Apuntes SF 2019-2020 QII

Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial de Barcelona
Sistemas de Fabricación
Teoría
Curso 2019/2020
Coordinadora: Irene Buj Corral
Profesores: Irene Buj Corral

Enrique E. Zayas Figueras
Joan Ramón Gomà Ayats
Lluís Costa Herrero
Felip Fenollosa Artés
Alejandro Domínguez Fernández
Técnicos: Ramón Casado López

Alejandro Domínguez Fernández
Departamento de Ingeniería Mecánica

Autores: Joan Vivancos Calvet
Irene Buj Corral
Lluís Costa Herrero
Joan Ramón Gomà Ayats
Universitat Politècnica de Catalunya

Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial de Barcelona
Departamento de Ingeniería Mecánica
“Sistemas de Fabricación”
ISBN-10: 84-695-8401-4
ISBN-13: 978-84-695-8401-9
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 3
1.1. PROCESOS DE FABRICACIÓN ....................................................................................... 5
1.2. SELECCIÓN DE PROCESOS DE FABRICACIÓN ........................................................... 5
1.3. PROCESOS TECNOLÓGICOS......................................................................................... 7
1.4. EVOLUCIÓN DEL MERCADO Y DE LA PRODUCCIÓN ................................................ 12
2. METROLOGÍA Y CALIDAD ................................................................................................... 15
2.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 17
2.2. NORMALIZACIÓN ........................................................................................................... 24
2.3. SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO .................................................................................. 25
2.4. AJUSTES ......................................................................................................................... 38
2.5. OPERACIONES CON COTAS ......................................................................................... 49
2.6. VERICACIÓN DE PIEZAS ............................................................................................... 52
2.7. AUTOCONTROL Y CALIDAD .......................................................................................... 58
3. OBTENCIÓN DE PIEZAS POR ARRANQUE DE VIRUTA ................................................... 63
3.1. ARRANQUE DE VIRUTA ................................................................................................. 65
3.1.1. Fenómeno del arranque de viruta ......................................................................... 66
3.1.2. Procesos de fabricación por arranque de viruta .................................................... 66
3.1.3. Condiciones de corte y fuerza de corte en el torneado ......................................... 67
3.2. LAS HERRAMIENTAS DE CORTE .................................................................................. 69
3.2.1. Introducción ........................................................................................................... 70
3.2.2. Materiales para las herramientas .......................................................................... 70
3.2.3. Geometría de las herramientas ............................................................................. 75
3.2.4. Desgaste de las herramientas ............................................................................... 79
3.2.5. Tolerancias dimensionales y acabado superficial ................................................. 82
3.2.6. Tipos de viruta ....................................................................................................... 85
3.2.7. Fluidos de corte ..................................................................................................... 88
3.2.8. Costes y tiempo de mecanizado ........................................................................... 89
3.2.9. Régimen óptimo de trabajo ................................................................................... 91
3.3. TORNEADO ..................................................................................................................... 93
3.3.1. Descripción del torno ............................................................................................. 94
3.3.2. Operaciones de torneado ...................................................................................... 99
3.3.3. Fijación de las herramientas ................................................................................ 107
3.3.4. Condiciones de corte ........................................................................................... 109
3.3.5. Tipos de torno ...................................................................................................... 111
3.4. FRESADO ...................................................................................................................... 119
3.4.1. Introducción ......................................................................................................... 120
3.4.2. Herramientas de fresado ..................................................................................... 123
3.4.3. Operaciones básicas de fresado ......................................................................... 128
3.4.4. Fijación de herramientas ..................................................................................... 139
3.4.6. Tipos de fresadoras ............................................................................................. 148
3.5. TALADRADO ................................................................................................................. 155
3.5.1. Introducción ......................................................................................................... 156
3.5.2. Herramientas y operaciones de taladrado .......................................................... 157
3.5.3. Otras herramientas y operaciones de mecanizado de agujeros ......................... 163
3.5.5. Tipos de taladradoras .......................................................................................... 169
3.6. RECTIFICADO ............................................................................................................... 175
3.6.1. Mecanizado por abrasión .................................................................................... 176
3.6.2. Herramientas de rectificado. Las muelas ............................................................ 177
3.6.3. Rectificado de planos .......................................................................................... 183
3.6.4. Rectificado de cilindros ........................................................................................ 186
3.6.5. Rectificado de forma ............................................................................................ 191
3.6.7. Otras operaciones de acabado ........................................................................... 194
3.7. PROCESOS DE MECANIZADO SIN HERRAMIENTA DE CORTE ............................... 197
3.7.1. Electroerosión ...................................................................................................... 198
3.7.2. Erosión con ultrasonidos ..................................................................................... 200
1
4. OBTENCIÓN DE PIEZAS POR FUNDICIÓN ....................................................................... 201
4.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 203
4.2. FUNDICIÓN POR GRAVEDAD...................................................................................... 207
4.2.1. Fundición en molde de arena .............................................................................. 208
4.2.2. Defectos y diseño de las piezas de fundición ..................................................... 219
4.2.3. Proceso de microfusión ....................................................................................... 225
4.2.4. Fundición por gravedad en molde metálico ........................................................ 229
4.3. FUNDICIÓN A PRESIÓN ............................................................................................... 233
4.3.1. Generalidades de la fundición a presión ............................................................. 234
4.3.2. Fundición inyectada ............................................................................................. 235
4.3.3. Fundición por centrifugado .................................................................................. 237
4.4. TOLERANCIAS EN DIVERSOS SISTEMAS DE MOLDEO ........................................... 238
5. OBTENCIÓN DE PIEZAS POR SINTERIZADO .................................................................. 239
5.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 241
5.2. OPERACIONES DEL PROCESO DE SINTERIZADO ................................................... 243
5.3. DISEÑO DE PIEZAS SINTERIZADAS ........................................................................... 247
5.4. TOLERANCIAS DIMENSIONALES EN PIEZAS OBTENIDAS POR SINTERIZADO .... 248
6. CONFORMACIÓN DE PIEZAS POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA .................................... 249
6.1. PROCESOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA ............................................................... 251
6.2. OBTENCIÓN DE PIEZAS POR FORJA ......................................................................... 253
6.2.1. Introducción ......................................................................................................... 254
6.2.2. Características del forjado ................................................................................... 255
6.2.3. Tipos de forja ....................................................................................................... 259
6.2.4. Fases del proceso de forja .................................................................................. 262
6.2.5. Operaciones de forja ........................................................................................... 265
6.2.6. Forja manual ........................................................................................................ 269
6.2.7. Forja a máquina ................................................................................................... 270
6.2.8. Forja en máquinas horizontales .......................................................................... 272
6.3. OBTENCIÓN DE PIEZAS POR EXTRUSIÓN ................................................................ 275
6.3.1. Introducción y características de la extrusión ..................................................... 276
6.3.2. Extrusión en caliente ........................................................................................... 277
6.3.3. Extrusión en frío ................................................................................................... 281
6.4. OBTENCIÓN DE PIEZAS POR CORTE Y DEFORMACIÓN DE CHAPA ...................... 283
6.4.1. Introducción ......................................................................................................... 284
6.4.2. Prensas y matrices .............................................................................................. 285
6.4.3. Operaciones de corte realizadas en prensas ...................................................... 287
6.4.4. Otras operaciones de corte ................................................................................. 295
6.4.5. Operaciones de deformación realizadas en prensas .......................................... 297
6.4.6. Otras operaciones de deformación ..................................................................... 303
6.5. FABRICACIÓN DE TUBOS ............................................................................................ 305
6.5.1. Introducción ......................................................................................................... 306
6.5.2. Métodos de obtención de tubos .......................................................................... 306
6.5.3. Métodos de disminución del espesor de tubos ................................................... 309
7. OBTENCIÓN DE PIEZAS DE PLÁSTICO ........................................................................... 311
7.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS PLÁSTICOS .................................................................. 313
7.2. CONFORMADO DE MATERIALES PLÁSTICOS .......................................................... 317
7.2.1. Extrusión .............................................................................................................. 318
7.2.2. Inyección .............................................................................................................. 319
7.2.3. Moldeo por compresión ....................................................................................... 321
7.2.4. Moldeo por soplado ............................................................................................. 322
7.2.5. Termoconformado ............................................................................................... 323
8. FABRICACIÓN ADITIVA ...................................................................................................... 327
8.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 329
8.2. TECNOLOGÍAS BASADAS EN FLUIDOS (SLURRY BASED) ..................................... 331
8.3. TECNOLOGÍAS BASADAS EN POLVO (POWDER BASED) ...................................... 334
8.4. TECNOLOGÍAS BASADAS EN SÓLIDOS (BULK SOLID BASED) .............................. 336
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................... 339
BIBLIOGRAFÍA BÁSICA ....................................................................................................... 341
BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA .................................................................................. 341
2
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Procesos de fabricación.

1.2. Selección de procesos de fabricación.
1.3. Procesos tecnológicos.
1.4. Evolución del mercado y de la producción.
3
4
ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 1.- Introducción
1.1. Procesos de fabricación

Un proceso de fabricación corresponde a un conjunto de operaciones
necesarias para transformar una materia prima en un producto acabado,
cumpliendo con unas especificaciones dadas.
- Legales
Normas - Técnicas
- Empresariales
Materias Primas Productos Acabados
Mat. Auxiliares Subproductos
- Maquinaria
Medios - Instalaciones
- Recursos humanos
- Dinero
VALOR PRODUCTO – VALOR MATERIALES = VALOR AÑADIDO > 0

VALOR AÑADIDO – COSTE = MARGEN > 0
1.2. Selección de procesos de fabricación

- Interrelaciones:
Cambio de materiales, formas y procesos
FUNCIÓN
PROCESO FORMA
1950 metálico
De baquelita 1960 plástico
MATERIAL
a: metálico 1950
b: baquelita  Cambio de material  Función (calor) y Proceso (nº piezas)
1965 plástico
c: plástico 1960  Cambio de material  Proceso (moldeo más sencillo)  Forma
1986 polímero
d: 1965, tiene menos pernos y remaches que el c)  Proceso (montaje más sencillo)  Forma
e: 1986  Función (Ventilador axial)  Forma (Nuevo diseño)  Proceso (fabricación y montaje más económico)
5
- Materiales:
Metales, polímeros, elastómeros, cerámicos, composites
- Atributos:
COSTE
FLEXIBI-
TIEMPO
LIDAD
CALIDAD
 Objetivos:
Imposible optimizarlos todos  Definir solución de compromiso
Estrategia de Empresa
Implica:
• Parámetros cuantificables de cada atributo.
• Variables de las que dependen.
• Modelo de comportamiento.
6
1.3. Procesos tecnológicos

Clasificación según la Norma DIN 8580:
 Aumento de una cohesión.
 Mantenimiento de una cohesión.
 Reducción de una cohesión.
 Unión de partes.
 Tratamientos superficiales.
 Tratamientos térmicos.
- Aumento de una cohesión:
Fundición con molde de arena Inyección de plásticos
7
Sinterizado
- Mantenimiento de una cohesión:
Extrusión
Estampado
Trefilado
Embutición
8
- Reducción de una cohesión:

 Arranque de viruta:
Planeado con Planeado con Fresado frontal

fresa horizontal fresa vertical
Torneado Taladrado Brochado
 Arranque de partículas:
Avance de la herramienta
Fluido dieléctrico
Pieza
Pieza
Excedente de corte
Rectificado
Desgaste del electrodo
Fluido ionizado Descarga
Flujo del fluido dieléctrico

Metal
removido Cavidad creada
de la mediante descarga
cavidad Pieza
Pieza Metal refundido
Electroerosión másica
Ultrasonidos
9
 Corte:
Cizalla
Corte por láser Corte por agua
- Unión de partes:
 No permanente:  Permanente:
cráter
revestimiento fundido
electrodo
escoria
gotas de metal
metal fundido
cordón metal depositado

penetración en pieza
• Tornillos. • Soldadura.
• Remaches. • Adhesivado.
• Grapas. • …
• …
10
- Tratamientos superficiales:
 Limpieza de superficies:
• Mecánica: Cepillado, chorreado, ultrasónica.
• Química: Solución, saponificación, emulsificación, dispersión.
 Pulido de superficies:
• Pulidora, granallado, bruñido con rodillo, láser.
 Protección de superficies:
• Fosfatado, anodizado, deposición electrolítica, proyección metálica,
deposición de vapor, pintura, plastificado, esmaltado.
- Tratamientos térmicos:
• Temple:
Para aumentar la dureza y la resistencia mecánica. Aumenta la
fragilidad.
• Revenido:
Para eliminar tensiones. Disminuye la resistencia mecánica y la
dureza. Aumenta la plasticidad y la tenacidad.
• Normalizado:
Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente
dejarlo enfriar al aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene
una estructura granular más fina y una mayor resistencia mecánica.
• Recocido:
Para aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad. Reduce la
acritud. Afina el grano y homogeneiza la estructura.
• Tratamientos termoquímicos:
Nitruración, carbonitruración, oxinitruración, cementación.
11
1.4. Evolución del mercado y de la producción

- Evolución del mercado:
Los sistemas de producción se han amoldado a los cambios sufridos
en el mercado en las últimas décadas:
1. Particularización Gran variedad de líneas de productos.
Productos “customizados”.
2. Innovación.
Productos con ciclo de vida corto.
3. Disponibilidad Demanda de calidad y fiabilidad.
4. Globalización Productos de nueva tecnología.

Menor fidelidad de los clientes. Clientes más sofisticados.
Nuevos usuarios y usos y mayor variedad de clientes.
Mundialización de la producción, la distribución, los
mercados, la competencia y la innovación.
- Evolución de la Producción:
Un sistema de producción, para ser competitivo, ha de cumplir los
siguientes requisitos:
 Flexibilidad. Permitir fabricar productos diferentes y ser capaz de

adaptarse a cambios de diseño.
 Producción bajo demanda. Permitir fabricar en series cortas,
reduciendo el número de productos en stock (Just In Time).
 Descentralización. Plantas menores y descentralizadas.
 Fiabilidad. Los procesos han de asegurar que los productos
conserven sus prestaciones durante un tiempo preestablecido.
 Control de costes. Costes de conjunto
12
- Evolución de los sistemas de fabricación:
FÁBRICA CONVENCIONAL
+ CALIDAD
AUTOMATIZADA
+ PRODUCTIVIDAD
+ VARIEDAD FLEXIBLE
+ AGILIDAD INTEGRADA
FÁBRICA DEL FUTURO

(“FABRICACIÓN 4.0”)
13
14
2. METROLOGÍA Y CALIDAD
2.1. Introducción.
2.2. Normalización.
2.3. Sistema de tolerancias ISO.
2.4. Ajustes.
2.5. Operaciones con cotas.
2.6. Verificación de piezas.
2.7. Autocontrol y calidad.
15
16
ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 2.- Metrología y calidad
2.1. Introducción
La metrología es la ciencia que trata del modo de realizar las medidas.
Medir es comparar una magnitud con otra de la misma naturaleza que se
toma como unidad.
▫ Unidad de Longitud:
Metro: La longitud del camino recorrido por la luz en el vacío durante un

intervalo de tiempo de 1/299.792.458 de segundo.
▫ Unidad de Ángulo:
Radian, sistema sexagesimal (90º, 180º, 360º)
El radián: es el ángulo que abriendo sus lados dos radios de una

circunferencia cualquiera, abarcan un arco de la misma cuya longitud es
el radio.
Una pieza queda completamente definida con tres tipos de magnitudes:
• Características del material: Tipos de material, tratamiento

térmico, elasticidad, dureza, resistencia a la tracción, etc.
• Características de la superficie: Rugosidad, dureza superficial,
resistencia al desgaste, color, etc.
• Forma geométrica: La forma geométrica de una pieza queda
completamente definida determinando las superficies que limitan la
pieza.
Longitud
Dimensiones
Ángulo
Rectitud
Paralelismo
Perpendicularidad
Formas Planitud
Macrogeometría Redondez
Concentricidad, etc.
Desplazamientos
Giros
Movimientos Saltos
Alabeos
Ángulos girados, etc.
17
- Imperfecciones de las piezas:
Elemento geométrico ideal Pieza real
Ø 100 Ø 100,28
Fabricar una pieza de dimensiones exactas es IMPOSIBLE

Verificar una pieza de manera exacta es IMPOSIBLE
Así pues, para diseñar y fabricar una pieza hay que tener en cuenta:
• Hay que admitir que existe variabilidad, y por ello se definen unos
intervalos de tolerancia en las especificaciones de las piezas.
• Es necesario identificar el grado de importancia de las
especificaciones de las piezas. Se pueden distinguir: Tolerancias
generales y Tolerancias críticas.
• La fabricación debe asegurar que las dimensiones de las piezas
estén dentro de las tolerancias para reducir el número de piezas
incorrectas.
Densidad de
probabilidad
Valor
Variabilidad de las
medidas de las
piezas
Tolerancia
admitida
18
 Intervalo de tolerancias:
 Hace falta indicar un intervalo de tolerancia, las medidas
realizadas han de estar dentro de ese intervalo.
45 ± 0,3 0,6 Intervalo de tolerancia
Medida de la pieza
Valor máximo
permitido
Ø 45,3
Valor nominal
Ø 45
Ø 44,7 Valor mínimo

permitido
• Se especifica un error máximo que no impida que la pieza cumpla la

función a la que está destinado.
 Tolerancia geométrica:
 Hace falta indicar una tolerancia geométrica que haga referencia a
la forma, la orientación o la posición de un determinado elemento.
0,05 0,05 Tolerancia de forma
Contorno medido
Circunferencia
interpolada
Diámetro calculado
Ø 45,2 por mínimos
cuadrados
• Las tolerancias geométricas o de forma garantizan cilindricidades,

rectitudes, etc. de piezas
• Pueden existir piezas cuyas medidas dimensionales estén dentro del
intervalo de tolerancia, pero tengan un error geométrico que provoque
que sean incorrectas
19
▫ Simbología e indicación en planos:

Características objeto de tolerancia Símbolo
Rectitud
Planicidad
Redondez
Grupos de tolerancia Cilindricidad

geométrica: Forma de una línea cualquiera
• Forma de elemento Forma de una superficie cualquiera

• Orientación de elemento
Paralelismo
asociado
• Posición de elementos Perpendicularidad u ortogonalidad
asociados
Inclinación
Posición
Concentricidad o coaxialidad
Simetría
Oscilación radial o axial
- Ejemplo:
Error de concentricidad. Los dos
A toda la altura máxima de la pieza, centros están dentro de un círculo de
máximo error de 0,1 mm diámetro 0,5 mm
0,1 B Ø 0,5 A
0,03 0,02 C
C
0,08 B 0,08 C
A
0,8
El error de paralelismo en la distancia más grande de la pieza es de 0,8 mm como máximo. A

0,08 C
veces, se expresa en % y quiere decir error en una distancia de 100
20
 Acabado superficial:
 El acabado superficial de la superficie se pueden especificar
mediante los parámetros de rugosidad o de ondulación.
Perfil de la superficie
Línea Media
• En algunas aplicaciones el acabado superficial es determinante en la

funcionabilidad de la pieza (rozamientos, adherencia lubricantes…).
• Pueden existir piezas que cumplan con las especificaciones
dimensionales y geométricas pero que no realicen correctamente su
función porque el acabado superficial no es el adecuado.
▫ Parámetros de rugosidad:
La rugosidad de una superficie se puede cuantificar mediante
parámetros de rugosidad.
Ra
Y
Rt
Línea
Media X
lm
lm
1
Ra = · න y ·dx Ra: Average roughness. Desviación media aritmética
lm
0 Rt: Total height of the roughness profile. Altura total del perfil
21
▫ Indicaciones de rugosidad según UNE-EN ISO 1302:2002:

c
a
e d b
a. Requisito individual de calidad superficial (Ra, Rz, Rt,…).

b. Segundo requisito de calidad superficial (Pueden ser más de
uno, en diferentes líneas).
c. Método de fabricación (Torneado, tratamiento superficial,…)
d. Dirección de las estrías de mecanizado
e. Sobremedida de mecanizado
Ejemplos
rectificado fresado
Ra 0,4 Ra 1,6
 =
▫ Simbología antigua:
Valor de la rugosidad Ra Clase de

μm rugosidad
50 N 12
25 N 11
Normas de Rugosidad:
12,5 N 10
▼ Acabado Basto 6,3 N9
▼▼ Mecanizado 3,2 N8
▼▼▼ Acabado fino (rectificado) 1,6 N7

▼▼▼▼ Pulido 0,8 N6
0,4 N5
0,2 N4
0,1 N3
0,05 N2
0,025 N1
22
▫ Tabla de relaciones entre rugosidades y operaciones de mecanizado:
Ra
(μ)
- Ejemplo:
Salto del diámetro al girar

alrededor del centro de B. El
salto se puede mirar con
comparador
23
2.2. Normalización
ds I.T.
di LR
Dmin Dmax D
Diámetro nominal (D): El que viene indicado en los planos

Línea de referencia (LR)
Diámetro máximo (Dmáx): Cota máxima admisible para la pieza
Diámetro mínimo (Dmín): Cota mínima admisible para la pieza
Campo de tolerancia o intervalo de tolerancia (IT): Variación máxima
admisible en las medidas de las piezas.
Diferencia Superior (ds)
Diferencia Inferior (di)
ds I.T.
di LR
Dmín Dmáx D
IT = Dmáx – Dmín
Dmáx = D + ds Cuidado con los signos
Dmín = D + di (ds y di pueden ser
positivos o negativos)
IT = (D + ds) – (D + di) = ds - di
▫ Definición compacta de la variabilidad admitida: Dd

di
s
24
2.3. Sistema de tolerancias ISO
La norma UNE-EN ISO 20286-1:2011 establece el sistema ISO

de tolerancias y ajustes.
El objetivo de dicha norma es normalizar la incertidumbre de las
piezas respecto a la medida dimensional.
Se basa en tres principios fundamentales, con los cuales la cota
queda totalmente definida:
1. Agrupación de dimensiones nominales.
2. Calidad.
3. Posición de la tolerancia.
- Dimensión nominal:
Diámetros normalizados Grupos Principales (mm) Grupos Intermedios (mm)
entre 1 y 500 mm: 1 a 3 > 10 a 14
> 3 a 6 > 14 a 18
> 6 a 10 > 18 a 24
> 10 a 18 > 24 a 30
> 18 a 30 > 30 a 40
> 30 a 50 > 40 a 50
> 50 a 80 > 50 a 65
> 80 a 120 > 65 a 80
> 120 a 180 > 80 a 100
> 180 a 250 > 100 a 120
> 250 a 315 > 120 a 140
> 315 a 400 > 140 a 160
> 400 a 500 > 160 a 180
> 180 a 200
> 200 a 225
> 225 a 250
> 250 a 280
> 280 a 315
> 315 a 355
> 355 a 400
> 400 a 450
> 450 a 500
25
Diámetros normalizados Grupos Principales (mm) Grupos Intermedios (mm)

superiores a 500 mm: > 500 a 630 > 500 a 560
> 630 a 800 > 560 a 630
> 800 a 1000 > 630 a 710
> 1000 a 1250 > 710 a 800
> 1250 a 1600 > 800 a 900
> 1600 a 2000 > 900 a 1000
> 2000 a 2500 > 1000 a 1120
> 2500 a 3150 > 1120 a 1250
> 1250 a 1400
> 1400 a 1600
> 1600 a 1800
> 1800 a 2000
> 2000 a 2240
> 2240 a 2500
> 2500 a 2800
> 2800 a 3150
- Calidad:
La calidad es la estandarización y la codificación de la amplitud del
intervalo de tolerancia.
Para los grupos de dimensiones comprendidos entre 0 y 500 mm el
sistema ISO establece 19 calidades.
IT 01 Calidad más precisa

IT 0
IT 1
IT 2
IT 3
IT 4
IT 5
……….
IT 17 Calidad más basta
La calidad no depende de la dimensión nominal

A igual calidad corresponde igual funcionalidad e igual
dificultad de fabricación
26
▫ Intervalos de tolerancia para cada calidad:

La amplitud de la tolerancia (IT) para las calidades 5 a 17, se calcula como
un múltiplo de la unidad de tolerancia (i).
IT5 7i Nota:
IT6 10i Los coeficientes de la ‘i’ corresponden
IT7 16i
IT8 25i a una progresión geométrica de razón
IT9 40i 5
10 desde IT5 hasta IT17.
IT10 64i
IT11 100i Por debajo de IT5 se calculan:
IT12 160i
IT13 250i  IT01  0,3 + 0,008·D
IT14 400i  IT0  0,5 + 0,012·D
IT15 640i  IT1  0,8 + 0,02·D
IT16 1000i  IT2, IT3, IT4: términos de una
IT17 1600i
progresión geométrica de primer
término IT1 y último término IT5.
▫ Unidad de tolerancia (i):

Función que depende del diámetro nominal de una cota y que se emplea
para determinar el intervalo de tolerancia de dicha cota, según la calidad
requerida.
• Dimensiones entre 1 y 500 mm:
El sistema ISO adopta, para dimensiones comprendidas entre 1 y 500 mm,
la unidad de tolerancia que se calcula según:
i  0,45 3 D  0,001  D
‘i’ en micras
D  Dmáx  Dmín D en milímetros
i
D i D i
1 a 3 mm 0.6 > 80 a 120 mm 2.2
> 3 a 6 mm 0.75 > 120 a 180 mm 2.5
> 6 a 10 mm 0.9 > 180 a 250 mm 2.8
> 10 a 18 mm 1.1 > 250 a 315 mm 3.2
> 18 a 30 mm 1.3 > 315 a 400 mm 3.6
> 30 a 50 mm 1.6 > 400 a 500 mm 4
> 50 a 80 mm 1.9 0 500 D
27
• Dimensiones superiores a 500 mm:

En el caso de dimensiones superiores a 500 mm, el sistema ISO
establece:
i  0,004  D  2,1 ‘i’ en micras

D  Dmáx  Dmín D en milímetros
tg α = 0,004 recta
D i
> 500 a 630 mm 4,4 α
> 630 a 800 mm 5
2,1 μ
> 800 a 1000 mm 5,6
> 1000 a 1250 mm 6,6
> 1250 a 1600 mm 7,8
> 1600 a 2000 mm 9,2
> 2000 a 2500 mm 11
> 2500 a 3150 mm 13,5
0 500 D
▫ Tablas de metrologia:
Para dimensiones comprendidas entre 1 y 500 mm
Grupos Amplitud de tolerancia en μm para la calidad de elaboración

dimensio-
nales (mm)
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1 3 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 -
> 3 6 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 -
> 6 10 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500
> 10 18 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800
> 18 30 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100
> 30 50 0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500
> 50 80 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000
> 80 120 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500
> 120 180 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000
> 180 250 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600
> 250 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200
> 315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700
> 400 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300
Tabla 2.1
28
Para dimensiones mayores de 500 mm
Grupos dimensio-
nales (mm) Amplitud de tolerancia en μm para la calidad de elaboración
más de hasta 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
> 500 630 44 70 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400
> 630 800 50 80 125 200 320 500 800 1250 200 3200 5000
> 800 1000 56 90 140 230 360 560 900 1400 2300 3600 5600
> 1000 1250 66 105 165 260 420 660 1050 1650 2600 4200 6600
> 1250 1600 78 125 195 310 500 780 1250 1950 3100 5000 7800
> 1600 2000 92 150 230 370 600 920 1500 2300 3700 6000 9200
> 2000 2500 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400 7000 11000
> 2500 3150 135 210 330 540 860 1350 2100 3300 5400 8600 13500
Tabla 2.2
- Posición de la tolerancia:
Se indica una posición relativa de la zona de tolerancia, IT,

respecto de la línea de referencia, LR.
Las posiciones son designadas por medio de letras:
MAYÚSCULAS si es un agujero
MINÚSCULAS si es un eje
Agujero Eje
ITe
ITa
LR
Cota Nominal
Cota Nominal
Dmáx de p
Dmín de H
Dmáx de H
Dmín de p
e f g h j m p
29
Para diámetros entre 1 y 500 mm

