Apuntes de Lección 6.

Sistemas avanzados de fabricación

Ingeniería de los Sistemas de Producción

Grado en Ingeniería Mecánica

2º curso

Universidad Politécnica de Cartagena

Departamento de Ingeniería de Materiales y Fabricación

Patricio Franco Chumillas

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... 2
2. FACTORES DEL MODELO PRODUCTIVO .................................................................................... 2
3. TIPOS DE PRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 4
3.1. PRODUCCIÓN JOB SHOP .............................................................................................................. 4
3.2. PRODUCCIÓN POR LOTES ......................................................................................................... 4
3.3. PRODUCCIÓN CONTINUA O EN MASA ................................................................................. 5
3.4. COMPARACIÓN ENTRE LOS DIFIRENTES TIPOS DE PRODUCIÓN ......................... 5
4. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ......................................................................................... 6
4.1. DISTRIBUCIÓN FUNCIONAL ...................................................................................................... 6
4.2. DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA ........................................................................................................... 6
4.3. DISTRIBUCIÓN EN GRUPO O CELULAR ............................................................................... 7
5. TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN .......................................................................................................... 7
5.1. AUTOMATIZACIÓN FIJA............................................................................................................... 7
5.2. AUTOMATIZACIÓN PROGRAMABLE...................................................................................... 9
6. TIPOS DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN ......................................................................................11
7. SISTEMAS AVANZADOS DE FABRICACIÓN ..............................................................................13
7.1. SISTEMAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLE .............................................................................13
7.2 FABRICACIÓN INTEGRADA POR ORDENADOR..............................................................21
7.3. TECNOLOGÍA DE GRUPOS .......................................................................................................23
7.4. PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO............................................................................................27
7.5. SISTEMAS ASISTIDOS POR ORDENADOR...........................................................................29
7.6. CONTROL DE LA FABRICACIÓN POR ORDENADOR ...................................................33
7.7. SISTEMAS EXPERTOS ...................................................................................................................34
7.8. TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM) ............................................................................34
8. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................35

1
1. INTRODUCCIÓN

La palabra sistema viene a significar “toda aquella disposición de entidades físicas

caracterizada por unos parámetros que son identificables y cuantificables y que interactúan
entre sí”. La fabricación conlleva un gran número de actividades independientes que
emplean determinados recursos tales como materiales, herramientas, máquinas, energía, y
capital humano que forman parte de un sistema, cuyo esquema queda reflejado en la Figura
1.

Figura 1. Esquema de sistema de fabricación

Un sistema de fabricación lleva inherente cierta complejidad, debida a la dificultad de

predecir y controlar aspectos físicos y humanos, tales como los precios de la materia prima,
los cambios en el mercado, el comportamiento humano y el rendimiento.

Un sistema de fabricación que funcione de forma eficiente tiene que ser capaz de
ajustarse a multitud de cambios. Por ejemplo, si se reduce el suministro de una determinada
materia prima y se incrementa su coste debido a razones geopolíticas, deben de
seleccionarse materiales alternativos. Esta selección debe realizarse considerando todos los
efectos que pueda dar lugar, como pueden ser cambios en la calidad del producto, en la
productividad, coste, etc.

El modelado de un sistema resulta muy difícil a causa de la falta de datos fiables de

algunas de las variables, no siendo fácil predecirlas y controlarlas con rigor. Por ejemplo, las
características de las máquinas, la eficiencia y la respuesta del sistema a perturbaciones
externas no pueden ser modeladas con precisión, el coste de la materia prima no se puede
estimar con total certeza, y el comportamiento y rendimiento de los operarios son difíciles
de controlar. A pesar de estas dificultades, se ha desarrollado un considerable progreso en
el modelado de sistemas de fabricación.

2. FACTORES DEL MODELO PRODUCTIVO

En el contexto actual, los aspectos que han marcado las nuevas directrices de la política
de producción de las empresas se engloban en los cuatro niveles siguientes:

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  Nivel de mercado: debido a la globalización de los mercados los productos se
pueden comercializar más allá de nuestras fronteras. La apertura de las fronteras
conlleva la aparición de una competencia en aumento que exige un cambio de
actitud hacia el cliente. En la actualidad el cliente tiene mayores conocimientos
tecnológicos o está mejor asesorado, y como consecuencia de ello es capaz de
elegir el producto que mejor satisfaga sus necesidades. Debido a estos cambios
en la actualidad existe una mayor personalización de la demanda y una alta
exigencia en materia de seguridad y calidad de los productos y servicios.

 Nivel de recursos: el encarecimiento de las materias primas, de los costes laborales,

energía y del precio del dinero, justifica el intento de alcanzar el máximo
aprovechamiento de los recursos puestos en juego durante la fabricación,
minimizando los inmovilizados y con tendencia a la subcontratación de las
fabricaciones y servicios auxiliares.

 Nivel de producto: se obtiene una oferta de productos cada vez más competitivos,
y con una velocidad de obsolescencia en aumento (o menor ciclo de vida del
producto). Con ello se considera la posibilidad de ampliación de la gama de
productos a partir de un núcleo o diseño básico.

 Nivel de tecnología: se demanda una gran flexibilidad de los sistemas de

fabricación y una alta rapidez de respuesta de los mismos, con la finalidad de
adaptarse a la producción de los nuevos modelos. La rapidez de obsolescencia
de la tecnología obliga a una importante actividad de formación y de
reconversión del personal, así como la experimentación y adopción de nuevas
tecnologías (microelectrónica, automática, técnicas de control, nuevos
materiales, informática).

En definitiva, bajo las condiciones anteriormente descritas, la eficiencia de una fábrica

puede ser medida sobre tres conceptos: costes de fabricación, productividad, y beneficio.

Los costes de fabricación además de incluir los costes de mecanizado, ensamblado,

embalado, etc., incluyen otros como los costes asociados al movimiento de componentes
desde una máquina a otra y los almacenamientos temporales. La eficiencia de los procesos
de fabricación y la manera como éstos están integrados u organizados en la fábrica influyen
en los costes de fabricación. Aunque también están fuertemente influenciados por los
costes de mano de obra y los costes de calidad en el diseño del producto.

A diferencia de los costes de fabricación, la productividad, generalmente viene a

significar la media de los productos fabricados por hora-hombre. De este modo si la
factoría A produce 300 refrigeradores por semana y emplea 300 trabajadores y la factoría B
puede producir 150 refrigeradores por semana con el mismo número de trabajadores, los
trabajadores de la factoría A son dos veces más productivos que los trabajadores de la
factoría B.

Finalmente, el beneficio de la compañía viene afectado por los cambios sufridos en los
costes de fabricación y en la productividad.

La búsqueda de nuevas concepciones en el desarrollo de los sistemas de fabricación ha

conducido a la automatización de los procesos de fabricación, que a la vez que permita
aumentar la productividad del sistema, sea capaz de tener cierta capacidad de adaptación a

3
programas de fabricación distintos, y como resultado de esta capacidad de adaptación
satisfacer las necesidades de los clientes.

Para hacer frente a la problemática indicada, las tecnologías de fabricación deben

responder con:

1. Una mejora de su oferta con una gama más amplia y diversificada de productos
y servicios de mayor calidad.
2. Una importante reducción de costes, gracias al empleo de tecnologías que
posibiliten una mayor productividad y flexibilidad.
3. La utilización optimizada de los bienes de equipo y otros recursos productivos.
4. El empleo de nuevas y más efectivas técnicas de gestión productiva, como
CAD, CAM, CAE, CNC, FMS, FMC, TQM, etc.

3. TIPOS DE PRODUCCIÓN

Normalmente, existen tres categorías en las que se pueden clasificar los sistemas de
fabricación: producción Job Shop (o producción de taller), batch production (o producción
por lotes) y mass production (o producción continua o en masa). Las características
principales de cada tipo de producción se describen a continuación.

3.1. PRODUCCIÓN JOB SHOP

Se caracteriza por ser un tipo de producción con un volumen muy bajo, habitualmente
el tamaño del lote es inferior a diez unidades, además está indicado para satisfacer
demandas de productos muy específicos y variados. La producción Job Shop (o
producción de taller) se centra en la fabricación de “productos a medida” atendiendo a las
necesidades del cliente.

