UNIVERSIDAD

TECNOLÓGICA DEL PERÚ

10-5-2021

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

INSTALACIONES EN EDIFICACIONES

DOCENTE:
GIAN FRANCO PEREZ GARAVITO

INTEGRANTES:
 Beingolea Carrión Alvaro U18211128
 Fierro Torres Genner Pedro 1621408
 Pollera Gamarra Juan U17304904
 Roque Luján Leonardo U17301001
 Sifuentes Medina Carlos José Santiago U17304011

SECCIÓN:
10380

AÑO:
2021
INDICE
1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................... 2
2. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................... 2
3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................ 2
4. PRUEBA HIDRAULICA DE AGUA POTABLE Y DESAGUE .................................... 3
4.1. NORMATIVA Y/O BASE LEGAL ........................................................................... 3
4.2. ABREVIATURAS:...................................................................................................... 3
4.3. PRUEBAS HIDRÁULICAS Y DESINFECCIÓN DE LÍNEAS DE AGUA
POTABLE................................................................................................................................ 3
4.3.1. ETAPAS DE LAS PRUEBAS HIDRÁULICAS Y DESINFECCIÓN ........... 3
4.3.2. PÉRDIDA DE AGUA ADMISIBLE.................................................................. 4
4.3.3. PRUEBA HIDRÁULICA A ZANJA ABIERTA .............................................. 4
4.3.4. PRUEBA HIDRÁULICA A ZANJA TAPADA ............................................... 6
4.4. REPARACIÓN DE FUGAS ....................................................................................... 6
4.5. CONTROL DE CALIDAD ........................................................................................ 7
5. PRUEBA HIDRAULICA POR EL MÉTODO DEL CONTROL DE PÉRDIDAS EN
TUBERÍAS DE AGUA Y DESAGUE ....................................................................................... 7
5.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO .............................................................................. 7
5.2. MATERIALES ............................................................................................................ 8
5.3. CONSIDERACIONES Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN .................................. 8
5.4. TABLA DE VALORES ADMISIBLES .................................................................... 9
6. PRUEBA DE SELLADO CON HUMO DEL SISTEMA DE AGUA Y DESAGÜE ... 10
6.1. DESCRIPCIÓN ......................................................................................................... 10
6.2. MATERIALES .......................................................................................................... 10
6.3. CONSIDERACIONES.............................................................................................. 10
7. PRUEBAS EN SELLOS HIDRAULICOS EN EL SISTEMA DE VENTILACIÓN.. 11
7.1. DESCRIPCION ......................................................................................................... 11
7.2. ENSAYOS PARA SELLOS HIDRAULICOS ........................................................ 11
7.2.1. ENSAYO PARA DETERMINAR EL MODULO DE BULK ....................... 11
7.2.2. ENSAYO PARA EL COEFICIENTE DE AMORTIGUAMIENTO ........... 15
8. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD ..................................................................................... 16
8.1. APLICACIONES: ..................................................................................................... 17
8.2. MATERIALES .......................................................................................................... 17
8.3. PROCEDIMIENTO .................................................................................................. 18
8.3.1. PRUEBA ESTANQUEIDAD CON AIRE (MÉTODO L) ................................. 18
8.3.2. PRUEBA ESTANQUEIDAD CON AGUA (MÉTODO W) .............................. 19
9. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 21
10. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 22
1. INTRODUCCIÓN

El control de calidad durante la ejecución de obras de ingeniería es de gran importancia

debido a que, mediante las pruebas, ensayos de campo y ensayos de laboratorio, nos
permiten conocer y evaluar la calidad de los materiales y la correcta utilización para
asegurar su funcionamiento y durabilidad de las obras. Dichas pruebas y ensayos se
realizan de acuerdo con los estándares internacionales y el reglamento nacional de
edificaciones.

2. OBJETIVO GENERAL
Identificar y describir las diferentes pruebas, ensayos e inspecciones del sistema de agua
y desagüe: prueba hidráulica de agua potable y desagüe, prueba hidráulica por el método
del control de pérdidas en tuberías de agua y desagüe, prueba de sellado con humo del
sistema de agua y desagüe, pruebas en sellos hidráulicos en el sistema de ventilación y
prueba de estanqueidad.