A
Agujeros
B
C
CD
D
E EF
F FG
+ di
G H
Línea de referencia
- ds
J
K M
N P R
Js S T U V
X Y
Z ZA
ZB
ZC
zc
zb
y z za
j s t u v x
p r
k m n
+ di
js
- ds
g h
f fg
e ef
d
cd
c
Ejes
Para diámetros mayores de 500 mm
D
E
Agujeros
F
+ di
G H J
s
K M N
- ds
P
R
S
T
t
s
r
+ di
n p
k m
j
- ds
g h s
f
e Ejes
d
30
- Diferencias de referencia:
La distancia del intervalo de tolerancia a la línea de referencia (LR)
viene dada por la diferencia de referencia (ds o di según el caso)
 Diferencias de referencia para ejes (a-h)
Posición Calidad Diferencia Valor de diferencia de referencia en μ
-(265+1,3·D) para D ≤ 120
a*
-3,5·D para D > 120
-(140+0,85·D) para D ≤ 160
b
-1,8·D para D > 160
-52·D0,2 para D ≤ 40
c
-(95+0,8·D) para D > 40
todas superior
d -16·D0,44
e -11·D0,41
f -5,5·D0,41
g -2,5·D0,34
h cero
* Cuando sea necesario para los ejes una diferencia superior mayor en valor absoluto que la del eje a, se
debe adoptar, sólo para las dimensiones de más de 65mm, la proporcionada por la fórmula: ds = -6,3·D
 Diferencias de referencia para ejes (j-zc)

Ninguna fórmula. Los valores han sido obtenidos
5-6-7
j experimentalmente.
8 ÷16 -0,5·IT (tol. de la calidad considerada redondeada a 1μ por defecto).
5-6-7 +0,6· 3 D
k
8 ÷16 Cero
m +(IT7-IT6) +2,8· 3 D
n +5·D 0,34
+IT7 para D ≤ 18 (ninguna fórmula para

p
+5,6·D0,41 para D > 80 80 ≥ D > 18)
r Media geométrica de la diferencia de referencia de los ejes p y s.
s +(IT7+0,4·D)
inferior
t +(IT7+0,63·D)
u +(IT7+D)
v todas +(IT7+1,25·D)
x +(IT7+1,6·D)
y +(IT7+2·D)
z +(IT7+2,5·D)
3,15  D
za1   IT8
Ampliación del 1000
sistema ISA 4 D
zb1   IT9
1000
5 D
zc1   IT10
1000
31
Para ejes, diámetros inferiores a 500 mm, posiciones entre a y js: Tabla 2.3
Para ejes, diámetros inferiores a 500 mm, posiciones entre j y u: Tabla 2.4
32
Para ejes, diámetros inferiores a 500 mm, posiciones entre v y zc: Tabla 2.5
 Diferencias de referencia para agujeros
Igual y de signo contrario a la diferencia superior del

A-B-C-D-E-F-G-H todas inferior
eje marcado con la misma letra y de igual calidad.
J 9 ÷ 16
Igual y de signo contrario a la diferencia inferior del
P-R-S-T-U-V-X-Y-Z- 8 ÷ 16 eje marcado con la misma letra y de igual calidad.
ZA-ZB-ZC
N 9 ÷ 16 Cero.
J-K-N 2÷8 superior Igual al valor de la tolerancia IT del agujero más la
diferencia superior, tomada con signo contrario, del
M 2 ÷ 16
eje de calidad inmediata más fina marcada con la
misma letra.
P-R-S-T-U-V-X-Y-Z-
2÷7 Ejemplo:  50P7
ZA-ZB-ZC
ds = 25IT7 + (-42dsp6) = -17
33
Para agujeros, diámetros inferiores a 500 mm, posiciones entre A y Js:

Tabla 2.6
Para agujeros, diámetros inferiores a 500 mm, posiciones entre J y N:

Tabla 2.7
34
Para agujeros, diámetros inferiores a 500 mm, posiciones entre P y T:

Tabla 2.8
Para agujeros, diámetros inferiores a 500 mm, posiciones entre U y X:

Tabla 2.9
35
Para agujeros, diámetros inferiores a 500 mm, posiciones entre Y y ZC:

Tabla 2.10
ds = -0,007
IT = 0,021
- Ejemplo: 25g7
di
D = 25 mm ; Calidad 7 ; Posición g (Eje)
(Tabla 2.1)
Calidad 7 IT = 21 μm = 0,021 mm
D = 25
Dmáx
Dmín
(Tabla 2.3)
Posición g ds = -7 μm = -0,007 mm
IT = ds - di di = ds - IT = -0,007 - 0,021 = -0,028 mm
Dmáx = 25 + (-0,007) = 24,993 mm −0,007

25 −0,028
Dmín = 25 + (-0,028) = 24,972 mm
+0,105
- Ejemplo: 46 +0,043 (Eje)
D = 46 mm ; ds = 0,105 mm ; di = 0,043 mm
(Tabla 2.1)
IT = 0,062 mm = 62 μm Calidad 9
46s9
(Tabla 2.4)
di = 0,043 mm = 43 μm Posición s
36
−0,022
- Ejemplos: 15 −0,052 (Agujero)
D = 15 mm ; ds = -0,022 mm ; di = -0,052 mm
(Tabla 2.1)
IT = 0,030 mm = 30 μm Calidad 9: IT = 43 μm
Calidad 8: IT = 27 μm
ds = -0,022 mm = -22 μm
(Tabla 2.8)
Posición P: ds = -18 μm
Posición R: ds = -23 μm  di = -50 μm
Posición S: ds = -28 μm  di = -55 μm
ds = -0,023
ds = -0,022
di = -0,050
di = -0,052
IT = 0,027
IT = 0,030
LR 15R8
−0,022 −0,023
15 −0,052 15 −0,050
37
2.4. Ajustes
Cuando se diseña un mecanismo, se determina la forma, dimensiones y

tolerancias de las piezas para que el mecanismo cumpla sus funciones.
Al diseñar se debe asignar la tolerancia más grande posible

garantizando el buen funcionamiento del mecanismo
- Estrategias de ajuste entre piezas:

Orígenes de los procesos de Cambios en los procesos de
fabricación: fabricación:
Fabricación con ajuste: Fabricación en serie:
- Los ajustadores hacen encajar y - Cada pieza de un conjunto se fabrica
funcionar correctamente el conjunto. con independencia de las restantes.
- Cada mecanismo se fabrica individual- - Se formulan restricciones para cada
mente. pieza de modo que se garantice el
- Mantenimiento: no se puede tener funcionamiento del conjunto.
piezas de recambio. - Intercambiabilidad: se puede fabricar
- El montaje es lento. piezas en diferentes talleres, sin
comprometer la función de la pieza.
- Mantenimiento: se puede tener piezas
de recambio.
38
- Definiciones de ajuste:
Con juego: Movimiento entre eje y agujero
Con apriete: Transmisión de par entre eje y agujero
Indeterminado: Montaje que asegura una permanencia (chaveta –

alojamiento)
En un ajuste, el diámetro nominal del eje Dn e es el mismo que el

diámetro nominal del agujero Dn a.
Dn e = Dn a = D
 Ajuste con juego
El diámetro del eje siempre es menor que el diámetro del agujero.
Dmín a – Dmáx e  0
Jmin
Jmáx
Dmáxa
Dmina
Dmíne
Dmáxe
39
J máx = Dmáx a – Dmín e = (Dn a + ds a) – ( Dn e + di e) = ds a – di e
J mín = Dmín a – Dmáx e = (Dn a + di a) – ( Dn e + ds e) = di a – ds e
J medio = (Jmáx + Jmín) / 2
Jmáx - Jmín = (ds a – di e) – (di a – ds e) = ITa + ITe
 Ajuste con apriete

El diámetro del eje siempre es mayor que el diámetro del agujero.
Dmín e – Dmáx a  0
Amin
Amáx
Dmáxa
Dmina
Dmíne
Dmáxe
40
A máx = Dmáx e – Dmín a = (Dn e + ds e) – ( Dn a + di a) = ds e – di a
A máx = - J mín
A mín = Dmín e – Dmáx a = (Dn e + di e) – ( Dn a + ds a) = di e – ds a
A mín = - J máx
A medio = (Amáx + Amín) / 2
Amáx - Amín = (dse – dia) – (die – dsa) = ITa + ITe
 Ajuste indeterminado
El diámetro del agujero unas veces es mayor y otras veces es menor
que el diámetro del eje.
Amáx
Jmáx
Juego  si es negativo se trata de apriete

Fórmulas ajuste o
indeterminado Apriete  si es negativo se trata de juego
41
- Normalización de los ajustes:

Tabla 2.11
AGUJEROS
Serie preferente (17) Serie secundaria (24)
A11 – B11 – C11 D11 – D9 Con posiciones muy alejadas del
diámetro nominal no se utilizan
D10 E10 – E8 cualidades IT precisas
E9 F9 – F7
F8 G6
H10 – H6
G7
(sistema de agujero base)
H11 – H9 – H8 – H7
J8 – J6
(sistema de agujero base)
J7 – K7 – N7 – P7 – R7 – S7 K8 – K6
M8 – M7 – M6
N8 – N6
P8 – P6
R6
S6
T7 – T6
Tabla 2.12
EJES
Serie preferente (17) Serie secundaria (26)
a11 – b11 – c11 d10 – d8
d9 e9 – e7
e8 f8 – f6
f7 g5
h8 – h5
g6
(sistema de eje base)
h6 – h7 – h9 – h11
j7 – j5
(sistema de eje base)
j6 – k6 – n6 – p6 – r6 – s6 k7 – k5
m7 – m6 – m5
n7
p7 – p5
r7 – r5
s7 – s5
Si comparamos la Tabla 2.7 con la 2.8 vemos que
en la 2.8 las letras (posiciones) están con un IT t7 – t5
más preciso ya que es más fácil fabricar un eje
que un agujero u7
42
- Sistemas de tolerancia de agujero base y de eje base:

 Sistema de agujero base:
El sistema de agujero base recomienda que todos los agujeros se
diseñen siempre con una di = 0, esto corresponde a una posición H.
IT
LR 0 Dmáxa
Dmína
D
Ajuste con Ajuste con Ajuste

juego apriete indeterminado
H
a–g p – zc h–n
Dmín a = D eje eje eje
 Sistema de eje base:

El sistema de eje base recomienda que todos los ejes se diseñen s
siempre con una ds = 0, esto corresponde a una posición h.
0 IT
LR
Dmáxe
Dmíne
D
Ajuste con Ajuste con Ajuste

h juego apriete indeterminado
Dmáx e = D A–G P – ZC H–N
agujero agujero agujero
43
 Combinaciones de tolerancias agujero / eje recomendadas:

Tabla 2.13 Agujero base Eje base
AJUSTES MÓVILES H7 H8 H11 h6 h7 h8 h11
a11 A11
a) Con gran juego (alineación defectuosa, longitudes b11 B11
d8 D10
muy grandes) c11 C11
d11 D11
e7 e8 E8 E9
b) Casos normales de piezas que giran o deslizan
f6 f7 F7 F8
c) Piezas que necesitan una guía precisa y giran
g6 G7
despacio
AJUSTES INDETERMINADOS
1) Colocación h6 H7
h7 h11 H8 H8 H11
Para no transmitir esfuerzo a mano j6 J7
Notable y que puedan montarse y k6 K7
desmontarse sin deterioro 2) Colocación
m6 M7
con mazo
n6 N7
AJUSTES CON APRIETE
1) Colocación p6 P7
con mazo r6 R7
Para transmitir esfuerzos;
desmontaje con deterioro 2) Montaje con r6 R7 U8
prensa o s6 u7 S7 X7
dilatación x7 U7 Z7
- Fijación de los intervalos de tolerancia:

El proyectista al estudiar la funcionalidad de un mecanismo establece el
juego o apriete óptimo y los márgenes de variación admisibles que no
afectan a su funcionalidad.
En función del Jmáx, Jmín deben establecerse los intervalos de tolerancia.
Jmín Jmedio Jmáx
1. Sistema de agujero base o eje base: Primero se escoge entre un

sistema de agujero base (en muchas ocasiones es el más económico)
o un sistema de eje base.
2. Calidad del agujero y del eje: Se escoge entre:
• La calidad del agujero es un grado peor que la calidad del eje.
• Las dos piezas tienen la misma calidad.
44
- Ejemplo: D = 45 mm ; Jmáx = 114 μm ; Jmín = 50 μm

1. Sistema agujero base: H  dia = 0  Dmín a = D = 45 mm
Jmín = Dmáx e
│dse │ = Jmín = 50 μm
LR
Dmáx e = 44,95 mm
D = Dmín a
(Tabla 2.3)
dse = -50 μm Posición e
2. Calidad del agujero y del eje: Calidad del agujero un grado peor que la
del eje.
Jmax - Jmin = ITa + ITe  ITa + ITe = 64 μm
(Tabla 2.1) Cal. 8: ITa = 39 μm

 ITa + ITe = 64 μm 45H8e7
Cal. 7: ITe = 25 μm
- Fabricación por familias:

La fabricación debe buscar que las piezas estén en el valor medio de la
tolerancia y que la campana de variabilidad esté dentro del margen del IT.
IT
Dmáx
Dmín
Si la desviación de fabricación es superior al IT, una de las opciones

posibles consiste en establecer familias de piezas. En estos casos, se
divide el intervalo de fabricación en los IT necesarios.
Una vez fabricadas las piezas se
2 clasifican en familias y deben
LR 1 montarse por familias.
3 2 Los valores de Jmáx y Jmín se
D 1 mantienen dentro de los valores
3 requeridos.
45
- Ejemplo de fabricación por familias:

Si se supone que la precisión de las máquinas sigue una distribución
Gaussiana como:
26 Campo de tolerancia de fabricación del agujero

2
13
LR
1
0 2
2 Jmín1 = 7 Jmáx1 = 29
3 -7
-13
-16
1
D
-25
3
Campo de tolerancia de fabricación del eje
Si el ajuste deseado es: 20H6g5

Agujero con una calidad más baja que el eje, ITa ≈ 1,6 ꞏ ITe
J med 2 = (33+11)/2 = 22
J med 1 = (29+7)/2 = 18
J med 3 = (25+3)/2 = 14
 Ventajas e inconvenientes de la fabricación por familias:
 Permite la fabricación de piezas con unas tolerancias

más estrechas de lo que en principio permite el parque
de máquinas disponible.
X Supone el control del 100% de las piezas para su

identificación y clasificación en las respectivas familias.
X Puede conllevar problemas para el recambio de piezas

o partes de éstas, pues deberían ser fácilmente
identificables con la familia a la que pertenecen.
X Al aumentar el IT empleado para fabricar, normalmente,

empeora el error de forma y la rugosidad.
46
- Influencia de la temperatura sobre los ajustes:
Los materiales cuando se calientan, se dilatan y se produce una

variación de las dimensiones, debido a su coeficiente de dilatación
().
Variación de dimensión: D f  D i  (1  α  ΔT)
En tablas se puede encontrar el valor de  para los distintos

materiales.
Hay que tener en cuenta este fenómeno en la medición y en el

diseño de los ajustes.
 Medición de las piezas:

La temperatura de norma para la verificación de las piezas es de 20 ºC.
• Si la pieza a verificar y el elemento de verificación son del mismo
material o muy parecido, no tiene importancia la temperatura a la que
se mide siempre que la pieza y el instrumento estén estabilizados a
la misma temperatura.
α pieza = α instrumento medida

y Temperatura de medición = T
Tpieza = Tinstrumento medida
• Si la pieza y el elemento de medida son de diferentes materiales,

entonces se deberá efectuar la medición a 20 ºC, estando la pieza y
el instrumento de medida estabilizados a la temperatura de 20 ºC.
Temperatura de medición = 20 ºC
α pieza  α instrumento medida
T pieza = T instrumento medida = 20 ºC
47
 Temperatura de régimen de utilización en los ajustes:
Para que el ajuste funcione se debe calcular a la temperatura de trabajo.
En el plano: Juego a 20 ºC J(20 ºC) = Da(20ºC) – De(20ºC)
Si está a una temperatura de trabajo T, tenemos que:
Juego a T ºC J(T) = Da(Ta) – De(Te)

J(T) = Da(20ºC)ꞏ[1 + αaꞏ(Ta -20ºC)] –
– De(20ºC)ꞏ[1 + αeꞏ(Te -20ºC)]
Si el eje y el agujero son del mismo material y la temperatura de trabajo es

la misma en ambas piezas, el cálculo del juego se simplifica:
αe  αa
y J( T )  J( 20 º C )  (1  α  T )
Te  Ta
Juego máximo / mínimo a temperatura T:

Jmáx (T) = Dmáx a (Ta) - Dmín e (Te)
Jmáx (T) = Dmáx a (20ºC)ꞏ[1+αaꞏ(Ta-20ºC)] - Dmín e (20ºC)ꞏ[1+αeꞏ(Te-20ºC)]
Jmín (T) = Dmín a (Ta) - Dmáx e (Te)

Jmín (T) = Dmín a (20ºC)ꞏ[1+αaꞏ(Ta-20ºC)] - Dmáx e (20ºC)ꞏ[1+αeꞏ(Te-20ºC)]
Apriete máximo / mínimo a temperatura T:

Amáx (T) = Dmáx e (Te) - Dmín a (Ta)
Amáx (T) = Dmáx e (20ºC)ꞏ[1+αeꞏ(Te-20ºC)] - Dmín a (20ºC)ꞏ[1+αaꞏ(Ta-20ºC)]
Amín (T) = Dmín e (Te) - Dmáx a (Ta)

Amín (T) = Dmín e (20ºC)ꞏ[1+αeꞏ(Te-20ºC)] - Dmáx a (20ºC)ꞏ[1+αaꞏ(Ta-20ºC)]
48
2.5. Operaciones con cotas

- Adición
Se trata de buscar la dimensión nominal y la tolerancia de una cota no
especificada en el plano, en el supuesto que todas las demás se
cumplan.
B X A- A+
B- B+
X-
B
X
X+
A
X N     N     N 
A=B+X
X N  AN  BN X=A-B
X máx  Amáx  Bmín

X -B
X máx     máx      mín 
X mín  Amín  Bmáx X mín     mín     máx 
+A
ITX  ITA  ITB ITX    IT 
- Ejemplo:
¿Entre qué valores estará la cota X que no está especificada en el plano?
X
D = 75 +0
−0,019
D H = 60 ± 0,05
H
Adición de X:
X = D - H = 75 - 60 = 15 mm
Xmáx = Dmáx - Hmín = 75,000 – 59,950 = 15,050 mm
Xmín = Dmín - Hmáx = 74,981 – 60,050 = 14,931 mm
ITX = ITD + ITH = 0,019 + 0,100 = 0,119 mm
+0,050
X = 15 −0,069
49
- Sustitución o Transferencia de cotas

Se trata de buscar qué valores debe tener una cota no especificada
en el plano (cota nueva) para que se pueda utilizar en lugar de otra
cota (cota sustituida).
B X A- A+
X-
B- B+
B
X+
A X
Cotas especificadas: A± y B± En este ejemplo, la cota X

(nueva) sustituye a la cota A
Cota no especificada: X (sustituida)
Nota: Por este método, si se cumple la cota nueva, se asegura que

la cota sustituida también se cumplirá.
 Método de cálculo:
Se busca la cota sustituida, en este caso A, por adición del resto de
cotas, y se despejan los valores de la incógnita, X.
A  Adición de B + X
A BX X  A B
A máx  Bmáx  Xmáx Xmáx  A máx  Bmáx
A mín  Bmín  Xmín Xmín  A mín  Bmín
ITA  ITB  ITX ITX  ITA  ITB
ITX ha de ser  0
50
- Ejemplo:
Si la cota H, especificada en el plano, no puede usarse para fabricar la
pieza, ¿entre qué valores ha de estar la cota X que no está especificada
en el plano para que se verifique la cota H una vez fabricada la pieza?
X
D = 75 +0
−0,019
D
H H = 60 ± 0,05
Sustitución de X por H: ITH > ITD
Adición de H:
H=D-X X = D - H = 75 - 60 = 15 mm
Hmáx = Dmáx - Xmín Xmín = Dmáx - Hmáx = 75,000 – 60,050 = 14,950 mm
Hmín = Dmín - Xmáx Xmáx = Dmín - Hmín = 74,981 – 59,950 = 15,031 mm
ITHH = ITD + ITX ITX = ITH - ITD = 0,100 - 0,019 = 0,081 mm > 0
+0,031
X = 15 −0,050
51
2.6. Verificación de piezas

- Instrumentos y máquinas de medición
Indican el valor de la medida, permitiendo comprobar si este valor
está o no dentro del intervalo de tolerancia especificado.
Pie de rey
Micrómetro
Máquina de medición por
coordenadas
Según ISO 5725, se pueden distinguir:
• Precisión: Cercanía de agrupación entre un grupo de resultados.

• Exactitud: Cercanía de una medición al verdadero valor.
Densidad de
probabilidad Exactitud
Valor verdadero
Valor
Precisión
Es necesario realizar un proceso de calibración periódico de

los aparatos de medición para asegurar que el valor
verdadero y el valor medido sean suficientemente próximos
52
- Calibres pasa / no pasa para agujeros:

 Calibres tampón:
Permiten verificar que una cota está dentro del campo de tolerancias sin
indicar su valor.
Sirven para verificar un agujero.
En un extremo tiene la medida del Dmín, (lado pasa), y en el otro tiene la

medida del Dmáx (lado no pasa).
a a’
0
Pasa 23 H11 No Pasa
+130
Dmín a>a’ Dmáx
 Posición de las tolerancias en los calibres tampón:
D < 180mm Pieza

Lado no
Lado pasa
pasa
==
H
dS
= =
di
H
Z
Dmáx
Dmín
Y
Dmáx
D
Dmín desgaste
Dmín
z: cota para prever el desgaste del lado pasa.

y: límite del desgaste admisible.
H: intervalo de tolerancia.
53
D > 180mm Pieza

Lado no
Lado pasa
pasa
==
dS
H
==
di
H
Z
Dmáx
Dmín
Y
Dmáx
D
Dmín desgaste
Dmín
z: cota para prever el desgaste del lado pasa.

y: límite del desgaste admisible.
α: margen de seguridad para compensar la incertidumbre de la medida.
Sólo se aplica en nominal > 180 mm.
H: intervalo de tolerancia.
- Calibres pasa / no pasa para ejes:

 Calibres herradura:
D D
-16 -34
Dmín
16 f7
Dmáx
Lado Pasa Lado No Pasa
a a > a’ a’
54
 Posición de las tolerancias en los calibres de herradura:
D < 180mm
pieza
y1
H1 = z1
= ds
Línea de referencia di
= H1
=
D máx desgaste
D máx
D mín
D
D máx
D mín
Lado Lado no
pasa pasa
z1: cota para prever el desgaste del lado pasa.

y1: límite del desgaste admisible.
H1: intervalo de tolerancia.
D > 180mm
pieza
y1
H1 = z1
=
Línea de referencia = H1
α1 =
D máx desgaste
D máx
D mín
D máx
D mín
D
Lado Lado no
pasa pasa
z1: cota para prever el desgaste del lado pasa.

y1: límite del desgaste admisible.
α1: margen de seguridad para compensar la incertidumbre de la medida.
Sólo se aplica en nominal > 180 mm.
H1: intervalo de tolerancia.
55
- Tabla de valores para calibres pasa / no pasa:
CALIDAD DE LA PIEZA
Tabla 2.14
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Grupo de
H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1 H H1
diámetros
1–3 1.2 1.2 1.2 2 2 2 2 3 2 3 2 3 4 4 4 4 10 10 10 10 10 10 10 10
>3–6 1.5 1.5 1.5 2.5 2.5 2.5 2.5 4 2.5 4 2.5 4 5 5 5 5 12 12 12 12 12 12 12 12
> 6 – 10 1.5 1.5 1.5 2.5 2.5 2.5 2.5 4 2.5 4 2.5 4 6 6 6 6 15 15 15 15 15 15 15 15
> 10 – 18 2 2 2 3 3 3 3 5 3 5 3 5 8 8 8 8 18 18 18 18 18 18 18 18
> 18 – 30 2.5 2.5 2.5 4 4 4 4 6 4 6 4 6 9 9 9 9 21 21 21 21 21 21 21 21
> 30 – 50 2.5 2.5 2.5 4 4 4 4 7 4 7 4 7 11 11 11 11 23 23 23 23 23 23 23 23
> 50 – 80 3 3 3 5 5 5 5 8 5 8 5 8 13 13 13 13 30 30 30 30 30 30 30 30
> 80 – 120 4 4 4 6 6 6 6 10 6 10 6 10 15 15 15 15 35 35 35 35 35 35 35 35
> 120 – 180 5 5 5 8 8 8 8 12 8 12 8 12 18 18 18 18 40 40 40 40 40 40 40 40
> 180 – 250 7 7 7 10 10 10 10 14 10 14 10 14 20 20 20 20 46 46 46 46 46 46 46 46
> 250 – 315 8 8 8 12 12 12 12 16 12 16 12 16 23 23 23 23 52 52 52 52 52 52 52 52
> 315 – 400 9 9 9 13 13 13 13 18 13 18 13 18 25 25 25 25 57 57 57 57 57 57 57 57
> 400 - 500 10 10 10 15 15 15 15 20 15 20 15 20 27 27 27 27 63 63 63 63 63 63 63 63
CALIDAD DE LA PIEZA
Tabla 2.15
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Grupo de z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α z y α
diámetros z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1 z1 y1 α1
- - - 1 1 - 1.5 1.5 - 2 3 - 5 3 - 5 3 - 10 0 - 10 0 - 20 0 - 20 0 - 40 0 - 40 0 -
1–3
1 1 - 1.5 1.5 - 1.5 1.5 - 2 3 - 5 3 - 5 3 - 10 0 - 10 0 - 20 0 - 20 0 - 40 0 - 40 0 -
- - - 1.5 1 - 2 1.5 - 3 3 - 6 3 - 6 3 - 12 0 - 12 0 - 24 0 - 24 0 - 48 0 - 48 0 -
>3–6
1 1 - 2 1.5 - 2 1.5 - 3 3 - 6 3 - 6 3 - 12 0 - 12 0 - 24 0 - 24 0 - 48 0 - 48 0 -
- - - 1.5 1 - 2 1.5 - 3 3 - 7 3 - 7 3 - 14 0 - 14 0 - 28 0 - 28 0 - 56 0 - 56 0 -
> 6 – 10
1 1 - 2 1.5 - 2 1.5 - 3 3 - 7 3 - 7 3 - 14 0 - 14 0 - 28 0 - 28 0 - 56 0 - 56 0 -
- - - 2 1.5 - 2.5 2 - 4 4 - 8 4 - 8 4 - 16 0 - 16 0 - 32 0 - 32 0 - 64 0 - 64 0 -
> 10 – 18
1.5 1.5 - 2.5 2 - 2.5 2 - 4 4 - 8 4 - 8 4 - 16 0 - 16 0 - 32 0 - 32 0 - 64 0 - 64 0 -
- - - 2 1.5 - 3 3 - 5 4 - 9 4 - 9 4 - 19 0 - 19 0 - 36 0 - 36 0 - 72 0 - 72 0 -
> 18 – 30
1.5 2 - 3 3 - 3 3 - 5 4 - 9 4 - 9 4 - 19 0 - 19 0 - 36 0 - 36 0 - 72 0 - 72 0 -
- - - 2.5 2 - 3.5 3 - 6 5 - 11 5 - 11 5 - 22 0 - 22 0 - 42 0 - 42 0 - 80 0 - 80 0 -
> 30 – 50
2 2 - 3.5 3 - 3.5 3 - 6 5 - 11 5 - 11 5 - 22 0 - 22 0 - 42 0 - 42 0 - 80 0 - 80 0 -
- - - 2.5 2 - 4 3 - 7 5 - 13 5 - 13 5 - 25 0 - 25 0 - 48 0 - 48 0 - 90 0 - 90 0 -
> 50 – 80
2 2 - 4 3 - 4 3 - 7 5 - 13 5 - 13 5 - 25 0 - 25 0 - 48 0 - 48 0 - 90 0 - 90 0 -
- - - 3 3 - 5 4 - 8 6 - 15 6 - 15 6 - 28 0 - 28 0 - 54 0 - 54 0 - 100 0 - 100 0 -
> 80 – 120
2.5 3 - 5 4 - 6 4 - 9 6 - 18 6 - 18 6 - 32 0 - 28 0 - 54 0 - 54 0 - 100 0 - 100 0 -
- - - 4 3 - 6 4 - 9 6 - 18 6 - 18 6 - 32 0 - 32 0 - 60 0 - 60 0 - 110 0 - 110 0 -
> 120 – 180
3 3 - 6 4 - 7 3 3 12 3 4 21 4 4 24 7 7 40 10 10 32 10 - 60 0 - 60 0 - 110 0 - 110 0 -
- - - 5 2 2 7 3 3 12 3 4 21 4 4 24 7 7 40 10 10 45 15 15 80 25 25 100 45 45 170 70 70 210 110 110
> 180 – 250
4 2 1 7 3 2 8 3 4 14 3 6 24 6 6 27 9 9 45 15 15 45 15 15 80 25 25 100 45 45 170 70 70 210 110 110
- - - 6 2 3 8 3 4 14 3 6 24 6 6 27 9 9 45 15 15 50 20 20 90 35 35 110 55 55 190 90 90 240 140 140
> 250 – 315
5 1.5 1.5 8 3 3 10 2 6 16 2 7 28 7 7 32 11 11 50 15 15 50 20 20 90 35 35 110 55 55 190 90 90 240 140 140
- - - 7 2 4 10 2 6 16 2 7 28 7 7 32 11 11 50 15 15 65 30 30 100 45 45 125 70 70 210 110 110 280 180 180
> 315 – 400
6 1.5 2.5 10 2 4 11 2 7 18 2 9 32 9 9 37 14 14 55 20 20 65 30 30 100 45 45 125 70 70 210 110 110 280 180 180
- - - 8 2 5 11 2 7 18 2 9 32 9 9 37 14 14 55 20 20 70 35 35 110 55 55 145 90 90 240 140 140 320 220 220
> 400 - 500
7 1.5 3 11 2 5 11 2 7 18 2 9 32 9 9 37 14 14 55 20 20 70 35 35 110 55 55 145 90 90 240 140 140 320 220 220
56
- Interés de la utilización de calibres:
Ventajas: Inconvenientes:
 Verificación fácil y rápida de que una  Reduce en un 30% el intervalo de

cota está dentro de tolerancias. tolerancia para el operario que debe
fabricar la pieza y ello encarece la
 Tiene pocos errores de verificación. fabricación. Se utilizan sólo para
calidades entre IT7 y IT11.
 No da la tendencia de las medidas, sólo

da si está o no dentro de las
tolerancias.
 Para cada valor y tolerancia de cota a

verificar se necesita un calibre
específico.
 Mantenimiento de los calibres.
57
2.7. Autocontrol y calidad

- Autocontrol:
Los mismos operarios que fabrican las piezas son responsables

de que las piezas estén correctas.
• El operario se encarga de la fabricación y del control.