Debido a que los trabajos a realizar son de muy diversa índole, el equipamiento
necesario debe de ser flexible, programable y de propósito general. Habitualmente, este
tipo de producción requiere una alta especialización por parte del operario para
desempeñar un amplio rango de trabajos. Como ejemplos de productos fabricados en la
producción Job Shop cabe citar los siguientes: estaciones espaciales, aircraft, máquinas-
herramienta, herramientas especiales, equipamiento, etc.

3.2. PRODUCCIÓN POR LOTES

En este tipo de producción se fabrican lotes de tamaño medio del mismo tipo de
productos. Los lotes pueden ser producidos solamente una vez o en intervalos regulares.
La producción por lotes está indicada cuando existe una demanda continua de un producto
por parte de uno o varios clientes que compran con regularidad. Las máquinas-herramienta
empleadas para la producción por lotes son de propósito general pero diseñadas para altos
ratios de producción, además, se combinan con accesorios que incrementan el ratio de
productividad. Recientemente están siendo aplicados con éxito el Control Numérico (CN),
Control Numérico Computerizado (CNC), Control Numérico Directo (DNC), Sistemas de
Fabricación Celular (CMS) en este tipo de producción.

4
 Debido a la presión de la competencia en el mercado mundial y la aplicación de nuevas
tecnologías, las empresas han cambiado el tipo de producción desde la producción en masa
de productos únicos a la producción en lotes de una variedad de productos. Por ejemplo,
las compañías de automóviles producen diferentes modelos para su producción anual. Se
ha estimado que quizás mucho más del 75% de todos los componentes fabricados se
realizan en lotes de 50 unidades. Por lo tanto, la producción por lotes y la producción job
shop constituyen una parte muy importante de la actividad total de las empresas de
fabricación.

3.3. PRODUCCIÓN CONTINUA O EN MASA

Se caracteriza por la producción de un gran número de componentes de la misma

configuración, ya que la demanda es relativamente constante y predecible. Está
caracterizada por ratios de productividad muy alta y por un equipamiento dedicado a un
producto en particular, y en todo caso caracterizado por una alta demanda que es suficiente
para mantener el equipamiento continuamente cargado o por largos periodos de tiempo.

Con este tipo de producción se alcanzan altos niveles de automatización que deben de
estar justificados económicamente, ya que requiere de una alta inversión en máquinas. En el
mismo sentido, la habilidad del operario se transfiere a la máquina, y como consecuencia de
ello, el nivel de habilidad en el trabajo en una planta de producción en masa habitualmente
es menor que en una planta de producción por lotes o job shop.

3.4. COMPARACIÓN ENTRE LOS DIFIRENTES TIPOS DE PRODUCIÓN

Los tipos de producción que acaban de ser definidos, se distinguen en función de la

naturaleza de los productos, el equipamiento y herramientas que son requeridos, el nivel de
especialización, el nivel de productividad y el coste unitario de las unidades fabricadas.

En la Tabla 1 se muestra una comparación entre la producción Job Shop, producción

por lotes y producción continua o en masa.

Tabla 1. Comparación entre los diferentes tipos de producción

Características de los Job Shop Production Producción por lotes Producción en masa
productos
Variedad del producto Cambio frecuente Cambio amplio Relativamente fija

Equipamiento, Propósito general y Equipamiento especial. Equipamiento dedicado

accesorios y layout orientada al proceso Accesorios especiales. Accesorios dedicados al
flujo de línea de producto
automatizada.

Utillajes y herramientas Generales Especiales Dedicadas con alta

de medida eficiencia

Nivel de Alto Medio Bajo

especialización

Nivel de productividad Bajo Medio Alto

Coste unitario Alto Medio Bajo

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4. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

En los sistemas de fabricación existen principalmente tres tipos de distribución, cuya

implantación depende principalmente de la cantidad y el tipo de producto que va a ser
procesado.

4.1. DISTRIBUCIÓN FUNCIONAL

La distribución funcional se suele aplicar en la producción en lotes. La planta se

organiza según secciones que están compuestas de máquinas similares, por ejemplo en la
Figura 2 se puede encontrar una sección de torneado, una sección de fresado, etc.

Figura 2. Distribución funcional

Debido a que los componentes requieren una gran variedad de procesos, éstos deben de
ser transportados desde una sección especializada a otra. El tiempo de proceso se
incrementa a causa de estos desplazamientos y suelen aparecer problemas en el control de
la producción.

En este tipo de distribución la responsabilidad está en manos de una gran cantidad de

supervisores. El control de la producción es muy difícil y complejo debido al flujo de
componentes y los tiempos de preparación suelen ser difíciles de predecir.

4.2. DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA

Las máquinas están dispuestas según la secuencia de operaciones, de este modo los
componentes se mueven en línea desde una máquina a la siguiente durante el proceso. Con
esta disposición se pueden fabricar un gran número de componentes que requieren el
mismo tipo de proceso, por consiguiente la distribución en línea se suele aplicar en la
producción en masa o en grandes lotes. Además, la distribución en línea está asociada con
altos niveles de automatización.

En esta distribución, los tiempos de preparación son predecibles y el control de la

producción se simplifica considerablemente. Como inconvenientes la distribución en línea
tiene los siguientes: requiere una alta inversión y se caracteriza por su rigidez y escasa
adaptabilidad a los cambios en el diseño del producto.

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 Figura 3. Distribución en línea

4.3. DISTRIBUCIÓN EN GRUPO O CELULAR

La distribución celular es apropiada para la producción en pequeños lotes cuando existe

una variedad de componentes estable, como es el caso de industrias especializadas en la
fabricación de un tipo de producto en particular, por ejemplo: máquinas herramienta,
bombas hidráulicas, motores, etc. Las celdas o grupos de máquinas se distribuyen con la
finalidad de que puedan fabricar piezas que requieran de un proceso similar. En
comparación con la distribución funcional, la distribución celular mejora el flujo de trabajo
y presenta menores tiempos de puesta a punto. El control de la producción es más simple y
los niveles de trabajo en progreso se reducen.

El trabajo en una distribución celular requiere de una mayor movilidad de los

trabajadores y de un incremento de la flexibilidad, debido de que hay mayor número de
máquinas que operarios en cada celda.

Figura 4. Distribución en grupo o celular

5. TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN

La automatización de los procesos de fabricación puede dividirse en dos tipos básicos:

automatización fija y automatización programable.

5.1. AUTOMATIZACIÓN FIJA

La automatización fija está limitada a la fabricación de una tarea específica. La inversión

inicial requerida para la implantación de un sistema de fabricación basado en
automatización fija es muy alta y los tiempos de preparación de las máquinas suelen ser
muy altos. Además, está restringida a grandes volúmenes de producción que dan lugar a

7
unos resultados de productividad bastante altos. El equipo es relativamente rígido, y como
consecuencia de ello no puede adaptarse con facilidad a la fabricación de gran variedad de
productos.

Como ejemplo de máquinas utilizadas en la automatización fija cabe citar las máquinas
transfer. Básicamente, estas máquinas están constituidas por cabezas de mecanizado por las
que van pasando los componentes de forma secuencial y automática. Con las máquinas
transfer el componente se transfiere de forma automática desde una cabeza de mecanizado
a otra por medio de una mesa de división circular, como sucede en el caso de los sistemas
transfer rotatorios, o a través de un sistema de transporte, como sucede en los sistemas
transfer en línea.

En las Figuras 5 y 6 se ilustra el esquema de las máquinas transfer rotativas y máquinas

transfer en línea, y asimismo en las Figuras 7 y 8 se muestran dos ejemplos de sistemas
transfer rotativos y sistemas transfer en línea.

Figura 5. Esquema de máquina transfer rotativa

Figura 6. Esquema de máquina transfer en línea

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 Figura 7. Sistema transfer rotativo

Figura 8. Sistema transfer en línea

En las máquinas transfer en línea el componente permanece sobre un pallet especial o

equipo de fijación, que debe volver al inicio de línea una vez que ha finalizado el proceso. A
menudo, se emplea un transportador con movimiento paralelo a la línea principal de
proceso con la finalidad de que se produzca el retorno rápido de los pallets.

Las máquinas transfer rotativas presentan la limitación del número de cabezas (en torno
a 6), mientras que las máquinas transfer en línea no tienen ninguna limitación, siendo
empleadas por ejemplo para llevar a cabo todas las operaciones de mecanizado de un
cilindro del motor de un automóvil. Adicionalmente, estos sistemas incorporan incluso
estaciones para inspección y algunas veces operaciones de ensamblado.

