limpeza) Interna Interna
Punho 6 Estrias T38 or 6 Estrias T38 or
T45 T45
Diâmetro de Perfuração 65 – 2 ½” – 4 ½”
 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
3.3) PERFORACION HIDRAULICA CON TRACKDRILL
A finales de los años 60’s y comienzo de los 70’s tuvo lugar un
gran avance tecnológico en la perforación de rocas a causa del
desarrollo de los martillos hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos
elementos que una neumática. Sin embargo, la principal
diferencia entre ambos sistemas radica en que las perforadoras
hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un grupo de
bombas, las que suministran un caudal y presión de aceite
que acciona los componentes de rotación y movimiento
alternativo del pistón.
 3. PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
3) PERFORACION HIDRAULICA CON TRACKDRILL

Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más

importante en trabajos subterráneos, con el tiempo se han ido imponiendo
en las labores de perforación de superficie, complementando a las
perforadoras neumáticas.
A) CARACTERÍSTICAS PROMEDIOS DE MARTILLOS HIDRÁULICOS

Características Und Valores

Presión de trabajo Mpa 12 - 25
Potencia de impacto Kw 6 - 20
Frecuencia de golpeo golpes/min 2,000 – 5,000
Velocidad de rotación RPM 1 - 500
Par máximo Nm 100 – 1,800

Consumo relativo de aire por cada cm. de m³/min 0.60 - 0.90

diámetro
B) VELOCIDAD DE PENETRACIÓN DE UN MARTILLO
HIDRAULICO
Depende de factores como:
a)Características geológicas de la roca
b)Propiedades físicas de la roca
c)Diámetro de taladro
d)Potencia de la perforadora
e)Distribución de tensiones y estructura interna
La relación entre la velocidad de penetración y la resistencia a
la compresión de una roca, está establecida por la siguiente:

Donde:
V = Velocidad de penetración, en m/min
C = Resistencia a la compresión, en kg/cm²
N = Potencia de la perforadora, en Kw
D = Diámetro del taladro, en mm
 C) TRACKDRILLS HIDRAULICOS (con Martillo en Cabeza)

Marca: JOHN HENRY Marca: SOOSAN

Modelo: sobre Excavadora CATERPILLAR 320 Modelo: SD 760D

Características Técnicas:
• COMPRESOR NOMINAL: 350 cfm y 150 psi
• DIAMETRO: 2.50” a 5.00”
• MOTOR PRINCIPAL: CAT 6 cilindros -
Turbo
• PESO: 23,000 kg
Características Técnicas:
• COMPRESOR NOMINAL: 176 cfm y 150
psi
• DIAMETRO: 2.50” a 4.00”
• MOTOR PRINCIPAL: Nissan 6 cilindros
147 HP Turbo
• PESO: 11,160 kg
 VELOCIDAD DE PENETRACIÓN POR TIPO DE
Marca: FURUKAWA
MARTILLO HIDRÁULICO

Modelo HCR12-ED
Características Técnicas:
• COMPRESOR NOMINAL: 350
cfm y 160 psi
• DIAMETRO: 2.50” a 5.00”
• MOTOR PRINCIPAL:
Diesel ISUZU 6BG1TPJ 165 HP
• PESO: 15,700 kg
 Marca: AIR SERVICE

Modelo: Fénix 70 Junior

Características Técnicas:

Energia de Impacto .m .ft

Freqüência 3000 bpm 3000 bpm
Torque .m .ft
Rotação 0 – 180 RPM 0 – 180 RPM
Pressão de Trabalho – . 140 kgf/cm² 2000psi
Vazão Hidráulica – . 140 l/min 36,5 GPM
Vazão Hidráulica – impacto 80 l/min 21 GPM
Vazão Hidráulica – rotação 60 l/min 15,5 GPM
Peso
Comprimento Total (sem punho)
Largura Total
Altura Total
Sopro (limpeza) Interna Interna
Punho 6 EstriasT38 or 6 EstriasT38 or
T45 T45
Diâmetro de Perfuração 65 – 2 ½” – 4 ½”
4) ACCESORIOS DE PERFORACION PARA TRACKDRILL
A) DESLIZADERAS
Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de perforación (pistón) y
realizar el avance en forma mecanizada es la llamada "deslizadera", la cual va
montada en los brazos de los trackdrills y a la que se puede incorporar un conjunto de
aparatos automatizados e integrados al panel de control del operador.
Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como subterráneos
debido a su bajo precio, a la facilidad de reparación y a la posibilidad de lograr
grandes longitudes de perforación. Algunos inconvenientes de este sistema son
los mayores desgastes en ambientes abrasivos, el peligro que representa si se
rompe la cadena perforando hacia arriba y la dificultad de conseguir un avance
suave cuando las penetraciones son pequeñas.
a) Deslizaderas de cadena: este sistema de avance está formado por una
cadena que se desplaza por dos canales y que es arrastrada por un motor
neumático o hidráulico, según el fluido que se utilice en el accionamientodel
martillo, a través de un reductor y piñón de ataque. La cadena actúa sobre la
cuna del martillo que se desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.
b) Deslizaderas de tornillo: en estas deslizaderas el avance se produce al
girar el tornillo accionado por un motor neumático. Este tornillo es de
pequeño diámetro en relación con su longitud y está sujeto a esfuerzos de
pandeo y vibraciones durante la perforación. Por esta razón, no son usuales
longitudes superiores a los 1,8 m.
Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más
regular y suave, y gran resistencia al desgaste. Se trata, además, de un
sistema menos voluminoso y más seguro que el de cadenas.
Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor
dificultad de reparación y longitudes limitadas.

c) Deslizaderas hidráulicas: el rápido desarrollo de la hidráulica en la última

década ha hecho que este tipo de deslizaderas se utilice incluso en
perforadoras neumáticas. El sistema consta de un cilindro hidráulico que
desplaza la perforadora a lo largo de una viga soporte. Las deslizaderas
hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y robustez, facilidad
de control y precisión, capacidad para perforar grandes profundidades y
adaptabilidad a gran variedad de máquinas y longitudes de barrenos.
Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores precios, la
necesidad de contar con un accionamiento hidráulico independiente, se
adaptan mejor en las perforadoras rotativas que en las percutivas y presentan
más desgastes en el cilindro empujador.
B) VARILLAJE DE PERFORACION
También denominado “Sarta de Perforación”, “Aceros de
Perforación”, “Columna de Perforación”, es uno de los componentes
más importantes del equipo de perforación, pues se trata de la
estructura que conecta la perforadora con la roca.
Este sistema está compuesta de los siguientes elementos:
a) Adaptadores de culata
b) Manguitos o Acoples
c) Barras de extensión
d) Brocas
e) Tipo de rosca
f) Tubos
El diámetro del varillaje depende del diámetro y potencia del
martillo del equipo de perforación (T38, T45, T51, etc.).

a) Adaptadores de culata: corresponden a aquellos elementos

que se fijan a las perforadoras para transmitir la energía de
impacto, la rotación y el empuje.