• Con el control estadístico de procesos se pueden corregir los
procesos antes del fuera de medida.
• Paralelamente se crean grupos de calidad, de mejora…
▫ Objetivos: mejorar la calidad y disminuir los costes.
 Ventajas e inconvenientes:
Ventajas del autocontrol: Inconvenientes del autocontrol:
 Se motiva al operario (responsabilidad).  Personal con formación.
 Se detecta el error en el momento que  Tiempo de medida. Se retrasa el

se produce y la pieza ya no continúa el tiempo de entrega.
proceso, disminuyendo los costes por la
fabricación de piezas defectuosas.  Es necesario diseñar el proceso de
verificación.
 Cuando se comienza a fabricar piezas
 Se requiere disponer de una cantidad
malas (o antes) se corrige, y así se evita
mayor de instrumentos de medida.
mecanizar piezas malas.
 Medidas complejas implican
 Se disminuye la verificación final,
soluciones complejas (por ejemplo
reduciendo el personal especializado.
bancos de medición a medida).
58
- Calidad:
 Evolución histórica:
La evolución histórica de la gestión de la calidad comienza a partir de
la inspección del producto una vez fabricado.
A partir de aquí, la gestión "crece" con un concepto de la calidad más
amplio, en un doble sentido, el de aplicarla a más entidades
(procesos, organización…) y el de tener en cuenta más necesidades.
 Modelos para el aseguramiento de la calidad:
Se entiende como modelo una serie normalizada o seleccionada de

elementos del Sistema de la Calidad combinados para satisfacer las
necesidades del Aseguramiento de la Calidad en una situación dada.
ISO 9001 EFQM
- Concepto de calidad según ISO 9001:
ISO 9001:2015
Enfoque al cliente
Liderazgo
Participación del personal
Enfoque basado en procesos
Mejora
Toma de decisiones basada en evidencia
Gestión de las relaciones
59
 Organigrama:
DIRECCIÓN GENERAL
ADMINISTRACIÓN FINANZAS OPERACIONES MARKETING
CALIDAD INFORMÁTICA FÁBRICA
Problemas:
Perspectiva vertical. Por funciones, por departamentos.
• No muestra al cliente.
• No muestra el producto/servicio que se subministra al cliente.
• No muestra el flujo de trabajo a través de la organización.
En fase de crecimiento de la organización:
• Aparece el efecto silo “Aislamiento entre funciones”.
• Generación de vacíos entre funciones.
• Dificultad de tratar temas inter-funcionales.
 Mapa de procesos:
PLANIFI-
CONTROL
CACIÓN
MARKETING DE I+D
PRESU-
GESTIÓN
PUESTARIA
RECEPCIÓN FACTURA- ATENCIÓN

DEMANDA EXPEDI- CLIENTE
VENTA DE FÁBRICA CIÓN Y AL
CLIENTE CIONES SATISFECHO
PEDIDOS COBRO CLIENTE
SERVICIOS
CONTABI-
INFORMÁ- FINANZAS PERSONAL
LIDAD
TICOS
• Clave
Procesos • Estratégicos
• Servicios
Ingeniería concurrente o simultánea.
60
 Desglose:
En un proceso siempre hay un proveedor y un cliente.
PROVEEDOR CLIENTE
Misión Propietario
ENTRADA SALIDA
PROCESO
Un proceso estará bajo control cuando:

1. Se conoce su propósito y están descritos sus pasos.
2. Son identificados sus clientes y proveedores.
3. Existe un responsable (propietario del proceso).
4. Se mide y se mejora su efectividad y eficiencia.
- Concepto de calidad según el Premio Europeo de la Calidad:

El European Quality Award fue instituido por la European Foundation
for Quality Management el año 1.992, con el apoyo del European
Quality Organization y de la Unión Europea.
Como objetivos se propone:

• Llamar la atención sobre la GTC (Gestión Total de la Calidad).
• Dar un impulso suplementario a las personas y empresas que llevan
a cabo actividades de mejora de la calidad.
• Demostrar los resultados que se pueden conseguir en todos los
aspectos de la actividad de una organización.
61
Gestión del Satisfacción

personal del personal
Liderazgo 9% Procesos 9% Resultados
10% 14% del negocio
Política y Satisfacción 15%
Estrategia del cliente
8% 20%
Recursos Impacto
9% social 6%
Medios 50% Resultados 50%
62
3. OBTENCIÓN DE PIEZAS
POR ARRANQUE DE VIRUTA
3.1. Arranque de viruta

3.2. Las herramientas de corte
3.3. Torneado.
3.4. Fresado.
3.5. Taladrado.
3.6. Rectificado.
3.7. Procesos de mecanizado sin herramienta de
corte.
63
64
ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 3.- Arranque de viruta
3.1. Arranque de viruta
Contenido
3.1.1. Fenómeno del arranque de viruta.

3.1.2. Procesos de fabricación por arranque de viruta.
3.1.3. Condiciones de corte y fuerza de corte en el
torneado.
65
3.1.1. Fenómeno del arranque de viruta

- Modelo ortogonal:
El mecanizado es un proceso de fabricación en el que se usa una
herramienta de corte para arrancar el exceso de material.
La acción predominante del corte involucra la deformación cortante del
material de trabajo para formar una viruta, quedando expuesta la nueva
superficie.
Movimiento
de la viruta Viruta Movimiento de la herramienta
Herramienta (con respecto a la pieza)
de corte
Superficie de
Superficie incidencia
original Nueva
Superficie
Superficie de
desprendimiento
Pieza
3.1.2. Procesos de fabricación por arranque de viruta
Cepillado Torneado
Movimiento de
velocidad de corte
(Pieza)
Movimiento de avance
(Herramienta)
Taladrado Fresado
Movimiento de Movimiento de velocidad
velocidad de corte de corte (Herramienta)
(Herramienta)
Movimiento de
avance Broca
(Herramienta)
Movimiento de
avance (Pieza)
66
3.1.3. Condiciones de corte y fuerza de corte en el torneado

Superficie original
Nueva superficie
p
D0 n
Df
a
Viruta
Herramienta Va
Vc
Lc
vc: Velocidad de corte mꞏmin-1 (ej: 120 m/min)

a: Avance mmꞏvuelta-1 (ej: 0.2 mm/vuelta)
va: Velocidad de avance mmꞏmin-1 (ej: 200 mm/min)
p: Profundidad de pasada mm (ej: 2 mm)
n: Velocidad de giro min-1 (ej: 1000 min-1)
- Definición de las condiciones de corte:

Las condiciones de corte que influyen en el mecanizado son:
 Velocidad de corte (vc):
Velocidad relativa entre el filo de corte de la herramienta y la superficie
de la pieza. [m/minuto]
 Avance (a):
En el caso del torneado es el desplazamiento de la herramienta por cada
vuelta de la pieza. [mm]
 Profundidad de pasada (p):

Distancia entre la superficie de la pieza antes de la operación de corte y
la nueva superficie después de la operación. [mm]
67
- Sección de viruta:
La sección de la viruta (S) depende del avance y la profundidad de
pasada:
S=aꞏp
- Fuerza y potencia de corte:

El avance y la profundidad de pasada, así como las características del
material a mecanizar, condicionan la magnitud de la fuerza de corte:
Fc = S ꞏ k ꞏ σt = a ꞏ p ꞏ k ꞏ σt Fc : Fuerza de corte
k: Parámetro empírico
σt : Resistencia a la tracción
kꞏσt : Fuerza específica de corte
La velocidad de corte, junto con el avance y la profundidad de pasada,

determinan la potencia necesaria para poder realizar el corte.
Pc = Fc ꞏ vc = a ꞏ p ꞏ k ꞏ σt ꞏ vc Pc : Potencia de corte
Pm : Potencia en el motor
Pc
Pm= η: Rendimiento de la máquina
η
68
3.2. Las herramientas de corte
Contenido
3.2.1. Introducción.
3.2.2. Materiales para las herramientas.
3.2.3. Geometría de las herramientas.
3.2.4. Desgaste de las herramientas.
3.2.5. Tolerancias dimensionales y acabado superficial.
3.2.6. Tipos de viruta.
3.2.7. Fluidos de corte.
3.2.8. Costes y tiempo de mecanizado.
3.2.9. Régimen óptimo de trabajo.
69
3.2.1. Introducción
- Características:
Una herramienta destinada a arrancar el material sobrante de la pieza
(arranque de viruta) se compone de:
• Parte activa: Aquella que realiza el arranque de material.
• Parte auxiliar: Destinada a soportar y fijar la parte activa.
Las características fundamentales de la parte activa de la herramienta

son:
• Material de la herramienta.
• Geometría de la herramienta.
3.2.2. Materiales para las herramientas

- Propiedades de los materiales para las herramientas:
Las propiedades más importantes para una herramienta de corte,
desde el punto de vista del material, son:
• Dureza a alta temperatura.
• Resiliencia: Capacidad para resistir impactos.
• Características térmicas:
 Conductividad alta.
 Coeficiente de dilatación bajo.
 Calor específico alto.
• Coeficiente de rozamiento bajo.
• Resistencia al desgaste.
70
 Dureza a alta temperatura

Cuando un material está sometido a alta temperatura, su dureza
decrece.
1800
1600 1 – Acero al Carbono

2 – Acero rápido
4
3 – Estelita
1400
4 – Carburo Metálico
1200
Dureza VICKERS
1000
2
800
3
600
400
1
200
0
200 400 600 800 1000 ºC
- Materiales usualmente empleados para herramientas de corte:

Vel. de corte rec. [mꞏmin-1]
Material Características para el corte de aceros
Aceros al carbono 0,7 ÷ 1,5 % C 6 ÷ 20

Aleaciones de Cr, Ni, V, Mo…
Aceros rápidos + Tungsteno (W)
15 ÷ 30
Aceros extrarápidos Incorporan Cobalto (Co) 40 ÷ 50

Aleaciones de metales fundidos Aleaciones de metales (W, Cr,
30 ÷ 100
(Estelitas) Co)
Carburos metálicos o Princ. Carburo de Tungsteno 100 ÷ 200 (desbaste)

metal duro (Widia) (W). También Ti, Ta, Co, Ni… 130 ÷ 300 (acabado)
Alúmina (Al2O3) + Metal

Cermets fundido (Mo, Cr, V)
100 ÷ 400
Materiales cerámicos Habitualmente base alúmina 300 ÷ 600

Nitruro de Boro Cúbico o NBC
“Diamante negro” 500 ÷ 800
(Borazón)
Carbono cristalizado en
Diamante sistema cúbico
400 ÷ 1300
71
 Herramientas integrales y de plaquitas:
▫ Herramientas integrales: Habitualmente de acero rápido

(normalmente de tipo extrarápido, HSS) o de metal duro.
Broca de acero rápido Fresa de

acero rápido
Fresa de
metal duro
Broca de metal duro
▫ Herramientas de plaquitas intercambiables: Las herramientas de

plaquitas más utilizadas son las de metal duro.
Plaquita de Fresa de
torneado de plaquitas de
metal duro metal duro
Plaquitas Plaquitas de
cerámicas diamante
¡Frágiles! Evitar para aceros, materiales

ferrosos o aleaciones basadas en Ni
¡Frágiles!
72
 Herramientas de metal duro:

Las herramientas de metal duro se obtienen por pulvimetalurgia.
Vista de microscopio de
Polvo de metal polvo de metal duro
duro
Vista de microscopio de
metal duro
Plaquitas Microestructura
 Aleaciones no posibles con otros métodos.

 Buena relación dureza - tenacidad.
- Recubrimiento de herramientas:
Principalmente, se suelen recubrir las herramientas de metal duro y, en
ocasiones, las de acero extrarápido.
El recubrimiento puede ser monocapa o multicapa.
Funciones del recubrimiento:
• Aumentar la dureza superficial.
• Reducir el rozamiento entre viruta y herramienta.
• Aumentar la resistencia a la temperatura.
Recubrimiento
Sustrato
73
- Aumento de productividad – desgaste herramienta:

tiempo de mecanizado
para una misma pieza
- Velocidades de corte recomendadas [mꞏmin-1] en función del

material de la herramienta y del material de la pieza:
Desbaste Acabado
Acero al Acero Caburos Acero al Acero Carburos

carbono rápido metálicos carbono rápido metálicos
400
N/mm2
12 25 200 20 30 300
600
Acero N/mm2
10 20 150 15 25 180
800
N/mm2
8 15 100 12 20 130
Latón 20 30 300 32 40 400
Bronce 12 18 200 20 25 300
Metales ligeros 40 60-200 75-300 100 100-700 200-2000
74
3.2.3. Geometría de las herramientas

Herramienta de cilindrar (torno)
n
Plano base
a
Superficie de desprendimiento
Y X Avance longitudinal
Filo de corte secundario
Avance transversal
Superficie de incidencia secundaria

Filo de corte principal
Radio de punta Superficie de incidencia principal
- Ángulos φ, φ1, ψ:
φ : Ángulo de posición principal.
φ1: Ángulo de posición secundario.
n
ψ : Ángulo de punta.
a
Y X
Z
Superficie
Arista de corte mecanizada
secundaria
x
X
z
φ + ψ + φ1 = 180º
Z
φ1
φ a
Arista de corte
ψ
principal
Cara de
desprendimiento
75
 Comparativa ángulo de posición principal ≈ 90 º y < 90º:

φ ≈ 90 p φ < 90 p
g=a x sinφ
Fuerza
de corte Fuerza de corte
a
φ
a
S=pxa S=pxa
1. Permite un incremento progresivo de las fuerzas de corte al

principio y al final de la pasada.
Ventajas
φ < 90º
2. Disminuye el espesor de la viruta y, por lo tanto, disminuye la

presión sobre el filo.
3. Refuerza la punta de la herramienta.
4. Incrementa la longitud de contacto entre el filo de corte y la pieza,
Inconvenientes
lo cual, unido a la posible aparición del fenómeno de viruta

φ < 90º
mínima, puede dar lugar a vibraciones.

5. Si φ<90º, aparece una componente de fuerza en sentido radial
que puede provocar flexiones en la pieza si ésta es delgada.
 Radio de punta de la herramienta (Rp):

Cara de El radio de punta de la herramienta a
desprendimiento
Rp
utilizar depende de la profundidad de corte
Arista de corte
secundaria y el avance:
Arista de corte
principal
p > Rp a < Rp
Influye en : • Acabado superficial.

• Rotura de viruta.
• Resistencia de la plaquita.
 Arista complementaria: φ1 = 0
(2..3)ꞏa
Las herramientas con arista complementaria se
usan principalmente en operaciones de
acabado para conseguir la reducción de la
rugosidad de la superficie mecanizada.
76
- Ángulos α, β, γ:
α : Ángulo de incidencia.
β : Ángulo de filo (o arista).
n
γ : Ángulo de desprendimiento.
a
Y X
Sección A-A α + β + γ = 90º
Z
X
Sección A-A
Y
Z
Z
a
A A
𝛾
𝛽
 Ángulo de incidencia ( α ):
Resistencia al desgaste
(Herramienta de acero rápido)
DESGASTE POR
ROZAMIENTO
DESGASTE POR
DEBILIDAD
Ángulo de
2º 4º 6º 8º 10º 12º
incidencia
El ángulo de incidencia depende principalmente de:

1. La resistencia del material de la herramienta.
2. La resistencia y dureza del material de la pieza.
3. Rozamiento con superficie mecanizada.
77
 Ángulo de desprendimiento ( γ ):
Sección A-A
Sección A-A
n Y Y
Z Z
a
Y X
𝛾 𝛾
Z
F
F
Herramienta con ángulo Herramienta con ángulo
de desprendimiento de desprendimiento
negativo (γ < 0) positivo (γ > 0)
El ángulo de desprendimiento depende principalmente de:

1. La resistencia del material de la herramienta.
2. La resistencia del material a mecanizar.
3. El calor desarrollado durante la mecanización.
 Ángulo de incidencia y ángulo de desprendimiento en función

del material a mecanizar:
Plaquita de metal duro Plaquita de metal duro

para acero 800 Nꞏmm-2 para aluminio
Áng. incidencia: 5º - 7º Áng. incidencia: 8º - 10º

Áng. desprendimiento: 4º - 8º Áng. desprendimiento: 10º - 20º
78
 Ángulo de caída (λ ):
Sección B-B
Sección B-B
n
a λ
Y X
Z Y Y
X
B
λ 0º λ 0º
Z
B
La función principal del ángulo de caída consiste en proteger la

punta de la herramienta, generalmente en operaciones de desbaste.
3.2.4. Desgaste de las herramientas

Las herramientas de corte se han de desgastar progresivamente.
Se puede delimitar este desgaste con una elección adecuada de la
herramienta (material y geometría), así como utilizando las condiciones
de corte adecuadas.
- Causas de desgaste:
Existen diferentes mecanismos de desgaste de las herramientas de
corte y pueden afectar a la cara de desprendimiento (D) o de incidencia
(I).
D I
Abrasión X X
Adhesión (BUL - BUE) X
Difusión X
Deformación plástica X
Químico, electrolítico X X
79
 Abrasión:
Principalmente una herramienta sufre desgaste por abrasión tanto en la
cara de incidencia (desgaste de flanco) como en la de desprendimiento
(desgaste de cráter).
Desgaste de flanco
Cráter
Desgaste de la cara
de desprendimiento
Desgaste de la cara
de incidencia
Desgaste de cráter
Profundidad
de pasada
Avance
 Adhesión:
Parte del material (sobretodo materiales muy dúctiles) queda adherido a
la herramienta.
La adhesión puede derivar en diferentes consecuencias perjudiciales:
• Mal acabado de la superficie mecanizada.
• Disminución de la vida de la herramienta.
• Dificultad de la formación y la extracción de la viruta.
Se distinguen dos tipos:
• BUE (Built-Up Edge): Adhesión de material en la arista de corte.
• BUL (Built-Up Layer): Adhesión de material en la cara de
desprendimiento.
Fuente: Xin Wang and Patrick Y. Kwon
80
- Temperatura:
Una velocidad de corte elevada implica un aumento del calor generado.
La combinación de avance, profundidad de corte y geometría de la
herramienta puede favorecer a que la viruta absorba un porcentaje
mayor del calor generado, evitando un calentamiento excesivo de la
herramienta y/o la pieza.
Pieza Viruta
Herramienta
- Influencia de las condiciones de corte en el desgaste:

El desgaste depende, principalmente, de la velocidad de corte.
También influye tanto el avance como la profundidad de pasada.
▫ Fórmula de Taylor:
vC
=
C
·
a
·
p
·
T
-
a
'
-p
'
- n
Donde:
T: tiempo de vida de la herramienta entre afilados.
C, a’, p’, n: constantes que dependen del material y de la
geometría de la herramienta, del material de la
pieza, del tipo de operación, ...
81
- Velocidad de corte en función del material a mecanizar:

La velocidad de corte vc es limitada por distintos aspectos según el
material de la pieza a mecanizar:
 Piezas metálicas y algunos materiales cerámicos:

La vc se limita, principalmente, por el desgaste de la herramienta.
 Piezas de algunos materiales cerámicos:

La fragilidad de la pieza por tensiones térmicas limita la vc.
 Piezas de material plástico:

La vc está limitada, básicamente, por el límite de temperatura admisible
de la pieza (fusión).
3.2.5. Tolerancias dimensionales y acabado superficial

- Tolerancias dimensionales:
Varios factores influyen en el intervalo de tolerancia y en el error de
forma que se puede obtener en un proceso de mecanizado.
 Fuerzas de corte:
La magnitud de la fuerza de corte depende de las condiciones de corte y
del material a mecanizar.
La dirección de la fuerza de corte está influida por la geometría de la
herramienta.
 Estabilidad térmica:
La dilatación de los elementos que intervienen en un proceso de
arranque de viruta (herramienta, pieza, guías de la máquina…) puede
comprometer tanto el intervalo de tolerancia deseado como el error de
forma.
82
 Rigidez mecánica:
Un proceso de mecanizado por corte de viruta implica elementos que
giran y/o se desplazan, así como fuerzas que pueden tener una
magnitud importante.
Así pues, es necesario garantizar una rigidez y estabilidad suficientes
para minimizar la aparición de fenómenos no deseados: vibraciones,
flexiones...
- Acabado superficial:
El torneado y el fresado son procesos de mecanizado en los cuales el
acabado superficial de las piezas fabricadas es uniforme.
En estos casos, la rugosidad de la superficie mecanizada depende,
principalmente, del avance y del radio de punta de la herramienta.
a Rp ↑  Ra ↓
p Rp
a ↓  Ra ↓ ↓
Rp
Rp Rp
a a
a
Rp = 0,4 mm Ra ≈ 3,2 μm Rp = 0,8 mm Ra ≈ 1,6 μm Rp = 0,4 mm Ra ≈ 7,6 μm
a = 0,2 mm a = 0,2 mm a = 0,3 mm
83
 Cálculo del avance en función de la rugosidad en el torno:

rp rp
rp-h
rp a/2
h = Rt
rp: Radio punta herramienta

Rt: Altura de la rugosidad entre
𝑎 𝑎 el máximo pico y el máximo
𝑟 𝑟 ℎ 𝑟 2 𝑟 ℎ ℎ valle en la muestra
2 4
a: Avance
Ra: Parámetro de rugosidad
Eliminando infinitésimos de 2º orden:
𝑎 𝑎 Rt en μm
ℎ 𝑅 𝑅 1000 a en mm
8 𝑟 8 𝑟
rp en mm
Rt = 3,897 ꞏ Ra en el torno
Rt ≈ 3,9 ꞏ Ra Ra en μm
32 𝑎
a 2
𝑅 a en mm
Rt ≈ 8ꞏr ꞏ 1000 𝑟
p rp en mm
Con lo que para una calidad requerida de rugosidad Ra y un radio de

punta de herramienta rp dados:
𝑅 𝑟
𝑎
32
- Ejemplo: Ra = 1,5 μm (Calidad 7) ; rp = 0,8 mm
R a  rp 1,5  0,8
a  mm por vuelta = 0,194 ≈ 0,2 mm por vuelta
32 32
Orden de magnitud de avances “a” usuales:

acabado  0,1 ÷ 0,2 mm por vuelta
desbaste  0,5 ÷ 0,8 mm por vuelta
84
3.2.6. Tipos de viruta

- Tipos de viruta en función del material:
Las características de los materiales llevan a una formación de viruta
determinada.
Existen, principalmente, cuatro tipos de viruta:
• Viruta continua o ininterrumpida: Materiales dúctiles (p.e. aluminio,
algunos aceros…).
• Viruta corta o discontinua: P.e. fundición.
• Viruta segmentada: Materiales de gran tenacidad y/o resistencia al
calor (p.e. titanio, aceros inoxidables...).
• Viruta fragmentada: Materiales de gran dureza (p.e. aceros rápidos...).
Aleaciones
Acero Material
Acero Aluminio Fundición resistentes al Titanio
inoxidable calor endurecido
ISO P ISO N ISO K ISO M ISO S ISO S ISO H
- Viruta larga o continua:

A diferencia de la viruta segmentada o fragmentada, la formación de
viruta larga o continua favorece un buen acabado de la superficie.
En el caso de tener un tipo de viruta continua, se ha de intentar que se
rompa en trozos más pequeños y fáciles de evacuar (autorrotura).
Superfície Superficie con buen

irregular acabado superficial
85
 Influencia de la geometría de la herramienta:
Interesa que la viruta se rompa espontáneamente, sin impactar contra la

herramienta ni contra la pieza.
Rotura espontánea Contra la herramienta Contra la pieza
 Geometría rompevirutas:
Una geometría adecuada de la herramienta facilita la rotura espontánea
de la viruta.
También existen geometrías especiales llamadas rompevirutas que
acentúan estos efectos, añadiendo “obstáculos” para facilitar la rotura de
la viruta.
Rompevirutas
Cara
desprendimiento
86
 Influencia de las condiciones de corte en la rotura de la viruta:

Además de la geometría de la herramienta, la combinación de avance y
profundidad de pasada determinan la sección de la viruta. La sección de
viruta es determinante para intentar evitar la formación de virutas largas.
Sección de viruta S:
a
S = pꞏa
- Viruta mínima:
La sección mínima de la viruta que se puede cortar está definida por
factores como la geometría de la herramienta, su estado de afilado, el
material a mecanizar...
 Problema de viruta mínima:
Si la profundidad de pasada y/o el avance son excesivamente pequeños,
el material no se corta de la forma correcta.
• Consecuencias: Acabado superficial deficiente, desgaste prematuro
de la herramienta…
87
3.2.7. Fluidos de corte

- Tipos de fluidos de corte: Taladrina por
inundación
 Atendiendo a su función:
• Refrigerantes.
• Lubricantes.
 Atendiendo a su composición química:
Aceite + Aire a presión
efecto refrigerante
efecto lubrificante
Aceites de corte
Aceites emulsificados (taladrinas)
Fluidos químicos y semiquímicos Aceite de corte
- Ventajas:
 Alargamiento vida útil de la herramienta:
• Reducción temperatura herramienta.
• Reducción fricción herramienta-viruta.
 Permiten utilizar velocidades de corte más elevadas.
 Evacuación de virutas en la zona de corte.
- Inconvenientes:
 Los fluidos de corte se contaminan: Partículas, otros fluidos,
reacciones químicas, bacterias…
• Es necesario un sistema de filtrado.
• Es necesario un mantenimiento periódico.
 Alto coste de los fluidos de corte.
 Impacto medioambiental. Tratamiento de residuos
de los fluidos de corte.
88
3.2.8. Costes y tiempo de mecanizado

- Coste de producción de una pieza:
• Coste operación conformado por arranque de viruta
• Costes externos a la operación (manipulación piezas, coste materia
prima…)
- Coste operación conformado por arranque de viruta (€/pieza):
C T = Cp + Ci + Cc + Ch
Donde: CT [€/pieza] Coste total
Cp [€/pieza] Coste preparación máquina
Ci [€/pieza] Coste tiempo improductivo
Cc [€/pieza] Coste tiempo de corte
Ch [€/pieza] Coste herramienta
P0 [€/h] Tasa horaria o Coste por unidad de tiempo

(Incluidos los gastos generales, los del operario y los de la máquina).
N [Piezas/Lote] Número de piezas de un lote.
Cp Coste de preparación:
Cp  P0  t p tp [min/pieza] Tiempo de preparación, por pieza.