3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Esta Especificación Técnica proporciona una base y guía para llevar a cabo en campo
las pruebas hidráulicas de las redes de agua potable y alcantarillado, así como de
estructuras de almacenamiento, a fin de asegurar su hermeticidad.
 Comprobar las pérdidas durante un tiempo determinado en una tubería llena de agua,
con una pequeña presión e incluyendo o no el pozo de registro.
 Esta prueba, tiene por objeto garantizar la estanqueidad de las junturas y el
funcionamiento satisfactorio de los cierres hidráulicos y ventilaciones, y debe
ejecutarse cuando estén totalmente terminados zócalos y pisos, y estén colocados los
artefactos en los ramales respectivos. Podrá admitirse la falta de uno o más artefactos
que figuren como futuros en el plano, sin embargo, una vez que sean instalados
deberán ser sometidos a la prueba respectiva.
 Comprobar que los sellos hidráulicos mantengan en retención desechos sólidos y
líquidos que pueden perjudicar a su sistema de ventilación mediante su presión
hidráulica.
 Identificar los aspectos técnicos que permitan garantizar la estanqueidad en las redes
de alcantarillado.
4. PRUEBA HIDRAULICA DE AGUA POTABLE Y DESAGUE
4.1. NORMATIVA Y/O BASE LEGAL
 Reglamento Nacional de Edificaciones
 Normas técnicas de fabricación de materiales y equipos.
 NTP ISO 10802:2003 Tuberías de Hierro Dúctil. Ensayo de presión hidrostática
después de la instalación.

4.2. ABREVIATURAS:
 bar = unidad de medida de la presión (1 bar = 10 mca = 14.50 lb/pulg2)
 ppm = partes por millón (1 ppm = 1 mg/lt)

4.3. PRUEBAS HIDRÁULICAS Y DESINFECCIÓN DE LÍNEAS DE AGUA

POTABLE
4.3.1. ETAPAS DE LAS PRUEBAS HIDRÁULICAS Y DESINFECCIÓN
Las pruebas de las líneas de agua se realizarán en 2 etapas:

4.3.1.1. Prueba hidráulica a zanja abierta:

 Para redes secundarias por circuitos.
 Para conexiones domiciliarias por circuitos.
 Para redes primarias, líneas de impulsión, conducción, aducción, por tramos
de la misma clase de tubería.

4.3.1.2. Prueba hidráulica a zanja tapada con relleno compactado y

desinfección:
 Para redes secundarias y conexiones domiciliarias, que comprendan a todos
los circuitos en conjunto o a un grupo de circuitos.
 Para redes primarias, líneas de impulsión, conducción y aducción, que
abarque todos los tramos en conjunto.
De acuerdo con las condiciones que se presenten en obra se podrá efectuar por separado
la prueba a zanja tapada con relleno compactado, de la prueba de desinfección. De igual
manera podrá realizarse en una sola prueba a zanja abierta, la de redes con sus
correspondientes conexiones domiciliarias.

En la prueba hidráulica a zanja abierta, sólo se podrá subdividir las pruebas de los
circuitos o tramos, cuando las condiciones de la obra no permitieran probarlos por
circuitos o tramos completos, debiendo previamente ser aprobados por la Supervisión.
Considerando el diámetro de la línea de agua y la presión de prueba se elegirá, con
aprobación de la Inspección o Supervisión, el tipo de bomba de prueba, que puede ser
accionada manualmente o mediante fuerza motriz.

La bomba de prueba deberá instalarse en la parte más baja de la línea de agua y de ninguna
manera, en las altas.

Para expulsar el aire de la línea de agua que se está probando, deberá necesariamente
instalarse purgas adecuadas en los puntos altos, cambios de dirección y extremos de la
misma.

La bomba de prueba y los elementos de purga de aire, se conectarán a la tubería mediante:

 Abrazaderas, en las redes secundarias, debiendo ubicarse preferentemente frente

a lotes, en donde posteriormente formarán parte integrante de sus conexiones
domiciliarias; en los casos en donde esto no sea posible, luego de aprobada la
prueba hidráulica correspondiente, se reemplazarán por abrazaderas ciegas.
 Tapones con niples especiales de conexión, en las líneas de impulsión, conducción
y aducción. No se permitirá la utilización de abrazaderas.
Se instalarán como mínimo dos manómetros con glicerina certificados con rangos de
presión apropiados a la presión de prueba, preferentemente en ambos extremos del
circuito o tramo a probar. La Inspección o Supervisión previamente al inicio de las
pruebas, verificará el estado y funcionamiento de los manómetros, rechazando los
defectuosos o los que no se encuentren calibrados.

Tanto al inicio como al finalizar la prueba, la Inspección o Supervisión verificará que la

lectura del manómetro sin presión sea cero.

4.3.2. PÉRDIDA DE AGUA ADMISIBLE

No se admitirá ningún tipo de pérdida de agua en el circuito durante las pruebas
hidráulicas.