b)Manguitos o coplas: son estructuras que sirven para unir las

barras hasta conseguir la longitud deseada, asegurando que los
extremos estén en contacto para una mejor transmisión de
energía.
c) Barrenos Integrales: son las barras utilizadas cuando se perfora con martillo en cabeza. Estas
tienen sección hexagonal o circular y en el caso de emplear perforación manual, generalmente
lo que se usa son los barrenos integrales, las cuales tienen unida la barra y la broca, eliminando
el empleo de coplas y mejorando la transmisión de energía.
Los principales tipos de barras integrales son:
 Barrenos tipo cincel: son las más usadas y se caracterizan por su bajo costo y reparación.
 Barrenos de insertos múltiples: para rocas blandas y fisuradas.
 Barrenos de botones: usadas para rocas poco abrasivas, de fácil penetración.

d)Tubos de Perforación: el uso de perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza en perforaciones

de gran diámetro (sobre 115 mm) ha llevado a diseñar tubos de perforación específicos que poseen
las siguientes ventajas:
 Mayor rigidez, lo que permite reducir las desviaciones.
 Mejor transmisión de la energía, al no ser necesario el uso de coplas.
 Mejor barrido, al existir una mejor transmisión del aire en el espacio anular.

Barras de extensión MF, con acople

incorporado de 12 pies de longitud.
d)Brocas: las brocas (bits) son los elementos que están en contacto directo con la roca que se
está perforando. Por esta razón, las características de la roca son importantes de considerar al
momento de seleccionar el tipo de broca.
Según el tipo de inserto, existen dos tipos de brocas:
Brocas de Pastillas o plaquitas.
Brocas de Botones.

d) Brocas de Botones
El diseño de broca y botones se selecciona de
acuerdo al tipo de roca.
La vida útil de las brocas aparte del tipo de
roca, está en función del grado de afilado
aplicado en ellas.
 Tabla N° ESTIMACIÓN DE CONTENIDO DE
CUARZO SEGÚN TIPO DE ROCA
Tipo de roca SiO (%)
Cuarcita 70 - 100
Arenisca cuarzosa 80 - 90
Arenisca feldespática 30 - 80
Arenisca arcósica 60 - 80
Granito 35 - 70
Granodiorita 40 - 70
Diorita 10 - 20
Pegmatita 15 - 30
Sienita 50 - 65
Filita 10 - 25
Caliza 2 - 10
Dolomita 2 - 10
Arcilla 20 - 40
Pizarra 10 - 35
Gneiss 15 - 50
Gabro 25 - 50
Esquisto 15 - 35
5) PERFORACION HIDRAULICA VS. NEUMATICA
A)VENTAJAS:
La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la
perforación neumática debido a las siguientes características:
1)Menor consumo de energía: las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a
presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente, y además, las caídas
de presión son mucho menores. Por lo tanto, la utilización de la energía es más
eficiente, siendo necesario sólo 1/3 de energía de la que se consume con los
equipos neumáticos.
2)Menor costo de accesorios cos la transmisión de energía se efectúa por medio de
pistones más alargados y de menor diámetro que los de los martillos neumáticos.
e) Roscas: estos elementos tienen la función de unir las culatas, coplas, barras y
brocas, obteniendo un ajuste eficiente entre los elementos de la sarta para
lograr una adecuada transmisión de energía. Es importante considerar que un
apriete excesivo dificulta el desacoplamiento.
El tipo de rosca del varillaje o sarta de perforación utilizado actualmente es del
tipo “T”.

A)VENTAJAS:
La fatiga generada en las barras depende de la sección y del tamaño del pistón. La
forma de la onda de choque es mucho más uniforme en los martillos hidráulicos que en
los neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados que son el origen
de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas secundarias de bajo contenido
energético. En la práctica, se ha comprobado que la vida útil de la sarta se
incrementa en 20% para perforadoras hidráulicas.
3) Mayor capacidad de perforación: debido a la mejor transmisión de energía de la
onda, las velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas son entre 50% y
100% mayores que en los equipos neumáticos.
PERFORACION HIDRÁULICA VS NEUMATICA
• Ventajas:
La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación
con la perforación neumática debido a las siguientes características:
1) Menor consumo de energía: las perforadoras hidráulicas trabajan con
fluidos a presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente, y
además, las caídas de presión son mucho menores. Por lo tanto, la
utilización de la energía es más eficiente, siendo necesario sólo 1/3 de
energía de la que se consume con los equipos neumáticos.
2) Menor costo de accesorios de perforación: en los martillos hidráulicos la
transmisión de energía se efectúa por medio de pistones más alargados y
de menor diámetro que los de los martillos neumáticos.
3) Mayor capacidad de perforación: debido a la mejor transmisión de
energía de la onda, las velocidades de penetración de las perforadoras
hidráulicas son entre 50% y 100% mayores que en los equipos neumáticos
4) Mejores condiciones ambientales: los niveles de ruido en una
perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los generados por una
neumática debido a la ausencia del escape de aire. Además, la tecnología de
la perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de mejores diseños de
equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y seguridad sean
mucho más favorables.
5) Mayor elasticidad de la operación: en la perforadora hidráulica es posible
variar la presión de accionamiento del sistema, la energía por golpe y la
frecuencia de percusión.
6) Mayor facilidad para la automatización: estos equipos son mucho más
aptos para la automatización de operaciones, tales como el cambio de
varillaje y mecanismos antiatranque, entre otros.
• Desventajas:
1) Mayor inversión inicial,
debido a todos los
componentes asociados a la
perforadora, a su sistema de
avance automático y a las
características de las fuentes
de energía que utiliza (energía
eléctrica e hidráulica).
2) Reparaciones más complejas
y costosas, que en las
perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor
organización y formación de
personal de mantenimiento.
 PERFORACION CON MARTILLO EN EL FONDO
(DTH)
• CARACTERISTICAS PRINCIPALES:
a) El martillo se sitúa en el fondo de la perforación.
b) La percusión se realiza directamente sobre la broca y la rotación se
efectúa fuera del taladro, y puede ser accionado neumática o
hidráulicamente.
c) La relación carrera / diámetro es de:
1.6 - 2.5 en diámetros pequeños,
≥ 1.0 en diámetros grandes
d) Aplicable para todo tipo de roca y dureza
e) Requiere aire a alta presión ( ≥ 250 PSI)
f) El diámetro limitado de 3½” - 6” (89 - 152 mm.)
g) La profundidad no es un factor limitante.
PRINCIPIOS DE
FUNCIONAMIENTO DE UN
MARTILLO DTH