Tp [min/lote] Tiempo de preparación para hacer un lote.
Tp
tp =
N
Ci Coste de tiempo improductivo:
Ci  P0  t i ti [min/pieza] Tiempo improductivo, por pieza.
Cc Coste de tiempo de corte:
C c  P0  t c tc [min/pieza] Tiempo de herramienta arrancando

material, por pieza.
89
Ch Coste herramienta:
T T [min/arista] Tiempo duración de la arista de corte.

z
tc z [piezas/arista] Número de piezas por arista de corte.
Ch = Cca + Can Ch [€/pieza] Coste de herramienta por pieza.

Cca [€/pieza] Coste de cambio de arista, por pieza.
Can [€/pieza] Coste de arista nueva, por pieza.
 Coste de cambio de arista:

t ch tch [min] Tiempo para cambiar arista/herramienta.
Cca = P0 ꞏ
z
 Coste de arista nueva:
Ca C hn Ca [€/arista] Coste de arista de corte.
Can = Ca =
z Na Chm [€/hta] Coste de herramienta nueva.
Na [Aristas/hta] Aristas por herramienta.
Nota: En algunos casos la herramienta se puede afilar un número delimitado

de veces, por lo que habría que añadir el coste de afilado.
- Coste total por unidad de volumen de material arrancado:

CT V [mm3/pieza] Coste de herramienta por pieza.
CTV =
V
- Tiempo de producción total:

tc tT [min/pieza] Tiempo de producción por
t T  t p  t i  t c  t ch  pieza.
T
- Producción horaria:
60 Zhm [piezas/h] Producción horaria media.
z hm 
tc
t p  t i  t c  t ch 
T
60 Zhi [piezas/h] Producción horaria
z hi  instantánea.
tc
t i  t c  t ch 
T Nota: No se tiene en cuenta el tiempo de
preparación de la máquina.
90
3.2.9. Régimen óptimo de trabajo

En todo problema de fabricación existen, entre otros, dos regímenes de
fabricación particularmente interesantes:
1) Régimen económico: Coste de fabricación mínimo, incluidos

todos los gastos generales de preparación
y gastos de taller.
2) Régimen de máxima producción: Mínimo tiempo en el cual la

máquina debe trabajar.
Para conseguir uno de estos objetivos, se tiene que escoger unas

condiciones de corte (vc, a, p) adecuadas.
- Régimen óptimo de trabajo:
Producción
Coste Coste
unitario Observaciones:
Producción
horaria cuando vc  producción
(tciclo )
coste
(2) (1) desgaste  
 coste herramienta  
 coste unitario 
(2) tcambio herramienta  
tciclo   producción 
(1)
Òptimo:
vc, mín coste  vc  vc, máx prod
Velocidad de corte
Mínimo Máxima
Régimenes: coste producción
91
92
3.3. Torneado
Contenido
3.3.1. Descripción del torno.

3.3.2. Operaciones de torneado.
3.3.3. Fijación de las herramientas.
3.3.4. Condiciones de corte.
3.3.5. Tipos de torno.
93
3.3.1. Descripción del torno

- Torno convencional:
 Partes de la máquina:
1. Cabezal fijo (husillo principal)
2. Cabezal móvil (contrapunto)
3. Carro portaherramientas
4. Bancada
1 3 2
5. Guías
5
1. Motor
2. Caja cambios
3. Husillo principal
4. Husillo avance 5
6
5. Husillo roscar 3
6. Contrapunto
4
94
 Esquema funcionamiento torno convencional:

1. Motor
2. Caja cambios
4. Husillo avance
5. Husillo roscar
6. Contrapunto 6
3
5
2
4
 Movimientos del carro:

1. Movimiento transversal
2. Movimiento longitudinal 3 1
3. Torreta portaherramientas
4. Guías
5. Husillo avance 4
6. Husillo roscar
6
5
95
- Torno de control numérico:

1. Cabezal fijo (husillo principal)
2. Cabezal móvil (contrapunto) 3
3. Torreta portaherramientas 4
4. Control numérico
2. Contrapunto
3. Torreta portaherramientas
4. Guías 5
3
5. Motores
5 4 2
96
- Comparación máquina convencional – Máquina CNC:

 Esquema de funcionamiento de un torno convencional:
 Velocidades discretas y constantes.

 Complejidad mecánica.
 Baja repetitividad.
 Baja velocidad.
 Dificultad para obtener geometrías complejas.
 Estrategias de mecanizado sencillas.
 Esquema de funcionamiento de un torno con control numérico:
 Variación continua de la velocidad.

 Alta repetividad y alta velocidad de respuesta.
 Posibilidad geometrías complejas.
 Estrategias de mecanizado optimizadas.
97
 Elementos básicos de las máquinas de control numérico:

1
Elemento
móvil 3
Guías
Motor
4
2
Captador lineal
Enlace accionamiento –
elemento móvil Elemento
móvil
1. Motor rotativo
2. Husillo de bolas
3. Guías con elementos rodantes Captador rotativo
4. Encoder lineal (regla óptica)

5. Encoder rotativo
 Ventajas de las máquinas de control numérico:

• Mayor productividad y rendimiento:
▫ Reducción de tiempos muertos.
▫ Permiten velocidades de trabajo elevadas (tiempo de reacción
más rápido).
▫ La preparación de la máquina suele ser más corta.
▫ Reducción de tiempos de cambio de piezas y herramientas (si
se equipan sistemas de cambio automático).
▫ Reducción del número de piezas defectuosas.
• Mayor calidad de pieza acabada. Debida a:
▫ Mayor calidad de los elementos que componen la máquina.
▫ Optimización de condiciones de corte a utilizar.
• Permiten mecanizar geometrías más complejas.
• Permiten estrategias de mecanizado optimizadas y elaboradas.
• Mayor flexibilidad frente a las máquinas automáticas.
• Mayor seguridad.
98
 Inconvenientes de las máquinas de control numérico:

• Mayor inversión.
• En algunas ocasiones, se necesita equipamiento accesorio:
▫ Máquina de pre-reglaje de herramientas.
▫ Sistemas informáticos.
• Necesitan una preparación del trabajo más detallada.
• Programación:
▫ Se necesita una formación específica.
▫ En algunos casos se necesitan sistemas CAD-CAM.
• Mantenimiento más específico.
3.3.2. Operaciones de torneado

 Cilindrado.
 Refrentado.
 Mecanizado de conos: ▫ Cortos con cualquier conicidad.
▫ Largos con pequeña conicidad.
▫ Largos con gran conicidad.
 Copiado.
 Mandrinado.
 Ranurado.
 Tronzado.
 Taladrado.
 Roscado.
 Grafilado.
99
 Cilindrado:  Refrentado:
Vc
Vc
p
p
a
 Mecanizado de conos:
▫ Mecanizado de conos en torno

Vc de control numérico:
ax
a
az
p Trayectoria
p Programada
a
100
▫ Mecanizado de conos cortos en máquina convencional:
Vc Charriot
α
α/2
Avance charriot Giro charriot
▫ Mecanizado de conos largos en torno convencional:
L
Contrapunto
α
d e D
Vc
a
e ≤ 2..3 mm
Nota: El mecanizado de cono por desplazamiento del contrapunto sólo

es válido para ángulos α de conicidad pequeños.
Si se ha de mecanizar un cono largo y con ángulo de conicidad grande,
es necesario utilizar un mecanismo copiador.
101
 Copiado:
▫ Copiado en torno convencional:
Palpador
Copiador
Plantilla
a
Pieza
Vc
▫ Copiado en torno de control numérico:
Trayectoria programada
102
 Mandrinado:
Vc a
 Ranurado:  Tronzado:
Vc Vc
Vc
a
a
a
103
 Taladrado:
Vc
a
▫ Taladrado en torno convencional: ▫ Taladrado en torno de

control numérico:
Vc
a Vc
Cabezal móvil Torreta

portaherramientas
 Roscado:
▫ Torneado de roscas en torno convencional:
P Pieza
n
z
Husillo de roscar
Ph
zh nh a=P
𝑷 𝒏𝒉 𝒛
𝒏 𝒉 𝑷𝒉 𝒏 𝑷
𝑷𝒉 𝒏 𝒛𝒉
104
▫ Torneado de roscas en torno de control numérico:
P
n
a=P
▫ Roscado exterior con hilera o terraja de roscar:

P
P
n
a=P
105
▫ Torneado interior de roscas:
a=P
▫ Roscado interior con macho de roscar:

P
a=P
106
 Grafilado o moleteado:
Vc
3.3.3. Fijación de las herramientas

- Características:
La herramienta se ha de fijar siempre de forma estable y robusta.
 Perpendicularidad al eje de giro:
a a
 Mínimo voladizo:
a b
b b
107
 Altura de la herramienta:
Únicamente en casos especiales se aceptará que la punta de la
herramienta no esté en el mismo plano que el eje de giro de la
máquina.
▫ Herramienta de refrentar:
n
a  θ M h
 0
h
n M θ a
a θ 0 M
θ
h’
β t
α 
t n
θ
α α0 α0 t
θ
α
γ = γ0 γ > γ0 γ < γ0
α = α0 α < α0 α > α0
Posición correcta Aceptable para desbaste Aceptable para acabado
- Tipos usuales de fijación de herramientas:

 Torno convencional: Fijación directa con o sin torreta giratoria.
Portaherramientas
giratorio montado
sobre charriot
 Tono CNC: Torreta giratoria. Fijación modular (VDI, VOB...)
Portaherramientas
modular VDI
(DIN 69880)
Portaherramientas
modular bolt-on
toolholders
108
3.3.4. Condiciones de corte

Superficie original
Nueva superficie
D0 p
Df
a
va
Viruta
Herramienta de vc
punta sencilla
π·D·n 1000·v c
vc = n=
1000 π·D
vc Velocidad de corte, en metros por minuto (m/min).
D Diámetro inicial de la pieza, en milímetros (mm).
n Velocidad de giro de la pieza, en vueltas por minuto (min-1).
- Fuerzas de corte:
Fc = fc ꞏ S Fc  k   t  a  p
Fc Fuerza de corte, en newtons (N).

fc Fuerza específica de corte (Nꞏmm -2).
S Sección ortogonal a la velocidad de corte del material que se
está arrancando (mm 2).
a Avance, en milímetros por vuelta (mm).

S  ap
p Profundidad de pasada, en milímetros (mm).
fc  k   t k Factor aproximadamente constante que relaciona la

fuerza específica de rotura a la tracción con la fuerza
específica de corte, adimensional. k entre 3 y 5:
Materiales laminados.
≈ 3 Materiales elásticos
Materiales forjados.
≈ 5 Materiales poco o no elásticos Fundición.
σt Resistencia a la tracción del material de la pieza

(N/mm2).
109
- Potencia de corte:
F c0
V c0
P cη
Pc
P
 vc
6
·
1
0
0
  ηtorno = 0,7 –: 0,8
m
Pc Potencia de corte (kW).
Fc Fuerza de corte (N).
vc Velocidad de corte (mꞏmin-1).
Pm Potencia necesaria en el motor del torno (kW).
 Rendimiento del torno.
L va
va
=
a
·
n
tc
= si va es constante
va Velocidad de avance (mmꞏmin-1).

a Avance, en milímetros por vuelta (mm).
n Velocidad de giro de la pieza, en revoluciones por minuto (min-1).
tc Tiempo de corte, en minutos (min).
L Longitud a cortar (mm).
- Tasa de material arrancado:
Tasa de material arrancado o velocidad de arranque de material:

mm mm
MRR p mm a mm v
min min
- Potencia unitaria y energía específica:
Potencia unitaria y energía específica (en tablas):

Tabla
P F v F
P E
MRR p a v p a P P MRR
W N
N m J P
mm o mm P
min mm mm η
110
3.3.5. Tipos de torno

 Universal, paralelo, entre puntos, cilíndrico u horizontal.
 Al aire.
 Vertical.
 Revólver.
 Automático:
▫ Con un husillo y torreta revólver. Tornos para fabricar
en serie
▫ Con un husillo y herramientas radiales.
▫ Con varios husillos.
 De control numérico.
 Centro de torneado.
▫ Con herramientas motorizadas.
▫ Con eje Y.
▫ Con doble cabezal.
 De cabezal móvil.
 Universal:
• Alta flexibilidad.
• Operaciones sencillas.
111
 Al aire:
Piezas de diámetros muy grandes.
De 1 a
1,2 m
 Vertical:
Piezas de gran peso y dimensiones.
112
 Revólver:
Series largas de piezas, decoletaje...
Porta-
Torre anterior herramienta
posterior
Torre
giratoria
Carro
Carro de la
torre
giratoria
 Automático:
Series muy largas de piezas, decoletaje...
▫ Con un husillo y con torreta revólver:
a Po P’o
b
C
p h
r
e L1 L3
L2 L4
L5
113
▫ Con un husillo y con herramientas radiales:
▫ Con varios husillos:
114
 Torno de control numérico:
• Excelente relación flexibilidad/productividad.

• Geometrías complejas.
 Centro de torneado:
Herramientas motorizadas axiales y/o radiales.
Herramientas
motorizadas
115
▫ Con eje Y:
Mayor versatilidad en operaciones de fresado.
X (Radial)
Herramienta
motorizada
Z (Axial)
Pieza
▫ Doble cabezal:
Cabezal 1 Cabezal 2 Cabezal 1 Cabezal 2
• Permiten mecanizar las dos estacadas de la pieza en la misma

máquina.
• Si la máquina dispone de más de una torreta, es posible
mecanizar dos piezas de forma simultanea.
116
 Torno de cabezal móvil:

Muy utilizados para piezas pequeñas y decoletaje.
117
118
3.4. Fresado
Contenido
3.4.2. Herramientas de fresado.
3.4.3. Operaciones básicas de fresado.
3.4.4. Fijación de herramientas.
3.4.6. Tipos de fresadoras.
119
- Fresadora vertical convencional:
n
▫ Partes de la máquina: 2
2. Motor husillo principal
3. Mesa 5
4. Bancada
5. Guías 1
Z Y
3
X
▫ Caja de cambios:
1. Motor
2. Caja de cambios
3. Husillo principal 3
4. Carro móvil
5. Husillo avances
2
4
Y
5
1
En muchas ocasiones existen dos motores: uno para el giro de la

herramienta y el otro para los desplazamientos
120
- Fresadora vertical de control numérico:

▫ Partes de la máquina:
2. Control numérico
2. Motor husillo principal
3. Mesa 2
4. Motores ejes movimiento
5. Husillos de avance
6. Guías 3 4 5
7. Bancada Z
Y
121
- Características del fresado:
a Z
n
Viruta
Herramienta
Y
Superficies
mecanizadas
Pieza
X
Vel. de corte  Rotación de la herramienta

Avance  3 grados de libertad (mínimo)
• Herramienta multihilo.
• Impactos.
Corte interrumpido
• Virutas cortas.
• Sección de viruta no constante.
- Fresado periférico y fresado frontal:

Se distinguen dos tipos de fresado en función de la disposición de la
herramienta y el desplazamiento respecto de la pieza:
 Fresado periférico:
El eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se está
mecanizando.
122
 Fresado frontal:
El eje de la herramienta es perpendicular a la superficie de trabajo.
3.4.2. Herramientas de fresado

- Tipos de fresas:
 En función del paso (u) / número de dientes (z):
El número de dientes o el paso de una fresa se escoge en función del
material, el tamaño de la pieza, la estabilidad, el volumen de viruta
generado, el grado de acabado necesario y la potencia disponible.
z=6
Paso grande (L) Paso medio (M) Paso reducido (H)

L M H
Desbaste Acabado
La estabilidad depende del número de aristas de corte trabajando

de forma simultánea (mínimo 2).
123
 En función del tipo de dientes:

▫ Fresas de dientes rectos y de dientes helicoidales:
Fresas de dientes rectos
Corte más brusco Fresas de dientes

helicoidales
Corte más progresivo
▫ Fresas de dientes destalonados y de dientes agudos:
Dientes Destalonados Dientes agudos

o de Perfil Constante
a
a
n n γ
ri Espiral de
Arquímedes
f ri
i
α
H
α
- Normalmente γ = 0.
- Afilado por plano frontal f. - γ ≠ 0.
- Al afilar mantiene la forma del - Afilado por cara de incidencia i.
perfil delidiente. - Más fácil de afilar.
- Vigilar que todas las ri queden - Al afilar disminuye H.
iguales al afilar.
Al afilar ambos mantienen el ángulo de incidencia α
124
 En función de la aplicación:
▫ Platos de planear:
Corte principal en dirección axial (corte frontal).
Ancho de corte elevado, profundidad de corte no muy grande.
▫ Fresas periféricas:
Corte en dirección radial (corte periférico).
Profundidad de corte reducida, ancho de corte grande.
125
▫ Fresas de disco:
Corte principal en dirección radial (corte periférico).
Profundidad de corte elevada, ancho de corte no muy grande.
▫ Sierra de disco:
▫ Fresas frontales:
Corte tanto en dirección axial (corte frontal) como radial (corte periférico).
Sin corte al Con corte al

centro centro
126
▫ Fresas esféricas:
Longitud
de corte
▫ Fresas tóricas:
Longitud
de corte
R
▫ Fresas de forma:
• Fresas de módulo y fresas madre (Engranajes):
• Fresas para ranurar en T y de cola de milano (Ranuras y guías):
127
• Fresas de ranurar especiales:
3.4.3. Operaciones básicas de fresado
 Planeado.
 Escuadrado.
 Contorneado.
 Mecanizado de superficies.
 Ranurado.
 Chaveteado.
 Mecanizado de cajeras.
 Fresado helicoidal.
 Mecanizado de 4 ejes.
 Mecanizado de 5 ejes.
 Chaflanado.
 Taladrado.
 Roscado.
 Mandrinado.
128
- Planeado:
n
Pa
▫ Planeado con fresadora ▫ Planeado con fresadora de

convencional: control numérico:
Y
Y
X
X
Trayectorias paralelas a los ejes

Trayectorias en cualquier dirección
Con plato de planear o

Con fresa periférica
con fresa frontal
a
Ψ n
p Ψ
a a
n
a Pa Pr
D
1 - Mejor planitud. 1 - El eje puede flectar y ocasionar

2 - La rugosidad puede disminuirse utilizando peor planitud.
arista complementaria. 2 - La rugosidad depende del
3 - Trabajan más dientes simultáneamente, el avance.
esfuerzo es más regular, por lo que puede 3 - Trabajan menos dientes
aumentarse el volumen de viruta arrancada simultáneamente.
por unidad de tiempo.
129
- Escuadrado:
Escuadrado con fresa Escuadrado con plato de

frontal frontal planear con plaquitas a 90º
- Contorneado:
▫ Contorneado con fresadora convencional:
▫ Contorneado con fresadora de control numérico (2,5 ejes):
130
- Mecanizado de superficies:
Mecanizado de superficies exteriores inclinadas o curvas mediante
técnicas de mecanizado de 3 ejes con fresadora de control numérico.
Normalmente, como mínimo, consta de un desbaste con fresa frontal más
un acabado con fresa esférica o tórica.
Fuente: sevimec.es
Fuente: www.sandvik.coromant.com
- Ranurado:
n a
Pa
▫ Ranurado con fresadora ▫ Ranurado con fresadora de

convencional: control numérico:
Trayectorias paralelas a los ejes Trayectorias en cualquier dirección
131
Ranurado con Ranurado con fresa cilíndrica,

fresa frontal periférica o de disco
- Chaveteado:
Con herramienta con corte Con entrada en rampa
al centro (CN)
132
- Mecanizado de cajeras:
Mecanizado de superficies interiores.
▫ Mecanizado de cajeras con fresadora convencional:
Trayectorias paralelas a los ejes
▫ Mecanizado de cajeras con fresadora de control numérico (2,5 ejes):
▫ Mecanizado de cajeras con fresadora de control numérico: 3 ejes
Desbaste Acabado
133
- Fresado helicoidal:
 Plato divisor convencional:
El plato divisor sirve para:
1. Girar la pieza un cierto ángulo o hacer divisiones.
2. Inclinar el eje de la pieza un cierto ángulo.
3. Realizar fresados helicoidales.
Con fresa frontal o de Con fresa periférica o

forma cilíndrica
Eje de la pieza
Husillo de Husillo
la mesa cabezal
divisor Fresa
Pieza
a
Engranajes β
134
- Mecanizado de 4 ejes:
La máquina de control numérico puede disponer de los 3 desplazamientos
lineales (X, Y, Z) más un cuarto eje rotativo, cuyo eje de revolución
normalmente coincide con el eje X o el eje Y.
El 4º eje puede servir como plato divisor, como posicionamiento
angular o se puede mecanizar con los cuatro ejes continuos.
4º eje
- Mecanizado de 5 ejes:
La máquina de control numérico además de los 3 desplazamientos lineales
(X, Y, Z) puede disponer de dos ejes rotativos. Estos ejes pueden servir
como posicionamiento (mecanizado 3+2 ejes) o se pueden interpolar los
5 ejes a la vez (mecanizado de 5 ejes).
135
- Chaflanado:
- Taladrado:
136
- Roscado:
 Roscado con macho / hilera de roscar:
va = Pꞏn
n (Avance)
n (Retroceso)
P: Paso de la rosca
P=a
▫ Roscado en fresadora convencional:
En fresadora convencional normalmente no se puede roscar directamente.
Roscado manual Cabezal roscador
137
 Fresado de roscas por interpolación :
- Mandrinado:
Acabado de superficies cilíndricas interiores.
138
3.4.4. Fijación de herramientas

- Cono portaherramientas:
El portaherramientas ha de garantizar un error de coaxialidad lo más
reducido posible entre el eje de revolución del cabezal principal y el eje de
la herramienta.
Husillo o cabezal
principal Husillo
Tirante principal
Portaherramientas
Cono
Ranura
Herramienta
(Fresa)
Pieza Herramienta
- Fijación de herramientas:
La herramienta se ha de fijar de la forma más robusta y estable posible.
Dmango Portaherramientas
Longitud Las dimensiones de la

de amarre herramienta y la elección del
acoplamiento adecuado son
Mango factores que resultan críticos de
cara al comportamiento estable
de la herramienta.
Longitud Zona de
libre corte
Longitud
de corte
Aristas de
Dhta corte
139
- Fijación con tornillo frontal:

Fijación directa a portaherramientas. Platos de planear, fresas de grandes
dimensiones...
- Fijación con tirante:

Fijación directa a portaherramientas. Fresas de mango cónico y
dimensiones medianas.
140
- Fijación con pinzas:

Fresas de mango cilíndrico.
Fresa
Portapinzas Pinza
Tuerca
- Fijación con plano de apriete:

 Fijación Weldon:
Fresas de mango cilíndrico. Mayor robustez respecto a la fijación con
pinzas.
141
- Fijación por contracción:

 Fijación térmica:
Coaxialidad elevada. Portaherramientas estrechos.
 Fijación hidráulica:
Coaxialidad y robustez muy elevadas.
- Acoplamiento modular:
Cambio rápido de herramienta. Mango intercambiable.
142
- Fijación de brocas:
 Portabrocas:
 Cono Morse:
▫ Broca con cono Morse:
▫ Portabrocas con cono Morse:
143
- Eje horizontal portafresas:
Anillos de
separación
Fresa Tren de fresas
Comprobar paralelismo fresa – mesa y concentricidad con el eje

de giro, con comparador.
D Diámetro de la herramienta [mm]

z Número de aristas de corte de la herramienta
vc Velocidad de corte [mꞏmin-1]
n Velocidad de giro [min-1]
p va Velocidad de avance [mmꞏmin-1]
p Profundidad de pasada [mm]
b Ancho de corte [mm]
π
D
n
vC
 
1
0
0
0
va 
vc
b
n
144
- Avance y tiempo de corte:

 Avance por diente (az): [mm]
Desplazamiento de la pieza respecto al cabezal de la fresadora por
diente de la fresa.
[mm por diente y vuelta de la fresa]
 Avance por vuelta (av): [mm]
Desplazamiento de la pieza respecto al cabezal de la fresadora en una
vuelta de la fresa.
[mm por vuelta de la fresa]
av = az ꞏ z
 Velocidad de avance (va): [mmꞏmin-1]

Desplazamiento de la pieza respecto al cabezal de la fresadora por
unidad de tiempo.
va = av ꞏ n = az ꞏ z ꞏ n
- Profundidad de corte y ancho de corte:

• Profundidad de corte (p): Profundidad con que la fresa entra en la
pieza (en mm).
• Ancho de corte (b): Anchura de fresa o de la pieza que se está
mecanizando (en mm).
Un corte Dos cortes Tres cortes
n n
a
p a
a
p
p
b
b b
n
145
 Tiempo de corte (tc): [min]
Tiempo requerido para efectuar el mecanizado de una longitud L (mm).
L va
tc
=
va
- Fuerzas y potencia:
 Fuerza de corte (Fc) del modelo ortogonal:
va p
Fc = fc ꞏ S = k ꞏ σt ꞏ p ꞏ b Fc Fuerza de corte [N]

fc Fuerza específica de corte [Nꞏmm-2]
S Sección de viruta [mm]
σt Resistencia a la tracción del material [Nꞏmm-2]
k Factor proporcionalidad del material
k ≈ 3  Materiales elásticos
k ≈ 5  Materiales poco elásticos.
p Profundidad de pasada [mm]
b Ancho de corte [mm]
146
 Potencia de corte (Pc):
Fc ꞏva k ꞏ σt ꞏpꞏbꞏva Pc Potencia de corte [kW]

Pc = Fc Fuerza de corte [N]
1000ꞏ60ꞏ1000 1000ꞏ60ꞏ1000
va Velocidad de avance [mmꞏmin-1]
Pc Pm Potencia del motor de la fresadora [kW]

Pm =
η Pc Potencia de corte [N]
η Rendimiento
η fresadora convencional = 0,60 ÷ 0,75
- Tasa de material arrancado, potencia unitaria y energía

específica:
mm mm
MRR p mm b mm v
min min
Potencia unitaria y energía específica (en tablas):

Tabla
P F v F
P E
MRR p b v p b P P MRR
W N m J N
P
mm o mm P
min mm mm η
147
- Tipos de fresado según el sentido de avance de la máquina:

En oposición (“Up milling”) En concordancia (“Down milling”)
F n n
a a
F
a
a
Avance contrario a la Avance en el sentido de la

velocidad de corte velocidad de corte
Entrada más suave del diente Mejor acabado y estabilidad de la pieza
Tendencia a levantar la pieza No recomendable en máquina
Peor acabado superficial y convencional
desgaste de la cara de incidencia
3.4.6. Tipos de fresadoras
 Verticales.
 Horizontales
 Universales
 Copiadoras
 Con control numérico
 Centros de mecanizado
 Centros de mecanizado de 4 ejes
 Centros de mecanizado de 5 ejes
 Máquinas multifuncionales.
148
 Fresadora convencional vertical:
Mesa: Movimiento
en tres ejes X,Y,Z.
Z
Y En todos el avance
puede ser automático o
X manual.
• Versátil y flexible.
• Operaciones sencillas.
 Fresadora convencional horizontal:

1
2. Herramienta 2
3. Carro móvil
4. Bancada
4 3
X
Z
Y
Y X Z
• Menor versatilidad y flexibilidad.