4.3.3. PRUEBA HIDRÁULICA A ZANJA ABIERTA

La presión de prueba a zanja abierta medida en el punto más bajo, será no menor a:

a. En líneas de conducción e impulsión:

1) Para diámetros hasta 150 mm: dos (2) veces la presión nominal;
2) Para tuberías de diámetros mayores a 150 mm:
  para presiones de trabajo menores o iguales que 10 bar: 1.5 veces la presión
de trabajo.
 para presiones de trabajo mayores que 10 bar: la presión de trabajo, más 5
bar.
b. Una y media (1.5) veces la presión nominal, en redes secundarias o líneas de
aducción.
c. Una (1) vez la presión nominal, en conexiones domiciliarias.
En el caso que el Constructor solicitará la prueba en una sola vez, tanto para las redes
secundarias como para sus conexiones domiciliarias, la presión de prueba será 1.5 veces
la presión nominal.

Antes de proceder a llenar las líneas de agua a probar, tanto sus accesorios, válvulas y
grifos contra incendio, previamente deberán estar anclados; lo mismo que efectuado como
mínimo su primer relleno compactado, debiendo quedar sólo descubiertas todas sus
uniones.

El Constructor deberá preparar sus pruebas hidráulicas internamente, siguiendo las

recomendaciones del fabricante. En el caso de las tuberías de Polietileno, esta preparación
podría incluir una presurización progresiva de la instalación para garantizar que la pérdida
de presión en la prueba hidráulica que verificará la Inspección no sea mayor a 0.25 bar (4
psi), sin signos visibles de pérdidas o fugas.

El tiempo mínimo de duración de la prueba será de 30 minutos (redes secundarias) o una

(01) hora (redes primarias), debiendo la línea de agua permanecer durante este tiempo
bajo la presión de prueba.

No se permitirá que, durante el proceso de la prueba, el personal permanezca dentro de la

zanja, con excepción del Inspector o Supervisor, quien bajará a inspeccionar las uniones
de tuberías, válvulas y accesorios (incluyendo las abrazaderas y baterías, en el caso de
pruebas para conexiones domiciliarias).

No se autorizarán pruebas hidráulicas de conexiones domiciliarias, si a éstas no se les han

instalado caja y batería completa.
4.3.4. PRUEBA HIDRÁULICA A ZANJA TAPADA
No se autorizará realizar la prueba a zanja tapada con relleno compactado y desinfección,
si previamente la Inspección no ha aprobado vía cuaderno de obra la prueba a zanja
abierta de la línea de agua.

El tiempo mínimo de duración de la prueba será de una (01) horas debiendo la línea de
agua permanecer durante este tiempo bajo la presión de prueba.

Todas las líneas de agua antes de ser puestas en servicio serán completamente
desinfectadas de acuerdo con el procedimiento que se indica en la presente
Especificación.

La concentración de Cloro aplicada para la desinfección será de 50 ppm.

El tiempo mínimo del contacto del Cloro con la tubería será de 24 horas, procediéndose
a efectuar la prueba de cloro residual debiendo obtener por lo menos 5 ppm de Cloro.

En el período de desinfección, todas las válvulas, grifos y otros accesorios, serán

maniobrados repetidas veces para asegurar que todas sus partes entren en contacto con la
solución de Cloro.

Después de la prueba, el agua con Cloro será totalmente eliminada de la tubería e

inyectándose con agua de consumo hasta alcanzar 0.5 ppm de Cloro.

Se podrá utilizar cualquiera de los productos enumerados a continuación, en orden de

preferencia:

a. Cloro líquido
b. Compuestos de Cloro disueltos con agua
Para la desinfección con Cloro líquido se aplicará una solución por medio de un equipo
clorinador de solución, o Cloro directamente de un cilindro con equipos adecuados, para
controlar la cantidad inyectada y asegurar la difusión efectiva del Cloro en toda la línea.

En la desinfección de la tubería por compuestos de cloro disuelto, se podrá usar

compuestos de Cloro tal como, hipoclorito de Calcio o similares cuyo contenido de Cloro
utilizable sea conocido.

4.4. REPARACIÓN DE FUGAS

Cuando se presente fugas en cualquier parte del tramo de prueba, será reparadas debiendo
necesariamente cambiar completamente el tubo averiado o accesorio que presente falla,
teniendo que realizar nuevamente la prueba hidráulica del circuito y la desinfección de la
misma, hasta que se consiga resultado satisfactorio y sea aprobada por el ingeniero
supervisor.