• El DHD se encuentra al final

de la columna,
inmediatamente sobre la
broca
• El pistón del DHD,
accionado por aire descarga
la energía directamente en la
broca.
• La energía no se disipa a lo
largo de la columna
 CARACTERISTICAS PROMEDIOS DE MARTILLOS DTH
Diámetros recomendados en función al diámetro de perforación
CUANDO SE USA UN MARTILLO DE FONDO
a) Taladros en diámetros de 4” a 8.5”.
b) Profundidades mayores a 10 metros.
c) Demanda de taladros rectos sin desviación. d) Buen acabado del
pozo o taladro.
d) Se aplica especialmente en terreno fracturado y semiquebrantado.
e) Se requiere una alta disponibilidad y utilización.
f) Reducción en el nivel de ruido de perforación.
VENTAJAS DE MARTILLOS EN EL FONDO (DTH)
a) Mayor velocidad de penetración en rocas semi-duras y duras
b) Más eficiente en terrenos quebradizos y duros
c) La velocidad de perforación es prácticamente constante a medida que aumenta la
profundidad del barreno.
d) Menores desviaciones de los barrenos.
e) Mejor vida de los accesorios de perforación.
f) Se puede usar perforadoras mas pequeñas para mismos diámetros de barrenos en
comparación con perforación rotaria.
g) Operación más silenciosa
h) Menor torque y mínimo peso en la broca requerido
i) Paredes del taladro más estables
j) Velocidad de rotación mas baja
k) Perforación más eficiente, ya que el aire que acciona el pistón, se usa para limpiar el
barreno
 PERFORACIÓN ROTATORIA
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
• Método de perforación de gran peso y capacidad,
desarrollado posteriormente al método rotopercusivo.
• En este método de perforación no existe la percusión.
• La penetración en la roca ocurre debido a la
combinación de 3 acciones:
a) Avance (empuje)
b) Rotación
c) Barrido
 PERFORACION ROTATORIA
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO:
• La perforación se hace triturando la roca,
sin impacto.
• La fuerza de avance es muy alta para
poder vencer la resistencia de la roca.
• Los torques requeridos, también son muy
elevados debido al alto empuje
• En las perforadoras para voladuras debido
a la baja profundidad requerida, se
requiere de alta fuerza de empuje y menor
fuerza de levante
• En estas maquinas el barrido
normalmente se hace con aire.
PERFORACION ROTATORIA
GRACIAS
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA
ESCUELA DE INGENIERIA DE MINAS

TEMA
MANTENIMIENTO MINERO

DOCENTE
CANALES REVATTA HERNAN OSWALDO

NAZCA-PERU
2021
GRUPO N°1
INTEGRANTES:
 PARI CABANA, JHONATAN B.
 CONDORI ROJAS, MARCELINO.
 ORTIZ NOA, JUAN ALCIDES
 MENDOZA ANANCULI, JHON
 INTRODUCCIÓN
• En la actualidad, la minería argentina está sufriendo una expansión sin precedentes
en los anales de esta actividad. Pero ese avance al ser tan abrupto y repentino,
muchas veces no es acompañado por el de las actividades de apoyo como las
constituyen mantenimiento, y sus ligadas, logística y abastecimiento Es acá donde
debe ponerse la mayor atención, pues el mantenimiento en minería (en especial la
gran minería) es en muchos casos el primer presupuesto de la empresa y por lo tanto
debe ser manejado de manera muy cuidadosa con una estrategia clara a través de un
plan altamente estructurado que evite paradas, accidentes, problemas ecológicos,
desviaciones en el presupuesto, etc.
• Durante los últimos años el mantenimiento minero ha visto significativos cambios.
Las empresas buscan, como objetivo primordial, la optimización al 100% para que de
esa manera se puedan desarrollar funciones primordiales en las operaciones.
 INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO
MINERO
• OBJETIVOS GENERALES:
Conocer cuales son los objetivos del mantenimiento minero.
Conocer cuales son las bases de un programa de mantenimiento.
 Conocer cuales son los criterios básicos para un mantenimiento minero.
Conocer las tipologías de mantenimiento y comprender las diferencias y
singularidades de cada una.
 Conocer los elementos de un programa de mantenimiento preventivo.
Comprender como se articula la organización del mantenimiento.
Saber como se mide la efectividad del mantenimiento y cuales son los índices
que se emplean.
 QUÉ ES LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO
• La gestión del mantenimiento se define como el proceso de mantener los activos y
recursos de una empresa mientras se controla el tiempo y los costos, asegurando la
máxima eficiencia del proceso de fabricación. La gestión del mantenimiento ha pasado
de ser un proceso manuscrito bastante arcaico y tedioso a un sistema de gestión de
mantenimiento computarizado (CMMS): un software que planifica, rastrea, mide y
optimiza todas las formas de un programa de mantenimiento en un sistema central.
• Sin embargo, la gestión de mantenimiento no es solo un sistema de software. Es una
combinación de software, mejores prácticas y personal capacitado, todos enfocados
en el mismo objetivo.
POR QUÉ ES IMPORTANTE LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO Y PROCESOS MINEROS
• La gestión del mantenimiento y procesos mineros es vital para garantizar el éxito a
largo plazo del programa de mantenimiento mediante el control de garantía de calidad,
mantenimiento de la eficiencia operativa y mantenimiento de los activos en un orden
de funcionamiento óptimo.
• Los activos y recursos que han recibido mantenimiento adecuado mantienen su
producción estable y minimizan en gran medida las posibilidades de tiempo de
inactividad no planificada. El tiempo de inactividad no planificada provoca un efecto de
bola de nieve que lleva a un aumento en los costos inesperados asociados, como
reparaciones (horas extras, piezas de repuesto, etc.), retrasos en los envíos, pérdida
de ingresos o fallas completas de las máquinas.
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREDICTIVO

Los modernos programas de mantenimiento se basan en el criterio de "intercambios de

conjuntos completos" que supone la sustitución de un órgano o parte del equipo por
otro debidamente arreglado.

 Cuando se alcanzan las horas estimadas como límites de vida del conjunto o parte
del equipo. PREDICTIVO

 Cuando se produce alguna avería. En este caso estamos en el clásico

mantenimiento CORRECTIVO o por avería
COMPONENTES O PARTES DE UNA MAQUINA:
 CLASES
DE
MANTENIMIENTO
 CLASES DE MANTENIMIENTO
Existen Diferentes Tipos De Mantenimiento Mineros Como:

 Mantenimiento por Corrección de Avería o Correctivo.

Los equipos quedaran paralizados solo ante la presencia de una avería.
Una vez corregida la avería no se prestara atención hasta que se produzca otro fallo.
Este tipo de mantenimiento resulta ser caro.
Afecta a los costos horarios.

 Mantenimiento Programado.
 realizar inspecciones periódicas de los puntos mas débiles
 Respetar los cronogramas de inspección
 Programas destacados preventivo y predictivo
 CLASES DE MANTENIMIENTO

 Mantenimiento Preventivo
 Se conoce el estado de las Maquinas en general
 Se programara correcciones en un determinado momento.

 Mantenimiento Predictivo
 Predice el punto y el momento del fallo.
 Coordinación con el almacén para coincidir con el tiempo de las operaciones
 LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO MINERO
Dentro del organigrama general de una mina, el
mantenimiento puede estar relacionado con la operación
de diversas formas, pero, el propio mantenimiento tiene
su propia organización. El criterio de organización de las
funciones más extendido en las grandes explotaciones
mineras es el de la subdivisión de las funciones basada en
la especialización del personal.