5.2. AUTOMATIZACIÓN PROGRAMABLE

Esta forma de automatización está indicada para bajos volúmenes de producción donde
el equipo se puede programar con la finalidad de adaptarse a nuevos diseños de productos.
Existen dos formas básicas de automatización programable: el control secuencial y el
control numérico.

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Control secuencial

Consiste en controlar una secuencia de operaciones por medio de temporizadores,

retardadores o controladores programables. El movimiento actual está limitado por finales
de carrera o mecanismos de levas.

Los Controladores Lógicos Programables (PLC, Programmable Logic Controller) fueron

desarrollados a principios de los años 70 por la General Motors. En la figura 19. se puede
ver una sencilla aplicación de un PLC en automatización. El circuito que se muestra en la
figura 18. está diseñado para controlar una bomba que impulsa un líquido desde un tanque
y una válvula que permite al líquido fluir en el interior del tanque. El sistema requiere lo
siguiente:

1. La bomba puede operar solamente cuando la válvula de entrada está abierta.

2. La válvula de entrada puede estar abierta indistintamente si la bomba está en
funcionamiento o no.

El circuito trabaja como sigue:

1. El interruptor S1 se cierra manualmente y activa el relé electromagnético A.

2. Cuando el relé electromagnético está activado, los polos de contacto A1 y A2
cierran el circuito.
3. Los cambios en el contacto A1 activan la válvula de entrada que permite el
llenado del tanque.
4. Los cambios en el contacto A2 no causan una acción inmediata.
5. El interruptor S2 se cierra manualmente y acciona el motor de la bomba.

El cambio en el contacto del relé A2 en el paso 4 desde la posición de abierto a

cerrado es necesario para el funcionamiento de la bomba. Si el interruptor S1 se abre
manualmente mientras la bomba está en operación, el motor de la bomba se para
debido a la desactivación del relé y la apertura de los contactos A1 y A2.

Figura 9. Ejemplo de PLC

Control numérico

Control numérico es un conjunto de dispositivos que aplicado a las máquinas

herramienta, automatiza y controla todas las acciones de las mismas. Esta automatización

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es obtenida mediante órdenes generadas a partir de una información inicial de carácter
alfanumérico. El conjunto de signos necesarios para la ejecución de un proceso inteligible
para el control numérico recibe el nombre de programa.

Actualmente el control numérico representa la forma de automatización para la

fabricación de componentes más importante. El control de la máquina se lleva a cabo
mediante un programa de instrucciones. La posición, velocidad, y la aceleración de los
movimientos de la máquina pueden ser controlados, junto con funciones auxiliares como el
cambio de herramienta, suministro de refrigerante, etc. Aunque en un principio los
programas consistían en datos numéricos, en la actualidad los programas están formados
por una mezcla de códigos alfanuméricos e información numérica.

Dada la flexibilidad de las máquinas herramienta de control numérico, su implantación

en la fabricación por pequeños lotes está siendo muy importante. Cuando las operaciones
de mecanizado cambian, los programadores crean un nuevo programa de instrucciones que
es almacenado en el control numérico o en un ordenador remoto, no interfiriendo
significativamente en el tiempo de producción de la máquina.

El control numérico ha sido aplicado en una amplia gama de máquinas, tales como las
máquinas herramientas (donde la aplicación ha sido más significativa), soldadura (por
puntos, por roldanas, etc.), calderería, doblado de tubos, oxicorte, etc.

Figura 10. Centro de mecanizado por control numérico

6. TIPOS DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN

De acuerdo con el grado de dependencia que presente el proceso respecto del producto
fabricado, pueden establecerse cuatro tipos principales de sistemas de fabricación: sistemas
independientes, sistemas programables, sistemas flexibles y sistemas dedicados.

Sistemas independientes

En este tipo de sistema, el proceso no depende del diseño del producto. El ejemplo más
típico es el de un taller convencional de máquinas herramientas, donde aparece la figura del
operario que reúne una gran cantidad de conocimientos que aplicados al entorno de

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fabricación, permiten realizar cambios en los procesos a un bajo coste. Por consiguiente,
los sistemas independientes son los más flexibles. Sin embargo, presentan el inconveniente
de que la productividad obtenida es muy baja y los costes unitarios son muy altos en
comparación con el resto de sistemas de fabricación.

Sistemas programables

En ellos, el proceso puede adaptarse a una variedad de productos, a un coste razonable.

Como ejemplo cabe citar las máquinas de control numérico.

Sistemas flexibles

Se trata de un sistema donde el proceso responde a una configuración única que puede
fabricar una amplia gama de productos. Se pueden englobar en este tipo de sistema, las
cadenas de montaje y las células de fabricación flexible como ejemplos más representativos.

Sistemas dedicados

Son sistemas rígidos, muy costosos pero de una elevada productividad y menor coste
unitario. Los sistemas dedicados son muy adecuados cuando la estandarización es alta la
vida media del producto es larga, y por consiguiente cuando la demanda es fácil de
predecir.

Un sistema de fabricación debe analizarse cuidadosamente en función de las exigencias

que debe de cubrir durante su fase de amortización. En general un aumento de flexibilidad
significa una pérdida de productividad y un mayor coste unitario; sin embargo las
exigencias del mercado condicionan cada día más la existencia de sistemas de fabricación
flexible (ver Figura 11). Siendo la premisa fundamental: “Diseñar un sistema productivo tan
rígido como sea posible y tan flexible como sea necesario”. Por esta razón detrás del nombre de
fábrica flexible se encuentra un equipo de producción que va más allá de la consecución de
los niveles de productividad y costes de los sistemas dedicados, alcanzando nuevas
expectativas en cuanto a un nuevo enfoque de la política de optimización y racionalización
de la producción.

Figura 11. Tipos de sistemas de fabricación

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 El tamaño del lote de productos y la variedad de los componentes que han de ser
fabricados son los aspectos más determinantes en la selección del nivel de automatización
de un proceso de fabricación. Desde el punto de vista económico, en el caso de la
fabricación en pequeños lotes, a mayor grado de automatización de las máquinas, mayores
son los costes de puesta a punto y de programación. El empleo de sistemas de alta grado de
automatización en la producción en grandes lotes da lugar a una importante reducción de
los tiempos de proceso, hecho que compensa los elevados costes de puesta a punto y
programación. De la Figura 12, se desprende que las máquinas convencionales son muy
adecuadas para pequeñas cantidades de productos, las máquinas de control numérico son
adecuadas para tamaños de lote mediano, y los sistemas dedicados son adecuados para la
producción en masa.

Figura 12. Comparación de costes en sistemas de producción

7. SISTEMAS AVANZADOS DE FABRICACIÓN

Mediante el término de sistemas avanzados de fabricación se suele recoger una serie de

configuraciones, principios y metodologías de aplicación para la ordenación del sistema
como son los siguientes, todos ellos dirigidos a la mejora de las prestaciones ofrecidas por
el sistema de acuerdo con las peculiaridades de los productos generados: sistemas de
fabricación flexible, fabricación integrada por ordenador,

7.1. SISTEMAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLE

La búsqueda de nuevas concepciones en el desarrollo de los sistemas de fabricación ha

conducido a la automatización de los procesos de fabricación, a la vez que al desarrollo de
sistemas de control que permitan una gestión eficaz de los mismos.

Esta automatización no se debe limitar únicamente a aumentar la productividad del

sistema, además debe permitir una cierta capacidad de adaptación a programas de
fabricación distintos. En este aspecto cabe señalar que los sistemas de fabricación flexible
representan una de las soluciones más avanzadas a la problemática anteriormente expuesta.

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 Según la norma [ISO/CEI 2382-24:1995], se considera a un Sistema de Fabricación
Flexible (FMS) como “aquel compuesto por unidades de fabricación controladas por
control numérico y mecanismos de transporte que permiten, mediante ajustes sencillos,
realizar cambios en las tareas de fabricación”.

Una definición muy similar aparece en la misma norma para describir a una Célula de
Fabricación Flexible (FMC) como: “el sistema de fabricación compuesto por un número de
estaciones de trabajo, materiales, elementos de almacenaje y mecanismos de transporte que
los interconectan”.