• Mayor robustez y productividad.
149
▫ Cabezales para fresadoras horizontales:
Dispositivo para fresar verticalmente con una fresadora horizontal.
A
e
E
S
 Fresadora universal:
Es una fresadora horizontal cuya mesa puede girar alrededor de su
eje vertical.
X’
X
150
 Fresadora con copiador:
Palpador
Fresa
Modelo
Pieza
Mesa
Fresa Palpador
Pieza Plantilla
Mesa
Hoy en día este tipo de mecanizados se realiza en fresadoras

con control numérico.
 Fresadora de control numérico:
• Excelente relación flexibilidad/productividad.

• Geometrías y estrategias de mecanizado más complejas.
151
 Centros de mecanizado:
▫ Vertical:
▫ Horizontal:
 Centro de mecanizado de 4 ejes:

▫ Centro de mecanizado vertical con 4º eje desmontable:
▫ Centro de mecanizado horizontal de 4 ejes:
152
 Centro de mecanizado de 5 ejes:

▫ Centro de mecanizado con 5º eje desmontable:
Fuente: www.haascnc.com
▫ Centros de mecanizado de 5 ejes:
 Máquina multifuncional:
Torno Fresa Fuente: www.mazak.com
153
154
3.5. Taladrado
Contenido
3.5.2. Herramientas y operaciones de taladrado.
3.5.3. Otras herramientas y operaciones de mecanizado
de agujeros.
3.5.4. Condiciones de corte.
3.5.5. Tipos de taladradoras.
155
- Taladradora:
n
Husillo principal
Mesa (Pieza) Z (Herramienta)
- Taladrado:
a
n
Viruta
Herramienta
Pieza
Velocidad de corte  Rotación de la herramienta

Avance  1 grado de libertad (Axial)
156
3.5.2. Herramientas y operaciones de taladrado

- Broca helicoidal: Aristas de
Superficie de
incidencia
corte
 Características:
Superficie de
desprendimiento
- Dos filos de corte en la punta
(habitualmente). Superficie de ψ
- Ranura helicoidal para evacuación despulla lateral
de viruta
- Guías laterales f, no de corte f
- Sección recta débil
- Herramienta poco rígida, flexible δ
- Poca precisión IT 9-11 Canal
- Geometría depende del material de
la pieza, especialmente el ángulo n
de punta y el ángulo de hélice
ψ Ángulo de punta
δ Ángulo de hélice
f Guías laterales o fase Filo central o
núcleo
 Geometría de las brocas:

Los ángulos en la punta (ψ) y de inclinación de las ranuras (δ)
son función del material que se desea trabajar.
Broca para acero Broca para aluminio
ψ: 116º - 120º ψ: 130º - 140º

δ: 20º - 30º δ: 35º - 40º
157
- Tipos de brocas:
1. Brocas de acero rápido.

2. Brocas especiales.
3. Brocas de metal duro.
4. Brocas de cabezal intercambiable.
5. Brocas de plaquitas de metal duro.
2
1
- Taladrado:
 Errores de taladrado:
A la hora de originar un orificio con broca (pasante o no), hay que
tener en cuenta errores en la posición y la geometría del agujero.
 Calidad IT 9-11 (De forma general)
Estos errores están provocados básicamente por la flexión, la
vibración de la broca y la falta de velocidad de corte en el centro.
Tipos de errores:
• Posición del agujero en punto distinto.
• Dirección eje agujero desviada.
• Diámetro agujero más grande.
• Perfil agujero no circular.
158
 Recomendaciones de taladrado:
Es de vital importancia escoger la geometría de la herramienta y las
condiciones de corte adecuadas.
Estrategias para mejorar la calidad del taladrado:
▫ Para garantizar posición del agujero:
• Punteado previo
• Utillajes guía
▫ Para garantizar geometría del agujero:

• Dejar excedente de material más repaso posterior
 Casos problemáticos:
▫ Superficies curvas o inclinadas:
En estos casos es más difícil garantizar la posición y la geometría de
los agujeros.
▫ Taladros cruzados y taladro interrumpido:
159
 Utillajes de centraje:
El uso de plantillas y casquillos guía permite disminuir los problemas
de taladrado en casos problemáticos.
Broca
Plantilla Casquillo
Guía
Pieza
 Tratamiento de la viruta:
• La viruta en el taladrado se ha de poder extraer fácilmente del
interior del agujero.
• Preferencia por virutas cortas.
Agujero resultante con
buena evacuación de
viruta
Agujero resultante con

atasco de viruta
Nota: La viruta de inicio

suele ser larga, pero no
presenta problemas.
Excelente Aceptable No aceptable
160
 Estrategia rotura y extracción de viruta:
• Rotura: Evita la generación de viruta

excesivamente larga.
n • Extracción: Evita que la viruta obstaculice
la hélice de la broca.
a
Rotura de viruta
Extracción de
viruta
Avance de trabajo
Avance rápido
 Refrigeración interna:
• Permite que el fluido de corte llegue a la zona donde se está
produciendo el calor.
• La presión del fluido de corte ayuda a la extracción de la viruta.
161
- Taladrado profundo:
De forma general, se considera taladro profundo aquel cuya
profundidad es igual o superior a 5 veces su diámetro (en algunos
casos, a partir de 3 veces el diámetro).
Problemas agravados en el taladrado profundo:
• Flexión y vibración de la herramienta.
• Tratamiento de la viruta.
• Refrigeración y evacuación del calor.
 Brocas cañón para taladros profundos:
• Sólo una arista de corte.

• Canal de extracción recto.
• Evacuación de la viruta más
sencilla.
• Mayor rigidez.
• Incorporan lubricación interna.
≈5D
15º
15º
162
- Trepanado:
• Solo mecaniza entre un diámetro máximo y un
diámetro mínimo.
• Permite aprovechar material del núcleo.
• Especialmente indicado para diámetros grandes.
Broca anular
2 mm
3.5.3. Otras herramientas y operaciones de

mecanizado de agujeros
- Punteado con broca de puntear:
• Obtención de punto de marcado de posición de taladrado.
• Escoger diámetro de broca de puntear en función de diámetro de
taladrado posterior.
• Mejora la precisión de posicionado del taladrado
n n
a a
Taladrado
Torneado (60º)
(90º o 120º)
163
- Avellanado (avellanador):
• Rebajar el borde exterior del agujero.
• Principalmente, se utiliza para eliminar rebabas o alojar la cabeza
del tornillo que se situará en el agujero.
• El avellanador puede ser cónico o cilíndrico.
Avellanador Avellanador
cónico cilíndrico
(Rotoallen)
- Mandrinado (broca mandril):

• Precisa de agujero previo. Incrementa el diámetro del agujero en 3 o 4
milímetros.
• Mejora el centraje del agujero, su medida, su forma y su acabado.
• Se pueden obtener calidades IT 8.
 Broca de mandrinar:
n
 Geometría muy similar a las
a brocas helicoidales.
 Sección recta más rígida
que la broca helicoidal.
 Suelen tener tres o más
aristas de corte.
DT DM ≈ DT + (3..4) mm
DM
164
- Escariado (escariador):
• Elimina unas décimas de material (0,3 – 0,4 mm en diámetro).
• Precisa de agujero previo.
• Mejora la medida, la forma y el acabado del agujero.
• Se pueden obtener calidades IT 7.
DM DE ≈ DM + (0,3..0,4) mm
DE
 Escariador:
 Sección recta muy rígida.
 Dispone de múltiples hilos de corte.
 La hélice del escariador suele ser a izquierdas para agujeros pasantes
y de dientes rectos para agujeros ciegos.
 Existen escariadores para agujeros ciegos (ψ≈90º) y para agujeros
pasantes (ψ≈20º).
165

- Velocidad de corte:
π
n
D
vc
 
1
0
0
0
Por giro de la herramienta 
a n
vc Velocidad de corte en la periferia de la
broca, en m/min
n Velocidad de giro de la broca, en min-1
D Diámetro de la broca, en mm
av Vc
- Movimiento relativo pieza-herramienta:
a n
Pieza fija y herramienta con avance lineal
av Avance por vuelta de la herramienta,
en mm
va Velocidad de avance, en mm/min
va = av ꞏ n Vc
av
- Tiempo de corte:
tc Tiempo de corte en minutos para
taladrar una longitud L en mm
ψ L
L L
t
v a n
Por defecto: ψ ≈ 120º

(brocas para mecanizar acero)
166
- Taladrado:
▫ Condiciones de corte recomendadas:
Velocidad de corte (vc): 80% de la utilizada en torneado
Avance (av): diámetro broca D en mm/100, en mm
n
▫ Potencia consumida:
Fuerza de corte: Fc (N)
σt (N/mm2)
a D
Fc  zꞏkꞏσ t ꞏ v ꞏ aV (mm)
z 2
D (mm)
av
Potencia de corte: z Número de aristas
z
1 1 1 kꞏσ t ꞏav ꞏDꞏvc Pc (kW)
D Pc  ꞏFc ꞏvc ꞏ ꞏ  Fc (N)
2 60 1000 4ꞏ60ꞏ1000
2 vc (m/min)
Potencia máquina:
Pc kꞏσ t ꞏa v ꞏD  v c
Pm   ηtaladrado = 0,7 –: 0,8
η η  4ꞏ60000
- Mandrinado:
n Velocidad de corte y avance los mismos criterios
que en taladrado
a
▫ Potencia de corte:
a D D v D D 1
P z k σ
z 2 D 2 60 1000
Pc Potencia de corte, en kW
De z Número de aristas de corte
(De+Di)/2 De Diámetro exterior de la broca mandril
que corta durante el mandrinado
Di Di Diámetro interior del agujero previo al

mandrinado
167
- Escariado:
Velocidad de corte:
n La mitad que en taladrado.
a Avance:
Tres o cuatro veces más rápido que en el taladrado.
▫ Potencia de corte:
a D D v D D 1
P z k σ
z 2 D 2 60 1000
De Expresión idéntica a la de la broca mandril.

(De+Di)/2
Di
- Tasa de material arrancado, potencia unitaria y energía

específica:
mm D v mm
MRR a mm mm
min 2 2 min
Potencia unitaria y energía específica (en tablas): Tabla
v
P F 2 F P P MRR
P E v
MRR a D a D/2
2 2 P
P
W η
N m J N
mm o
min mm mm mm
168
3.5.5. Tipos de taladradoras
 Taladradoras de columna.
 Taladradoras con varias columnas.
 Taladradoras con cabezal giratorio.
 Taladradoras múltiples con cabezal único.
 Taladradoras múltiples con varios cabezales:
▫ Taladradoras con varios cabezales y una posición fija.
▫ Taladradoras con plataforma giratoria con varias posiciones.
(Máquina transfer circular).
▫ Taladradoras con carros móviles con varias posiciones.
(Máquina transfer lineal).
 Taladradoras radiales.
- Taladradora convencional de columna:

2. Herramienta 6
3. Mesa 1
4. Bancada 2
5. Guía 5
6. Motor 3
Notas:
• El posicionamiento de la pieza es manual.
• El avance de la herramienta puede ser manual o automático.
169
2. Motor principal
3. Guías
1
 Avance automático:
170
- Taladradora con varias columnas:
- Taladradora con cabezal giratorio:
Cabezal Giratorio
Herramienta
45º
Pieza
Mesa
171
- Taladradora múltiple con cabezal único:

E1 E
Varios husillos z’
r’
z’’
r’’
m’’
R’’
m’
R’
P
R
m r
e’ z
t
T
e
Broca
Esquema accionamiento
- Taladradora múltiple con varios cabezales:

Mesa fija
Taladradoras con varios cabezales y una sola posición fija.
Utillaje
Pieza
172
Taladradoras con plataforma giratoria con varias posiciones

(Máquinas transfer circulares)
C
C’
B’
D A
Carro portapiezas móvil (Máquinas transfer lineales)
Taladradoras con carros móviles con varias posiciones.
2 3 4 5
1
A
D
A
B
173
- Taladradora radiales:
174
3.6. Rectificado
Contenido
3.6.1. Mecanizado por abrasión.

3.6.2. Herramientas de rectificado. Las muelas.
3.6.3. Rectificado de planos.
3.6.4. Rectificado de cilindros.
3.6.5. Rectificado de forma.
3.6.7. Otras operaciones de acabado.
175
3.6.1. Mecanizado por abrasión.
El rectificado es el arranque de partículas de una superficie por la acción de

granos de material abrasivo de una muela que gira a gran velocidad.
 Se utiliza para:
• Conformar materiales muy duros
• Mejorar la precisión dimensional.
• Se obtienen tolerancias IT 4 – 6
• Mejorar el error de forma.
• Mejorar la rugosidad.
 Herramienta básica: Muela
Conjunto de granos de material
abrasivo aglutinados en un
aglomerante que le da su forma
geométrica, en general de
revolución.
 Rectificado de superficies planas:
n
Muela
p
a Pieza
Viruta
Aglomerante
Abrasivo
176
3.6.2. Herramientas de rectificado. Las muelas.

- Especificaciones de las muelas:
Una muela contiene granos abrasivos unidos por un aglomerante y
con una porosidad determinada. Los poros permiten la penetración
del refrigerante y el paso de la viruta metálica arrancada en el proceso
de rectificado.
Una muela se determina mediante las siguientes características:
• Material abrasivo
• Tamaño del grano Poro
• Aglomerante
Aglomerante
• Estructura de la muela
• Dureza de la muela Abrasivo
 Materiales abrasivos:
El material del abrasivo se escoge en función del material a rectificar
y de la dureza del mismo.
Nombre Material Dureza Código
Corindón Oxido de aluminio 8,5 – 9 A, 19A, 32A, 38A
Carborundo Carburo de silicio 9,2 – 9,3 37C, 39C

Nitruro de boro cúbico
Borazón 9,4 – 9,6 N
(NBC, CBN en inglés)
Diamante Carbono 10 D
Fuente: tienda.almacenes-esteban.com
177
 Tamaño de grano del abrasivo:

El tamaño del abrasivo influye en el acabado superficial de la pieza y la
cantidad de material arrancada por unidad de tiempo.
Clasificación Código Definición (Código Norton):
Muy basto 6 – 8 – 10 El tamaño de grano se clasifica e

identifica por un número que
Basto 12 – 24 representa el número de mallas
Mediano 30 – 80
por pulgada lineal del tamiz
utilizado para su clasificación.
Fino 90 – 180
Hasta 240 los granos se separan
Muy fino 220 – 320 por tamizado, para granos más
finos se separan por suspensión
Superfino 400 – 1000 en un líquido de densidad elevada
y posterior sedimentación o
centrifugación.
46  Ra ≈ 1 μm
220  Ra ≈ 0,1 μm
 Aglomerantes:
Material que ha de mantener la cohesión de los granos de abrasivo, pero
que ha de permitir que éstos se desprendan cuando estén gastados.
Velocidad
Nombre Composición de corte Código
(m/s)
Magnesiano Magnesita cálcica + oxicloruro de Mg 20 O
Cerámico Arcilla + cuarzo + feldespato 30 V
Silicato Silicato sódico 30 S

Resina sintética termoestable 50
Orgánico B
Armado con fibra de carbono 80
Goma laca Goma laca o “SHELLAC” 30 E
Caucho Caucho sintético 30 R
Metálicos Bronce o latón >> M
178
 Estructura de la muela:
Es el cociente entre el volumen de poros + aglomerante y el de grano.
(Poro + Tipo de estructura Códigos
aglomerante) / Código
Cerrada 0–3
Grano
Normal 4–6
0 0
Abierta 7 – 12
0,2 1
0,4 2 Si el abrasivo es diamante la estructura
0,6 3 es la cantidad de quilates por cm3.
0,8 4 Código Quilates
1 5 25 1,1
1,2 6 50 2,2
1,4 7 75 3,3
1,6 8 100 4,4
1,8 9 150 6,6 1 quilate = 205 mg
2 10
 Dureza de la muela:
Es la mayor o menor dificultad para que un grano se desprenda.
Clasificación Código
Muy blanda D–E–F–G
Blanda H–I–J–K
Capacidad Mediana L–M–N–O Duración de
de corte la muela
Dura P–Q–R–S
Muy dura T–U–V–W
Extra dura X–Y–Z
▫ Dureza dinámica:
La dureza de la muela puede modificarse si se varían las condiciones
de trabajo. Se disminuye la dureza dinámica mediante tres acciones:
• Disminuyendo la velocidad de giro de la muela (velocidad de corte).
• Aumentando la velocidad de la pieza.
• Disminuyendo la superficie de contacto entre muela y pieza.
179
- Especificación de las muelas:

La especificación de una muela es una leyenda con cinco códigos.
- Ejemplos:
A 46 K 5 V Los fabricantes de muelas

acostumbran a añadir más
A El abrasivo es corindón
características como :
46 El tamaño de grano es mediano
Velocidad de corte máxima
K El grado de dureza es blando
Medidas, etc
5 La estructura es normal
V El aglomerante es cerámico
Si el abrasivo es diamante se añade un código más: El espesor de la

capa diamantada en pulgadas
D 220 N 100 B 1/8

Abrasivo Grano Dureza Densidad Aglomerante Espesor
diamante fino media fuerte orgánico diamantado
- Defectos de rectificado:
 Grietas de rectificado:
Aparecen grietas en la superficie de la pieza.
Causas: • Calentamiento local excesivo de la pieza, debido a:
 Pieza de material con dureza elevada.
 Muela demasiado dura.
Solución: • Utilizar una muela más blanda.

• Aumentar la capacidad de corte de la muela:
 Reducir la dureza dinámica de la muela.
 Aumentar el paso y la frecuencia del diamantado.
180
 Embotamiento de la muela:
La pieza presenta un acabado superficial mate, de aspecto gripado,
conocido con el nombre de cola de pescado.
Causa: • El material produce fricción con la pieza, adquiriendo un
estado pastoso por el calentamiento.
• La estructura de la muela es insuficiente y la viruta
cortada queda incrustada en las cavidades.
• El abrasivo ha perdido su capacidad de corte y no se
desprende.
Solución: • Utilizar una muela de estructura más abierta.

• Reducir dureza dinámica de la muela.
 Envidriamiento de la muela:
La superficie de trabajo de la muela adquiere un aspecto brillante. Se
producen vibraciones, mal acabado y deficiencias en la pieza en
cuanto a medidas y geometría. Muchas veces se generan facetas o
bandas sobre la superficie de la pieza.
Causa: • Abrasivo poco duro. Los granos no cortan, están

desgastados y rozan con la pieza sin desprenderse.
• La presión contra la pieza es mayor, provocando
vibraciones
Solución: • Utilizar una muela de tipo de abrasivo más duro.
• Reducir la dureza dinámica de la muela.
181
- Precauciones en el rectificado:
 Uso de muela:
Las muelas de rectificado son herramientas mayoritariamente muy
frágiles y que trabajan a velocidades de giro muy elevadas, por lo que
una rotura de la muela puede conllevar consecuencias graves.
Las partículas producto del rectificado son de tamaño muy pequeño.
Por lo tanto, es necesario:
• Comprobar la ausencia de grietas en la muela, tanto a nivel externo
como interno.
• Prevenir las colisiones en la operación de rectificado.
• Comprobar periódicamente el estado de la muela.
• Seleccionar la muela más apropiada a la operación a realizar.
• No sobrepasar las condiciones de trabajo máximas.
• Utilizar fluidos de corte y evitar sobrecalentamiento.
• Utilizar sistemas de filtrado y aspiración.
 Fijación de la muela:
• Plato para fijar muela. Ø plato ≈ ½ Ø muela
• Rosca de la tuerca de fijación del plato en sentido inverso al de la
rotación, aconsejable utilizar contratuerca.
• Juego eje – muela ≈ 0,1 mm. En ocasiones, acoplamiento cónico.
• A veces, casquillo de plástico o plomo para absorber impactos.
• Muela va rodeada de una envoltura metálica.
Muela
Platos de
fijación
Tuerca
Arandela
Casquillo
182
 Equilibrado de la muela:
Distribución uniforme de la masa de la muela alrededor de su eje de giro.
Contrapesos
 Diamantado de la muela:
Con el afilado o diamantado de la muela, se consigue homogeneizar la
superficie de la muela, así como recuperar su capacidad de corte.
3.6.3. Rectificado de planos

- Rectificado de planos con rectificadora de planos tangencial:
2. Herramienta
3. Pieza 2
4. Mesa
5. Bancada
n Z
3
X
4
183
Eje horizontal
ΔZ
Y
Plato
magnético
X
 Rectificadora plana convencional:

Los desplazamientos pueden ser manuales o automáticos.
184
 Rectificadora de planos de control numérico:
- Rectificado de planos con muela frontal:

n
Eje vertical
ΔZ
X Y
Muela de
vaso
185
 Rectificadora de planos frontal:
Fuente: www.comecpn.com
3.6.4. Rectificado de cilindros

- Rectificado exterior de cilindros:
vc por giro de la muela

ΔR
vc va l por desplazamiento
longitudinal de la pieza
respecto a la muela
v va t por giro de la pieza
vat val ΔR Decremento de radio
186
 Rectificadora exterior de cilindros:

▫ Rectificadora cilíndrica de exteriores convencional:
▫ Rectificadora cilíndrica de exteriores de control numérico:
187
- Rectificado interior de cilindros:
vc ΔR
vc por giro de la muela
va l por desplazamiento
vat val longitudinal de la pieza
respecto a la muela
va t por giro de la pieza
ΔR Incremento de radio
 Rectificadora cilíndrica de interiores:
188
- Rectificadora cilíndrica universal:
Interiores
Exteriores
- Rectificado de conos:
Algunas rectificadoras cilíndricas permiten girar la mesa soporte con
respecto a la dirección de movimiento de la mesa para el rectificado de
conos.
ΔR
vc
vat
val
189
- Rectificadora vertical:
- Rectificado sin centros:

Muela de
rectificado
Pieza
Apoyo Muela de
arrastre
Respecto al rectificado en rectificadora

cilíndrica, es:
• Más rápido.
• No corrige tan eficazmente el
error de forma.
190
 Rectificadora sin centros:
3.6.5. Rectificado de forma

- Rectificado con muela de forma:
Perfilando la muela se pueden conseguir formas deseadas.
Rectificado simultáneo
Rectificado de un perfil
de varios diámetros
191
- Rectificado de formas complejas:

Las formas complejas pueden rectificarse mediante muelas manipuladas
por máquinas de control numérico, por robots antropomórficos o
manualmente.
Muela portátil
- Afilado de herramientas:
192

- Velocidad de corte:
πꞏnꞏD
Por giro de la muela vc =
1000ꞏ60
vc [mꞏs -1] Velocidad de corte en la periferia de la muela.
n [min -1] Velocidad de giro de la muela.
D [mm] Diámetro de la muela.
La velocidad de corte viene limitada por el tipo de aglomerante que sea
capaz de soportar la fuerza centrífuga.
Aglomerante vc
Cerámico 30 m/s
Orgánico 50 m/s
80 m/s (armado con fibra de carbono)
Metálico > 80 m/s (depende de la máquina, no del aglomerante)
Magnesiano 20 m/s
Silicato 30 m/s
Goma laca o “Shellac” 30 m/s
Caucho 30 m/s
- Velocidad de avance en rectificadora cilíndrica:

Rectificado cilindrando
va t Velocidad de avance transversal o
pieza
va
t
tangencial debido al giro de la pieza,
≈ 10 ÷ 15 m/min periferia pieza.
n val va l Velocidad de avance longitudinal
muela debido al desplazamiento lateral de la
pieza respecto a la muela,
Rectificado refrentando ≈ (¼ ÷ ⅓)  grosor de la muela, por
pieza vuelta de la pieza.
va
t va r Velocidad de avance radial debido al
desplazamiento radial de la muela
n
va r respecto a la pieza,
muela ≈ 0,01 ÷ 0,02 mm en radio por vuelta
de la pieza.
- Profundidad de pasada:
p: ≈ 0,01 ÷ 0,02 mm en radio.
193
3.6.7. Otras operaciones de acabado

- Bruñido:
Frotar una piedra abrasiva de grano muy fino con una presión de
0,2 a 0,3 N/mm2 sobre una pieza.
• Elimina unas micras de material.

• Mejora el acabado, disminuye la rugosidad.
• No busca conformación geométrica.
Bruñido plano Bruñido cilíndrico
- Bruñido de interiores (honing):

Se obtiene un acabado superficial muy adecuado para sistemas émbolo-
pistón (cilindros hidráulicos, cilindros de motores...).
También se utiliza para acabar agujeros de diámetros muy grandes o
muy pequeños.
A. Eje de giro de la herramienta que

también desliza en vertical
A B. Tiras de abrasivo que se
presionan contra la pared interior
del cilindro
B
Plateau-honing: Acabado utilizado

en superficies deslizantes para
reducir el desgaste
194
- Lapeado:
Se produce un rozamiento entre la pieza y una superficie de referencia,
empleando abrasivos en suspensión líquida.
• Elimina unas micras de material.