Este tipo de organización se caracteriza por una alta flexibilidad, facilitando la rapidez de acción y definiendo
claramente la autoridad y la responsabilidad en cada nivel. La plana mayor o staff suele estar constituida por un
ingeniero jefe de mantenimiento, el jefe de ingeniería y el jefe de planificación y control. El jefe de ingeniería
proporciona la asistencia técnica necesaria en todas las facetas del programa de mantenimiento y para las reparaciones
y sustituciones de los elementos, estudios de las eficiencias, detalles del mantenimiento preventivo, así como controla
los programas de existencias en almacén, etc.
Semanalmente los ingenieros de planificación, de operación y del mantenimiento de la mina, se deben de reunir para
fijar aquellas directrices a seguir en la semana siguiente, dando la prioridad a los puntos que son claves para obtener
unos ritmos elevados, y los rendimientos y productividad deseados, y coordinando los tiempos de trabajo y de parada
programados siempre con la decisión final del Director de la mina.
 EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO
 Para medir el rendimiento y la eficacia del departamento de Mantenimiento, se deben controlar
diversos índices de un modo sencillo, entre los que se destacan los siguientes:
 Coste de mantenimiento y reparaciones (M y  Número de mecánicos-hora por cada 1000
R) por tonelada o metro cúbico de material. toneladas o metros cúbicos de material.
 Costo de M y R por hora de operación.  Relación entre las horas de MP y las horas de
 Porcentaje del costo total operativo que reparaciones o de los tiempos de parada
Corresponde al coste de M y R. imprevistos.
 Número de mecánicos-hora por cada hora de  Disponibilidad (global, efectiva, etc).
operación del equipo.  Influencia del mantenimiento indirecto realizado
por el personal de operación o por talleres
exteriores.
 La disponibilidad es el factor o el índice clave del mantenimiento, pero es preciso aclarar que no sólo
depende de él, pues tanto las actividades de la operación, las decisiones de los directivos y sobre
todo la organización de las horas de trabajo y los repuestos disponibles en el almacén, etc, pueden
influir grandemente y deben ser bien considerados a la hora de hacer un análisis de la real
disponibilidad de los equipos.
 DEFINICIÓN DE LOS ÍNDICES DE RENDIMIENTOS DE LOS EQUIPOS MINEROS

 He = HORAS EXISTENTES = RECURSOS =  HORAS TRABAJADAS = HT = HP - HPEM =

365 x 24 = 8760 Horas /año programadas-Horas paradas por reparación
 Hp = HORAS PROGRAMADAS= nº días x y mantenimiento
relevos/día x horas/relevo.
 Ht = HORAS TRABAJADAS por el equipo %
𝑯𝒑
utilizacion = 𝑯𝒆 𝒙 𝟏𝟎𝟎
o la flota 𝑯𝒕
 Htc = HORAS DE TACOMETRO  % Disponibilidad= 𝑯𝒑 𝒙 𝟏𝟎𝟎
 Hpem= HORAS PARADAS por reparación
y mantenimiento 𝑯𝒕𝒄
 % Ritmo = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝑯𝒕

 Eficiencia= Utilizacion x Disponibilidad x

Ritmo.
 LOS COSTES DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES (M Y R)
Los costes de M y R quedan tan sólo justificados por la disponibilidad obtenida así como por la vida de los equipos. Como
premisa fundamental, hay que señalar que los costes de M y R aumentan con la vida de la unidad, al contrario de lo que
ocurre con los costes de propiedad. La combinación de ambos puede servir para calcular la vida económica del equipo y el
momento de sustitución óptima del mismo.
La determinación precisa de los costes horarios no es nunca fácil realizarla, debido al gran número de parámetros que
entran en juego, por lo que se hace necesario el empleo de unos sistemas informatizados en tiempo real que tienen en
cuenta las entradas instantáneas de los conceptos base del coste como:

 Horas de personal: propio o contratado

 Asistencia técnica exterior.
 Materiales de almacén
 Aceites y grasas
 Otros consumos.

A lo que se debe añadir una parte de azar, ya que la aparición de una avería grande puede tener lugar en cualquier
momento.
Si se representan gráficamente los costes reales
acumulados de M y R en función del número de horas
trabajadas, veremos que el resultado es, en la mayoría de
los casos, una línea quebrada y ascendente.
No obstante, algunos autores se han atrevido a dar unas
fórmulas para estimar los costes horarios del
mantenimiento en la realización de un proyecto minero.
Una de estas fórmulas, que más suele emplearse para la
maquinaria convencional minera sobre neumáticos, como
los volquetes o las palas, viene dada por la expresión:
 Costo de mantenimiento y reparación El costo mantenimiento y reparación de disgrega en dos ítems: costo de
repuesto y costo de mano de obra de taller. Teóricamente el costo de reparación es equivalente al 70% del valor de
adquisición entre la vida útil del equipo en horas, como fórmula se tiene:
 TALLERES MINEROS
• El diseño de un taller de reparaciones
minero desde los puntos de vista de
su capacidad y las prestaciones para
lograr la eficaz atención a un equipo
de maquinaria minera requiere la
evaluación de los siguientes factores:
• a) Tamaño y naturaleza de la flota o
de los equipos .
• b) Tipo de trabajo que se deberá
realizar.
• c) Rendimiento y productividad del
personal.
• d) Espacio y capital disponible.
• El planeamiento y el diseño del taller
afectan tanto a la inversión en el edificio,
herramental y utillaje como a la misma
productividad o eficiencia. Por esto, es muy
necesario estudiar los factores anteriores
tanto si es para la puesta en marcha de un
proyecto minero
• No se debe olvidar, en este análisis, que lo
que se pretende obtener de un correcto
planteamiento y diseño del taller es
a) Un bajo costo de las reparaciones
b) Reducir al mínimo el tiempo empleado en
ellas
c) Y obtener la máxima productividad o
eficacia de la mano de obra, así como su
mejor formación práctica.
TALLER MECANICO .
 TALLER PRINCIPAL DE REPARACIONES

• Independientemente de que la empresa minera, por su antigüedad, disponga ya de unos