Aunque el adjetivo flexible empieza a aplicarse a los sistemas de fabricación a finales de la

década de los años sesenta y principios de los setenta, relacionado con un grupo de
sistemas de fabricación desarrollados para su aplicación a procesos con arranque de
material, es hacia la mitad de la década de los años setenta cuando comienza a generalizarse
la denominación de sistemas de fabricación flexible a éstos y a otros sistemas de
características similares, que involucran filosofías de fabricación tan modernas como los
propios sistemas.

Actualmente, la evolución en los sistemas de fabricación se orienta hacia el desarrollo de

tecnologías integradas que proporcionen un alto grado de flexibilidad, caracterizadas por la
automatización de sus componentes y por el control por ordenador de los sistemas de
fabricación, facilitando así la producción de una gran variedad de productos.

Para conseguir el objetivo final de la integración de las máquina-herramienta en un

entorno de fabricación flexible, se ha de proceder en dos etapas:

1. Implantar las comunicaciones individuales de cada máquina con el ordenador

de célula, para el control, la supervisión y la gestión.
2. Integrar todo el conjunto de máquinas y elementos de la planta bajo la
supervisión, gestión y control de un ordenador de planta.

Asimismo, es preciso el empleo de técnicas que agrupen de una forma óptima las
máquina-herramienta en función de las operaciones de mecanizado que se vayan a realizar.
De esta forma es posible configurar un sistema de fabricación que optimice la disposición
de las MHCN y los sistemas de intercambio empleados, aumentando con ello la
productividad.

Dado el gran volumen de información, recursos y equipos que es preciso combinar en

los sistemas de fabricación flexible, ha originado la aparición de islas de automatización o células
de fabricación, que funcionan de una forma autónoma alcanzando altos niveles de automatización.

Dentro de un sistema de fabricación flexible se pueden considerar dos grupos

principales de equipos: por una parte los sistemas de manipulación y transporte, y por otra
las máquinas-herramienta y sus respectivos controles numéricos.

Sistemas de manipulación y transporte

Los equipos fundamentales para realizar el intercambio de piezas entre distintas

estaciones automatizadas, que componen el sistema de fabricación flexible, están

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constituidos por los robots y manipuladores, principalmente: con estructura
antropomórfica, robots-pórtico, AGVs (automated guided vehicle), etc.

Según la norma ISO/CEI 2382-24:1995, “un robot industrial es un manipulador

programable y multifuncional, controlado automáticamente, de varios grados de libertad,
que puede estar fijo o móvil en un espacio de determinado para su empleo en aplicaciones
inductriales”.

Están especialmente diseñados para mover materiales, piezas, herramientas o unidades

especiales, mediante la programación de una trayectoria que optimiza una serie de tareas.
Entre las distintas aplicaciones más comunes de los robots industriales podemos señalar:
manipulación de materiales, operaciones de soldadura (por arco, por punto, etc.),
carga/descarga de herramientas y ensamblaje de elementos mecánicos.

Por otra parte, cabe señalar que, aunque los métodos de transporte constituidos por
cintas transportadoras o sistemas de rodillos, desplazando palets, permiten transportar
grandes cargas con un control relativamente sencillo, dificultan generalmente el acceso a las
estaciones de mecanizado, por lo que otras alternativas interesantes a considerar están
constituidas por los robots móviles y por otros vehículos de navegación libre.

En éstos, si bien la flexibilidad que proporcionan a la hora de realizar el transporte de

materias primas es mayor que con el tradicional sistema de rodillos, presentan el
inconveniente de necesitar sistemas auxiliares más complejos para realizar el control de la
posición. En los primeros suelen estar constituidos por marcas en el suelo o por
conductores enterrados, entre otras, y en los segundos es preciso disponer de un sistema de
localización del vehículo con la finalidad de realizar el posicionamiento del mismo.

Máquinas-herramientas con control numérico

Suelen estar constituidas principalmente por centros de mecanizado y por centros de

torneado, con una capacidad para desarrollar un gran número de operaciones de
fabricación. Por otra parte, presentan la característica de admitir un control remoto, desde
un ordenador, y la de disponer de sistemas de intercambio automático de herramientas, que
facilitan su integración.

En el caso de los centros de mecanizado dicho almacén suele estar implantado mediante
la combinación de un almacén de herramientas, secuencial o aleatorio y algún sistema de
manipulación automática de las mismas. En cuanto a los centros de torneado, suelen
consistir en una torreta con un número determinado de herramientas, que girará hasta
seleccionar la que se precise en un momento determinado.

Según la normativa ISO: [ISO/CEI 2382-24:1995], [ISO 2806:1994] se define a un

control numérico como “ el control automático de máquinas-herramienta o procesos
industriales gestionados por un dispositivo que hace uso de comandos en código numérico
introducidos en tiempo real ”. En otras palabras se puede entender al control numérico
como aquel elemento que va asociado a las máquinas-herramienta y que puede considerarse
como el principal integrador de éstas en entornos de fabricación desatendida.

15
 Una definición menos restrictiva la encontramos en la norma [ANSI/IPC-NC-349,
1985] donde se le define como “el control automatizado de un sistema electromecánico por medio del
desvío de una entrada digital a un controlador electrónico”.

Actualmente la arquitectura interna de los controles numéricos es muy similar a la de los

ordenadores. Ésta se compone, a grandes rasgos, de una CPU, encargada de ejecutar los
programas, un interface de comunicaciones y una unidad de control de máquina,
desarrollada en torno a un autómata programable. Permiten la realización de todo tipo de
tareas como: operaciones de E/S, almacenamiento de programas y control de alarmas,
entre otras; por lo que es posible referirse a ambos de manera indistinta.

En éstos la información he de estar codificada de manera que sea comprensible por el

control numérico. Ésta puede introducirse de muy diversas maneras: programación directa
en código ISO, sistemas de programación conversacional, sistemas de programación
asistida o sistemas de fabricación asistidos por ordenador, dependiendo del grado de
automatización que disponga el equipo en cuestión.

Los programas de mecanizado o programas pieza son almacenados directamente en

código ASCII en la memoria del control numérico, estando identificados mediante un
código o número. Dichos programas deberán contener toda la información geométrica y
tecnológica necesaria para realizar las operaciones de mecanizado.

Por otra parte, y con la finalidad de disponer de toda la información relativa a las
máquinas necesarias para llevar a cabo una operación de mecanizado, se recurre al empleo
de tablas de correctores y tablas de herramientas.

De esta manera es posible mantener una base de datos con información relativa a las
dimensiones nominales de las herramientas. Asimismo, mediante el empleo de tablas de
correctores, es posible tener en cuenta el desgaste que sufre la herramienta al ser empleada
en operaciones de mecanizado, de manera que ésta recorra siempre el perfil programado.

Aplicaciones de la fabricación flexible

La fabricación flexible es la tecnología de fabricación más adecuada para la pequeña y

mediana empresa que trabaja por lotes y tiene una gran variedad de producción. Aunque el
concepto de fabrica flexible puede aplicarse a cualquier tipo de proceso productivo, ya sea
mecánico, eléctrico o electrónico, textil, químico, etc., ha tenido un mayor desarrollo en la
industria metal-mecánica.

A la hora de definir lo que significa un SFF podemos encontrarnos las siguientes

definiciones:

 “Es un proceso bajo control automático capaz de producir una variedad de

productos dentro de una gama determinada”
 “Es un sistema de fabricación formado por máquinas e instalaciones técnicas
enlazadas entre sí por un sistema común de transporte y control, de forma que
existe la posibilidad, dentro de un margen determinado, de realizar diversas
tareas correspondientes a piezas diferentes sin necesidad de interrumpir el
proceso de fabricación para el reequipamiento del conjunto”

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  “La fabricación flexible es la herramienta de producción más potente hoy en
día a disposición de una empresa para mejorar su posición competitiva en el
entorno industrial actual”
 Según la norma [ISO/CEI 2382-24:1995], se considera a un Sistema de
Fabricación Flexible (FMS) como “Aquel compuesto por unidades de
fabricación controladas por control numérico y mecanismos de transporte que
permiten, mediante ajustes sencillos, realizar cambios en las tareas de
fabricación”.