4.5. CONTROL DE CALIDAD

 Tanto el proceso de prueba como sus resultados serán dirigidos y verificados por
la supervisión, con asistencia del Ingeniero de campo.
 Cuando se presente fugas en cualquier parte del tramo de prueba, serán reparadas
debiendo necesariamente, realizar de nuevo la prueba hidráulica del circuito y la
desinfección de la misma, hasta que se consiga resultado satisfactorio y sea
aprobada por el ingeniero supervisor.
 Se realiza los protocolos y esquineros en los cuales se detalla los accesorios
utilizados y se realiza un croquis detallado de la ubicación de la tubería y
accesorios instalados.

5. PRUEBA HIDRAULICA POR EL MÉTODO DEL CONTROL DE PÉRDIDAS

EN TUBERÍAS DE AGUA Y DESAGUE
El objeto de esta prueba es la comprobación del correcto montaje de los tubos en obra.
Incluye conexiones, registros y cámaras de inspección.

El método de control se recoge en diversas normas y pliegos, variando solamente entre

ellos las fugas máximas permitidas. En el método que describimos a continuación se
establecen unos límites de pérdidas que generalmente se consideran aceptables.

5.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

Realizada la obturación del tramo se pasará a realizar la prueba de estanquidad, según
proceda, de una de las formas siguientes:

a) El tramo de conducción incluye el pozo de registro de aguas arriba. El llenado de agua

se efectuará desde el pozo de registro de aguas arriba hasta alcanzar la altura de la
columna de agua. Esta operación deberá realizarse de manera lenta y regular para
permitir la total salida de aire de la conducción.

b) El tramo de conducción no incluye pozo de registro. El llenado de agua se realizará

desde el obturador de aguas abajo para facilitar la salida de aire de la conducción, y en
el momento de la prueba se aplicará la presión correspondiente a la altura de la columna
de agua fijada en la prueba.

En ambos casos se dejará transcurrir el tiempo necesario antes de iniciarse la prueba para
permitir que se estabilice el proceso de impregnación del hormigón de la conducción. A
partir de este momento se iniciará la prueba procediendo, en el caso a) a restituir la altura
"h" de columna de agua, y en el caso b) a añadir el volumen de agua necesario para
mantener la presión fijada en la prueba. Deberá verificarse que la presión en la
extremidad de aguas abajo no supere la presión máxima admisible.

5.2. MATERIALES
 Bombas para el llenado de tuberías.
 Medidor de agua.
 Barómetro.
 Tapones.
 Agua.

5.3. CONSIDERACIONES Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

Período de impregnación de, al menos, veinticuatro horas para tubos de hormigón.
Presión de prueba, 0,4 bar, equivalente a una altura de columna de 4 m, medida sobre
solera de conducción en el pozo de registro de aguas arriba.

En ningún caso la presión máxima será mayor de 1 kg/cm²

La prueba será satisfactoria si transcurridos treinta minutos, la aportación en litros para

mantener el nivel no es superior a:

V  p D² (m) x L (m) Litros

D = Diámetro interior del tubo

L = Longitud tramo de prueba

V = Volumen máximo admisible para dar por válida una prueba de estanquidad de
conducción de saneamiento.

5.4. TABLA DE VALORES ADMISIBLES

Se tendrá en cuenta una aportación de agua suplementaria por pozo de registro de:
Vp = 0,5 litros / m² pared de pozo Tabla 6.8.2.1.b

Para conducciones de D ³ 1.200 mm se obtura el tramo de conducción a probar, sin incluir

los pozos de registro y se realiza la prueba de manera directa sin respetar el período de
impregnación.

La prueba será satisfactoria si transcurridos treinta minutos los volúmenes de aportación

en litros para mantener la presión inicial (0,4 bar) son menores que los fijados en la
fórmula anterior. En caso contrario puede efectuarse de nuevo la prueba respetando el
período de impregnación de veinticuatro horas y controlando nuevamente la aportación
transcurridos treinta minutos.

6. PRUEBA DE SELLADO CON HUMO DEL SISTEMA DE AGUA Y

DESAGÜE

Las pruebas con generación de humo para áreas de contención son una medida cualitativa
y sirven para mostrar la dirección de flujo y para verificar la hermeticidad del área en
estudio con los equipos del sistema de ventilación mecánica en operación.

6.1. DESCRIPCIÓN
La prueba es simple. Técnicos externalizados inyectan humo en puntos específicos de la
alcantarilla, ubicados en las esquinas y en el medio de las calles. Dependiendo de dónde
sale el humo, es posible ver si hay irregularidad.