talleres principales adecuadamente montados y servidos, la explotación a cielo abierto
requiere, por la maquinaria que tiene y el ritmo con que trabaja, un taller propio moderno,
ágil y proyectado convenientemente para dicha maquinaria. No es, pues, muy
aconsejable, utilizar los antiguos talleres y el personal de la mina subterránea para la
explotación a cielo abierto, por su esencial diferencia de estilos y de ritmo, ni tampoco lo
contrario. Otra cosa es ayudarse y cooperar entre ambos para utilizar ciertos servicios en
común.
• El criterio base para el proyecto del taller es tratar de evitar en todo lo posible cualquier
diagnóstico e incluso la reparación sobre la máquina. La parte afectada de la máquina debe
ser sustituida por otra igual que existe en el almacén o reparada en el taller. (Intercambio de
conjuntos).De ello se deduce, primero, que las máquinas al adquirirse deben ser muy bien
elegidas para que el intercambio de cualquiera de los elementos esenciales sea tan sencillo
como un mecano y segundo, que los elementos fundamentales del taller deben ser las
máquinas de manipulación y elevación, tales como grúas, los puentes-grúa, gatos,
carretillas elevadoras, apoyos, etc. No obstante, no deben olvidarse las clásicas
herramientas o áreas tan imprescindibles en un taller como:
• Compresores y distribución del aire comprimido.
• Distribución eléctrica y potencia instalada adecuada.
• Equipos de iluminación. Buena iluminación cenital.
• Equipos de soldadura eléctrica y autógena apropiados.
• Bancos de trabajo con sus adecuadas herramientas por especialidades.
• Tornos y fresas. Maquinaria herramienta mínima y básica.
• Taladros. Cortadoras de chapas gruesas.
• Prensas hidráulicas de alta capacidad.
• Cortadoras de flejes o tochos de acero y tuberías.
 TALLERES MÓVILES O ESPECIALIZADOS
• Tanto las máquinas pesadas semi
estáticas, como las que sufrirán las
averías, grandes o pequeñas, en plena
explotación sin poder llegar por sus
medios hasta el taller principal,
requerirán, hoy, la existencia en las
minas de unos especiales talleres
móviles bien preparados y con todos los
útiles previsibles para las emergencias
que se podrán presentar. Será normal
tener unidades especializadas y
diferenciadas para cada caso o flota de
máquinas, como por ejemplo:
a) Unidad móvil de engrase y reposición
de aceites accionadas por
compresores y con medidores de
caudales.
a) Unidad móvil cisterna para abastecimiento
de combustible con equipo moto-bomba y
contador.
b) Unidades móviles electro-mecánicas para
las excavadoras, dragalinas, perforadoras,
así como para las mismas subestaciones
de transformación eléctricas, con los
siguientes suplementos:
c) Grúas de tipo hidráulico
d) Cajas de herramientas normales y
neumáticas.
e) Tornillos y mesas de trabajo, etc.
TALLERES MOVILES
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA
ESCUELA DE INGENIERIA DE MINAS

TEMA
PRINCIPIOS DE LA PERFORACION

DOCENTE
CANALES REVATTA HERNAN OSWALDO

NAZCA-PERU
2021
GRUPO N°1
INTEGRANTES:
 PARI CABANA, JHONATAN B.
 CONDORI ROJAS, MARCELINO.
 ORTIZ NOA, JUAN ALCIDES
 MENDOZA ANANCULI, JHON
PRINCIPIOS DE LA
PERFORACION
CONCEPTO
La perforación es la primera operación en la preparación de una
voladura. Su propósito es abrir en la roca huecos cilíndricos
denominados taladros y están destinados a alojar al explosivo y sus
accesorios iniciadores.

El principio de la perforación se basa en el efecto mecánico de percusión

y rotación, cuya acción de golpe y fricción producen el astillamiento y
trituración de la roca.
 DIFERENTES METODOS DE PERFORACION

Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de roca son:

 Método Retopercutivo Son los mas utilizados en todos los tipo de
rocas, tanto si el martillo se sitúa en cabeza o como en el fondo del
barreno.

 Método Rotativo se subdividen en dos grupos, según si la penetración

en la roca se realiza por trituración (triconos) o por corte (brocas
especiales).
 FUNDAMENTO DE LA PERFORACION
 Percusión: Los impactos producidas por el golpe de
pistón originando unas ondas de choque que se
trasmiten a la boca a través del varillaje.

 Rotación: con este movimiento se hace girar la boca

para que los impactos se produzcan sobre la roca en
distintas posiciones.

 Empuje: para mantener en contacto el útil de

perforación con la roca se ejerce un empuje sobre la
sarta de perforación.

 Barrido: el fluido del barrido permite extraer el detrito de

fondo del barreno.
 VELOCIDAD DE PENETRACION

La velocidad de perforación en roca depende de muchos factores

externos:

CARACTERISTICAS GEOLOGICAS CARACTERISTICAS DE PERFORACION

Propiedades Físicas de la Roca. Potencia de la Perforadora

Distribución de las Tensiones. Habilidades del Perforista.

Estructura Interna de la Roca. Longitud y Diámetro del taladro.

PERFORACION A
ROTACION
 PRINCIPIO DEL SISTEMA

El principio utilizado por la perforación rotativa consiste en

aplicar energía a la roca, haciendo rotar una herramienta
conjuntamente con las acciones de fuerza y empuje.

 Origen en pozos petrolíferos limitados a las rocas blandas.

 A principios de los 50 se empezó a aplicar en la perforación

para voladura.

 Diámetro habituales entre 50 y 311 mm .

 DESCRIPCION DEL SISTEMA
EL SISTEMA CONSTA DE:
I. FUENTE DE ENERGIA
II. COLUMANA DE BARRA
III. MECANISMO DE ROTACION
IV. MECANISMO DE EMPUJE
V. MECANISMO DE IZAMIENTO
VI. UTIL DE CORTE O DESTROZA
VII. SISTEMA DE BARRIDO DE AIRE
COMPRIMIDO
VIII. DISPOSITOVO DE EXTRACCION DEL POLVO
IX. SISTEMA DE TRASLACION DE EQUIPO
 DESCRIPCION DEL SISTEMA
MONTAJE Y PROPULSION

SOBRE ORUGAS

 Grandes Excavaciones A Cielo Abierto

 Requerimiento De Movilidad Escaso

 Velocidad De Desplazamiento 2-3 Km/H

SOBRE NEOMATICO (CAMION)

 Ligeros 2-3 Ejes

 Pesados: 4 Ejes
 MECANISMO DE ROTACION
La rotación se transmite a la herramienta por medio de una columna de barra.

Accionamiento:

 Motor eléctrico: Equipos de Mayor Tamaño.

 Motor Hidráulico: Equipos montado sobre camión

 MECANISMO DE ROTACION

Sistema De Rotación
1) Directo
2) Mesa De Rotación
3) Falsa De Barra Kelly
 SISTEMA DE EMPUJE

 Presión Suficiente En El Fondo

 Elevar Y Manipular Varillas
 EMPUJE

– La fuerza de empuje (pulldown) se transfiere a la broca a través de la

columna de perforación

– Los dientes de acero o los insertos de carburo de tungsteno aplican

compresión a la roca, al mismo tiempo que rotan

– Cuando la presión excede la resistencia a la compresión de la roca,

los dientes o insertos penetran en la roca, desplazando trozos de roca
lateralmente
 HERRAMIENTAS DE PERFORACION
TRICONOS:
 Corte
 Volteo
 Trituración
HERRAMIENTAS DE PERFORACION
 CONCLUSIONES

 La Perforación a Rotación Permite Su Uso En Una

Amplia Gama De Rocas, Desde Muy Blanda Hacia
Muy Duras.

 Los Parámetros Básicos A Controlar De La Maquina

Son La Fuerza De Empuje Y La Velocidad De Rotación
En Función Del Diámetro Del Taladro Y El Tipo De
Roca.