• Mejora el acabado, disminuye la rugosidad.
• Se obtienen errores de forma muy bajos.
Sup. de
referencia
Abrasivo
Pieza
- Pulido:
Consiste en mejorar el acabado superficial de una superficie por medio
de abrasivos montados sobre soportes blandos.
Pieza
Vt = 50 m/s
Tensor
Pulido con discos Pulido con banda abrasiva

de fieltro o de tela
195
196
3.7. Procesos de mecanizado sin herramienta de

corte
Fuente: seikigroup.com
Contenido
3.7.1. Electroerosión.
3.7.2. Erosión con ultrasonidos.
197
3.7.1. Electroerosión
- Descripción:
Proceso de mecanizado por descarga eléctrica (EDM: Electrical Discharge
Machining) entre la pieza y un elemento que hace de herramienta, llamado
electrodo, en presencia de un fluido dieléctrico.
Se provoca una corriente continua por impulsos, de forma que la descarga
eléctrica en forma de chispa provoca un aumento de temperatura capaz de
vaporizar partículas de metal, erosionando la pieza.
Electrodo
Nube vaporizada de
material del electrodo
y la pieza
V
Chispa Fluido dieléctrico
Pieza
Fuente: www.demaquinasyherramientas.com
- Ventajas e inconvenientes del mecanizado por electroerosión:

 Ventajas:
• Permite mecanizar formas no posibles mediante herramienta de
corte.
• Adecuado para materiales duros y frágiles.
 Inconvenientes:
• Sólo posible en materiales conductores de la electricidad.
• En ocasiones son procesos lentos y caros.
198
- Electroerosión por penetración con electrodo (Ram EDM):

La descarga eléctrica se realiza entre la pieza y un electrodo que tiene la
forma negativa del mecanizado a realizar.
- Electroerosión con hilo (WEDM):

El electrodo corresponde a un hilo que se desplaza respecto a la pieza.
Carrete de
alimentación
de hilo
Electrodo
de hilo
Flujo de
fluido
Pieza dieléctrico
Trayectoria
de corte
Carrete de
recuperación
de alambre
Ejes del
movimiento
Fuente: Groover
199
3.7.2. Erosión con ultrasonidos

- Descripción:
Proceso de mecanizado por abrasión en el cual se hace vibrar a la
herramienta (sonotrodo) a una frecuencia ultrasónica, en presencia de un
fluido que contiene partículas abrasivas.
La vibración ultrasónica (20 KHz) provocará que las partículas abrasivas
que se encuentran entre el sonotrodo y la pieza se desplacen contra la
pieza, erosionándola progresivamente.
Oscilación de
alta frecuencia Pasta fluida
Herramienta Partículas
abrasivas
Pieza
- Ventajas e inconvenientes del mecanizado con ultrasonidos:

 Ventajas:
• Permite mecanizar materiales duros y frágiles (y no necesariamente
conductores), como el vidrio, las cerámicas técnicas, el metal duro…
 Inconvenientes:
• Alto coste de mecanizado.
200
POR FUNDICIÓN
4.1 Introducción
4.2 Fundición por gravedad
4.3. Fundición a presión
4.4. Tolerancias en diversos sistemas de moldeo.
201
202
ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 4.- Fundición
4.1. Introducción
- Fundición
Consiste en fundir un metal vertiéndolo en moldes con la forma del
negativo de la pieza. Cuando el metal solidifica, se desprende del molde
para dejar la forma metálica.
- Ventajas e inconvenientes de la obtención de piezas por

fundición:
 Ventajas:
• Piezas con geometrías complejas. Paredes delgadas y laberínticas,
formas huecas…
• Gran capacidad para absorber vibraciones.
• El material sobrante puede fundirse de nuevo.
 Inconvenientes:
• Características mecánicas limitadas, sobre todo a flexión y a tracción.
• Porosidad.
• Baja precisión dimensional.
• Es necesaria la utilización de moldes específicos.
• Tiempo de enfriamiento relativamente elevado.
• Geometría limitada por la velocidad de enfriamiento de las diferentes
zonas de la pieza.
203
- Tipos de fundición en función del molde utilizado:

Se pueden utilizar multitud de tipos de moldes, en función del material
de la pieza y de las características deseadas:
 Fundición en molde no permanente.

• Molde de arena.
• Molde de yeso.
• Molde de cerámica.
 Fundición en molde permanente.
• Molde metálico.
- Materiales para fundición:

Los materiales que se pueden utilizar para fabricación de piezas
mediante fundición dependen del tipo de molde utilizado.
FUNDICIONES ORDINARIAS - Blancas (C en forma de cementita).

(HIERRO COLADO) - Grises (C en forma de grafito).
- Atruchadas (C en ambas formas).
FUNDICIONES ALEADAS Adición, fuera del horno de primera fusión,
(HIERROS ALEADOS) de elementos como: Ni, Cr, Mo, Ce, Mg.
FUNDICIÓNES ESPECIALES - Maleables:
a) Europeas
b) Americanas
- Grafito esferoidal (Nodular).
FUNDICIONES DE ACERO - Al Carbono
- Aleado
FUNDICIONES DE ALEACIONES DE - Bronces
COBRE - Latones
FUNDICIONES DE ALEACIONES - Aluminio.

LIGERAS - Magnesio.
- Zinc.
204
- Fusión:
 Tipos de hornos:
• De combustible.
 Crisoles.
 Cubilotes.
• Convertidores.
• Eléctricos.
 De arco.
 De resistencia.
 De inducción.
205
206
4.2. Fundición por gravedad
Contenido
4.2.1 Fundición en molde de arena

4.2.2 Defectos y diseño de las piezas de fundición
4.2.3 Proceso de microfusión
4.2.4 Fundición por gravedad en molde metálico
207
4.2.1 Fundición en molde de arena

- Características:
• Molde no permanente, a base de comprimir arena de fundición
alrededor de un modelo, que se ha de extraer antes de realizar la
colada.
• Es necesario generar un molde para cada colada.
• Después de la colada debe romperse el molde para extraer la
pieza.

fundición en molde de arena:
 Ventajas:
• Buena flexibilidad y bajo coste, el moldeo se basa en un modelo
fácilmente intercambiable.
• Es posible utilizar materiales de alta temperatura de fusión.
• La arena es porosa y elástica.
• Válido para piezas grandes.
 Inconvenientes:
• Complejidad del manejo de la arena.
• Las velocidades de producción están limitadas.
• Geometría limitada por la necesidad de extracción del modelo.
• El acabado superficial está condicionado por el tamaño de grano
de la arena.
208
- Elementos:
• Semimolde superior e inferior.
• Bebederos o canales por donde fluye el metal fundido hacia la
cavidad.
• Mazarota, que sirve como fuente de metal líquido para
compensar la contracción de la fundición.
• Respiraderos, para conducir los gases al exterior (porosidad
natural de la arena o canales).
ARENA
Unión
- Proceso de fundición:
 Diagrama de bloques del proceso de fundición en molde de arena:
MATERIAL FUSIÓN COLADA
PLANO PLANO MODELO +

PIEZA PIEZA DE NOYOS O MOLDE SOLIDIFICACIÓN
ACABADA FUNDICIÓN MACHOS
DESMOLDEO
TRAT.
LIMPIEZA / INSPECCIÓN Y PIEZA
TÉRMICO /
DESBARBADO VERIFICACIÓN ACABADA
SUPERF.
209
 Fabricación del molde de arena (I):
Modelo Caja
Placa de Arena
inferior
apoyo
(b) Moldeado
(a) Colocación del modelo Bebederos Caja

Respiraderos
superior
Canal de
entrada
Noyo
(c) Extracción del modelo

(d) Colocación de los noyos
 Fabricación del molde de arena (II):
Cierre
de caja
Caldo
(e) Cierre de la caja
(g) Colada
(f) Extracción de bebederos
210
- Ejemplo de caja de moldeo preparada para fundición:

Mitades superior e inferior de un molde de arena. Se observan las
cavidades preparadas por los modelos, así como los noyos para
obtener agujeros internos.
- Ejemplo de piezas obtenidas por fundición:

Dos conjuntos de piezas de fundición (bronce y aluminio) del molde
de arena anterior.
Piezas después del Piezas separadas y

desmoldeo desbarbadas
211
- Modelos y noyos:
Para generar la cavidad del molde se utilizan los siguientes elementos:
• Modelo: Se emplea para generar la cavidad. Determina la
superficie externa de la pieza. Se ha de extraer del molde antes de
realizar la colada.
• Modelo interno, macho o noyo: Es un elemento auxiliar que
permite obtener determinadas superficies (agujeros, geometrías
complejas…). Permanece en el interior del molde en el momento
de la colada.
Pieza a
obtener
Caja de
machos
Modelo
Macho o
Superficie de
apoyo para el
noyo
macho
 Características de los modelos:

Un modelo es una reproducción de la pieza teniendo en cuenta:
• Facilidad de desmodelado: Ángulo de salida.
• La contracción del material al enfriarse.
• La superficie de apoyo para los noyos.
• Excedentes de material en las superficies que se han de mecanizar
posteriormente.
212
CAJA DE
MACHOS
MODELO
EXTERNO
PIEZA FINAL
PIEZA SIN
DESBARBAR
PIEZA
DESBARBADA
 Clasificación de los modelos:
▫ Según los materiales:

• Metal.
• Madera.
• Resinas sintéticas.
• Perdidos.
 Cera.
 Poliestireno
Modelo de madera
 …
Modelo de resinas sintéticas
213
▫ Según su forma:
• Enteros.
• Partidos.
• Con placa de acoplamiento sencilla.
• Con doble placa.
- Arenas de moldeo:
 Propiedades de las arenas de moldeo:
• Refractarias.
• Plasticidad.
• Cohesión.
• Resistentes.
• Permeables.
• Inertes al ataque químico.
• Finura y homogeneidad.
• Facilidad para disgregarse.
 Composición de las arenas de moldeo:

• Arena silícea.
• Arcilla.
214
- Colada:
Además de los lógicos temas referentes a la seguridad, hay que tener
en cuenta:
• Localización del punto de colada.
• Tipo de alimentación.
• Temperatura de colada.
• Extracción del aire y los gases.
Crisol de material
refractario
 Modos de aplicación de los elementos de colada:

El tipo de alimentación de material fundido depende, principalmente
del diseño de la pieza y del arrastre de tierras:
▫ Coladas por arriba: ▫ Coladas laterales:
▫ Coladas por abajo:
215
- Solidificación:
 Proceso de solidificación:
Reducción del nivel debido
Nivel inicial inmediatamente a la contracción del líquido
después del vaciado
Solidificación inicial
en la pared del molde
Metal fundido
Reducción de altura
debida a la contracción Contracción
por solidificación térmica del
sólido
Rechupe
Metal fundido
Metal sólido
216
 Simulación del proceso de solidificación:
Simulación por elementos finitos de temperaturas de enfriamiento de la pieza
- Desmoldeo:
El proceso de desmoldeo consiste en la separación de la pieza del
molde una vez solidificada.
En el caso de la fundición con arena, el desmoldeo consiste en romper
el molde de arena para recuperar la pieza.
Este proceso se puede realizar manualmente o a máquina.
 Sacudidores:
Emparrillados horizontales con vibración mecánica o neumática, sobre
los cuales se deposita la caja.
217
- Operaciones complementarias:
 Eliminación de machos y noyos:
Si son sencillos y de baja resistencia, desaparecen en el proceso de
desmoldeo.
Si no, se utilizan unidades de vibración, dispositivos de chorro de agua
a presión o dispositivos electro-hidráulicos.
 Separación de bebederos y mazarotas:

Martillo y cincel (manualmente).
Martillo y cincel neumáticos.
218
 Limpieza de piezas y desbarbado:

Tambor giratorio, cepillos metálicos, chorro de granalla, chorro de
agua, limpieza química, etc.
4.2.2 Defectos y diseño de las piezas de fundición

- Posibles defectos de las piezas de fundición:
1.- Llenado incompleto:

El material solidifica antes de Molde
llenar completamente la cavidad
del molde.
Llenado
incompleto
Molde
219
2.- Junta fría:

Dos porciones de material
fluyen a la vez, pero al volverse
a unir no quedan bien soldadas.
3.- Cavidad por contracción (rechupe):

Cavidad interna en la fundición debida a la contracción por
solidificación, que restringe la cantidad de metal fundido disponible.
Rechupe
Molde
220
4.- Grietas:
El molde no cede durante las etapas finales de solidificación o
primeras etapas de enfriamiento, restringiendo la contracción de la
fundición.
Molde Desgarramientos
calientes
5.- Porosidades, burbujas y sopladuras:

Cavidades formadas durante la colada, debidas a la presencia de
gases que no pueden escapar al exterior.
221
6.- Exfoliaciones:
Al colar, se desmorona una porción de tierra, flota, y va a posarse
contra las paredes superiores del molde.
7.- Rebabas:
Se producen por el cierre
imperfecto de las cajas en el
momento de colar.
222
8.- Deformaciones y alabeos:

Se deben a tensiones internas, producidas por diferencia de
espesores en la pieza.
Defecto Causas Soluciones
Obstrucción del suministro de metal

Rechupe Mazarota
fundido durante la solidificación
Evitar disolución de gases

Gases atrapados durante la
Burbuja Enfriamiento más lento
solidificación
Molde poroso
Dos flujos de metal abrazan un

Junta fría noyo y se vuelven a unir demasiado Aumentar temperatura de la colada
fríos
Tierra más plástica (molde de tierra)

Grieta superficial El molde impide la contracción
Abrir antes el molde (molde permanente)
Porción de tierra que se desmorona
Exfoliaciones Aumentar la compactación de las tierras
durante la colada
Contrapeso en la caja superior
Rebabas Cierre imperfecto de las cajas
Asegurar el cierre de las cajas
Diseño de la pieza
Deformaciones Tensiones internas asimétricas Menos conductividad térmica del molde o
conductividad asimétrica
Llenado La colada se enfría durante el
Aumentar la temperatura de la colada
incompleto llenado
223
- Diseño de las piezas de fundición:

Se ha de tener en cuenta una serie de premisas o recomendaciones:
• Estudio estricto de la velocidad de enfriamiento:
▫ Evitar paredes gruesas y puntos calientes.
▫ Diseño cuidado de los bebederos, canales de entrada y
mazarotas.
▫ Minimizar las deformaciones producidas en el enfriamiento.
• Diseño cuidado de las uniones entre paredes.
• Evitar cantos vivos y ángulos agudos.
• Intentar que la pieza no trabaje a flexión ni a tracción.
• Simplificar el modelo:
• Tener en cuenta la extracción del modelo.
• Minimizar número de machos.
224
4.2.3 Proceso de microfusión

- Características:
El modelo es de un material que puede fundirse o quemarse,
permitiendo su salida sin abrir el molde.
Múltiples variaciones del proceso en función de las necesidades.
Respecto a la fundición con arena, permite obtener:
• Piezas de geometría compleja.
• Piezas de pequeñas dimensiones.
- Operaciones de microfusión:
Modelo Recubrimiento Extracción Colada Desmoldeo

del Modelo
- Proceso de microfusión:
 Diagrama de bloques del proceso de fundición a la cera perdida:
CERA FUSIÓN COLADA
PLANO PLANO MOLDE DE MODELO RECUBRI-

PIEZA PIEZA DE MODELO DE CERA MIENTO
ACABADA FUNDICIÓN
EXTRACCIÓN
SOLIDIFICACIÓN MOLDE
DE LA CERA
TRATAMIENTO
LIMPIEZA / INSPECCIÓN Y PIEZA
DESMOLDEO TÉRMICO /
DESBARBADO VERIFICACIÓN ACABADA
SUPERFICIAL
225
 Proceso de fundición a la cera perdida:
1. Construcción de un molde o coquilla para la obtención de los

modelos de cera.
2. Inyección bajo presión de cera para obtener los modelos (al vacío).
3. Obtención de modelos de cera.
1 3
4. Formación de racimos de modelos sobre varillas de soporte de cera.

5. Recubrimiento del racimo por pulverización o inmersión con
suspensiones especiales.
Aglutinante: Sílice coloidal.

Sustancia refractaria: Caolinita
+ Alúmina, zirconia...
226
6. Introducción del racimo con su cáscara en una caja de moldeo.

7. Llenado de la caja con escayola o arena.
8. Calentamiento de la caja en horno, para que funda la cera y se
extraiga.
9. Cocido del molde obtenido en un horno a alta temperatura.

10. Colada por gravedad o al vacío.
11. Enfriamiento del molde y extracción de las piezas.
9
10
11
227
12. Corte y separación de piezas.

13. Desbarbado de las piezas.
14. Verificación de piezas.
12
13

fundición por microfusión:
 Ventajas:
• Permite geometrías complejas con gran reproducción de detalles.
• Gran nivel de precisión dimensional (comparado con otros
procesos de fundición).
• Buen acabado superficial.
 Inconvenientes:
• Complejidad del proceso.
• Poca flexibilidad, aunque actualmente se aplican tecnologías de
fabricación aditiva para mejorar este inconveniente.
• Automatización difícil.
• Las velocidades de producción están limitadas.
228
4.2.4 Fundición por gravedad en molde metálico

- Características:
El uso de moldes permanentes o coquillas evita la obtención de un
molde para cada pieza o conjunto de piezas.
Debido a que el metal es buen conductor del calor, el enfriamiento de la
pieza es más rápido, por lo que la sección de los canales de entrada
debe ser mayor que en el caso de los moldes de arena.
Fuente: www.moldea.es
- Ventajas:
• Aumento de la producción y reducción del coste de las piezas.
• Se facilita la automatización del proceso.
• Se evita la manipulación de tierras.
• Mejor precisión y acabado superficial de las piezas respecto a la
fundición en molde de arena.
- Inconvenientes:
• Coste elevado de las coquillas.
• La forma de la pieza está limitada por la necesidad de abrir el molde y
de extraerla del molde.
• Los noyos deben extraerse con el material pastoso, lo cual favorece
la aparición de grietas.
• Necesidad de canales de evacuación de gases adecuados.
• Dificultad para utilizar materiales de temperatura de fusión alta.
229
- Diagrama de bloques del proceso de fundición en molde

metálico:
PLANO PLANO
NOYOS O
PIEZA PIEZA DE MOLDE SOLIDIFICACIÓN
MACHOS
ACABADA FUNDICIÓN
EXTRACCIÓN DE
LA PIEZA
LIMPIEZA / TRAT.
INSPECCIÓN Y PIEZA
DESBARB TÉRMICO /
VERIFICACIÓN ACABADA
ADO SUPERF.
- Detalle del molde metálico o coquilla:

Bebedero
Respiradero
Sistema
Placa de extracción
noyos de noyos
Semimolde
Cierre
excéntrico
Noyos
Cavidad del
molde
Semimolde
Entrada
material
230
- Tipos de coquillas: Eje guía Noyo

del noyo
 Enterizas:
Para piezas con contorno exterior sin
salientes.
Pieza
Molde
 Con plano de separación horizontal: Bebedero
Para piezas de poca altura y sencillas. Noyo
Molde
Plano de
separación
Canal de Pieza
entrada
 Con plano de separación vertical:

Para piezas pequeñas y que necesitan
machos.
 Con separación compleja:

Para piezas con formas complicadas.
231
 Canales de evacuación de gases:
Canales de
A A evacuación de gases
60º
0,3..0,5
Sección A-A
232
4.3. Fundición a presión
Contenido
4.3.1 Generalidades de la fundición a presión

4.3.2 Fundición inyectada
4.3.3 Fundición por centrifugado
233
4.3.1 Generalidades de la fundición a presión

- Características
Se introduce el caldo (material fundido) sometido a presión en el molde.
Los moldes utilizados son permanentes, metálicos, adaptados a la
inyección a presión del metal fundido y, normalmente, aptos para la
automatización del proceso.
- Ventajas:
• Rendimiento y productividad elevados.
• Posibilidad de obtener piezas complicadas, con paredes
delgadas.
• Superficies lisas y limpias.
• Estructura de grano fino.
• Piezas más compactadas.
• Propiedades mecánicas más elevadas que con la fundición a
gravedad.
• La incorporación de canales de refrigeración aumenta la velocidad
de enfriamiento de las piezas.
- Inconvenientes:
• Coste elevado de las coquillas.
• Posible porosidad en las piezas.
• Pesos y dimensiones limitados.
• No permite emplear materiales con elevado punto de fusión.
234
- Diseño del molde:

Las coquillas para fundición inyectada constan de 4 elementos:
F N1
B
• Matriz fija (F).
• Matriz móvil (M).
M
• Placa de eyección (P).
Inyección
P
• Eyectores (B).
• Noyos (N).
N2
Además de los canales de evacuación de gases, se suelen incorporar

canales de refrigeración para aumentar la velocidad de enfriamiento.
4.3.2 Fundición inyectada

- Máquinas de cámara caliente o de inyección:
Se emplean para metales con temperatura de fusión no demasiado
alta: Zn, Mg, Cu.
Placa estacionaria
Placa móvil
Cavidad del
molde
Cilindro
hidráulico Cuello de
cisne
Pistón
Placa
Soporte
eyectora
del émbolo
Metal líquido
Crisol Caja
Semimolde eyección
Boquilla Semimolde
235
- Máquinas de cámara fría o de fundición a presión:

Es posible inyectar a más alta presión que en máquina de cámara
caliente. Por el contrario, el metal fundido se ha de trasportar al émbolo
para cada inyección.
Se emplean, principalmente, para Al.
Placa estacionaria
Placa móvil
Cuchara Cavidad del

molde
Placa
eyectora
Cilindro hidráulico Cilindro de inyección

Caja eyección
Pistón
Semimolde
Semimolde
 Ciclo de moldeo en cámara fría:
(a) (b)
a) Vertido.
b) Inyección.
c) Llenado.
(c) (d) d) Solidificación.
e) Apertura del molde.
f) Extracción de la pieza.
(e) (f)
236
4.3.3 Fundición por centrifugado

- Características
Se hace girar el molde alrededor de un eje. La fuerza centrífuga obliga
al metal fundido a rellenar todas las cavidades.
a) b)
- Ventajas:
• Gastos mínimos de metal en bebederos.
• La solidificación del metal bajo la fuerza centrífuga contribuye a
obtener piezas compactas, sin rechupes debidos a las
contracciones, ni poros de gas.
• Generalmente, no es necesaria la utilización de noyos.
• Las partes menos densas del caldo quedan en las partes
interiores más cercanas al eje de giro.
- Inconvenientes:
• Debido a la tendencia de segregación por densidades, sólo se
pueden utilizar aquellas aleaciones que no tengan tendencia a
que sus componentes se separen.
• Poca precisión dimensional.
• Sobreespesor grande en las zonas interiores, para eliminar por
mecanizado la capa de impurezas.
237
4.4 Tolerancias en diversos sistemas de moldeo

- Tabla comparativa global:
Comple- Tempera-
Precisión Repro-
Inversión Tiempo jidad de Paredes Rugosidad tura de
dimen- ducción
inicial de ciclo la geo- delgadas superficial fusión del
sional detalles
metría material
Molde de tierra Baja Alto Alta No Baja Alta Mala Muy alta
Gravedad Alta Medio Baja No Media Baja Media Alta
Molde Baja
Muy alta Bajo Baja Si Alta Baja Buena Media
permanente presión
Alta
Muy alta Bajo Baja Si Alta Baja Buena Baja
presión
Microfusión Media Muy alto Muy alta Si Muy alta Baja Buena Muy alta
- Ejemplo: Piezas de cobre.
Tolerancias en mm Tipo de proceso de moldeo
Moldeo
C = Calidad corriente Moldeo por
en Moldeo Moldeo
Moldeo microfusión
P = Calidad de coquilla a en
en arena o a la cera
precisión (Molde presión escayola
perdida
metálico)
Tolerancia media en % C = ± 1
± 0,6 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,21
de la cota nominal P = ± 0,6
Valor mínimo de la C = ± 0,8 ± 0,2 ± (0,1 a

± 0,1 ± 0,05
tolerancia en mm P = ± 0,4 0,2)
238
POR SINTERIZADO
5.1 Introducción
5.2 Operaciones del proceso de sinterizado
5.3 Diseño de piezas sinterizadas.
5.4 Tolerancias dimensionales en piezas obtenidas
por sinterizado.
239
240
ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 5.- Sinterizado
5.1. Introducción
- Sinterizado (prensado con matriz rígida):
Proceso de obtención de piezas que consigue la unión de partículas
finamente divididas en forma de polvo (entre 10 y 400 μm de tamaño)
mediante la combinación de presión y temperatura.
Plaquitas de carburo de tungsteno

Silenciador neumático para herramientas de corte
de bronce
Cojinete autolubricado Engranajes de acero

de bronce
- Materiales de uso más común:

1. Hierro: Con diferencia, es el metal más usado en pulvimetalurgia,
mezclado frecuentemente con grafito para obtener piezas de acero.
2. Aluminio.
3. Cobre y sus aleaciones.
4. Níquel.
5. Acero inoxidable: (acero aleado con Cr, también con Ni y Mo)
6. Otros materiales: W, Mo, Ti, Sn, metales preciosos (Au, Ag, Pt,
Cu),...
Ejemplo de muestra Ejemplo de muestra

de polvo de aluminio de polvo de cobre
241
 Métodos de obtención de las partículas metálicas:

• Atomización: Conversión de un metal fundido en una nube de
pequeñas gotas que se solidifican en forma de partículas. Se
consiguen partículas con forma más esférica.
• Métodos químicos: Reducción química de óxidos de distintos
metales y la electrólisis.
 Ensayos de las partículas metálicas:
• Densidad aparente: masa de partículas

metálicas en un determinado volumen.
• Fluencia: relacionada con la facilidad de
las partículas para llenar la matriz.
- Ventajas e inconvenientes del sinterizado:

 Ventajas:
• Tolerancias dimensionales estrechas. Mínimo mecanizado posterior.
• Genera poco desperdicio de material.
• Buenas características mecánicas.
• Nivel específico de porosidad.
• Permite combinar metales difícilmente aleables.
• Permite obtener piezas difíciles de fabricar por otros métodos.
• El consumo energético por pieza es menor que el de fundición.
• Automatizable. Buena productividad.
 Inconvenientes:
• Elevado coste de los útiles.
• Alto coste de obtención de las partículas metálicas.
• Almacenamiento y manipulación de las partículas metálicas.
• Limitaciones en la forma de las piezas.
• Variaciones de densidad en la pieza.
242
5.2. Operaciones del proceso de sinterizado
Material Operac.
en polvo Mezcla Compactación Sinterizado
Complem.
F Punzón
Mezclador superior
• Impregnación
• Mecanizado
Matriz • Trat. Térmico.
• Recubrimiento
• Otros.
Punzón
inferior
F
• Materiales para la
aleación.
Pieza en verde Pieza sinterizada
• Lubricantes.
• Aglutinantes.
Mezclador Prensa Horno

Fuente: Groover
 Mezcla de la materia prima:

Para lograr buenos resultados en la compactación y el sinterizado, la
mezcla de las partículas necesita homogenizarse antes del proceso.
▫ Dispositivos de mezclado:
Tornillo
sin fin
Paleta
Mezclador rotatorio Mezclador rotatorio Mezclador de Mezclador

cilíndrico de doble cono tornillo sin fin de paleta
Fuente: Groover
243
 Compactación:
El objetivo de esta fase es conseguir la forma de la pieza, la densidad
requerida y el contacto suficiente entre partículas para que se
realice el sinterizado en la operación posterior.
A medida que la presión de compactación aumenta, la densidad de
la pieza aumenta, adquiriendo la pieza una mayor resistencia.
La compactación puede ser en frío o en caliente. La compactación en
caliente permite aumentar la densidad.
Curva de
compresibilidad
▫ Proceso de compactación:
1. Llenado del molde.
2. Posición inicial de prensado.
3. Prensado (alta presión).
4. Extracción de la pieza en verde.
Punzón 1 2 v, F 3 4 v
v, F
superior
Alimentador Material
Matriz
Punzón Fuente:
inferior F v, F Groover
v
244
 Sinterizado:
El sinterizado se realiza a una temperatura inferior a la
temperatura de fusión del componente principal,
consiguiendo la unión permanente de las partículas.
▫ Proceso de sinterizado:
El sinterizado se suele realizar en hornos de cinta con atmósfera
controlada.
 Operaciones complementarias:
▫ Calibrado:
Prensado de las piezas sinterizadas. Mejora las tolerancias
dimensionales.
▫ Mecanizado:
Es necesario para obtener en piezas sinterizadas taladros
transversales, elementos roscados, etc.
▫ Tratamientos térmicos:
Los tratamientos térmicos habituales (cementación, carbonitruración,
temple…) son posibles en piezas sinterizadas.
Gracias a su porosidad, el C y el N se difunden más rápidamente.
▫ Infiltración:
Se pueden rellenar los poros de las piezas sinterizadas con material
metálico o plástico, obteniendo piezas relativamente no porosas.
La densidad final es más uniforme. Se mejoran la tenacidad y la
resistencia de las piezas.
245
▫ Impregnación:
Consiste en introducir un material, habitualmente un material
lubricante (aceite, grafito…), en los poros de una pieza sinterizada.
Con esta técnica se obtienen los cojinetes autolubricados, los
cuales incorporan el lubricante ya integrado y están libres de
mantenimiento.
246
5.3. Diseño de piezas sinterizadas

- Consideraciones en el diseño de piezas:
 Extracción de la matriz: La forma de la pieza debe permitir su
extracción de la matriz (caras verticales).
F F F
F
 Formas permitidas: Escalonamientos, muescas verticales, agujeros

pasantes o ciegos verticales.
Agujero
Agujero avellanado
ciego F Agujero F cilíndrico F
pasante
Muesca
 Formas no permitidas: Deben evitarse las muescas y perforaciones

laterales.
F F
Perforación
lateral
Muesca
 Chaflanes y esquinas: Se pueden obtener chaflanes y esquinas

redondeadas, pero, si los ángulos son muy agudos, hay problemas de
rigidez de los punzones.
F
F F F Radio de
F
Ángulo Mín.
agudo 45º la esquina
Radio 45º Radio
exterior
inferior
No se No se
Preferible Recomendable Preferible
recomienda recomienda
247
 Espesor de pared: En general, el espesor de pared mínimo que

permite compactación es de 1,5 mm.
Vista superior
Espesor mínimo de la pared
Vista de la sección
transversal
5.4. Tolerancias dimensionales en

piezas obtenidas por sinterizado
 Precisiones de cota y relaciones con las calidades ISO:
ALEACIONES ACEROS MUY

Fe COTA Fe COTA
CALIDAD LIGERAS Y DE ALEADOS Y
TRANSVERSAL LONGITUDINAL
Cu CERÁMICA
COMPACTADO
8
+ CALIBRADO TOLERANCIAS TOLERANCIAS
COMPACTADO DEL ORDEN DE DEL ORDEN
9 LA MITAD DE DEL DOBLE DE
+ CALIBRADO
LAS LAS
10 COMPACTADO CONSEGUIDAS CONSEGUIDAS
CON Fe CON Fe
11 COMPACTADO
248
6. CONFORMACIÓN DE
PIEZAS POR DEFORMACIÓN
PLÁSTICA
6.1. Procesos de deformación plástica.

6.2. Obtención de piezas por forja.
6.3. Obtención de piezas por extrusión.
6.4. Obtención de piezas por corte y deformación de
chapa.
6.5. Fabricación de tubos.
249
250
ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 6.- Deformación plástica
6.1. Procesos de deformación plástica

- Deformación plástica:
Los procesos de deformación plástica son aquellos en los que se parte
de un material en estado sólido y se modifica su forma mediante la
aplicación de fuerzas exteriores.
Para conseguir la modificación Fuerza

permanente de la forma, la
deformación ha de ser suficiente
para llegar a la zona de
deformación plástica del
material.
Punto de fluencia, inicio

de la región plástica
Región elástica:
σ=Ee
Deformación, e
- Procesos de deformación plástica:
Procesos de
conformación de metales
Procesos de deformación Procesos de trabajo con

volumétrica láminas metálicas
• Forja
• Extrusión
• …
251
252
6.2. Obtención de piezas por forja
Contenido
6.2.1 Introducción.
6.2.2 Características del forjado.
6.2.3 Tipos de forja.
6.2.4 Fases del proceso de forja.
6.2.5 Operaciones de forja.
6.2.6 Forja manual.
6.2.7 Forja a máquina.
6.2.8 Forja en máquinas horizontales.
253
- Forja:
Modificación de la forma de un metal hasta obtener una forma final
mediante la aplicación, principalmente, de esfuerzos de compresión.
La forja se puede realizar en caliente (lo más habitual) o bien en frío.
- Materiales utilizados:
 Características de los materiales forjables:
Materiales dúctiles y maleables.
• Hierro y acero.
• Plomo.
• Zinc.
• Aluminio.
• Latón.
• Cobre.
 Forjabilidad del acero:
La forjabilidad del acero empeora a medida que aumenta su
contenido en C (mejor si C < 0,6 %).
 Material de partida:
Se parte de formas laminadas intermedias.
254
- Ventajas e inconvenientes de la obtención de piezas por forja:

 Ventajas:
• Excelentes propiedades mecánicas:
 Tenacidad.
 Ductilidad.
 Resistencia a la fatiga.
 Resistencia a tracción.
 Inconvenientes:
• Suele ser necesario realizar operaciones posteriores:
 Mecanizados de las zonas que requieren tolerancias,
error de forma y acabado superficial.
 Eliminación de rebabas y sobrantes.
 …
• Velocidad de enfriamiento crítica.
• Limitación para la obtención de geometrías complejas.
6.2.2. Características del forjado

- Tamaño de grano, recristalización y afino de grano:
Debido a los esfuerzos de compresión, cuando se alcanza la
temperatura de recristalización, los granos se alargan y se parten,
apareciendo nuevos granos más pequeños, regulares, equiaxiales y
libres de deformación.
Estructura Trabajado en Recuperado Recristalización

original frío inicial
Más Recristalización Crecimiento Crecimiento

recristalización completa de grano de grano
parcial completo
Afino de grano
255
- Temperatura de recristalización:
La temperatura de recristalización depende del material.
Material Tª fusión (ºC) Tª recristalización (ºC)
Acero 1538 450
Aluminio 660 80
Plomo 327 -4
Para aceros:
1500 Temperatura de fusión

(1500 - 1550 ºC)
1200
Región de trabajo en caliente
Temperatura (ºC)
700
rango de recristalización
500 Fragilidad en caliente
200 Región de trabajo en frío Trabajo en frío
20
-273
- Forja en caliente:
En la forja en caliente siempre se trabaja entre la temperatura de
recristalización y la temperatura de fusión.
 Temperatura máxima de comienzo de forja:
Tinicial forja  Tfusión-50ºC
MATERIAL TEMPERATURA
Hierro (0,10%<C≤0,30%) 1350-1290 ºC

Acero al C (0,30%<C≤0,50%) 1250 ºC
Acero al C (0,50%<C≤1,25%) 1150 ºC
Interesa que la Tª de comienzo de forja sea lo más alta admisible,

porque permite la soldadura de poros y grietas no oxidadas, y
disminuyen los esfuerzos de trabajo.
256
 Temperatura final de forja:
Tfinal forja ≈ 70% Tfusión
MATERIAL TEMPERATURA
Hierro y acero 1000 - 900 ºC
Hay que asegurar que se produce el afino de grano, por lo que la Tª

final debe ser superior a la de recristalización.
La Tª final de forja no puede ser excesivamente elevada porque se
produciría un crecimiento de grano que empeoraría las propiedades
mecánicas.
- Forja en frío:
En la forja en frío, se calienta el material por debajo de la temperatura
de recristalización (250-300ºC para aceros), pero al darle los golpes y
deformarlo rápidamente el material se calienta y llega al rango de
recristalización, los granos se rompen y afina el grano.
Mejora las características dimensionales y mecánicas.
Asimismo, se puede utilizar para imprimir detalles con precisión
(acuñado).
Debe evitarse la zona de fragilidad entre los 300 y los 500 ºC.
257
- Fibrado:
El fibrado se produce por aplastamiento y orientación de las
inclusiones (óxidos propios del proceso de fundición), que forman el
fibrado, garantizando que se mejoren las propiedades mecánicas en la
dirección de la fibra.
Pieza mecanizada Pieza forjada
- Reducción de forja:
Sección inicial del taco / sección final de la pieza.
Debe tener un valor mínimo para asegurarse de que se ha

conseguido un afino de grano en toda la masa.
- Ejemplo:
Sección inicial: 200 x 200 mm Sección final: 100 x 100 mm

Longitud inicial: 200 mm Longitud final: 800 mm
Si = 40.000 mm2 Sf = 10.000 mm2

Vi = 8ꞏ106 mm3 Vf = 8ꞏ106 mm3
Reducción de forja = 4
258
6.2.3. Tipos de forja

 Forja libre:
• El material no se restringe lateralmente al ser comprimido.
• Se utiliza para forjar piezas sencillas o para preformas de piezas
más complejas.
• Utillajes simples.
 Ejemplo:
259
 Forja con estampa abierta (con rebaba):

• El material ha de rellenar la cavidad de la estampa, pero se
permite que fluya, formando una rebaba.
• Se asegura que el material ocupe toda la cavidad de las
estampas.
• Es posible automatizar el proceso.
• Alto coste de las estampas.
 Ejemplos:
260
 Forja con estampa cerrada (sin rebaba):

• El material ha de rellenar la cavidad de la estampa, sin posibilidad
de formación de rebaba.
• Es posible automatizar el proceso.
• Alto coste de las estampas.
• Formas geométricas simples.
 Ejemplo:
Oxygen-free
copper
Pancake Positioned in dies Finish forged
261
6.2.4. Fases del proceso de forja

- Diagrama de bloques del proceso de forja:
HORNO
DE GAS
CORTE CALENTAMIENTO
MATERIAL
TACOS DE FORJA
PLANO PLANO FORJA +

DISEÑO
PIEZA PIEZA DE ESTAMPA ELIMINACIÓN
ESTAMPAS
ACABADA FORJA DE REBABA
ENFRIAMIENTO TRAT. INSPECCIÓN Y PIEZA

CALIBRADO
DE FORJA TÉRMICO VERIFICACIÓN ACABADA
- Instalaciones para calentamiento antes de la forja:

 Horno de reverbero:
Bóveda de
refractario Solera
inclinada
Apertura
Humos
 Instalación de inducción:
262
- Forjado:
El forjado se suele realizar en varias fases.
- Enfriamiento de forja:
La velocidad de enfriamiento debe ser suficientemente alta para
garantizar la productividad del proceso, pero lo suficientemente baja
para que no se forme martensita (en el caso de los aceros), si se tiene
que mecanizar la pieza posteriormente.
263
- Tratamientos térmicos:
 Piezas de acero:
• Tratamientos para eliminar tensiones internas. (Revenido)

• Tratamientos para disminuir la dureza.
• Recocido. (Para bajar la dureza al máximo y sea mecanizable).
• Normalizado. (Para bajar la dureza en aceros poco aleados).
- Operaciones complementarias:
 Eliminación de rebabas:
• A mano con muelas portátiles.
• En prensa cortadora con troqueles (antes del enfriamiento).
 Calibrado:
• Con estampas completas, como si fuese otra operación de forja.
forja + corte rebaba + calibrado
A veces se calienta al La pieza aún está

rojo oscuro (no muy caliente de la forja
caliente) antes de
calibrar
264
6.2.5. Operaciones de forja

- Estirado:
Aumento de la longitud de la pieza con reducción de la sección.
Se suele hacer en caliente
- Recalcado:
Operación inversa del estirado.
Es recomendable calentar mucho para evitar que las fibras se abran
I II
grieta
Conviene evitar
esta operación en
forja libre
265
- Punzonado:
Permite obtener un agujero en la pieza.
En caliente
H < 0.5ꞏD
H > 0.5ꞏD
Punzón
Pieza H a
- Ranurado:
Permite obtener agujeros de gran diámetro en comparación con el
espesor de la pieza.
En caliente
Tajadera
I II III IV
V VI
Mandril L
cilíndrico
266
- Corte y separación:
Tiene dos finalidades:
• Última operación de cada pieza si se trabaja en barra.
• Corte de material sobrante al final de la operación de forja.
En caliente
20 a 30º 65º
A mano A máquina
- Degüello:
Permite un cambio brusco en la sección de una pieza.
En caliente
Problema: Degollar por simple estirado produce un

corrimiento longitudinal y un perfil escalonado
267
- Curvado:
El eje de la pieza deja de ser recto.
En caliente
Fibras
traccionadas
a
b
Fibras
comprimidas
- Torsión:
Desplazamiento del material alrededor del eje de la pieza.
Calentar mucho. Si no, se pueden abrir las grietas, las fibras exteriores
se estiran y las interiores se comprimen
Para aceros, el ángulo máximo es de

36º, porque si no se rompen las
fibras.
268
- Soldadura de forja:
Operación de soldadura por compresión, utilizada para la obtención
de piezas de geometría complicada.
En caliente
6.2.6. Forja manual

- Principales herramientas para el forjado a mano:
• Yunque (1). (1) (2)
• Martillos (2).
• Mallos (3).
• Tenazas (4). (3) (4)
• Tajaderas (5).
• Claveras (6).
• Punzones / sufrideras (7).
(5) (6)
• Estampas (8).
(7) (8)
269
6.2.7. Forja a máquina

- Máquinas de forjar:
 Martillo:
• Consiste en una maza que cae golpeando sobre un yunque
• Energía muy elevada de efecto superficial.
 Prensa:
• Consiste en una estampa que desciende progresivamente
deformando la pieza.
• Energía deformante progresiva, que alcanza tanto a la superficie
como al núcleo de la pieza.
 Martillos:
▫ De caída libre: ▫ Neumático:
F1
F
270
▫ Forja al aire o por impacto:
 Prensas:
▫ Prensas mecánicas:
Prensas de biela-manivela
271
▫ Prensa hidráulica:
Entrada de agua o aceite
a presión
C’ C’
C
Cilindro de
trabajo
Traviesa
6.2.8. Forja en máquinas horizontales

- Reglas para evitar el pandeo en el recalcado:
1. Si L ≤ 3ꞏd, estampa abierta:
d
P
L
L ≤ 3ꞏd no pandeo
d
P
L
L >3ꞏd pandeo
272
Si L > 3ꞏd, estampa cerrada y D ≤ 1,5 ꞏd
2. Si L > 3ꞏd y D < 1,5 ꞏd  Punzón plano
D
d
L > 3ꞏd
D < 1,5ꞏd
3. Si L > 3ꞏd y D = 1,5 ꞏd  Punzón en forma de alojamiento

cónico
D
d
L1
L2
L/L2 ≤ 2
273
- Recalcados intermedios:
A B
d d1 d2 d2 = 1,5ꞏd1
d1=1,5ꞏd
d1  1,5  d
d2  1,5  d1  1,52  d lnD d  Número de pasos
n

ln1,5
D
D  dn  1,5n  d   1,5n
d
𝑑 1,5 · 𝑑
 Estrategia para reducir el número de pasos:

▫ Paso de sección redonda a cuadrada:
1,5d
d
d
B D d’2
A d’1
A B
d d1’ d2 𝑑′ 1,5 · 2·𝑑
𝑑′ 1,5 · 2 · 𝑑
En este caso, el número de

𝑑 2 · 1,5 · 𝑑 pasos n siempre ha de ser par
274
6.3. Obtención de piezas por extrusión
Contenido
6.3.1 Introducción y características de la extrusión.

6.3.2 Extrusión en caliente.
6.3.3 Extrusión en frío.
275
6.3.1. Introducción y características de la extrusión

- Extrusión:
Consiste en la conformación de metales haciéndolos fluir a través de
una matriz (o hilera) a base de someterlos a grandes presiones de
compresión mediante un émbolo (o punzón).
Permite obtener piezas de perfil continuo.
Se puede realizar en caliente (lo más habitual) o en frío.
- Materiales usados en la extrusión:

Extrusión en caliente Extrusión en frío
Estaño (Sn)
Zinc (Zn)
Cobre (Cu)
Latón (Cu + 33-42 % Zn) Latón (Cu + 15-30 % Zn)
Aluminio (Al) y sus aleaciones
Aceros C > 0,4 % Aceros 0,1 % < C < 0,4 %
Aceros altamente aleados con Cr, Mn, Si, Ni, Mo
Materiales muy dúctiles
276

extrusión:
 Ventajas:
• Permite obtener perfiles muy diversos, imposibles por otros
métodos.
• Buenas características mecánicas debidas al fibrado y al
afinamiento del grano.
• Buen acabado superficial y precisión (sobre todo en frío).
• Posible automatización y alta productividad.
 Inconvenientes:
• Requiere presiones muy elevadas.
• Sobre todo en la extrusión en caliente, las piezas extruidas se
deforman al enfriarse.
• Coste muy elevado de matrices, punzones...
• Es necesario un mantenimiento cuidado de los utillajes.
6.3.2. Extrusión en caliente

- Características:
• Temperatura de trabajo entre recristalización y fusión.
• Se produce una capa de óxido en la superficie del tocho, de
manera que en el contenedor queda un anillo de metal (capas de
óxido en su mayoría).
Contenedor Punzón Material Hilera
277
- Utillajes:
 Matriz:
• Matriz propiamente dicha.
• Contramatriz.
• Portamatriz.
 Punzón.
 Disco de empuje.
 Contenedor.
- Extrusión hacia adelante:

En la extrusión hacia adelante o directa, el material sale en el mismo
sentido que el avance del émbolo.
Se produce una alta fricción entre el tocho de material y el
contenedor. Es necesario utilizar lubricantes.
 Extrusión hacia adelante sin punzón perforador:

Permite obtener piezas macizas.
278
 Extrusión hacia adelante con punzón perforador:

Permite obtener piezas huecas, así como perfiles que podrían
provocar debilidad de la matriz si no se emplease el punzón.
- Extrusión hacia atrás:

En la extrusión hacia atrás o indirecta, el material sale en sentido
contrario al del avance del émbolo.
La longitud de extrusión estará limitada por la longitud del émbolo.
279
- Diagrama de la fuerza de extrusión:

En la extrusión hacia atrás, el esfuerzo de extrusión es constante
desde que comienza la extrusión hasta la formación del tope.
En la extrusión hacia adelante, el esfuerzo de extrusión disminuye a
medida que se reduce la longitud del tocho.
- Precauciones a tener en cuenta:

• En las piezas de espesor variable hay que asegurar que el material
fluya a lo largo de todo el perfil, por lo que se recomienda reducir la
velocidad de extrusión.
• A partir de relación de espesores 5:1, la forma no se puede extruir.
Reducción de velocidad
280
6.3.3. Extrusión en frío

- Temperaturas de trabajo:
Se facilita la extrusión calentando ligeramente el material de partida
(150-200ºC), pero después del golpe y deformación rápida, el material
se calienta mucho debido a la fricción y se produce la recristalización,
rotura y afino de grano.
- Características:
• La velocidad al inicio es mayor para superar el esfuerzo inicial y
que se pueda iniciar la extrusión.
• Se suele emplear para componentes individuales en lugar de
perfiles de gran longitud.
• El movimiento del émbolo suele ser en vertical.
- Extrusión en frío hacia adelante:

Permite alta productividad y geometrías más complejas.
281
- Extrusión en frío hacia atrás:

Permite obtener piezas de paredes muy delgadas.
282
6.4. Obtención de piezas por corte y

deformación de chapa
Contenido
6.4.2. Prensas y matrices
6.4.3. Operaciones de corte realizadas en prensas
6.4.4. Otras operaciones de corte
6.4.5. Operaciones de deformación realizadas en prensas
6.4.6. Otras operaciones de deformación
283
- Operaciones de conformación de chapa:
Es un conjunto de operaciones que permiten dar una forma
determinada a una lámina metálica, sometida a corte y/o deformación
plástica.
Permite obtener piezas metálicas planas o huecas de espesor
constante.
Normalmente, estas operaciones se realizan en frío, pero a veces es
recomendable realizar la operación en caliente.
- Materiales utilizados:
Se parte de lámina metálica con las siguientes características:
• Espesor: Suele variar entre 0,4 y 6 mm.
• Se obtiene por laminación. Las fibras del material de partida
están orientadas en función de la dirección de laminación.
• La composición y la calidad del material de partida serán
fundamentales para el éxito de la operación.
• El material de partida suele estar dispuesto en forma de bobina,
como láminas planas o con una preforma específica.
284
- Ventajas e inconvenientes de la obtención de piezas por corte

y deformación de chapa:
 Ventajas:
• Alta resistencia mecánica y ligereza.
• Bajo coste para grandes series.
• Buen acabado superficial.
• Es posible obtener geometrías bastante complejas.
• Normalmente en frío.
• En determinadas aplicaciones, pueden evitarse soldaduras y
roblonados.
 Inconvenientes:
• Alto coste de los utillajes.
• Suelen requerir de procesos posteriores (pintura, tratamientos
anticorrosión...).
• Proceso poco flexible (si se utiliza punzón y matriz).
• Normalmente se requieren varias fases.
6.4.2. Prensas y matrices

- Prensas:
Las prensas pueden ser mecánicas o hidráulicas.
Volante
Porta estampas
Mesa
Bancada
285
- Matrices:
 Matrices simples:
En las matrices simples se realiza una única operación, que puede ser
de corte o de deformación.
Se suelen requerir varias matrices para obtener la pieza final.
 Matrices progresivas:
En las matrices progresivas, se parte de un fleje o tira de material y se
realizan todas las operaciones necesarias hasta obtener la pieza final.
Ha de garantizarse el guiado correcto del material. Siempre quedará
un material sobrante que se ha de cortar.
La distancia entre operaciones se llama paso, y ha de ser la misma
entre todas las operaciones.
Paso
286
- Diagrama de bloques del proceso de chapa:
CORTE
MATERIAL
PREFORMA
PLANO OPERACIONES
DISEÑO
PIEZA MATRICES DE CORTE Y/O
MATRICES
ACABADA DEFOMACIÓN
MONTAJE Y TRATAMIENTOS PIEZA

UNIONES SUPERFICIALES ACABADA
6.4.3. Operaciones de corte realizadas en prensas

- Cizallado:
Es el corte de una sección recta con separación de material.
Se suelen obtener preformas necesarias para posteriores operaciones.
El cizallado se suele realizar de forma progresiva, disponiendo la
cuchilla formando un ángulo con la lámina.
e h
aa
Cizalladora
287
 Corte por cizalladura:

Etapa 1: Contacto con material a
Etapa 2: Deformación plástica.
cortar.
Etapa 3: Endurecimiento del material y

Etapa 4: Propagación de grieta.
formación de grieta.
- Punzonado:
Es el corte y separación de un perfil determinado mediante la
interferencia de un punzón y una matriz o sufridera específicos.
Permite obtener una forma final o una preforma.
Se puede realizar en prensa + matriz o en punzonadoras.
288
 Sujeción de la chapa:
Se usan topes guía para evitar que la chapa se desplace lateralmente.
Las matrices más sencillas incorporan una placa guía del punzón fija,
que evitará que la chapa se levante en exceso al extraer el punzón.
En algunas ocasiones, se recomienda la utilización de resortes y
prensachapas o pisadores, los cuales ejercen la fuerza necesaria para
inmovilizar la chapa en el proceso de corte y en la extracción del punzón.
Placa guía del punzón

Matriz superior
Punzón
Chapa Topes guía

Resorte
Pisador
Matriz inferior Pieza
- Sufridera cortada
 Juego:
El juego j entre punzón y matriz es crítico de cara a la reducción de las
rebabas producidas en el corte.
Separación correcta Separación insuficiente Separación excesiva
Líneas de
fractura
289
El juego correcto depende del espesor de la lámina y el material.
Juego D1-D
Espesor de la chapa en mm
Gráfico para determinar el juego entre punzón y matriz, en función

de la calidad del material y del espesor de la chapa.
(Mario Rossi)
 Dimensión de la pieza y del agujero:

El corte producido en la chapa tendrá la dimensión del punzón (d).
En cambio, la pieza cortada tendrá la dimensión de la sufridera (d+j).
Hace falta ver qué parte interesa como pieza:
• Agujero de diámetro d: d
d
d+j
• Pieza cortada de diámetro D: D-j
D
D
290
 Diseño de la matriz o sufridera:

El agujero de la sufridera constará de dos partes:
• Cuello: Parte recta. Altura suficiente para poder rectificar la matriz,
pero no excesiva (para no atorar la pieza cortada).
• Desahogo: Parte cónica, asegura que la pieza cortada pueda
desprenderse de la matriz sin atorarse.
Desgaste d+j
d+j
C C’
d+j
D’ > (d + j)
 Cálculo de la fuerza de corte:

La fuerza de corte por cizallado se puede calcular como:
Fc Sc τc Lc e τc Fc
Lc
τc 3/4 4/5 σt
e
Donde: Fc Fuerza de corte [N]
Sc Superficie de corte [mm2]
Lc Longitud de corte (perímetro) [mm]
e Espesor de la chapa [mm]
τc Resistencia al corte [Nꞏmm-2]
σt Resistencia a la tracción [Nꞏmm-2]
291
 Cálculo de la resistencia del punzón:

El punzón trabaja básicamente a compresión:
Fp Ap σc, punzón Fp
Ap
Donde: Fp Fuerza de compresión [N]

Ap Área de la pieza cortada [mm2]
σc, punzón Resistencia a la compresión del punzón
[Nꞏmm-2]
▫ Ejemplo: Limitación del diámetro de un punzón cilíndrico.

d: Diámetro del punzón. d
D: Diámetro de la pieza cortada. Fc
Lc π D Fc π D e τc, chapa
Ap Fp σc, punzón D
D
Fp Fc
e
τc 3/4 σt
j d  D d j d
Punzón dúctil  σc, punzón σt, punzón
, ó
π·𝐷·𝑒· ·𝜎, 𝜎, ó · · ,
292
 Cortes sucesivos:
Al realizar un punzonado, es necesario dejar una distancia mínima entre
piezas, así como entre las piezas y el borde de la chapa, que depende
del espesor de chapa:
s = 1,5 ꞏ e
▫ Cortes sucesivos con un solo punzón (en una fila):
▫ Cortes sucesivos (en varias filas):

Se suelen incorporar varios punzones que cortan simultáneamente de
forma que se pueda optimizar el aprovechamiento de la chapa y
obtener una mayor productividad.
La distancia entre punzones debe ser lo suficientemente grande para
no debilitar la matriz.
No se suelen disponer más de 3 filas de punzones en el ancho de la
tira.
Sección
Próximos cortes Punzones cortada
2
P
293
▫ Cortes sucesivos con varios punzones para obtener una pieza

(corte progresivo):
Taladros Corte de
Punzones
sobrante
Silueta
Chapa o fleje
continuo
Primer paso de Segundo paso de

punzonado punzonado
 Cortes simultáneo:
Varios punzones trabajan de forma simultánea sobre la misma sección
de chapa.
Punzón 2
Chapa
Pisador +
Punzón 1 resorte d1 d2
294
 Cálculo del centro de presiones:

En el diseño de las matrices de corte, es necesario definir el centro de
presiones, el cual equilibra los momentos ejercidos por las diversas
fuerzas presentes.
Σ Mx 0 Columnas
Σ My 0
Punzones
F1
Y
CP
F3
X
Centro de
F2 presiones
Columnas
6.4.4. Otras operaciones de corte

- Corte con láser:
Un transductor óptico convierte la energía eléctrica en un haz luminoso
altamente coherente.
La lente concentra la energía luminosa en un punto, provocando un
aumento de temperatura capaz de fusionar el material de la pieza.
Espejo 100% reflejante
Lámpara destellante (ambos lados)

Láser
Tubo de descarga de láser
Espejo parcialmente reflejante

Haz de rayo láser
Lente
Longitud
focal
Pieza de trabajo
295
- Corte con chorro de agua:

Un chorro de agua a muy alta presión impacta contra la pieza,
provocando un arranque de partículas por abrasión, erosionando la
pieza.
El fluido puede contener partículas abrasivas disueltas para aumentar
su poder de erosión.
Entrada agua
Descarga
Acumulador de presión
Tobera
Ingreso de
abrasivo
Ingreso del flujo de agua

con el movimiento del Ingreso del flujo de agua con
Pistón a la derecha el movimiento del Pistón a la
izquierda
Boquilla
Agua +
abrasivo
Fuente: www.flowwaterjet.es
 Corte por agua en mesa seca:
296
 Corte por agua en mesa húmeda:
6.4.5. Operaciones de deformación realizadas en prensas

- Doblado:
Consiste en la deformación de una chapa metálica alrededor de un eje
recto.
Se puede realizar en prensa + matriz o en plegadoras de chapa.
297
 Doblado con punzón y estampa:

Aplicación de una fuerza que realiza un punzón sobre una chapa de
espesor e, colocada sobre una matriz de doblado.
Punzón
Matriz de
doblado
 Doblado al aire:
El punzón no penetra totalmente en la estampa inferior. Se pueden
obtener distintos ángulos de doblado con la misma estampa y el mismo
punzón, según lo que se le haga descender.
298
 Doblado con estampas móviles:

En algunos casos, puede suceder que la chapa quede cogida entre el
punzón y la estampa, provocando un adelgazamiento de la chapa.
El uso adecuado de estampas móviles evita el problema de
adelgazamiento de la chapa, así como facilita la extracción de la pieza.
A B
A B
S’ S
 Fundamentos del doblado:

▫ Ángulo de doblado:
Se recomienda limitar el ángulo de doblado y redondear los ángulos
de unión de los distintos planos de doblado, para no estirar
excesivamente las fibras exteriores y disminuir el riesgo de rotura.
L
e L = AB + CD + largo calculado bc
A B C D
L Longitud real de la pieza de metal en bruto

A
e Espesor de la chapa
Fibras
comprimidas
R Radio exterior del doblez
r Radio interior del doblez
B b x Distancia de la línea neutral a partir del
Fibras
r
r+x
traccionadas lado interior o de compresión del doblez
R r + x Radio de la línea neutral
bc Longitud del arco de la línea neutral
α x Línea
c neutral α Ángulo de doblado
C D
299
▫ Radio mínimo:
En el caso del doblado con punzón, el radio interior del doblado
corresponderá al radio del punzón utilizado para doblar.
Acero:
Rmin = e
Aleaciones ligeras:
e Rmin = (0,4 ÷ 0,5)ꞏe

Rmin
▫ Recuperación elástica (springback):

El material doblado, al cesar la aplicación de la fuerza de deformación,
tiende a recuperar una parte de su forma inicial, correspondiente a la
deformación elástica.
El porcentaje de recuperación depende del material, del espesor de la
chapa y del radio de curvatura.
90º
85º
300
- Curvado:
Consiste en arrollar uno de los bordes de la chapa mediante un
alojamiento en la estampa inferior y un punzón de doblado.
- Embutición:
La embutición tiene como finalidad convertir una chapa plana en un
cuerpo hueco a partir de empujar una chapa dentro de una cavidad
mediante un punzón.
301
 Etapas del proceso de embutido:

1. Contacto 2. Doblado 3. Enderezado
4. Fricción y 5. Forma final 6. Extracción

compresión
 Precauciones del proceso de embutido:
• Evitar un adelgazamiento excesivo de la chapa, para que el espesor

sea lo más uniforme posible.
• Redondear aristas para evitar pinzamiento y agrietamiento de la
chapa.
• Facilitar el desplazamiento de la chapa, en algunos casos se
recomienda lubricación.
• Juego entre punzón y matriz ligeramente superior al espesor de la
chapa.
• Según el grado de embutición requerido, a veces es necesario
realizar varios pasos de embutición o bien extremar las condiciones
de ductilidad y maleabilidad mediante recocidos previos.
• Evitar la aparición de paredes y bordes arrugados. Por ejemplo, el
uso de resortes y contrapunzones evita que se arrugue el fondo de
la pieza embutida.
• Prever la recuperación elástica y la extracción de la pieza.
302
6.4.5. Otras operaciones de deformación

- Operaciones realizadas en máquinas con rodillos:
 Rebordeado:
Modificar una superficie cilíndrica, de tal modo que las generatrices
rectas queden sustituidas por otras que presenten curvatura,
aumentando la resistencia mecánica.
 Perfilado:
Transformación gradual de un fleje plano en un
perfil mediante rodillos.
a a a a a a
a Rodillos enderezadores
a’
a’ a’ a’ a’ a’ a’
Par intermedio loco
d1
d1 d2
d2
303
 Agrafado:
Cierre o sellado de uniones. Evita el uso de soldadura o adhesivos.
1º 2º 3º
 Repulsado:
Obtención de formas embutidas de revolución mediante la
deformación de una lámina plana, haciendo que se adapte a una
plantilla rotativa.
304
6.5. Fabricación de tubos
Fuente: spanish.metalsteelpipe.com
Contenido
6.5.2. Métodos de obtención de tubos
6.5.3. Métodos de disminución del espesor de tubos
305
La fabricación de tubos engloba multitud de procesos, en función de
la aplicación del tubo y de las características deseadas:
• Características mecánicas.
• Requerimiento o no de estanqueidad.
• Presencia o no de costura.
• Espesor del tubo.
• Tolerancias dimensionales y de acabado.
• …
En algunas ocasiones, es recomendable partir de un tubo de espesor
mayor y reducirlo (en este caso, el tubo de partida suele ser sin
costura para evitar su agrietamiento).
6.5.2. Métodos de obtención de tubos

- Fabricación de tubos volteados (con costura):
Una de las formas más usuales de fabricar tubos con costura es
mediante deformación en caliente de un fleje de chapa y posterior
soldadura del cierre.
306
- Fabricación de tubos sin costura:

Existen diferentes métodos para obtener tubos sin costura.
 Extrusión:
 Forjado sucesivo:
 Procedimiento Mannesmann:
Fenómeno físico: Si se coloca una masa plástica sobre una superficie, y
a la vez que se le comprime, se le imprime un leve giro, se produce un
agrietamiento en el centro de la masa.
Este fenómeno de compresión y rotación se consigue de forma más
sencilla comprimiendo el material mediante dos rodillos que giran en el
mismo sentido.
307
Los rodillos tienen una forma parecida a un barril para que la barra
tenga mejor entrada y para que sufra una compresión progresiva a
medida que avanza.
Para obtener una mayor regularidad en el espesor de las paredes del
tubo, una vez iniciada la oquedad, se introduce un mandril adecuado,
facilitando la propagación de la abertura y provocando una laminación
del tubo entre los dos rodillos y el mandril.
 Procedimiento Stiefel:
Modificación del procedimiento Mannesmann. Se sustituyen los rodillos
en forma de barril por otros mucho más fáciles de fabricar.
Se logra que el movimiento helicoidal sea más pronunciado, por lo que
las características mecánicas del material quedan mejoradas.
308
6.5.3. Métodos de disminución del espesor de tubos

- Laminador de paso de peregrino:
Se reduce el diámetro exterior y el espesor de la pared mediante
laminación, usando unos rodillos que giran en sentido contrario. Estos
rodillos comprimen el tubo en una sección de giro y en la otra (parte
rebajada), facilitan el desplazamiento del tubo en la dirección de
avance.
En el interior se introduce una barra que hace el papel de yunque y va
unida al mecanismo de tracción.
Tubo Rodillos
Mec. tracción d
Mandril
- Estirado en frío (trefilado):

Se consigue la reducción del espesor y el diámetro del tubo haciéndolo
pasar por una hilera del diámetro deseado.
El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin mandril interior.
También se emplea para barra maciza.
El material se agria al ser estirado, por lo que se hace necesario un
recocido después de cada paso por la hilera.
Hilera
309
310
DE PLÁSTICO
7.1. Características de los plásticos.

7.2. Conformado de materiales plásticos.
311
312
ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 7.- Piezas de plástico
7.1 Características de los plásticos

- Características:
• Están formados por cadenas de moléculas simples.
• La menor estructura o molécula que se identifica en un material
plástico es el monómero.
• Por aportación de calor, luz, presión, mezcla, etc., los monómeros
polimerizan y se unen formando cadenas más largas.
• Los plásticos presentan una baja conductividad térmica y eléctrica.
- Material bruto:
Ejemplo del tamaño y tipos de granza generalmente utilizados:
- Ventajas:
• Gran variedad de formas y posibilidad de geometrías complejas.
• En general, las temperaturas de procesamiento son menores que
para los metales, los procesos necesitan menor energía y los
materiales de los utillajes no han de ser tan exigentes.
• Baja densidad: polietileno 0.92 g/cm3, teflón 2.2 g/cm3.
• No requieren acabado por pintura o tratamiento superficial.
Resistencia a les agentes atmosféricos.
- Inconvenientes:
• Baja resistencia a la tracción, compresión, fatiga, flexión, torsión,
etc...
• Son muy sensibles a la temperatura. No soportan fácilmente
temperaturas superiores a 300 ºC.
• La baja conductividad térmica de los plásticos puede presentar
problemas en su procesamiento.
• No todos los plásticos son susceptibles de ser reciclados.
313
- Clasificación de los diferentes plásticos:

1. Termoplásticos:
• Los monómeros forman cadenas moleculares lineales o débilmente
ramificadas, sin presentar uniones laterales.
• Se pueden fundir reiteradamente, de forma que se pueden
reprocesar sin perder sus propiedades.
Parcialmente
Amorfos
cristalinos
PC Policarbonato PP Polipropileno
PMMA Polimetrilmetacrilato PE Polietileno
PS Poliestireno POM Polioximetileno
PVC Policloruro de vinilo PA Poliamidas
2. Termoestables:
• Las cadenas lineales desarrollan uniones laterales, creando una
estructura reticulada tridimensional, que les confiere rigidez.
• No son reprocesables una vez que se ha formado la estructura
reticulada, ya que las uniones entre cadenas son verdaderos
enlaces químicos.
UP Poliester insaturado
PF Fenol-formaldehído
(Baquelita)
MF Melamina-formaldehído
EP Epoxi
314
3. Elastómeros:
• Presentan cadenas moleculares débilmente reticuladas, con
estructura entrecruzada.
• Pueden ser deformados fácilmente sin que se rompan sus enlaces
ni se modifique su estructura. Presentan un comportamiento
elástico.
• No son recuperables ni reutilizables
PUR
Poliuretano reticulado
NR, SBR, IIR, EPM…
Cauchos
315
316
7.2 Conformado de materiales plásticos
Contenido
7.2.1 Extrusión.
7.2.2 Inyección.
7.2.3 Moldeo por compresión.
7.2.4 Moldeo por soplado.
7.2.5 Termoconformado
317
7.2.1 Extrusión
- Características:
• Permite obtener piezas de perfil constante.
• Consiste en hacer circular la granza de plástico por el interior de un
tubo con la ayuda de un husillo extrusor, aumentando
progresivamente su temperatura.
• El plástico fundido sale por un extremo del tubo, donde hay una
hilera con la forma que se desea obtener.
• A la salida del material, se suele incorporar una cámara de
refrigeración (por aire o por agua).
• Usualmente se emplea con termoplásticos y en menor medida con
termoestables y elastómeros.
318
- Descripción mecanismo extrusor:
Granulado
Hilera
7.2.2 Inyección
319
- Características:
• Permite obtener piezas de formas complicadas y que requieren un
buen acabado.
• Consiste en hacer circular la granza de plástico por el interior de un
tubo con la ayuda de un husillo, donde sufre un aumento de
temperatura.
• Cuando la masa de plástico fundido llega al extremo del tubo, el
husillo se desplaza longitudinalmente, y fuerza la entrada a presión
del material dentro de un molde.
• Una vez enfriado el plástico dentro del molde, éste se abre y se
extrae la pieza acabada.
• Usualmente se emplea con termoplásticos, y menos con
termoestables y elastómeros.
- Descripción del mecanismo inyector:
320
7.2.3 Moldeo por compresión
- Características:
• Consiste en depositar una determinada cantidad de material en el
interior de un molde con dos partes: una fija y una móvil.
• El molde se cierra, y por efecto de la temperatura y la presión, el
material adopta la forma del molde.
• Se usa con termoestables y elastómeros.
321
7.2.4 Moldeo por soplado
- Características:
• Permite obtener piezas huecas.
• Utiliza presión de aire para inflar una preforma de plástico dentro de
la cavidad de un molde.
• Utilizado solamente con termoplásticos.
- Extrusión y soplado:
322
- Inyección y soplado:
• Permite obtener piezas sin costura.
7.2.5 Termoconformado
323
- Características:
• Permite obtener piezas de grosor uniforme y fácilmente
desmoldeables (usualmente de forma cóncava).
• Se parte de una lámina plana, a la que se le da la forma deseada
adaptándose a un molde.
• Consta de dos fases: calentamiento y conformado.
• Utilizado solamente con termoplásticos.
- Termoconformado al vacío:
• Permite utilizar un único semimolde.
324
- Termoconformado a presión:
• Permite mayor deformación que el termoconformado al vacío.
- Termoconformado mecánico:
• Aumenta la productividad del proceso.
325
326
8. FABRICACIÓN ADITIVA
8.1. Introducción.
8.2. Tecnologías basadas en fluidos (slurry based)
8.3. Tecnologías basadas en polvo (powder based)
8.4. Tecnologías basadas en sólidos (bulk solid
based)
327
328
ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 8.- Fabricación aditiva
8.1 Introducción
- Definición:
Se conoce como fabricación aditiva aquel conjunto de técnicas en las
que, partiendo de un modelo digital, únicamente se deposita material
en las zonas donde es necesario. Normalmente el material es
depositado capa a capa hasta formar un objeto en tres dimensiones.
Fuente: www.maquinser.com Fuente: www.bcn3dtechnologies.com
- Ejemplos:
La fabricación aditiva permite obtener piezas de geometría muy
compleja
Fuente: www.ikkaro.com
Fuente: alesgrupo.com
Fuente: www.frax3d.com
329
- Ventajas:
• Permite obtener geometrías muy complejas.
• No se requieren utillajes como moldes o matrices para la obtención
de las piezas. Sólo se requiere la geometría CAD de la pieza.
• Son procesos muy flexibles.
• Permite obtener prototipos de forma rápida, ayudando en gran
medido tanto al diseño del producto como del proceso.
• Proceso muy automatizado.
- Inconvenientes:
• En muchos casos, la resistencia mecánica de la pieza es muy
diferente a la tendría por otros métodos de fabricación.
• En general, es un procedimiento lento, no adecuado para series
largas.
• Existen múltiples tecnologías, muchas de ellas aún en desarrollo.
- Evolución histórica:
• 1986: Patente estereolitografía-STL (Hull).
• 1987: Patente sinterizado selectivo por láser-SLS (Deckard).
• 1989: Patente Fused Deposition Modelling-FDM (Crump).
• 1990: Rapid tooling.
• 1996 : Zcorporation empieza a vender su impresora 3D por
inyección.
• 2000: SLM: Fusión selectiva por láser (MCP Technologies).
• 2006 : Primera impresora 3D FDM en código abierto.
• 2009: Primera impresora rep-rap en forma de kit.
330
- Fases de la impresión :
Generación archivo STL
Reparación superficies
incorrectas
Obtención archivo con

geometría por capas
Impresión
Limpieza y acabado
8.2 Tecnologías basadas en fluidos (slurry based)

Las principales tecnologías de esta categoría son:
- Estereolitografía – Stereolithography (SL).
- Impresión con chorro de tinta – Polyjet Printing (PP).
- Procesado digital de luz - Digital Light processing (DPL).
- Impresión directa de tinta - Direct Ink Writing (DIW).
Fuente: www.3dnatives.com
331
- Estereolitografía (SL):
Se basa en la solidificación de una resina líquida fotosensible bajo la
acción de un haz de luz (láser).
Fuente: www.custompart.net
Fuente: www.ctadvancedmanufacturing.com
- Características de la estereolitografía:
• Las diferentes capas se depositan de forma consecutiva en una
plataforma que va descendiendo.
• Requiere columnas de apoyo.
• Es necesario un proceso de post-curado.
• Excelentes características mecánicas (dentro de las tecnologías de
fabricación aditiva).
• Buena precisión dimensional y acabado superficial.
• Buena reproducción de detalles.
• Permite obtener piezas de gran tamaño.
• Algunos materiales pueden ser tóxicos (resinas).
• Muchos materiales dan lugar a piezas translúcidas.
332
- Polyjet Printing (PP):

Se basa en el curado de fotopolímeros líquidos mediante luz UV.
Fuente: www.javelintech.com
Fuente: www.custompart.net
Fuente: proto3000.com
- Características de Polyjet Printing:

• Permite emplear distintos materiales plásticos: rígidos opacos,
rígidos transparentes y flexibles.
• Requiere columnas de apoyo, que pueden ser fabricadas en
material distinto (habitualmente cera).
• Requiere cera como material aglutinante. El proceso de fusión de la
cera puede afectar al plástico.
• Propiedades mecánicas moderadas.
• Buena precisión dimensional y acabado superficial.
333
8.3 Tecnologías basadas en polvo (powder based)

- Sinterizado selectivo por láser – Selective Laser Sintering (SLS).
- Fusión selectiva por láser - Selective Laser Melting (SLM).
- Fusión por haz de electrones - Electron Beam Melting (EBM).
- Impresión por chorro de aglutinante – Binder jetting.
Fuente: http://www.mkstechgroup.com
- Sinterizado selectivo por láser (SLS):

Se parte de material plástico en forma polvo (habitualmente
poliamida), depositado en una cuba. Un láser de CO2 sinteriza capa a
capa el material.
Fuente: www.fundaciocim.org
Fuente: custompart.net
334
- Características del sinterizado selectivo por láser:

• Se puede utilizar para distintos termoplásticos: poliamida,
polipropileno…
• Permite utilizar materiales compuestos con fibra de vidrio y de
carbono.
• No se requieren estructuras de apoyo.
• Las características mecánicas son próximas a las obtenidas por
otros métodos no aditivos.
• Las piezas pueden soportar temperaturas más elevadas que en el
caso de la estereolitografia (hasta 80ºC).
• Buena precisión dimensional y deformación reducida.
• Mal acabado superficial.
• Porosidad de las piezas.
• Las piezas son más económicas que las obtenidas mediante
estereolitografía.
- Fusión selectiva por láser (SLM):

Es un proceso similar al SLS, pero se emplea para metales, que se
funden localmente mediante un láser.
Fuente: medizin-und-technik.industrie.de/3d-
druck/magnesium-goes-3d-druck/
Fuente: custompart.net
Fuente: nextema.com
335
- Características de la fusión selectiva por láser:

• Se emplea habitualmente para metales como acero inoxidable,
acero, titanio, aluminio, etc.
• Permite obtener piezas finales con geometría compleja, por ejemplo
para el sector aeroespacial.
• Al fundirse el material, la pieza quedará con un nivel de porosidad
mucho menor que en el caso del SLS.
• Se recomienda usar soportes para reducir la deformación
provocada por la alta temperatura de funcionamiento.
• Las piezas obtenidas se tratan térmicamente para reducir las
tensiones internas y mejorar las propiedades mecánicas.
8.4 Tecnologías basadas en sólidos (bulk solid

based)
- Fabricación por filamento fundido (FFF) o Modelado por
deposición fundida (FDM).
- Fabricación por laminación de objetos - Laminated Object
Manufacturing (LOM).
Fuente: www.3dnatives.com
16
336
- Modelado por deposición fundida (FDM):

Implica calentar un filamento de polímero termoplástico y extruirlo para
fabricar la pieza capa a capa.
17
- Características del modelado por deposición fundida:

• Existe una gran variedad de materiales plásticos que se pueden
emplear: PLA, ABS, PET-G...
• Permite combinar distintos materiales, rígidos y flexibles, y de
distintos colores.
• En muchas ocasiones se requieren estructuras de apoyo.
• El material se calienta a una temperatura superior a la temperatura
de fusión. Una vez depositado en su posición se solidifica
rápidamente.
• Precisión dimensional limitada.
• Acabado superficial limitado, por lo que requiere tratamientos de
postprocesado.
• Poca resistencia mecánica en algunos casos.
• Tecnología económica si se emplean equipos de código abierto de
sobremesa.
18
337
338
BIBLIOGRAFÍA
339
340
Bibliografía básica:
– J. VIVANCOS CALVET, C. SIERRA ALCOLEA, R. FERRÉ MASIP, J.R.

GOMÀ AYATS, I. BUJ CORRAL, R.Ma. RODRÍGUEZ SENDRA, L. COSTA
HERRERO. Tecnologías de Fabricación. Teoría y Problemas. CPDA -
ETSEIB - UPC, 2004.
Bibliografía complementaria:
– A. PARDO DÍAZ, L. A. SANZ CALABRIA. Metrología y Verificación. Primera

Parte. CPDA - ETSEIB - UPC, 1984.
– A. PARDO DÍAZ, L. A. SANZ CALABRIA. Metrología y Verificación. Segunda

Parte. CPDA - ETSEIB - UPC, 1987.
– J. VIVANCOS CALVET, A. PARDO DÍAZ, R. ARGILÉS GARCÍA, C. SIERRA

ALCOLEA. Tecnologías de Fabricación. Tomo II. Procesos de fusión y moldeo
y de deformación. (Volumen Texto y Volumen Figuras). CPDA - ETSEIB -
UPC, 1997.
– J. VIVANCOS CALVET, R. ARGILÉS GARCÍA, A. PARDO DÍAZ, , C. SIERRA

ALCOLEA. Tecnologías de Fabricación. Tomo I. Procesos de mecanizado.
(Volumen Texto y Volumen Figuras). CPDA - ETSEIB - UPC, 1996.
– J. VIVANCOS CALVET. Tecnologías de Fabricación I. Problemas de

Procesos de Mecanizado. CPDA - ETSEIB - UPC, 2006.
– J. VIVANCOS CALVET, Control Numèric I: Introducció i Conceptes. Ed.

Universitat Politècnica de Catalunya. Temes de Enginyeria Mecànica (TEM),
1996.
– J. VIVANCOS CALVET, Control Numèric II: Programació. Ed. Universitat

Politècnica de Catalunya. Temes de Enginyeria Mecànica (TEM), 1996.
– J. VIVANCOS CALVET, C. SIERRA ALCOLEA, R. ARGILÉS GARCÍA, A.

PARDO DÍAZ. Tecnologías de Fabricación: Colección de Problemas. CPDA -
ETSEIB - UPC, 1997.
– J. VIVANCOS CALVET, J. M. CASELLAS ROCA. Tecnologies de tall de xapa

i d'altres materials. Làser, Plasma, Oxitall i Raig d'Aigua. CPDA - ETSEIB -
UPC, 1999.
341
– J. VIVANCOS CALVET, J. R. GOMÀ AYATS. Sistemas CAM para la
generación de programas de control numérico. Prestaciones y características.
CPDA - ETSEIB - UPC, 1999.
– J. VIVANCOS CALVET. Fabricació Flexible. CPDA - ETSEIB - UPC, 1996.
– R. FERRÉ MASIP. La Fábrica Flexible. Ed. Marcombo (Colección

"Prodúctica"), 1988.
− Ma H. MIGUÉLEZ, J. L. CANTERO, J. A. CANTELI, J. G. FILIPPONE.

Problemas resueltos de Tecnologías de Fabricación. Ed. Thomson. Madrid,
2005
– B.H. AMSTEAD, P.F. OSTWALD, M.L. BEGEMAN. Manufacturing Processes.

Ed. Wiley., 1987.
– T. F. WATERS. Fundamentals of manufacturing for Engineers. Ed. ECL Press,

London, 1996.
– M. P. Groover. Fundamentos de Manufactura Moderna. Materiales, Procesos

y Sistemas. Ed. Prentice-Hall Hispanoamericana, S.A., 1997.
– S. KALPAKJIAN, S. R. SCHMID. Manufactura, Ingeniería y tecnología. Ed.

Pearson Educación de México. Prentice-Hall., 2002.
– G. F. MICHELETTI. Mecanizado por arranque de viruta. Ed. Blume, 2ª edición.

Barcelona, 1980.
– M. ROSSI. Máquinas – herramientas modernas : mandos hidráulicos,

métodos de fabricación, herramientas, tiempos de producción. Ed. Dossat.
Madrid, 1981.
– J.M. JURAN, FRANK M. GRYNA, Jr. ,R. S. BINGHAM , Jr. Manual de control
de calidad. Editorial Reverté, S. A. , 1983.
– TIEN-CHIEN CHANG, RICHARD A. WYSK, HSU-PIN WANG. Computer-

Aided Manufacturing. Ed. Prentice Hall., 1991.
– P. MOLERA SOLÀ. Electromecanizado: Electroerosión y mecanizado

electroquímico. Ed. Marcombo ( Colección " Prodúctica"), 1989.
– L. BACHS, J. CUESTA, N. CARLES. Aplicaciones industriales del láser. Ed.

Marcombo ( Colección " Prodúctica"), 1988.
– M. F. ASHBY. Materials Selection in Mechanical Design. Ed. Pergamon Press,

1992.
342
– MICHAELI/GREIF, KAUFMANN/VOSSEBÜRGER. Tecnología de los
Plásticos. Hanser Editorial, 1992.
– H. REES. Mold Engineering. Hanser Publishers, 1995.
– G. MENGES, P. MOHREN. How to Make Injection Molds. Hanser Publishers,

1993.
– ASM HANDBOOK. Volume 16. Machining. ASM International, 1995.
– ASM HANDBOOK. Volume 4. Heat Treating. ASM International, 1991.
– ASM HANDBOOK. Volume 6. Welding, Brazing and Soldering. ASM

International, 1995.
– ASM HANDBOOK. Volume 14. Forming and Forging. ASM International,

1996.
– ASM HANDBOOK. Volume 7. Powder Metallurgy. ASM International, 1993.
– ASM HANDBOOK. Volume 15. Casting. ASM International, 1996.
– ASM HANDBOOK. Volume 5. Surface Engineering. ASM International, 1996.
343

Apuntes SF 2019-2020 QII

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Apuntes SF 2019-2020 QII

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial de Barcelona

Coordinadora: Irene Buj Corral

Profesores: Irene Buj Corral

Técnicos: Ramón Casado López

Departamento de Ingeniería Mecánica

Universitat Politècnica de Catalunya

1.1. Procesos de fabricación.

1.1. Procesos de fabricación

Materias Primas Productos Acabados

Mat. Auxiliares Subproductos

VALOR PRODUCTO – VALOR MATERIALES = VALOR AÑADIDO > 0

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 1.- Introducción

1.2. Selección de procesos de fabricación

Metales, polímeros, elastómeros, cerámicos, composites

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 1.- Introducción

1.3. Procesos tecnológicos

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 1.- Introducción

- Aumento de una cohesión:

Fundición con molde de arena Inyección de plásticos

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 1.- Introducción

- Mantenimiento de una cohesión:

- Reducción de una cohesión:

Planeado con Planeado con Fresado frontal

Torneado Taladrado Brochado

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 1.- Introducción

Fluido ionizado Descarga

Flujo del fluido dieléctrico

Corte por láser Corte por agua

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 1.- Introducción

cordón metal depositado

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 1.- Introducción

1.4. Evolución del mercado y de la producción

4. Globalización Productos de nueva tecnología.

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 1.- Introducción

 Flexibilidad. Permitir fabricar productos diferentes y ser capaz de

- Evolución de los sistemas de fabricación:

FÁBRICA DEL FUTURO

Metro: La longitud del camino recorrido por la luz en el vacío durante un

El radián: es el ángulo que abriendo sus lados dos radios de una

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 2.- Metrología y calidad

Una pieza queda completamente definida con tres tipos de magnitudes:

• Características del material: Tipos de material, tratamiento

- Imperfecciones de las piezas:

Elemento geométrico ideal Pieza real

Fabricar una pieza de dimensiones exactas es IMPOSIBLE

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 2.- Metrología y calidad

45 ± 0,3 0,6 Intervalo de tolerancia

Ø 44,7 Valor mínimo

• Se especifica un error máximo que no impida que la pieza cumpla la

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 2.- Metrología y calidad

0,05 0,05 Tolerancia de forma

• Las tolerancias geométricas o de forma garantizan cilindricidades,

▫ Simbología e indicación en planos:

Grupos de tolerancia Cilindricidad

• Forma de elemento Forma de una superficie cualquiera

Oscilación radial o axial

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 2.- Metrología y calidad

El error de paralelismo en la distancia más grande de la pieza es de 0,8 mm como máximo. A

• En algunas aplicaciones el acabado superficial es determinante en la

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 2.- Metrología y calidad

▫ Indicaciones de rugosidad según UNE-EN ISO 1302:2002:

a. Requisito individual de calidad superficial (Ra, Rz, Rt,…).

ETSEIB - UPC Sistemas de Fabricación (SF) 2.- Metrología y calidad

Valor de la rugosidad Ra Clase de