UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PROGRAMA EDUCATIVO:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL
NOMBRE DEL PROYECTO:
Resultado de aprendizaje Unidad III.
ASIGNATURA:
Máquinas térmicas.
PRESENTA:
EQUIPO 5.
Arce Mira Javier Eduardo.
Arriga Ayala Emanuel.
Conde Dávila Dania Michel.
Reyes Rosas Gustavo.
Gonzalez Palomares Jose Julian.

__________________
Vo. Bo
M.en E. Teresa Hernández Quintero
LERMA, ESTADO DE MÉXICO, Marzo DEL 2022
Identificar los elementos y controles susceptibles de mantenimiento preventivo para el funcionamiento
de un sistema de refrigeración y aire acondicionado
basado en los manuales del fabricante.

Manual:
Falta de cuidado y de mantenimiento son
los principales factores que paralizan los
equipos. Una revisión frecuente
mantendrá los equipos en mejores
condiciones y evitará costos más
elevados en la reparación. El
mantenimiento preventivo programado
con actividades de inspección de los
equipos, tanto de funcionamiento como
de limpieza y calibración, debe llevarse a
cabo en forma periódica con base en un
plan de aseguramiento y control de
validez. Su propósito es prevenir fallas y
mantener los equipos en óptima
operación.
Elementos y controles susceptibles de mantenimiento preventivo para el funcionamiento de un sistema
de refrigeración y aire acondicionado.

Filtros Definición
Un filtro por definición, es un dispositivo que contiene material
desecante y material filtrante para remo-ver la humedad y otros
contaminantes de un sistema de refrigeración. Valycontrol, S.A. de
C.V. fabrica una gran variedad de deshidratadores para sistemas
de refrigeración doméstica, comercial, industrial y aire
acondicionado.
Descripción
La aplicación de los desecantes en los sistemas de refrigeración,
se hace encapsulándolos en unos dispositivos mecánicos
llamados filtros deshidratadores. Un filtro des-hidratador está
diseñado para mantener seca la mezcla de refrigerante y aceite,
adsorbiendo los contaminantes líquidos disueltos, tales como
humedad y ácidos.
Capacidad de Retención de Agua
La capacidad de retención de agua, es la cantidad de agua
(en gotas o gramos) que el filtro deshidratador retendrá a
una temperatura estándar y a una Sequedad en el Punto de
Equilibrio (EPD) especificada para cada refrigerante. Esta
capacidad se mide por métodos descritos en la norma 710
del Air Conditioning and Refrigeration Institute
(ARI), cuando el contenido real de agua no se conoce. Esta
norma especifica las condiciones a las cuales se debe
hacer la clasificación de los filtros deshidratadores, en lo
que se refiere a su capacidad para deshidratar la mezcla de
refrigerante y aceite (capacidad de retención de agua), la
capacidad de flujo del refrigerante y algunas
consideraciones de seguridad.
Capacidad de Flujo
Es el flujo máximo de refrigerante líquido que permitirá un filtro deshidratador nuevo, a una caída de presión de2
lb/pulg² (13.8 kPa) dada en toneladas por minuto. Esta clasificación se hace en base a las normas 710 de ARI y63
de ASHRAE. Para filtros deshidratadores de la línea de succión, la capacidad de flujo se determina de acuerdo
alas normas 78 de ASHRAE y 730 de ARI. Esta última, también da algunas caídas de presión recomendadas para
la selección de filtros deshidratadores en instalaciones temporales o permanentes. Debe observarse que la
capacidad de flujo difiere, dependiendo del tipo y tamaño de conexión y de los componentes internos. La
capacidad de flujo puede reducirse rápidamente, cuando el filtro deshidratador haya filtrado cantidades críticas de
sólidos y semisólidos. La cantidad y el tiempo de cuando esto va a ocurrir, no se puede predecir y no está indicado
en la norma de ARI. El filtro deshidratador deberá reemplazarse cuando su capacidad de flujo caiga abajo de
los requerimientos de la máquina. En la tabla 1.17, se muestran las caídas depresión máximas recomendadas en
la línea de líquido y en la línea de succión, a varias temperaturas y para diferentes refrigerantes. Nótese que hay
mayor tolerancia cuando la instalación de los filtros deshidratadores es temporal (por ejemplo en limpieza de
sistemas después de una quema-dura) que cuando la instalación es permanente.
Línea de Succión
Debe recordarse que de este lado del sistema, el refrigerante
está en forma de vapor a presión y temperatura bajas, y su
velocidad es aproximadamente seis veces la que tiene en la
línea de líquido. La recomendación es que en este lado se
instalen de preferencia filtros deshidrata-dores del tipo de
bloque desecante. Normalmente, la posición de un filtro
deshidratador en la línea de succión, debe ser en forma vertical
con el flujo de arriba hacia abajo. Esto tiene poco que ver con el
desecante, el motivo principal es asegurar el regreso del aceite
al compresor. Si se monta en forma horizontal, el aceite puede
quedara atrapado dentro de la cápsula del filtro deshidratador.
Si no se dispone de suficiente espacio o la tubería corre
horizontalmente, se pueden hacer arreglos con codos soldables
de cobre de 45.
Desecantes Sueltos
Quizá, la sílica gel haya sido el primer desecante utilizado en un
deshidratador en los principios de la refrigeración, cuando la
humedad era reconocida como el único contaminante.
Posteriormente, al irse desarrollando la industria de la refrigeración,
surgieron equipos más veloces y más eficientes, pero que exigen
más limpieza y son menos tolerantes a los contaminantes. La sílica
gel tiene una densidad casi igual que la alúmina activada y el tamiz
molecular, y aunque tiene buena capacidad de retención de agua,
sus gránulos son más grandes y se requiere mayor volumen que los
otros desecantes, para obtener el mismo resultado. Esto la hace
poco práctica para utilizar-se en filtros deshidratadores para
sistemas pequeños, como las unidades de ventana de aire
acondicionado y los refrigeradores domésticos, en los cuales se
emplea el tamiz molecular solo
Bloques Desecantes
Los desecantes en forma de bloque han sido usados
con éxito desde hace muchos años. En la opinión de
muchos, el bloque desecante representa uno de los
avances más notables en la fabricación de filtros
deshidratadores. Esta opinión se basa no solamente en
el amplio uso de los primeros modelos que se
fabricaron, sino también en el reciente incremento de
filtros deshidratadores de bloque desecante disponibles
en la industria. Hace aproximadamente 30 años,
se hizo el primer filtro deshidratador con un bloque
desecante auténtico. En ese tiempo sólo era posible
hacerlo con pura alúmina activada
Los mantenimientos preventivos se realizan con la finalidad de que las fallas sean reducidas al mínimo y
que ninguna pieza o componente que presente fallas sea olvidado por más de una semana. Para ello se
debe hacer un checklist que cubra cada parte del sistema, operaciones recomendadas y tiempo en el
que deben realizarse.
Un checklist eficiente
1. Los niveles de aceite del compresor deben ser verificados. Si el nivel está bajo, se debe agregar más
aceite y ser observado por un lapso de tres a cuatro horas en operación continua para determinar la
causa del bajo nivel
2. Si el compresor es de lubricación forzada, es importante verificar la presión del aceite. La lectura de la
presión manométrica de éste debe ser por lo menos de 15 a 20 lb/in2 más alta que la presión de
succión
3. El compresor debe ser detenido para verificar el estado del sello mecánico y probado con una
lámpara haloidea para encontrar cuarteaduras y con un detector para comprobar que no haya fugas de
refrigerante
4. La condición de los filtros en el equipo de manejo de aire. Si los filtros presentan suciedad deben ser limpiados
o reemplazados. Para condensadores y evaporadores deben ser sopleteados exteriormente con aire a presión. Si
se emplean cepillos, deberá tenerse en cuenta que no se desprenda material del cepillo ni obture las aletas de
los condensadores o evaporadores.
Los filtros de tubería de agua también deben limpiarse
Las condiciones de los ductos deberán ser verificadas para un eficiente manejo de aire
5. En el sistema completo deberá verificarse cualquier condición anormal de operación. La revisión del
refrigerante en la mirilla debe hacerse cuando el equipo esté operando y ha estado trabajando, por lo menos,
durante 30 minutos continuos
6. En todas las flechas de motores y ventiladores deberá verificarse que tengan una lubricación adecuada y su
condición de operación sea la correcta.
Debe cuidarse la lubricación de los cojinetes y hacerlo cada seis meses, siguiendo las recomendaciones del
fabricante.
Debe verificarse que el ajuste del “Juego en el extremo” sea el más adecuado
7. Todas las bandas deben ser verificadas para contar con la tensión y la alineación correctas, las bandas viejas
o desgastadas deberán ser reemplazadas
8. Deberán ser verificados los esfuerzos sobre las poleas y flechas de volantes; de encontrarse flojos, no
deberán moverse hasta que sean alineados

9. Si el sistema cuenta con manómetros de alta presión deben ser observados; si la presión de la cabeza es
más alta que la normal, la causa debe ser determinada y corregida. La purga de aire y otros gases
condensables del sistema puede ser necesaria

10. Para un condensador evaporativo o torre de enfriamiento, deben verificarse las condiciones de las
mamparas de succión y de las espreas.
En general durante los mantenimientos preventivos programados, se deben incorporar todos los
registros documentados de las actividades de rutina, de las calibraciones e inspecciones, así como de
las acciones de mantenimiento correctivo realizadas debido a fallas o a eventos no programados.

Elementos por considerar:

• Frecuencia de inspección/mantenimiento por equipo
• Programas de calibración
• Programas de sustitución de partes o refacciones
• Lugares y responsables de reparación de equipos
• Registros mensuales de las actividades de prueba, inspección y mantenimiento
• Formatos de verificación y recepción de consumibles, refacciones y equipos
• Registros sobre movimiento o cambio de ubicación de equipos
LINK MANUAL:
https://www.academia.edu/22224662/Manual_T%C3%A9cnico_de_Refrigeraci%C3%
B3n_y_Aire_Acondicionado

LINK VIDEO:
https://www.youtube.com/watch?v=-nAkkWKsnVs