 Si Bien La Perforación Rotativa Con Triconos Es La

Mas Extendida, En Rocas Blandas Es Posible El Uso
Útiles De Corte.
 SISTEMA DE PERFORACIÓN A PERCUSIÓN

perforación a percusión con cable

en este sistema de
perforación a  se basa en el golpeteo con una pesada herramienta de corte
(trépano) que se eleva con un cable y que cae por gravedad,
percusión la fragmentando el suelo.
fragmentación de la
 Su ámbito de aplicación se centra en terrenos de dureza
roca se produce media a baja o bien en aquellos otros duros que sean
básicamente por el frágiles.
impacto de un útil  La frecuencia de golpeo se encuentra en el entorno de 40 a
de filo mas o 50 impactos/minuto, en función de los parámetros mecánicos
del suelo perforado. Con ello se consiguen unos rendimientos
menos aguzado medios de 2 a 4 m/día en materiales duros y de 10 a 20 m/día
sobre la misma. en materiales blandos.
 Con este sistema de perforación se hace necesario el uso de
agua para facilitar la recogida del detritus formado. Este suelo
fragmentado mezclado con agua forma un lodo viscoso que
se recoge periódicamente mediante una válvula o cuchara
de limpieza que se introduce cuando se detiene el golpeteo.
 PARTES QUE LA COMPONE LA PERFORADORA A CABLE

 Trépano: Se trata de la herramienta de corte, que permite la

perforación. Su peso permite penetrar, triturar, escariar y mezclar
el terreno.
 Barra de carga o barrón: Es una barra cilíndrica de acero forjado
que provee a la sarta de perforación del peso necesario y también
guía el movimiento alternativo de la sarta. Lleva en su parte
inferior una rosca hembra para recibir la rosca macho del trépano,
y en su parte superior una rosca macho que conecta con la tijera
o montera en su caso. Su longitud varía entre 3 y 5 m, con un
peso entre 400 y 1000 kg.
 Tijera o destrabador: Elemento situado encima del barrón que
sirve para desatrancar la herramienta en caso de atasco. Está
formada por dos eslabones que permiten un cierto juego
longitudinal del orden de 10 a 20 cm.
 Montera o giratoria: Es el elemento de unión entre la sarta y el
cable, permitiendo el giro alrededor de su eje longitudinal.

 PERFORACION POR PERCUSIÓN HF-6A/HF-3C

 Es una de las maquinas perforadoras

mas utilizadas para la construcción de
cimientos con pilotes y perforación de
pozos. Esta perforadora cuenta con un
remolque que tiene el motor eléctrico,
el motor de accionamiento, el
dispositivo de elevación y el mástil. El
mecanismo de manivela cambia la
potencia a fin de conseguir un
movimiento alterno para que el
martillo se mueva hacia arriba y hacia
abajo. Nuestro equipo de perforación a
percusión se adapta a una gran
variedad de terrenos, incluso zonas
con grava, arena y roca. Después de
la perforación , la bomba de lodo
extrae el material de la perforación
PERFORADORAS A PERCUSION DE FONDO DTH(DOWN
THE HOLE)

 Este sistema trabaja en la parte inferior de una columna

de perforación y su principal característica es que actúa
directamente sobre la roca que debe perforar, esto hace
que la eficiencia de trabajo sea mucho mayor ya que a
diferencia del sistema de perforación de superficie la
energía perdida entre la columna y la herramienta de
trabajo se mantiene en un mínimo constante.
 presenta una ventaja de ocasionar
bajo ruido debido a que la
percusión se efectúa en el fondo del
pozo
 Entre sus desventajas está el riesgo
de operar un equipo neumático
debajo de la superficie, si por
accidente o por derrumbe del pozo
cae material hacia el fondo se
formara un anillo de obstrucción que
evitara y/o dificultará la remoción y
extracción del material removido, en
algunas ocasiones esto es hasta
imposible con la consiguiente
pérdida del martillo de perforación
 LAS PRINCIPALES RECOMENDACIONES A TENER EN CUENTA EN LA
PLANIFICACIÓN DE LA PERFORACIÓN CON MARTILLO DE FONDO

a) Diámetro de la perforación: La  b. Consumo de aire: Para la

primera recomendación para una
perforación eficiente es que entre el
diámetro exterior del martillo y el
diámetro exterior de bit de
perforación debe existir una
diferencia de diámetro ideal de ½” ó
12,7 m/m. Este es el espacio anular
que quedara entre el hoyo a
perforar y el martillo de fondo, es
suficiente para reducir el riesgo de
derrumbe del pozo y suficiente para
la evacuación del material cortado
por el bit.
perforación con martillo de fondo se
debe tener en cuenta el aire
disponible en los compresores del
equipo, en la medida que los martillos
aumentan de diámetro se requiere un
mayor consumo de aire pero una
menor presión. Siempre es necesario
consultar el catalogo del fabricante
del martillo para conocer los
parámetros de uso.
 PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN

La perforación a rotopercusión es el sistema clásico de

perforación de barrenos que aparece con el desarrollo
industrial del siglo XIX. Este sistema, junto con la invención de
la dinamita, constituyen dos hitos en el desarrollo del arranque
de rocas en minería y obras civiles. Este tipo de perforadoras se
usan tanto en obras públicas subterráneas como en minas o
explotaciones a cielo abierto: túneles, carreteras, cavernas de
centrales hidráulicas, etc

El principio de perforación ha roto percusión

El principio de perforación de estos equipos se basa en el
impacto de una pieza de acero llamada pistón, sobre un útil,
que a su vez transmite la energía al fondo del barreno, por
medio de un elemento final denominado (boca) o bit. Este
sistema de perforación suele usarse en terrenos muy duros y
semiduros.
Las acciones básicas son: La percusión, La rotación, El empuje,
Y el barrido.
 La potencia necesaria de un martillo se puede estimar mediante la siguiente expresión

donde,
P = potencia del martillo
pf = presión del fluido (aire o aceite) en el interior del
cilindro
s = superficie de trabajo del pistón
Ip = carrera del pistón
mp = masa del pistón
 TIPOS DE PERFORADORAS A ROTOPERCUCION

Dependiendo del lugar donde esté instalado el martillo, las perforadoras a rotopercusión se clasifican en:
perforadoras con martillo en cabeza y perforadoras con martillo en fondo(DTH).

Perforadoras con martillo en cabeza.- que a su

vez pueden ser de accionamiento neumático o
hidráulico. Aquí la rotación y la percusión se producen
fuera del barreno, transmitiéndose a través de una
espiga y del varillaje hasta la boca de perforación.

Se pueden distinguir los martillos manuales de las

perforadoras mecanizadas.
 Equipos pesados
 Sobre chasis especializados.
 Perforadoras con martillo en fondo

Down the Hole (D.T.H.), donde la acción del pistón se

lleva a cabo de una forma neumática y la acción de
rotación puede ser tanto de tipo hidráulico como
neumático. En ese caso la percusión se realiza
directamente sobre la boca de perforación, mientras que
la rotación se efectúa en el exterior del barreno

 Velocidad de penetración bastante homogénea

con el aumento de la profundidad.
 Se pueden alcanzar profundidades superiores a
100m.
 Aire comprimido para barrer detritus.
El martillo DTH consta de un cilindro cuya longitud es
función de la carrera del pistón y de diámetro acorde con el
diámetro de perforación. En el extremo de este cilindro se
aloja la boca de perforación, alojada en un portabocas. El
varillaje se sustituye por un tubo hueco que conecta el
martillo con el equipo y que se encarga de transmitir el par
de rotación y la fuerza de avance. Los barrenos perforados
con martillo en fondo acusan mínimas desviaciones,
consiguiendo buenos resultados en rocas muy fracturadas.
El varillaje, compuesto por tubos de igual diámetro en toda
la longitud, no tiene acoplamientos que puedan atascar la
perforación. La rotación la realiza un motor neumático o
hidráulico montado en el carro, al igual que el sistema de
avance. El aire de escape limpia el detritus y lo transporta
al exterior.
 Campo de aplicación