El conjunto de estas definiciones, enfocadas desde distintos puntos de vista, ayudan a

configurar una idea sobre esta tecnología, en la práctica, dentro de una instalación de
fabricación flexible se pueden encontrar los siguientes elementos:

 Unos equipos de producción automáticos con cambio automático de piezas y

herramientas que les permite trabajar sin necesidad de operarios a pie de
máquina durante largos períodos de tiempo.
 Unos sistemas de manutención y transporte automáticos (cintas
transportadoras, vehículos AGV´s (automatic guided vehicules), robots, etc.)
tanto de piezas como herramientas, entre máquinas y éstas y los almacenes.
 Una entrada al azar de diferentes piezas dentro de una gama más o menos
amplia predeterminada, con sistemas de identificación de las mismas y, en
correspondencia, una selección de los procesos de fabricación adecuados.
 Un sistema de monitorización y control informatizado para la coordinación de
todo el proceso.

En la Figura 13 se puede observar cual ha sido la evolución que han experimentado los
procesos de mecanizado con respecto a la evolución de la automatización.

Transporte de piezas a máquina

Carga y fijación en la máquina
Selección y fijación de herramientas
Establecer y programar velocidades
Control del mecanizado
Secuencia de herramientas y movimientos
Descarga de la pieza en la máquina
Movimiento entre máquinas
MH CN Centro FMC FMS
CNC

Automático
Manual Evolución de la automatización

Figura 13. Evolución de los procesos de mecanizado

El término flexibilidad viene a significar la habilidad de fabricar una variedad de

componentes sin tener que ajustar la puesta a punto de la máquina o cambiar las
herramientas. Una alta flexibilidad implica que una extensa familia de componentes
diferentes puede ser producida por un sistema en particular.

17
Configuraciones de los sistemas de fabricación flexible

La gran diversidad de máquinas y piezas, junto con unas características de producción

diferentes, desde la gran serie estable y predecible hasta la fabricación unitaria bajo pedido,
determinan una gran variedad de sistemas para mejorar la productividad global de una
fábrica.

Los niveles de aplicación de los sistemas de fabricación flexible son los siguientes:

1. Célula flexible: Está formada por unas pocas máquinas, en ocasiones tan sólo
una, dotadas de control numérico con dispositivos de cambio de herramienta y
piezas, con almacenes tampón para garantizar la autonomía durante largas
horas, y un microcontrolador que coordina los elementos de mecanizado,
manutención y transporte entre las máquinas. Son capaces de mecanizar
totalmente o casi totalmente una cierta categoría de piezas, incluyendo las fases
de control y de calidad.

Figura 14. Célula flexible

2. Líneas flexibles: Constan de varias máquinas de control numérico o células

flexibles que se relacionan entre sí mediante un sistema de transporte de piezas
e identificación de las mismas. En general disponen la entrada al azar de gran
diversidad de piezas y el software de gestión de línea les asigna a la máquina
más adecuada. El microcontrolador que coordina la línea realiza además
funciones de planificación y programación de la producción.

3. Taller flexible: Los sistemas de recepción, inspección, almacenaje, transporte,

mecanizado, verificación, montaje, inspección y distribución, de forma
centralizada o distribuida según proceda, están totalmente automatizados y
coordinados por un ordenador central y a través de los microordenadores
satélite de cada función o taller. Así como las células y las líneas flexibles están
dimensionadas en general, para tratar una familia más o menos amplia de
piezas, un taller flexible puede fabricar cualquier pieza que se precise. La
sofisticación del sistema, especialmente en lo concerniente al software
necesario, en programas de ordenador, en racionalización y estandarización del
producto y medios de fabricación, en sistemas de control y gestión, hace que
hoy por hoy el taller flexible esté sólo al alcance de empresas líderes en
renovación tecnológica.

18
 A: Vestíbulo B: Corredor de servicio C: Centro de control FMS D: Cambio automático de pallets

1. Cuatro centros de mecanizado

2. Cuatro estaciones de intercambio de herramientas
3. Estación de mantenimiento
4. Cabina de lavado
5. Cambio automático de pieza
6. Módulo de inspección
7. Tres estaciones para distribución de herramientas
8. Estación de carga y descarga de herramientas
9. Cuatro estaciones de carga y descarga de piezas
10. Estación de fijación de pallets
11. Habitación de centro de control
12. Distribución centralizada de líquido refrigerante
13. Tres ordenadores de control

Figura 15. Esquema de taller flexible

Características generales de los FMS

A continuación se indican las características que presentan los sistemas de fabricación

flexible (FMS), subdivididas en varios grupos atendiendo a diferentes aspectos del sistema
como son la flexibilidad, automatización, productividad, calidad del producto y fiabilidad
del proceso.

En términos de flexibilidad:

 Posibilidad de mecanizar varias piezas de distinta forma, dimensiones y

material.
 Entrada de piezas al azar.

19
  Almacenamiento de muchos programas de trabajo.
 Flexibilidad del software de control y gestión para introducir cambios y
nuevos módulos.

En términos de automatización:

 Del proceso de mecanizado.

 Del cambio de herramientas.
 Del cambio de piezas.
 Del transporte entre máquinas.
 De la limpieza de las piezas.
 De la evacuación de las virutas.
 De la comprobación de cotas y corrección del desgaste de la herramienta.
 De la identificación de piezas y procesos correspondientes.

En términos de productividad:

 Funcionamiento sin operarios al menos durante un turno de trabajo.

 Rapidez en los cambios de herramienta y pieza.
 Tiempo de comprobación cortos.
 Optimización de las condiciones de mecanizado.

En términos de calidad del producto:

 Inspección de piezas incluida en las fases de mecanizado.

 Autocorrección de desviaciones.
 Estabilidad térmica.
 Rigidez de las máquinas.
 Precisión de las guías, actuadores y sensores.
 Control de desgaste de herramientas y utillajes de fijación.

En términos de fiabilidad del proceso:

 Control del desgaste de útiles y herramientas.

 Control de las condiciones de corte.
 Control de las desviaciones y corrección automática.
 Mantenimiento preventivo.

A partir de lo que acaba de ser indicado, se resumen a continuación las características

generales de estos sistemas:

 Capacidad de modificar rápidamente los programas de fabricación, tanto en

cantidad como en tipo de piezas.
 Capacidad para absorber los cambios de diseño y especificación de las piezas.
 Capacidad de trabajo desatendido en largos períodos de tiempo. Mano de
obra-cero.
 Capacidad de garantizar una calidad de cero-defectos.
 Capacidad de trabajo sin stocks intermedios.

20
  Política de stock-cero.
 Posibilidad de utilización de los equipos al 100%. Paro-cero.
 Mantenimiento preventivo. Averías-cero.
 Capacidad de entrega inmediata de los pedidos. Plazo-cero.

En la Figura 16 se muestra una vista general de un sistema de fabricación flexible para la

producción de componentes para un motor de inyección. En la parte inferior derecha se
pueden observar dos vehículos AGVs y los recorridos que realizan para llevar la pieza de
trabajo desde un centro de mecanizado a otro. La habitación de control aparece en la parte
superior

Figura 16. Ejemplo de sistema de fabricación flexible

7.2 FABRICACIÓN INTEGRADA POR ORDENADOR

Según la norma ISO/IEC 2382-24:1995, se define del modo siguiente la fabricación

integrada por ordenador (o también conocida como Computer Integrated Manufacturing o
CIM): “Tipo de fabricación en la que todas las actividades están integradas entorno a un sistema de
planificación, dirección y control basado en el ordenador”.

El resultado de incluir toda la información que se genera en el sistema es lo que se

denomina Computer Integrated Manufacturing (CIM). Se trata pues de un término amplio que
describe la integración de todos los aspectos del diseño, planificación, fabricación,
distribución y gestión en un sistema de fabricación.

21
 Figura 17. Esquema de un sistema CIM

La eficiencia de un sistema CIM depende en gran medida de la integración del sistema

de comunicaciones, que consta de ordenadores, máquinas, y sus controles. Los mayores
problemas aparecen como consecuencia de la dificultad de conectar diferentes tipos de
máquinas suministradas por diferentes fabricantes. Una vez resueltos todos los problemas
de compatibilidad entre equipos informáticos, se obtienen las siguientes ventajas:

 Respuesta sensible a productos de ciclo de vida cortos, a cambios en la

demanda del mercado, a la competencia global, etc.
 Enfasis en la calidad del producto y su uniformidad a través de la mejora del
control del proceso.
 Mejora en el uso de materiales, maquinaria, y personal, y reducción de los
trabajos de inventariado, y por lo tanto, mejora en la productividad y
reducción en el coste del producto.
 Mejor control de la producción, programación y gestión de todas las
operaciones de fabricación.

Por otro lado, un Sistema Integrado de Fabricación (o sistema CIM) requiere de una base de
datos, cuyo uso está compartido por toda la organización. La base de datos consiste en la
recopilación detallada, actualizada y precisa de toda la información existente acerca del
producto, diseños, máquinas, procesos, materiales, producción, financiación, compras,
ventas, marketing, inventario, etc. Toda esta información se encuentra almacenada en la
memoria de un potente ordenador, siendo modificada y consultada cada vez que resulte
necesario.

Una base de datos consta de los siguientes elementos:

 Datos de producto, tales como su forma, dimensiones y especificaciones.

 Atributos de gestión de los datos, tales como propietario y nivel de revisión.

22
  Datos de producción, tales como datos procedentes de la fabricación de
componentes y productos.
 Datos de operación, tales como inventariado, tamaño de lotes, requerimientos
de ensamblaje, etc.
 Datos de recursos, tales como capital, máquinas, equipamiento, herramientas y
personal.

Gran parte de la información procedente de las bases de datos procede de sensores

instalados en las máquinas y equipos usados en producción. De este modo el sistema de
adquisición de datos recoge información acerca del número de piezas producidas por
unidad de tiempo, la precisión dimensional, el acabado superficial, peso, etc. Los elementos
de que consta un sistema de adquisición de datos son: microprocesadores, transductores, y
convertidores analógico-digitales. El sistema de adquisición de datos es capaz de analizar
los datos y transferirlos a otros ordenadores para análisis estadístico, presentación de
datos, previsión de la demanda del producto, etc.

Por último, en la implantación de bases de datos deben de tenerse en cuenta factores tan
importantes como su actualización, precisión, facilidad de acceso, facilidad de compartir,
seguridad y facilidad de uso.

7.3. TECNOLOGÍA DE GRUPOS

Se puede definir Tecnología de Grupos (o también conocida como Group Technology o

GT) como “la filosofía que cosiste en el estudio de una amplia población de artículos de
apariencia diferente que presentan las mismas o similares características”. En otras palabras,
el concepto de Tecnología de Grupos viene a significar que ciertos componentes pueden
ser agrupados y fabricados de acuerdo a diseños y procesos similares.

La idea fue introducida hace 50 años en Rusia aunque no fue ampliamente aceptada
hasta los años 70 cuando aparecieron las nuevas tecnologías de diseño y fabricación
asistidas por ordenador junto con los altos niveles de automatización y flexibilidad
obtenidos mediante la introducción de las máquinas herramientas de control numérico.

Las características de componentes similares sugieren el uso de técnicas de clasificación

y codificación de los componentes según familias. Según datos estadísticos, se puede
afirmar que el 90% de los componentes de un producto se pueden clasificar según cinco
familias principales. Por ejemplo, una bomba sumergible está compuesta por multitud de
componentes: impulsores, cuerpos de bomba, eje, anillos de desgaste, carcasa,
distanciadores, cojinetes, juntas, etc. A pesar de la variedad de modelos diferentes de
bombas, cada uno de los componentes es básicamente el mismo en términos de diseño y
métodos de fabricación. De este modo determinados componentes, como por ejemplo los
ejes, pueden formar parte de una misma familia, a menos que existan diferencias
importantes en su forma, materiales y método de fabricación.

23
 Figura 18. Familias de componentes

Como se puede ver en la Figura 19, correspondiente al flujo de producto en una

distribución tradicional de fabricación por lotes, las máquinas del mismo tipo se disponen
por grupos, por ejemplo, tornos, fresadoras, taladradoras, rectificadoras, etc. En esta
disposición aparecen gran cantidad de movimientos aleatorios entre máquinas con el
consiguiente gasto de tiempo y esfuerzo. En la Figura 20 las máquinas están dispuestas
según una distribución de fabricación celular basada en tecnología de grupos, que resulta
más eficiente, ya que la disposición de las máquinas permite fabricar una familia de piezas
con un mayor orden en los desplazamientos.

Figura 19. Distribución funcional en una fábrica tradicional

24
 Figura 20. Distribución celular según tecnología de grupos

Una de las principales ventajas de la Tecnología de Grupos consiste en la reducción del

tiempo dedicado al diseño, debido a que las nuevas concepciones de componentes pueden
ser desarrolladas usando diseños previos de partes similares.

Existen distintas formas de identificar familias de componentes en la industria. Un

método involucra la inspección visual de todas las partes hechas en la fábrica (o fotografías
de las partes) y el uso del mejor juicio para agruparlas en familias apropiadas. Otro enfoque,
denominado análisis del flujo de producción, usa la información que contienen las hojas de ruta
para clasificar las partes. En efecto, los componentes con pasos de manufacturas similares
se agrupan en la misma familia. Pero el método más costoso y más usado es el de clasificación
por partes, que implica la identificación de diferencias y similitudes entre las partes para
relacionarlas mediante un esquema de codificación común.

Los sistemas de clasificación y codificación más usados son los siguientes:

 Sistemas basados en atributos del diseño de componentes.

 Sistemas basados en atributos de los procesos de fabricación de componentes.
 Sistemas basados tanto en atributos de fabricación como de diseño.

Los atributos de diseño de componentes son:

 Dimensiones principales.
 Forma básica externa.
 Forma básica interna.
 Relación longitud/diámetro.
 Tipo de material.
 Tolerancias.
 Acabado superficial.

Los atributos de fabricación de componentes son:

 Proceso principal.
 Secuencia de la operación.
 Tamaño del lote.

25
  Producción anual.
 Máquinas-herramienta.
 Herramientas de corte.

Como ejemplo de sistema de codificación cabe citar el sistema de Opitz donde el

número de código básico consta de 9 dígitos que vienen a significar lo siguiente:

1. Clase de forma de una parte: rotacional o no rotacional.

2. Características de la forma externa.
3. Características de forma interna.
4. Superficies maquinadas en plano.
5. Orificios auxiliares, dientes de engranes y otras características.
6. Dimensiones, tamaño general.
7. Material de trabajo.
8. Forma original de la materia prima.
9. Requerimientos de exactitud.

Figura 21. Sistema de codificación Opitz

Entre los beneficios que se citan con frecuencia para un sistema de clasificación y
codificación bien diseñado están:

1. Facilita la formación de familias de partes.

2. Permite una recuperación rápida de los diseños.
3. Reduce la duplicación del diseño de piezas similares.
4. Promueve la estandarización del diseño.
5. Mejora la estimación y cuantificación de costes.
6. Facilita la programación de componentes con control numérico.
7. Permite la racionalización y mejora en el diseño de herramientas y soportes.
8. Hace posible la planificación de procesos asistida por ordenador.

26
 Figura 22. Ejemplo de aplicación del sistema de codificación Opitz

La pieza de la Figura 22 consiste en un eje de aluminio con múltiples diámetros y varias

características internas y externas. En el exterior pueden observarse cinco diámetros
diferentes con las siguientes características: un moleteado en diamante, una superficie
cóncava, una superficie mecanizada en cono y otra superficie con un fileteado. En cuanto
al interior, aparecen dos agujeros pasantes. Con todos estos datos, se ha utilizado el sistema
de codificación Opitz obteniéndose el código 151001720.

Figura 23. Sistema de codificación Opitz

7.4. PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO

La producción justo a tiempo (en inglés Just in Time o JIT) es un enfoque para la
producción que fue desarrollado en Japón con la finalidad de reducir los inventarios. El
enfoque JIT incluye varios principios y procedimientos dirigidos a reducir los inventarios,

27
ya sea de forma directa o indirecta. En realidad, el alcance del enfoque JIT es tan amplio
que con frecuencia se considera una filosofía. El concepto JIT tiene las siguientes metas:

 Recibir los suministros justo a tiempo de ser usados.

 Producir componentes justo a tiempo de ser empleados en procesos posteriores.
 Ensamblar componentes de producto justo a tiempo para ser introducidas en el
producto final.
 Producir y entregar los productos finales justo a tiempo de ser vendidos.

En la fabricación tradicional, los componentes son fabricados en lotes, colocados en

inventario y usados cuando son necesarios. Este hecho es conocido como un sistema tipo
push, en el que los componentes se fabrican de acuerdo a una programación y se colocan en
inventario para que sean utilizados cuando sea necesario. Just in Time es un sistema tipo
pull, en el que los componentes se fabrican cuando lo requiera la demanda de productos
finales. Con la adopción de un sistema JIT se busca llegar a la situación ideal de cero
productos en stock. Además los componentes se inspeccionan a medida que son fabricados
y son usados en un corto período de tiempo, de esta manera, el trabajador mantiene un
control continuo de la producción, identificando inmediatamente los productos
defectuosos.

La implantación del concepto JIT requiere que todos los aspectos de la fabricación
deben de ser cuidadosamente revisados y monitorizados con el fin de reducir todas aquellas
operaciones que no añaden valor al producto.

La habilidad de solucionar problemas en la fabricación de componentes ha sido

comparada con el nivel de agua (que representan los niveles de inventario) en un lago que
cubre una serie de rocas. Las rocas representan los problemas de producción. Cuando el
nivel de agua es alto (altos inventarios), las rocas (los problemas de producción) no están
presentes y cuando es bajo (bajos inventarios), las rocas están visibles, pudiendo ser
encontradas, observadas y eliminadas. Esta analogía indica que los niveles de inventario
altos pueden enmascarar la calidad y los problemas de producción, debido a que la
inspección se retrasa causando componentes defectuosos.

Sistema Kanban

En 1953 se adoptó el sistema Kanban en Toyota Motor Company; consistía en el uso de

dos tarjetas, la primera se denominaba la tarjeta de producción, que autorizaba la
producción de un contenedor de componentes idénticos en una máquina determinada. La
segunda era la tarjeta de movimiento, que autorizaba el movimiento del contenedor de una
máquina a la máquina siguiente según la ruta de proceso. De esta forma, el número de
contenedores en movimiento al mismo tiempo estaba controlado por completo pudiendo
programarse con el fin de obtener la máxima eficiencia.

Las principales ventajas de los sistemas JIT son las siguientes:

 Bajos costes de inventario.

 Rápida detección de defectos en la producción o en la entrega de suministros.
 Reducción en la inspección y fabricación de componentes defectuosos.
 Alta calidad de componentes a un bajo coste.

28
7.5. SISTEMAS ASISTIDOS POR ORDENADOR

Con la finalidad de gestionar, simular y planificar las operaciones en entornos de

fabricación automatizada se han desarrollado un gran número de aplicaciones informáticas,
de este modo se han desarrollado los sistemas CAD, CAM, CAE, CAPP, etc.

Sistemas CAD/CAM

Mediante el uso de potentes aplicaciones informáticas se realiza el procesado de toda la

información sobre procesos de fabricación y materiales disponible en la base de datos de la
organización. De esta forma, el Ingeniero de Fabricación utiliza el ordenador con el fin de
obtener programas de control numérico, programación de robots, diseño de herramientas,
inventario, gestión y control de calidad.

Según la norma ISO/IEC 2382-24:1995 se define CAM como: “Tipo de fabricación cuyos
procesos productivos están controlados directamente mediante sistemas de procesamiento de datos”.

Los sistemas CAD/CAM constituyen el enlace entre la fase de diseño y la de

programación de las máquina-herramienta con control numérico. Aunque este enlace
parece a primera vista de fácil implantación, la realidad es bien distinta, debido
principalmente a que la evolución experimentada en ambos sistemas ha sido por separado,
no existiendo una conexión entre ellos y dificultando las labores posteriores de integración.

El diseño por ordenador permite obtener una representación de la geometría de la pieza

que se quiere fabricar. En ésta se deberá incluir toda la información necesaria para que se
produzca el mecanizado de la pieza con la precisión necesaria.

Figura 24. Flujo de información en sistemas CAD/CAM

29
 En los sistemas CAD/CAM se dispone de módulos de simulación del proceso de
mecanizado que permiten reproducir en el ordenador los desplazamientos relativos entre la
pieza y la herramienta y establecer las condiciones óptimas de mecanizado en función de:
velocidades de corte, tipo de material o potencia de la máquina, entre otras. De esta forma,
se dota a los ingenieros de fabricación de un instrumento eficaz, que es capaz de describir y
optimizar el recorrido de la herramienta. Además, presenta como ventaja la facilidad de
modificar el recorrido de la herramienta con la finalidad de adaptarse a nuevas formas
geométricas de la pieza de trabajo.

Por otra parte, es importante disponer de bases de datos con toda la información
referente a: procesos, herramientas y utillajes, entre otros, de manera que dicha información
sea empleada en la planificación de nuevos procesos, en la simulación del mecanizado, o en
la planificación y control de la producción.

Mediante el empleo de Computer-Aided Engineering (CAE) se pueden llevar a cabo

simulaciones, análisis y tests sobre las piezas diseñadas con resultados muy precisos.

Los sistemas CAD/CAM tienen en la actualidad cada vez mayor relevancia en la

fabricación de productos estandarizados donde se obtienen importantes reducciones en los
esfuerzos de diseño y prueba de prototipos, reducciones de costes y aumento en la
productividad. Como ejemplo, cabe mencionar la fabricación de los motores del Boeing
777, donde todo el diseño se realiza completamente por ordenador (“paperless design”).

Ejemplo: Aplicación de CAD/CAM para la fabricación de moldes

Los moldes de metal empleados para el moldeo por inyección de una jarra de plástico
son fabricados por una máquina fresadora de CNC usando una herramienta de punta
esférica, tal y como se muestra en la Figura 25. La jarra mide 230 mm de alto y tiene un
diámetro máximo de 127 mm. En primer lugar, se construye un modelo alámbrico en 3D,
posteriormente se visualizan e inspeccionan sus características geométricas. A continuación
se añade un offset a cada superficie para tener en cuenta el valor del radio de la punta de la
herramienta. Posteriormente se determina el recorrido de la herramienta. Una vez
determinado el recorrido de la herramienta, se realiza la operación de post-procesado,
donde la información se traduce al código MCD (Machine Control Data) o código ISO de la
máquina herramienta de control numérico. Por último, el software de programación de
Control Numérico ejecuta el programa en la fresadora, produciendo la cavidad del molde
con las dimensiones y precisión adecuadas.

Figura 25. Aplicación de CAD/CAM para la fabricación de moldes

30
Planificación de Procesos Asistida por Ordenador (CAPP)

Una vez que el diseño se ha realizado, es necesario definir la secuencia de operaciones

precisas para la fabricación de la pieza. Esta secuencia incluye la definición de operaciones
efectuadas en distintas máquinas o puestos de trabajo para obtener la pieza terminada a
partir de la pieza en bruto.

La planificación del proceso se refiere a la selección de los métodos de producción,

herramientas, utillajes y maquinaria, secuencia de operaciones y ensamblaje, para que la
fabricación se lleve a cabo de la forma más eficientemente posible. La secuencia de
procesos y operaciones, las máquinas que van a ser utilizadas, el tiempo estimado en cada
operación e informaciones similares vienen recogidas en una hoja de ruta. La elaboración
de la hoja de ruta resulta muy laboriosa y consume un tiempo muy importante, requiriendo
siempre la experiencia de planificadores de proceso. Mediante el uso de sofisticados
sistemas CAPP se eleva la eficiencia y productividad de las operaciones dentro de una
fábrica. El sistema CAPP, se configura como el nexo de unión entre los sistemas de diseño
y fabricación.

Podemos definir el CAPP como el conjunto de programas que determinan las órdenes
de trabajo a partir de la información sobre el diseño del producto. El programa realiza
tareas de definición del material de partida, operaciones a realizar y secuencia en la que se
ejecutarán, así como los parámetros tecnológicos de cada una de ellas, estimación de
tiempos y la determinación de las herramientas y utillajes necesarios para cada operación.

Por lo tanto, el CAPP, deberá de estar integrado no sólo con el sistema de CAD/CAM
sino que además deberá posibilitar la integración con la célula de fabricación, de manera
que sea posible enviar las correspondientes órdenes de fabricación, así como obtener los
datos de la célula que sean necesarios.

Integración de sistemas de CAD/CAM/CAPP

En la actualidad la mayoría de los sistemas CAD/CAM que se encuentran en el mercado

tienen la parte correspondiente al CAM basada en APT (Automatically Program Tools) o
derivados que hacen que se aborde el problema de la fabricación desde una perspectiva
geométrica, cuando lo que en realidad existe es un problema tecnológico que lleva una
geometría asociada.

El problema en la integración CAD/CAM radica en la ausencia de un enlace eficiente

entre la parte correspondiente al diseño (CAD) y la correspondiente a la fabricación
(CAM). Los esfuerzos destinados a desarrollar un sistema que a partir de un fichero
geométrico genere una salida adecuada para realizar la programación de CNC no han
tenido éxito, debido sobre todo a que no ha existido una evolución convergente de ambos
sistemas y a que las tecnologías de aplicación son muy dispares.

Con la aplicación de la norma ISO-10303 se proporciona un método genérico y

eficiente para el modelado e intercambio de información independiente de cualquier
sistema informático. Además se ha trasladado el problema de “cómo intercambiar

31
información”, aspecto prioritario en los estándares IGES, VDA, CLDATA, etc., al
problema de “qué intercambiar”. La norma ISO-10303 permite: la representación de la
información del producto y el intercambio de ésta permitiendo su acceso, transferencia, y
almacenamiento.

Con estos estándares, los sistemas son más abiertos y posibilitan el intercambio de
información de una manera eficiente, constituyendo así un paso adelante hacia la
integración de todas las actividades desde el diseño hasta la fabricación de los lotes de
piezas en entornos de fabricación flexible.

Figura 26. Evolución de los sistemas CAD/CAM

32
7.6. CONTROL DE LA FABRICACIÓN POR ORDENADOR

Como se ha señalado anteriormente, cuando se pretende realizar la integración de un

conjunto de equipos en un entorno de fabricación automatizada, es preciso disponer de
protocolos de comunicaciones que permitan implantar el control desde un ordenador.

Dichos sistemas de comunicaciones están constituidos por los DNCs. Se puede definir
el control numérico directo como el sistema de control que implantado en un entorno de
fabricación, es capaz de gobernar un conjunto de máquinas en tiempo real, mediante la
conexión a un ordenador.

Dependiendo del tipo de configuración que se utilice para implantar un DNC, se

obtiene:

a) Conexión directa entre ordenador y CNC: el ordenador se encuentra

conectado directamente a través de un canal serie al control numérico.
b) Conexión a través de un interface intermedio entre el CNC y el ordenador,
que será el encargado de gestionar la comunicación entre ambos.

Asimismo, en función de los protocolos de comunicación que se implanten y de los

dispositivos que existan para gestionar la información, podemos tener los siguientes niveles
de comunicación:

a) El nivel más elemental de comunicación sería aquel en que, si bien existe una
conexión directa entre el CNC y el ordenador, no hay un sistema que sea
capaz de gestionar la transmisión de la información de forma independiente.
Por lo tanto, será necesario preparar al control numérico y al ordenador para
iniciar la comunicación.
b) En un segundo nivel existe la posibilidad de enviar un programa de control
numérico desde el ordenador al CNC sin necesidad de realizar operaciones de
preparación de éste. El programa quedará almacenado en la memoria del CNC
en espera de que se le transmita externamente la orden de ejecución. Podemos
hablar en este punto de un primer nivel de DNC, ya que, aunque no es posible
gobernar el funcionamiento de la máquina desde el ordenador, sí se puede
transmitir y recibir información sin necesidad de preparaciones previas.
Asimismo, es posible intercambiar información relativa al estado de la
máquina.
c) Un nivel superior de comunicación sería aquel que permita gobernar el
funcionamiento de la máquina desde el propio ordenador. Para ello es
necesario disponer de toda la información relativa al funcionamiento de la
máquina: estado de alarmas, información relativa a herramientas o condiciones
de operación entre otras.
d) Finalmente, es posible implantar un nivel superior de comunicación que,
además de las funciones anteriormente señaladas, sea capaz de enviar
información relativa al estado interno del CNC, a través de otros canales de
comunicación.

33
7.7. SISTEMAS EXPERTOS

Los Sistemas Expertos son básicamente sistemas inteligentes basados en la utilización

del ordenador que están siendo desarrollados para desempeñar tareas y resolver problemas
reales tal y como lo realizaría un experto humano. Se caracterizan por la aplicación de
tecnologías de Inteligencia Artificial (o en inglés Artificial Intelligence o AI), las cuales
suponen el empleo de ordenadores para reemplazar la inteligencia humana.

Estos sistemas controlados por ordenador son capaces de aprender de la experiencia y

construir decisiones que optimicen las operaciones y reduzcan los costes. Mediante los
avances en redes neuronales que están siendo diseñadas para simular los procesos de
pensamiento del cerebro humano, se tiene la capacidad de simular, modelar y controlar los
procesos de fabricación, diagnosticar problemas en las máquinas, planificación y gestión de
la empresa, etc.

Todo apunta a que en la fábrica del futuro la producción se lleve a cabo con la
intervención indirecta del hombre, que queda relegada a la supervisión y mantenimiento de
máquinas, ordenadores y software. El impacto de todos estos avances en la fuerza de
trabajo ha hecho que sean muy valorados, en cambio todavía hay que mantener cierta
cautela debido a que la implantación de las modernas tecnologías requiere un considerable
esfuerzo técnico y económico, pericia, tiempo e importantes inversiones de capital.

En algunos casos la alta tecnología ha sido implantada de forma poco adecuada debido a
la falta de valoraciones incorrectas en las necesidades reales y específicas de la compañía,
del mercado y sus productos, así como mal uso del flujo de información entre las partes
implicadas, tales como vendedores, suministradores, personal técnico y los gestores de la
compañía. Esta tecnología puede ser implantada a corto o largo plazo, conllevando
mayores gastos con un cuestionable retorno de la inversión y resultados contrapuestos.

7.8. TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM)

A menudo se utilizan términos tales como calidad baja o alta para describir un producto,
pero ¿cuál es el significado de la palabra calidad en un entorno industrial? En un sentido
amplio, calidad es una característica o propiedad que consiste en una variedad de
consideraciones técnicas y estéticas. La percepción general de la palabra calidad está ligada a
una consideración de la fiabilidad del producto en un largo período de tiempo.

La calidad de un producto siempre ha sido uno de los aspectos más importantes en

fabricación, y siempre ha influido sobre la comercialización de un producto y la satisfacción
del cliente. Tradicionalmente la garantía de calidad ha sido obtenida a través de la
inspección de componentes después de que éstos han sido fabricados. Los componentes
son inspeccionados para asegurar que son conformes según especificaciones tales como
dimensiones, acabado superficial, y propiedades mecánicas y físicas.

La práctica de inspeccionar los productos (rugosidad, dimensiones, propiedades

mecánicas y físicas, etc.) está siendo reemplazada rápidamente por un nuevo concepto,
llamado TQM, se trata de que la calidad debe ser obtenida a través del control del proceso,
desde la etapa de diseño hasta la etapa de ensamblado y expedición del producto.

34
 Aunque puede ser descrito en varios términos, el término calidad del producto puede
ser usado para definir el grado en el que un producto:

1. Se adapta al propósito para el que se ha diseñado.

2. Satisface una necesidad real del mercado.
3. Funciona con seguridad durante el tiempo esperado.
4. Puede ser mantenido con relativa facilidad.

El concepto de Calidad Total, cuyos pioneros fueron Deming, Taguchi y Juran, apunta
hacia el establecimiento de un comité que gestione la calidad del producto a través de la
difusión del concepto de calidad en todos los niveles de producción. El concepto de
Calidad Total abarca técnicas tan potentes como Statistical Process Control (SPC) y gráficos de
control que permitan monitorizar parámetros del proceso y rápidamente identificar fuentes
de problemas. Los últimos avances apuntan hacia la prevención de defectos antes de que
éstos ocurran.

Los últimos desarrollos en aseguramiento de la calidad incluyen la implantación de

técnicas tales como diseños experimentales, en la que se estudian de manera simultánea los
factores implicados con el proceso de fabricación y sus interacciones. Por ejemplo, las
variables que afectan a la precisión dimensional o al acabado superficial en una operación
de mecanizado pueden ser identificadas con rapidez, y de esta forma llevar a cabo las
acciones que sean necesarias. El uso del ordenador ha relanzado la capacidad de utilizar
estas técnicas de forma rápida y efectiva.

La fuerte tendencia hacia la fabricación global y la competitividad conlleva la necesidad

de establecer métodos de control de la calidad. De este modo, han surgido las series de
estándares ISO 9000 para el aseguramiento de la gestión de la calidad, que permiten la
certificación del sistema de gestión de la calidad de la empresa.

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