El humo puede salir de las instalaciones interiores de las casas, como en baños, cocina y
área de lavado, y también en el exterior, tales como desagües y canalones que recogen el
agua de lluvia. En este caso, es posible demostrar la vinculación irregular, ya que el agua
de lluvia debe ser remitido a la galería de las aguas pluviales, pero no a la red de
alcantarillado.

Todas las tuberías de descarga, incluso los ramales que recibe, se someterán a una prueba
de presión de humo, que se introducirá por la parte más alta de la canalización, debiendo
colocarse previamente un tapón en la cámara de inspección correspondiente al canal de
esa descarga. Si el ramal no tiene ventilación, el humo se introducirá por la boca de
comunicación de la cámara.

La prueba de humo será satisfactoria si durante cinco minutos no se observa

desprendimiento de humo por las junturas, manteniendo una presión suficiente para hacer
subir el agua de los sifones en 3 cm.

6.2. MATERIALES
Equipos generadores de humo

6.3. CONSIDERACIONES
Estas pruebas podrán reemplazar a las hidráulicas, sólo en los casos de líneas de
alcantarillado mayores a 800 mm (32”).
El humo será introducido dentro de la tubería a una presión no menor de 0.07 kg/cm2 por
un soplador que tenga una capacidad por lo menos 500 litros por segundo. La presión será
mantenida por un tiempo no menor de 15 minutos, como para demostrar que la línea esté
libre de fugas o que todas las fugas han sido localizadas.

El humo será blanco o gris, no dejará residuo y no será tóxico.

7. PRUEBAS EN SELLOS HIDRAULICOS EN EL SISTEMA DE

VENTILACIÓN

7.1. DESCRIPCION
Los sellos hidráulicos están diseñados para retener fluidos hidráulicos, para excluir
contaminantes líquidos o sólidos y mantener la presión hidráulica. Estas tareas requieren
una variedad de diseños de sellos y de accesorios adecuados. Estos mecanismos ofrecen
dos propiedades importantes, que se deben a las partes por las que están compuestos, las
cuales son la rigidez y la elasticidad.

7.2. ENSAYOS PARA SELLOS HIDRAULICOS

Los parámetros del sistema determinan el comportamiento de este mecanismo. Por ello
es importante conocer el valor numérico de los parámetros involucrados, ya que se
caracterizan al actuador empleado.

Existes diversos métodos para determinar el valor de los parámetros antes mencionados,
teniendo en cuenta que se tratan de propiedades físicas del sistema. Algunos de estos
métodos se encuentran normas que indican el procedimiento a seguir, los instrumentos a
usar y algunas consideraciones importantes para la obtención de resultados confiables.

7.2.1. ENSAYO PARA DETERMINAR EL MODULO DE BULK

La mayoría de los fluidos disminuyen su volumen cuando están sometidos a una presión
constante. En el siguiente grafico se puede observar que el volumen del fluido está en
función con la presión aplicada, la comprensibilidad del fluido y su volumen inicial.
Existen dos métodos para hallar el valor de este coeficiente, el módulo isotérmico de la
secante de bulk y el módulo isotérmico de la secante de bulk.

El módulo isotérmico de la secante de bulk es también llamado módulo de bulk estático.

Es una propiedad que mide la compresibilidad de un fluido; mayores valores de este
módulo implican una menor compresibilidad del fluido.

Esta propiedad es usada para diseñar fluidos hidráulicos capaces de desempeñarse

óptimamente de acuerdo con la aplicación, así como en los sistemas de frenado. Se busca
tener altos valores del módulo de bulk para obtener un tiempo de respuesta más corto al
aplicar directamente presión sobre el fluido.

El siguiente grafico representa una máquina para la determinación del módulo de la

secante de bulk (ASTM D6793-02).
El método se realiza según la norma ASTM D6793-02, en donde se encuentra la
información requerida para realizar el ensayo. Esta norma considera necesario el uso de
un horno capaz de mantener la temperatura deseada con un margen de 0.1°C. Además, se
debe contar con una termocupla, un transductor de presión y una válvula que pueda elevar
la presión hasta 137.9 MPa (20,000 psi), por lo que todos los accesorios involucrados
deben soportar dicha presión. El grafico de la máquina para la determinación del módulo
de la secante de bulk muestra la distribución de los equipos mencionados en la norma
mencionada.

La norma hace referencia a la preparación de la máquina, mostrada en el gráfico de la

máquina para la determinación del módulo de la secante de bulk, así como de la limpieza
de la misma, en especial del contenedor de la muestra, lo cual asegura que el fluido no
tenga contaminantes.

Asimismo, se establece un procedimiento de calibración usando como fluido demuestra

al agua, de donde se obtiene el valor de V/ V para cada posición de la válvula de presión.
La determinación del V/ V es determinada por ecuación la siguiente ecuación:

V Bi Bi
( )= =
∆V P (Pn −P0 )

𝐵𝑖 : 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑖𝑠𝑜𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑙𝑘 (𝑝𝑠𝑖)

𝑃0 : 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑐𝑙𝑜𝑐𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛)
𝑃𝑛 : 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑛 (𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛)

Ya habiendo culminado el desarrollo del ensayo se procede a realizar los siguientes

cálculos:

Modulo isotérmico de la secante de bulk: es el producto entre el volumen inicial del fluido
y el área bajo la línea trazada desde el origen a cualquier punto de la curva (Presión vs.
Volumen específico).

V
Bi = × (Pn − P0 )
∆V
Modulo isotérmico de la tangente de bulk: Se define como el producto del volumen a
una determinada presión y la derivada de la presión respecto del volumen en el mismo
punto.

Bi × (Bi − P)
Bi = 0
Bi
Bi ∶ modulo isotermico de la tangente de bulk (psi)
0
Bi ∶ modulo isotermico de la secante de bulk (psi)

7.2.1.1. Equipos requeridos

 Horno
 Válvula de presión (hasta 20,000psig)
 Termocupla
 Transductor de presión
 Contenedor de la muestra (del fluido)

7.2.1.2. Consideraciones
 Se debe tener en muy en cuenta las definiciones de los módulos secante y tangente de
bulk, que son dos métodos utilizados.
 Una vez armado el equipo, es necesario realizar una calibración, la cual se debe hacer
con un fluido de prueba. En la mayoría de los casos se usa agua.
 Es necesario considerar que la máquina requiere de una preparación especial referida
a la limpieza del contenedor de la muestra. En la norma se establece un método para
limpiar dicho elemento antes de cada prueba, en caso se use un fluido diferente cada
vez.
 Las pruebas se realizan a diferentes posiciones de la válvula de presión, por lo general
se realizan siete (7) ensayos.
 Una vez terminado el ensayo, se procede a los cálculos, en donde se hallarán los
módulos descritos. En primer lugar, se obtendrá el módulo secante de bulk, debido a
que el módulo tangente se encuentra en función de este.
7.2.2. ENSAYO PARA EL COEFICIENTE DE AMORTIGUAMIENTO
El coeficiente de amortiguamiento es uno de los parámetros principales que se debe tomar
en cuenta, pues está directamente relacionado con la velocidad de trabajo. El siguiente
grafico representa un el esquema de un actuador hidráulico.

Es decir, mientras mayor sea ésta, mayor será la fuerza que se oponga. Este coeficiente
es una propiedad del fluido hidráulico, cuyo valor no es dado por los fabricantes. De igual
manera, no se conoce un ensayo que determine este valor, pero es posible plantear uno en
base a las características del fenómeno, es decir, considerando que este efecto depende de
la velocidad a una presión constante. Dicho calculo esta expresado en la siguiente
ecuación:

𝑓 =𝑏×𝑣

𝑏: 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑎 (𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑔𝑢𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜)

𝑣: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
𝑓: 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜

En este ensayo es necesario el uso de la válvula proporcional, pues se debe controlar la

velocidad del émbolo. De igual manera se necesita de un dinamómetro para medir la
fuerza ejercida, por el contrario, obtener dicho parámetro por medio de la presión, puesto
que se conocen las dimensiones de émbolo. El ensayo se repetirá un determinado número
veces, obteniendo varios valores de velocidad a presión constante. Luego, se grafican
estos valores y se obtiene el valor del coeficiente de acuerdo con la relación que existe
entre estas variables según la ecuación de la fuerza necesaria ´para desplazar el embolo.
Es importante conocer los límites de trabajo de la válvula para determinar el número de
ensayos a realizarse, de manera de obtener una curva que compruebe la relación lineal
entre la velocidad y la fuerza.

Este ensayo aplicado, no solo determinará el efecto de la fricción viscosa en el actuador,

también incluirá el efecto de sellado, el cual depende de la presión de suministro. Por
tanto, el resultado que se obtenga será un coeficiente que englobe a ambos fenómenos.

7.2.2.1. Equipos requeridos

 Actuador hidráulico
 Válvula proporcional
 Sistema de bombeo (hidráulico)
 Manómetro
 Dinamómetro

7.2.2.2. Consideraciones
 En la determinación de este coeficiente se deben de realizar varios ensayos a presión
constante, manteniendo el equilibrio en el sistema.
 El número de ensayos posibles lo determinará la válvula limitadora de presión, puesto
que a mayor presión (mayor fuerza aplicada en el émbolo) mayor será la velocidad a
la que se desplazará el vástago, comprobando la relación lineal entre la fuerza aplicada
y la velocidad.
 Es necesario calcular la fuerza ejercida por el vástago, de manera de obtener una curva
(con los valores de velocidad y fuerza) de donde se obtendrá el valor del coeficiente.
 Graficar los resultados, tomando el parámetro Fuerza en el eje de las ordenadas y a la
Velocidad en el eje de las abscisas, la pendiente de la curva determinará el coeficiente
de fricción viscosa.

8. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD

La prueba de estanqueidad es un sistema sencillo y eficaz que nos permite detectar la

existencia de filtraciones en pozos, tuberías y canalizaciones mediante presión con aire o
con agua. En las redes de saneamiento se realiza siguiendo las indicaciones recogidas en
la Norma UNE-EN1610: Instalación y pruebas de acometidas y redes de saneamiento
Según esta norma, las pruebas pueden realizarse con agua (Método “W”), o con aire
(Método “L”). El Método con aire “L” es el método recomendado por la normativa por
ser más riguroso. En el supuesto de que la prueba con aire resultase fallida, se procede a
realizar la prueba con el método de agua, y el resultado obtenido en esta prueba será el
resultado válido.

La duración de la prueba de estanqueidad en cualquiera de los dos métodos se indica en

las tablas incluidas en la norma, y viene determinado por el diámetro de la tubería, el
material y el método elegido.

Cada vez es más habitual que las empresas constructoras las soliciten para verificar el
correcto estado de instalación de la red de saneamiento, antes de la entrega definitiva de
la obra.

La prueba de estanqueidad se debe realizar antes del cerrado de la zanja y en caso de que
la prueba no resulte satisfactoria, así podremos acceder a reparar la red de saneamiento
fácilmente y sin costes añadidos. Solucionar posibles incidencias en las tuberías del
alcantarillado antes de proceder a su soterramiento, es sin duda, mucho más económico
que realizar una reparación a posteriori.

8.1. APLICACIONES:
Esta prueba es de aplicación para los siguientes materiales:
 Tuberías de hormigón en masa
 Tuberías de hormigón armado
 Tuberías de Policloruro de Vinilo no Plastificado
 Tuberías de Polietileno de alta densidad
 Tuberías de Poliéster reforzado con fibra de vidrio
8.2. MATERIALES
Para la realización de la prueba de estanqueidad, se deben suministrar los siguientes
equipos, instrumentos y materiales:

 Bombas para el llenado de las tuberías

 Tapones:
 Mínimo uno de los tapones debe permitir la entrada de agua al sistema
 Uno de los tapones debe poseer válvula para extracción de aire del sistema
 Los tapones o mínimo uno de los tapones debe poseer dispositivo para la
conexión del manómetro
 Medidores domiciliarios de agua potable fría" u otro apropiado para la correcta
medición del agua adicionada al sistema.
 Manómetros: Tipo columna de agua con precisión mínima de 5 mm u otro
apropiado.
 Válvulas
 Agua
 Herramientas, anclajes temporales, tapones temporales y todos los elementos para la
correcta ejecución de la prueba.
 Compresor o equipo apto para el inflado de los tapones.

Imagen 01. Materiales y equipos

8.3. PROCEDIMIENTO
8.3.1. PRUEBA ESTANQUEIDAD CON AIRE (MÉTODO L)
Comenzamos obturando el tramo de tubería a inspeccionar y se introduce el fluido
(aire). Se debe iniciar el proceso con una presión inicial (p0) del 10% superior a la
requerida por el ensayo, y debe ser mantenida durante 5 minutos aproximadamente. A
continuación, la presión deberá ajustarse a la de la prueba, indicada en la tabla, de
acuerdo con el método de prueba elegido. Si la caída de presión, medida después del
tiempo de prueba, es menor que el Δp dado en la tabla 1, el ensayo es aceptable.
 Tabla N° 01. Tiempo de prueba

Imagen 02. Pruebas de estanqueidad con aire

8.3.2. PRUEBA ESTANQUEIDAD CON AGUA (MÉTODO W)
Presión de prueba: La presión de prueba es la presión equivalente o resultante de
llenar la tubería hasta el nivel del Pozo de Registro aguas arriba o aguas abajo, según
sea apropiado, con una presión máxima de 50 kPa (500 mbar) y una mínima de 10 kPa
(100 mbar) medida en la parte superior de la tubería.

Tiempo de acondicionamiento: Después de que las tuberías y/o registros estén llenos y
la requerida presión de prueba aplicada, es necesario un periodo de acondicionamiento
de 1h., generalmente suficiente.

Tiempo de prueba: El tiempo de prueba debe ser como mínimo de 30 min.

Requisitos de la prueba: La presión de prueba debe ser mantenida, introduciendo
agua, para que no existan variaciones superiores a 1 kPa (10 mbar). La cantidad total de
agua añadida durante la prueba, no deberá ser superior a los siguientes valores:

 0.15 L/m2 durante 30 minutos para tuberías

 0.20 L/m2 durante 30 minutos para tuberías incluyendo registros
 0.40 L/m2 durante 30 minutos para registros (arquetas de inspección y pozos de
registro)

El área indicada es la correspondiente a la superficie interna mojada.

La prueba con agua es mucho más compleja que la realizada con aire. No obstante, en
aquellas situaciones donde el ensayo con aire no cumpla, se debe recurrir a esta prueba
y si da positiva, el tramo ensayado será aprobado.

Los pasos a seguir para realizar esta prueba son los siguientes:

1. Colocar los tapones neumáticos en los Pozos de Registro y en las Arquetas de

Inspección e introducir una presión interior en los mismos entre 5 y 7 bar
2. Desde el punto más bajo de la tubería, para que salga el aire y a través del Pozo de
Registro llenar la tubería de agua
3. Controlar que las dos columnas de agua, una en cada tapón, tienen una presión
máxima de 500 mbar (5 mca) en el pozo inferior de aguas abajo y una presión
mínima de 100 mbar en el pozo superior o el de aguas arriba
4. Introducir agua siempre que el nivel de cada una de estas columnas agua descienda a
10 mbar (0.1 mca)
5. Verificar si la cantidad de agua introducida durante los 30 min de la prueba, están
dentro de los límites definidos.

Imagen 03. Pruebas de estanqueidad con agua

9. CONCLUSIONES
 Entonces concluimos que es importante realizar la prueba hidrostática para prevenir
fugas en cualquier parte del tramo a instalar las tuberías, ya que esto generaría un
costo adicional. Asimismo, al realizar la prueba hidrostática, deben aplicar las
medidas de prevención y control de los riesgos identificados en los procesos y
actividades en las cuales se está implementando el presente procedimiento, según el
SSTFO002 Formulario Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos y
Determinación de Controles, y el SSTFO006 Formulario Control de Riesgos de
Seguridad y Salud en el Trabajo.

 Se puede concluir que para las pruebas de fuga de agua será necesario comparar el
valor de la presión con la tabla de valores admisibles.
 La prueba se usa para detectar fugas e irregularidades en los sistemas de
alcantarillado. Estas pruebas no representan un peligro para la salud de la población.
El humo no es tóxico ni mancha la ropa.
 Mediante los ensayos se determina los valores necesarios para determinar que un sello
hidráulico pueda mantener la presión hidráulica necesaria para mantener excluidos
desechos líquidos y solidos dentro de su respectivo sistema de ventilación.
 Las pruebas de estanqueidad o ensayos de fugas permiten saber si está correcto el
sistema o superficie en el que se realizan. Las pruebas pueden realizarse con agua
(Método “W”), o con aire (Método “L”)
10. BIBLIOGRAFÍA
 Sedapal. (2015). Pruebas hidráulicas de redes de agua potable y alcantarillado y de
estructuras de almacenamiento. Recuperado de
https://www.sedapal.com.pe/storage/objects/ctps-et-002-pruebas-hidraulicas-de-
redes-de-ap-y-alcant.pdf

 Inspección y/o Pruebas de Tuberías Instaladas. Recuperado de

https://www.construmatica.com/construpedia/Inspecci%C3%B3n_y/o_Pruebas_de
_Tuber%C3%ADas_Instaladas
 R. I. D. A., Reglamento de Instalaciones de agua Potable, Alcantarillado domiciliario.
Servicios Sanitarios. 2012

 Loli, L. (2012). Modelación y simulación de un actuador hidráulico para un

simulador de marcha normal. Recuperado de
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/20.500.12404/1738/LOLI_JOS
E_ACTUADOR_HIDRAULICO.pdf?sequence=1&isAllowed=y

 UNE-EN 1610 (2008). Instalación y pruebas de acometidas y redes de saneamiento.

Recuperado de https://www.aguasresiduales.info/revista/blog/pruebas-de-
estanquidad-con-agua-o-con-aire-de-las-tuberias-de-
saneamiento#:~:text=Pruebas%20seg%C3%BAn%20la%20norma%20UNE,el%20
recomendado%20por%20la%20norma.