 Rocas de resistencia a
compresión media – alta (60-
100Mpa)
 Diametro frecuentes entre 85 y
200mm

Características técnicas
 Velocidad de perforación, para
diámetros entre 105 y 165mm,
de 0.5 a 0.6 m/min
 Frecuencia de golpeo, entre 600
y 1600 golpes/min
Las gamas más habituales de diámetros utilizados con estas perforadoras dependen del campo de aplicación,
según se puede ver en la tabla siguiente:
GRACIAS
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA
ESCUELA DE MINAS

TEMA: ACSESORIOS DE VOLADURAS

CURSO: PERFORACIÓN Y VOLADURA II

DOCENTE: ING. HERNAN O. CANALES REVATTA

ALUMNOS: HUAROTO SAYRITUPAC RAYMUNDO

QUISPE MISAICO NESTOR ALONSO
ESPINOZA ALCCA RUDY

CICLO: VIII CICLO – B

2021
 ACCESORIOS DE VOLADURA
INICIADORES TRANSMISORES CONECTORES DE RETARDO
1.- FULMINANTE SIMPLE:
• Sistema convencional que se emplea para detonar altos
explosivos. No tiene retardo incorporado.
• Se activa con la llama trasmitida por la pólvora de la
mecha de
seguridad.
• Potencias N°06 y N°08
2.- DETONADOR ELÉCTRICO:
• Cápsula y carga: similar al fulminante
• Activación: Por pequeña resistencia al paso de
corriente eléctrica transmitida por alambres
conductores.
• Potencias: Nº 08 y Nº 10 en dos tipos
INSTANTÁNEO:
El tiempo de disparo es prácticamente cero segundos.
DE RETARDO:
El tiempo de disparo varia desde algunas milésimas
de segundo (períodos cor-tos) hasta varios segundos
(períodos largos).
D
 DETONADOR ELÉCTRICO

Formas de amarre:
EN SERIE:
La resistencia total del circuito es:
Rt = RL + n * Rd
Donde:
Rt = Resistencia total.
RL = Resistencia de la línea.
Rd = Resistencia total del detonador.
n = Número de detonadores.
Este tipo de circuito ha sido el más empleado
por su sencillez y la posibilidad de
comprobación por simple continuidad del
mismo.
 DETONADOR ELÉCTRICO

• EN PARALELO
La resistencia total del circuito es:
Rt = RL + Rd / n
Donde:
Rt = Resistencia total.
RL = Resistencia de la línea.
Rd = Resistencia total del detonador.
n = Número de detonadores.
 DETONADOR ELÉCTRICO

• EN SERIE Y PARALELO
El número óptimo de series en paralelo es:
np
2= Rt / RL
Donde:
Rt = Resistencia total.
RL = Resistencia de la línea.
n = Número de detonadores.
FORMAS DE AMARRE:
DETONADOR ELÉCTRICO
Este sistema se emplea cuando el número de detonadores
es muy grande y se necesita reducir la resistencia total para
adaptarse a la capacidad del explosor.
3.- DETONADOR NO ELÉCTRICO DE RETARDO
• Función similar al eléctrico
• Se activa con cordón detonante.
• Transmite una onda de choque deflagrante hasta el detonador
• Tipos: Instantáneos y de retardo, con períodos cortos (series en
ms) y períodos largos (series en ms)
También existen en serie única de retardos en ms.
• Potencias: Nº 10 y Nº 12.
• Comprende:
- Detonador.
- Tubo o manguera flexible transmisora (HMX + Al).
- Conectador plástico “J” .
Fulminante simple
Detonadores eléctricos(instantáneos y de retardo)
Detonadores no eléctricos de retardo (Shock)
4.- EXSANEL
• Es un detonador no eléctrico,
compuesto por un fulminante N°12,
un tubo de choque que transmite la
señal y en el otro extremo un clip
(Jack) de plástico para conectase al
cordón detonante.
• Posee dos puntos de identificación:
Uno en el conector plástico, otro en
la etiqueta.
 EXSANEL
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL TUBO DE CHOQUE

Color del tubo :Amarillo opaco

• Composición plástica :Polietileno lineal de baja densidad
• Velocidad de onda :1800 a 2000 m/s
• Carga de Ruptura :45 Kgf
• Dimensiones :Dimensiones
0.118” Diámetro externo
0.044” Diámetro interno
Carga Explosiva :HMX, Polvo de Al.
5.- CONECTOR J
Sirve para identificar el
numero de retardo y
sujetar
en forma transversal el
tubo de choque al cordón
detonante que lo iniciará.
6.- BOOSTER
El Booster es un accesorio para voladura que en su
composición tiene una mezcla de explosivos de alta
densidad y cuando es activado por medio de un agente
externo desarrolla una alta velocidad y gran presión de
detonación.
Estas características permiten que los explosivos activados
dentro del taladro por intermedio del Booster, desarrollen
sus verdaderos niveles de energía, aspecto que permitirá
un mejor aprovechamiento de los mismos.
Su presentación es de forma cilíndrica con dos orificios
paralelos a su eje, uno de los cuales tiene un tope que ha
sido diseñado para ensamblar adecuadamente el
detonador no eléctrico de retardo.
7.-MECHA O GUÍA DE SEGURIDAD
• Llamada mecha lenta.
• Es un cordón flexible.
Composición:
- Núcleo de pólvora negra.
- Fibras de algodón, recubre el núcleo.
- Brea.
- Forro de plástico.
Combustión:
• El tiempo es constante varía en promedio desde 51 a 52 seg./pie
(150 a 200 segundos/metro).
• Transmite una llama al fulminante simple para hacerlo detonar.
MECHA O GUÍA DE SEGURIDAD
Clasificación:
- Clase A, Tipo III: mecha plástica cubierta con cera parafinada,
entrampada con doble tejido ubicado sobre el recubrimiento
plástico. Permite resistir el chispeo lateral y la humedad (estándar).
- Clase B, Tipo III: resiste chispeo lateral.
- Clase C, Tipo III: no resiste chispeo lateral, ni la humedad, es
una mecha de muy mala calidad.
Precauciones:
• Forma de corte.
• Suciedad.
• Humedad.
• Velocidad de combustión.
8.-MECHA RÁPIDA O DE IGNICIÓN
• Cordón delgado y flexible.
Composición:
- Masa pirotécnica inflamable (thermita).
- Dos alambres (alma y refuerzo).
- Forro plástico.
Combustión:
• Llama abierta a velocidad constante, entre 10 y 60
segundos/metro según su tipo.
Empleo:
• Para encender las guías
de los taladros mediante
cápsulas conectoras, en
forma secuencial manual.
TRANSMISORES M
8.- CORDÓN DETONANTE
• Cordón explosivo resistente y flexible
con núcleo de Pentrita (PETN).
• Arranca con fulminante (impacto).
• Explota prácticamente en forma instantánea en
toda su longitud (VOD ≈7 000 m/s)
Empleo:
• Se usa principalmente para transmitir la
detonación a
todos los taladros de una voladura e iniciarlos.
• También actúa directamente como iniciador de
explosivos
sensibles.
CORDÓN DETONANTE
Recomendaciones de uso:
• Cada vez que se utilice en voladura, el tendido de la línea troncal
debe
realizarse formando un circuito cerrado, para permitir que a todos
los
taladros conectados les llegue la señal de iniciación por dos vías
distintas.
• Usar el producto más antiguo almacenado en los polvorines.
• Cuando se conecte un detonador EXSANEL a un cordón
detonante
debe de utilizarse el conector J, con el fin de que el detonador
quede
firmemente unido al cordón detonante en
ángulo recto.
9.- CONECTORES PIROTÉCNICOS
Casquillo de aluminio con un ojal a corte lateral, que contiene una masa
pirotécnica que recibe la llama de la mecha rápida que al inflamarse la transmite a
la guía de seguridad, generando su encendido.
RETARDOS PARA CORDÓN DETONANTE
• Accesorios que se aplican para producir
un esfase de tiempo en el encendido de
taladros que están conectados a una línea
troncal de cordón detonante; para
permitir su salida en secuencia.
Conectores pirotécnicos para mecha
rápida - guía.
Retardos para cordón detonante
• Los tiempos de retardo son en
milisegundos.
• Variedades: Hueso, dual, MS, etc.
10.-LINEA SILENCIOSA
Detonador compuesto por una cápsula de
potencia 10, que va
ensamblada en un conector cuya finalidad es
retardar e iniciar líneas de cordón detonante.
Este producto también se utiliza para iniciar
voladuras desde la zona de seguridad, por lo
que se encuentra disponible en carretes.
Se utiliza principalmente en voladuras a cielo
abierto
y en operaciones donde se requiera iniciar
cordón detonante
 UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA
ESCUELA DE MINAS

ALUMNOS: Huaroto Sayritupac Raymundo

 UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

DISEÑO DE MALLA DE LA MALLA ANTERIOR.

Los burdenes y espaciamiento del trazo de la malla no eran

las correctas debido a que no realizaron cálculos de estos,
durante el tiempo que se realizó la investigación se ha
obtenido mediciones por criterio del perforista y los 55
resultados fueron para la primera sección 0,17 m, en la
segunda sección 0,28 m, tercera sección 0,32 m, en los
cuadradores 0,43 m y 0,35 m, en los hastiales 0,36 m, corona
0,42 m, con espaciamiento en los hastiales 0,54 m,
espaciamiento en las coronas 0,55 y el espaciamiento en el
piso era de 0,48 m, las medidas de burden y espaciamiento
no son correctos, a consecuencia se encontró con frecuencia
tiros cortados y tiros soplados el diseño de malla utilizada.
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
 UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

COSTOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA.

Los costos en perforación es la sumatoria de los costos por disparo, costos

del barreno, lubricantes, broca, perforadora y aire, estos costos se han
calculado con las operaciones matemáticas correspondiente lo cual no es
de importancia mostrar las fórmulas debido a que son costos empleados
con la anterior malla de perforación, el número de taladros promedio de los
tres meses de investigación de 42 taladros por disparo ha influido en los
cálculos matemáticos, 56 de igual manera para los costos de voladura se
sumaban los costos de dinamitas, fulminantes, mecha lenta como también
no es necesario mostrar las fórmulas y sus respuestas, pero sí se mostrará
el cuadro correspondiente de los costos de perforación y voladura como se
ve a continuación en donde muy claramente se ven los costos incurridos
con la anterior malla de perforación que se muestra en la tabla 9
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
 UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

DATOS DE LA NUEVA MALLA DE PERFORACIÓN Y VOLADURA PARA REDUCIR COSTOS

Para lograr reducir los costos en perforación y voladura se logra gracias al rediseño de la malla y la
adecuada distribución de los explosivos, para llegar a esto se debe cumplir, que el burden y el
espaciamiento sea aplicado correctamente, la longitud de taladro, establecer claramente el número
de taladros, el factor de carga se ve afectado de acuerdo al uso de explosivo la cuela debe ser el
adecuado y esto acorde también al diámetro de la broca, tomar en cuenta las condiciones del
macizo rocoso. Para así poder tomar en cuenta las características fiscas y químicas que los
explosivos empleados deban cumplir, así como los accesorios de voladura. La disminución de los
costos en perforación y voladura, le logra a partir de los indicadores de los KPIs por consumo de
aire, al número de taladros empleados, los explosivos usados por disparo como los fulminantes, la
cantidad de mecha de seguridad, el costo de las brocas, así como el barreno y se obtiene el costo
por disparo, la secuencia a seguir será:
- Calculas los diseños teóricos, para la adecuada perforación como la carga explosiva acorde al tipo
de roca.
- Observar la obtención de resultados logrados en la voladura que se ve en campo y determinar los
parámetros.
 UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

CÁLCULOS PARA EL NUEVO DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN.

Datos De Campo.
• Sección del túnel:
• Ancho=2.20 m
• Altura=2.20 m
• Longitud de barreno = 6 pies (1,82 m).
• Diámetro de broca = 38 mm (0,038 m).
• Densidad de roca = 2,7 t/m3
 UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

CÁLCULO DEL PERÍMETRO CALCULAMOS NUMERO DE

Y NÚMERO DE TALADROS. TALADROS:
Calculamos El Perímetro: 𝑁°𝑡𝑎𝑙 = (𝑝/𝑑𝑡) + (𝑐 ∗ 𝑠)
𝑁°𝑡𝑎𝑙 = (8.8/0.5) + (2 ∗ 4.84)
𝑃 = 4 ∗ √(𝐴 ∗ 𝐻) 𝑃 = 27
𝑃 = 4 ∗ √(2.2 ∗ 2.2)
𝑃 = 8.80
En el frente trabajaremos con 35 taladros que contendrán explosivo y 2 taladros
de alivio porque no se obtuvo los resultados con 27 taladros a consecuencia de la
litología que presentan la roca, esto es demasiado dura por su formación
geológica.
 UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

DIÁMETRO EQUIVALENTE.

𝐷𝑒𝑞 = 𝐷1 ∗ √𝑛
Donde:
D equ: diámetro de taladro vacío equivalente.
n: Numero de taladros vacíos en el corte
D1: Diámetro de los taladros vacíos en el corte

𝐷𝑒𝑞 = 0.038 ∗ √2
𝐷𝑒𝑞 = 0.055 𝑚

Con 2 como alivio es suficiente para conseguir el avance requerido, para

el caso del primer burden se debe considerar.
 UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

LA LONGITUD DE TALADROS A PERFORAR POR EL ALGORITMO DE HOLMBERG.

Se utilizará dos taladros sin cargar para determinar el diámetro equivalente que cumple lo
siguiente: 0,05 m≤D2≤0,25 m Para nuestro caso solo trabajaremos con barreno de 6 pies con una
longitud de 1.82m
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA