Manual de Preparacin para Olimpiadas Nacionales de Mecatrnic

2010
Autores:
Ing. Carlos A. Mejía Sierra
Ing. Juan C. Álvarez Giraldo
Ing. Leonardo Rodríguez Ortiz
MANUAL DE PREPARACIÓN
PARA OLIMPIADAS
NACIONALES DE
MECATRÓNICA
La preparación para Olimpiadas Nacionales de Mecatrónica siempre es importante tanto para los
participantes como para los entrenadores, por esta razón se creó este documento, con algunas
experiencias, recomendaciones y sobre todo la teoría avanzada que se debe estudiar y preparar.
MANUAL DE PREPARACIÓN PARA OLIMPIADAS NACIONALES DE MECATRÓNICA
C. Mejía, J. Giraldo, L. Rodríguez
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
ACERCA DE LOS AUTORES. ..................................................................................................... 5
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 6
I. GUÍA DE ESTUDIOS Y REFERENCIAS ..................................................................................... 8
1. NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁTICA .............................................................................. 8
1.1 Neumática .............................................................................................................. 10
1.1.1. Método Cascada ............................................................................................. 10
1.1.2. Método Paso A Paso (Extendido) ................................................................... 18
1.1.3. Método paso a paso Simplificado .................................................................. 23
1.1.4. Elementos Complementarios de Control ....................................................... 25
1.1.5. Recomendaciones........................................................................................... 33
1.2. Electroneumática ................................................................................................... 35
1.2.1. Método Cascada ............................................................................................. 36
1.2.2. Método Paso a Paso ....................................................................................... 42
1.2.3. Elementos Complementarios de Control ....................................................... 46
1.2.4. Recomendaciones........................................................................................... 50
1.2.5. Fundamentos para la Nomenclatura ISO 1219 .............................................. 53
2. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES – PLC .................................................... 55
2.1. Temporizadores, Contadores y Multitareas. ......................................................... 56
2.1.1. Módulos de Tiempo ........................................................................................ 56
2.1.2. Modulo de Conteo .......................................................................................... 58
1
2.1.3. Multitareas ..................................................................................................... 62
2.1.4. Ejemplo de Programación .............................................................................. 63
2.2. Programación sin STEP (Banderas) ........................................................................ 65
2.3. Sub-Programas (CMP/CFM) ................................................................................... 66
2.4. Comunicación Serial............................................................................................... 72
2.5. Comunicación Ethernet ......................................................................................... 82
2.5.1. Configuración IP Del Computador .................................................................. 83
2.5.2. Configuración IP del PLC ................................................................................. 84
2.6. Fundamentos de Comunicación y Programación en Microsoft Excel ................... 87
2.6.1. Configuración De La Red Con El IPC_DATA .................................................... 89
2.6.2. Visualización de datos usando Excel: ............................................................. 91
2.6.3. Modificando Operandos Del PLC Con Excel: .................................................. 92
2.7. Sistemas Modulares de Producción – MPS ........................................................... 95
2.7.1. Distributing (Distribución) .............................................................................. 97
2.7.2. Testing (Verificación) .................................................................................... 104
2.7.3. Handling (Manipulación) .............................................................................. 111
2.7.4. Sorting (Clasificación) ................................................................................... 119
2.8. Recomendaciones ................................................................................................ 125
II. PRUEBAS TIPO COMPETENCIA ....................................................................................... 129
1. Pruebas Neumáticas. ............................................................................................... 131
1.1. Prueba Número 1. ............................................................................................ 131
1.2. Prueba Número 2. ............................................................................................ 132
1.3. Prueba Número 3. ............................................................................................ 134
2
1.4. Prueba Número 4. ............................................................................................ 136
2. Pruebas Electroneumáticas. .................................................................................... 138
2.1. Prueba Número 1. ............................................................................................ 138
2.2. Prueba Número 2. ............................................................................................ 140
2.3. Prueba Número 3. ............................................................................................ 142
2.4. Prueba Número 4. ............................................................................................ 144
2.5. Prueba Número 5. ............................................................................................ 146
2.6. Prueba Número 6. ............................................................................................ 148
3. Pruebas PLC. ............................................................................................................ 150
3.1. Prueba Numero 1. ............................................................................................ 150
3.2. Prueba Número 2. ........................................................................................... 152
3.3. Prueba Número 3 ............................................................................................ 153
3.4. Prueba Número 4. ........................................................................................... 155
3.5. Prueba Número 5. ........................................................................................... 157
3.6. Prueba Número 6. ........................................................................................... 160
III. FORMATOS DE CALIFICACIONES Y SOLUCIONES ........................................................... 163
1. Formatos De Evaluación De Las Pruebas................................................................. 164
1.1. Formatos Neumática. ....................................................................................... 164
1.1.1. Formato Prueba 1. ........................................................................................ 164
1.1.2. Formato Prueba 2. ........................................................................................ 165
1.1.3. Formato Prueba 3 ......................................................................................... 166
1.1.4. Formato Prueba 4 ......................................................................................... 167
1.2. Formatos Electroneumática ............................................................................. 168
3
1.2.1. Formato Prueba 1. ........................................................................................ 168
1.2.2. Formato Prueba 2. ........................................................................................ 169
1.2.3. Formato Prueba 3. ........................................................................................ 170
1.2.4. Formato Prueba 4 ......................................................................................... 171
1.2.5. Formato Prueba 5. ........................................................................................ 172
1.2.6. Formato Prueba 6. ........................................................................................ 173
1.3. Formatos Pruebas De PLC. ................................................................................... 174
1.3.1. Formato Prueba 1. ........................................................................................ 174
1.3.2. Formato Prueba 2. ........................................................................................ 175
1.3.3. Formato Prueba 3. ........................................................................................ 176
1.3.4. Formato Prueba 4. ........................................................................................ 177
1.3.5. Formato Prueba 5. ........................................................................................ 178
1.3.6. Formato Prueba 6. ........................................................................................ 179
2. Solución De Ejercicios. ............................................................................................. 202
2.1. Solución De Ejercicios De Neumática ............................................................... 203
2.1.1. Solución Prueba Número 4. .......................................................................... 203
2.2. Solución De Ejercicios De Electroneumática. ................................................... 204
2.3. Solución De Ejercicios De PLC. ......................................................................... 205
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 209
4
ACERCA DE LOS AUTORES.
Juan Camilo Álvarez Giraldo y Carlos Alberto Mejía Sierra, son Ingenieros Mecatrónicos
de la Universidad San Buenaventura sede Bogotá, ambos se han destacado por el buen
desempeño de sus labores académicas durante el desarrollo de los estudios de pregrado.
Participaron como representantes de esta universidad durante el desarrollo de las VIII
Olimpiadas Nacionales de mecatrónica desarrolladas en Octubre- Noviembre de 2009; allí
resultaron campeones luego de superar a diferentes equipos a nivel Regional y Nacional.
En Junio de 2010 representaron a Colombia, como país invitado, en las competencias de

mecatrónica de los Skills USA, realizadas en Kansas City. Allí midieron sus conocimientos y
habilidades con equipos representantes de diferentes estados y equipos mexicanos.
Todas estas experiencias sumadas con el largo proceso de preparación, dieron pie para
recopilar los diferentes aspectos que los llevaron hasta este punto en un manual que
sirviera como punto de partida para futuros participantes y a su vez permita elevar el nivel
de las competencias realizadas.
Carlos Alberto se dedica actualmente al desarrollo de labores de investigación al interior

de la Universidad San Buenaventura, mientras que Juan Camilo trabaja para el sector
privado en el desarrollo y mantenimiento de máquinas industriales.
Leonardo Rodríguez Ortiz, Ingeniero Mecatrónico de la Universidad Santo Tomás de

Bucaramanga, y Magíster en Administración de Empresas de la Universidad San Pablo CEU
de Madrid, España. Sus trabajos, capacitaciones e investigaciones se enfocan en gran
parte en el sector de la Automatización Industrial gracias a la experiencia de 5 años
trabajando para Festo en diferentes áreas, desde el 2008 trabaja para el sector educativo
dedicado a la enseñanza de temas como programación de PLC, tecnologías para la
automatización, sistemas de visualización, sistemas modulares de producción, entre otros.
Se desempeña como docente e Investigador de la Universidad San Buenaventura, allí ha

desarrollado proyectos relacionados con la línea de Robótica y Automatización industrial.
Acompañó, dirigió y aconsejó a los participantes de las olimpiadas, y así mismo sirvió
como guía para el desarrollo de este manual.
Leonardo Trabaja actualmente en el desarrollo del programa de Especialización en

Automatización de Procesos Industriales y así mismo potenciando nuevos trabajos
investigativos en este mismo campo. Leonardo.rodriguez.ortiz@gmail.com
5
INTRODUCCIÓN
La resolución de circuitos neumáticos, electro-neumáticos y sistemas controlados por PLC

de una manera eficiente y eficaz, es una habilidad que se adquiere a través del
entrenamiento constante, soportados firmemente en la lógica desarrollada durante la
mayoría de los ciclos básicos de ingenierías en materias como algoritmos y programación,
adquisición de datos, sistemas digitales, micro controladores, entre otras. En este mismo
sentido, es de vital importancia que la persona interesada que pretenda participar en las
olimpiadas Nacionales de Mecatrónica, posea conocimientos previos en las áreas
implicadas y conozca de manera precisa, los fundamentos de la neumática y la electro-
neumática.
Siguiendo este orden de ideas, el presente documento no pretende consolidarse como

una guía de estudio para las mencionadas áreas a las que se hacen alusión, ya que para
ello, se requieren las bases teóricas adecuadas para profundizar ampliamente en diseño,
cálculo, selección, etc. Ahora bien el objetivo principal de este manual es el de brindar al
interesado una guía de la forma en que se deben abordar las competencias desde diversos
puntos críticos como son: Trabajar en contra del tiempo, competir contra equipos de
diferentes regiones, desarrollo de ejercicios con un determinado número de elementos
(restricción de elementos), el trabajo en grupo y las jornadas extenuantes.
Este documento se divide en tres grandes capítulos, de modo que inicialmente el

interesado aprenderá métodos rápidos de resolución, elementos especiales que se
involucran en los problemas, restricciones de diferente índole que se presentan en las
pruebas (restricciones de programación y restricciones de elementos disponibles),
funciones especiales de los PLC, fundamentos de comunicaciones a través de PLC,
fundamentos de la visualización en el computador, entre otros temas que se deben tener
presentes en las competencias; una segunda fase será la aplicación de lo aprendido a
través de diferentes pruebas y ejercicios a realizar, los cuales involucran todos los temas
6
vistos en la primera fase pero agregándoles una de las más grandes presiones que se
tienen: El Tiempo. Este constituye un requisito indispensable, pues las pruebas tienen
todas un límite de tiempo para ser completadas y además dan una puntuación extra
considerable cuando se es el primer grupo en finalizarlas de manera correcta, por este
motivo en la fase 2, que es la de entrenamiento, todas las pruebas tendrán límite de
tiempo.
El tercer capítulo comprenderá un pequeño instructivo para la persona que estará a cargo
del entrenamiento de los interesados, dándole recomendaciones acerca de los puntos a
evaluar, formas de calificaciones, puntuaciones básicas y extras, soluciones de los
ejercicios de la fase 2, errores comunes que se cometen, puntos claves a reforzar, y
recomendaciones generales durante la competencias.
7
I. GUÍA DE ESTUDIOS Y REFERENCIAS
En el presente capitulo se abordarán los temas aplicados en las Olimpiadas, tales como
Neumática, Electroneumática, Controladores Lógicos Programables - PLC y Sistemas
Modulares de Producción – MPS; todo esto con el fin de llegar a obtener un mayor
conocimiento y eficiencia durante el desarrollo de pruebas, aquí se describirán los pasos
para desarrollar métodos de resolución de problemas, elementos adicionales de control,
entre otros ítems.
A medida que el capitulo avance, se desarrollarán ejemplos para demostrar los

procedimientos y para lograr un mejor entendimiento, también al finalizar cada tema, se
darán unas recomendaciones para el desarrollo de las pruebas en las Olimpiada tanto
para los grupos como para las personas encargadas de la preparación.
1. NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁTICA
Para diseñar e implementar los circuitos neumáticos y electroneumáticos se debe tener

unas bases bien fundamentadas para poder aplicar los métodos de resolución de
problemas que se tratarán en este capítulo; para comenzar, se debe tener en cuenta que
todo circuito neumático y electroneumático están integrados por elementos que
intervienen en el proceso como lo son: Elementos de Alimentación, de Entrada, de
Procesamiento, de Maniobra, y de trabajo; por esta razón se debe tener un conocimiento
previo acerca de la simbología de dichos elementos, al igual que de la norma ISO 1219;
adicional a esto todos los circuitos deben seguir una secuencia funcional que se obtiene
del análisis del problema y se presenta como una solución que debe contener todos los
pormenores requeridos; la secuencia que deben seguir los circuitos se simbolizan
generalmente con letras y signos, para así identificar el proceso que se esté llevando a
cabo en cada paso de la secuencia y se describen en un diagrama de funciones que es
igualmente evaluado dentro de las pruebas en ciertos casos.
8
Para diseñar e implementar estos circuitos existen 2 métodos sencillos de aplicar, los
cuales son, Método Cascada y Método Paso a Paso, estos métodos sirven para agilizar la
resolución de problemas ya que tienen unos pasos sencillos de seguir para llegar a un
resultado eficaz y concreto en el menor tiempo posible, pero no basta con aplicar estos
métodos ya que estos están diseñados para resolver problemas que tienen que ver solo
con la secuencia, es decir, se requiere un proceso de diseño adicional para incluir dentro
del circuito elementos tales como temporizadores, contadores, presóstatos, reguladores
de caudal y presión, válvulas selectoras entre otras; por tal razón se debe tener un previo
entrenamiento con el diseño intuitivo ya que este método aunque es el más prolongado
de realizar es el mejor para lograr resolución de problemas con los elementos
anteriormente mencionados y el que complementará los métodos que se describirán en el
presente documento. Es recomendable para la persona o grupo de personas que quieran
presentarse a las olimpiadas nacionales de mecatrónica resolver ejercicios solo basándose
en un método intuitivo para poder obtener las destrezas necesarias para aplicar los
métodos. A través del este método se genera una habilidad mental para predecir
posibles fallos y soluciones a problemas de la vida real y de tipo competencia a través de
la práctica constante. Se recomienda la utilización de la última versión del FuidSim de
Festo para complementar el proceso de preparación y para aplicar las explicaciones que se
abordarán a continuación, la herramienta permite el acceso a toda la simbología de los
elementos tanto neumáticos como electroneumáticos, simulaciones de los circuitos
diseñados, a la aplicación de diagramas de funciones, entre otras cosas. El manual de
funcionamiento del software y una versión de demostración puede descargarse de
manera gratuita en www.fluidisim.com.
En el presente capitulo se explicarán los métodos de Cascada y Paso a Paso para ambos
sistemas ayudados por ejemplos de situaciones reales, también se implementarán
elementos como temporizadores, contadores, presóstatos entre otros, que deben estar
implícitos en la secuencia para poder obtener una solución avanzada en dicha situación.
9
1.1 Neumática
En este campo de las olimpiadas se pretende evaluar la solución a problemas de

automatización basados completamente en la neumática, en este campo se usan
elementos que se accionan o controlan por medio del uso del aire comprimido, por tal
razón no se tendrán ningún elemento de tipo electrónico; para resolver problemas de
índole neumática, se pueden implementar diferentes métodos como los ya mencionados,
usando válvulas neumáticas, accionamientos manuales (pulsadores, interruptores, etc.),
accionamientos físicos (finales de carrera, sensores magnéticos, etc.), accionamientos por
aire comprimido (temporizadores, contadores, etc.), entre otros elementos neumáticos.
Para solucionar los problemas basados en diseños neumáticos, se debe tener en cuenta
las formas de analizar los problemas descritos al inicio del capítulo 1, y desarrollar
habilidad suficiente para ofrecer soluciones con rapidez; en las olimpiadas, se evalúa tanto
el funcionamiento del circuito como la ubicación y sentido que tengan los elementos
neumáticos como por ejemplo el orden de conexión de las válvulas reguladoras de caudal,
así como el diseño preliminar del circuito, el diagrama de funcionamiento y simbología de
los elementos en papel (en algunas ocasiones).
1.1.1. Método Cascada
Este método se basa en la separación por grupos de la secuencia a realizar; los grupos
están compuestos por movimientos de los actuadores (las reglas para división de grupos
se explicarán más adelante). Y cada grupo es sostenido por una válvula 5/2 usada como
memoria para poder obtener 2 salidas que alimentan 2 grupos independientemente; cada
vez que conectamos una válvula 5/2 a la anterior se obtiene un grupo adicional; la
conexión de los grupos con las válvulas se representa en la Figura 1, una rápida observación
de este esquema permite deducir fácilmente el origen del nombre de este método.
10
Figura 1: Configuración para grupos en Método Cascada. a) 2 Grupos, b) 3 Grupos.
Se pueden lograr configuraciones y conexiones similares para este método, se sugiere al

lector experimentar diferentes formas y “casarse” con la que le resulte más conveniente,
de esta manera podrá afrontar montajes o configuraciones de manera rápida y sencilla.
El número de válvulas necesarias para implementar una solución resulta siempre igual al
número de grupos menos 1. Para diseñar un circuito neumático basados en el método
cascada, se deben seguir las siguientes instrucciones:
1. Analizar el problema y establecer el número de actuadores referenciándolos con

letras a cada uno, es decir, para el primer actuador se referenciaría con la letra ‘A’,
para el segundo con la letra ‘B’, y así sucesivamente y a su vez identificar los sensores;
para estos se usa la letra ‘S’, y para diferenciarlos, se enumeran de manera
consecutiva, ‘S0’ para el primer sensor, ‘S1’ para el segundo y así sucesivamente. Por
ejemplo para un circuito neumático que contiene 2 cilindros y 4 sensores (Figura 2) se
obtiene el siguiente esquema:
11
Figura 2: Actuadores y Válvulas de Control Neumático.
2. Determinar la secuencia correcta a diseñar teniendo en cuenta que para el

desplazamiento hacia afuera de los actuadores se simboliza con el signo más (+), y
para el retorno de los actuadores se simboliza con el signo menos (-) como se muestra
en la Figura 3. Por ejemplo, suponiendo una secuencia para el caso anterior:
A+ B+ B- A-
Figura 3: Símbolos usados para diseño de circuitos.
3. Dividir la secuencia en grupos teniendo en cuenta que: un grupo no puede contener

más de un movimiento del mismo actuador (p.e. no se puede tener A+ y A- en el
mismo grupo) y además, cada grupo debe contener la mayor cantidad de
movimientos de actuadores posible. Para el caso del ejemplo anterior se tendrían 2
grupos.
12
4. Identificar cuáles son los sensores que hacen los cambios de grupos y al mismo
tiempo generan el primer movimiento del grupo simbolizado con una flecha por
debajo con la referencia del sensor correspondiente, y también identificar que
sensores generan los movimientos internos del grupo simbolizados con una flecha por
arriba con la referencia del sensor adecuado. Así:
Nótese en la ecuación que, las señales de cambio de grupo S0 y S3 están debidamente

identificadas con líneas en la parte inferior, mientras que las señales que producen
movimientos en los grupos S1 , S2 y START están identificadas con líneas en la parte
superior de la misma.
5. Establecer el número de válvulas de memoria (5/2) que se necesitan para generar los
grupos obtenidos con la siguiente fórmula:
En donde: es el número de válvulas y es el número de grupos; teniendo que

para este caso se tendrá una sola válvula de memoria y su configuración se muestra
en Figura 1¡Error! No se encuentra el origen de la referencia..a.
6. Ya teniendo el numero de válvulas de memoria y los cambios de movimiento se

procede a crear el esquema general de funcionamiento del circuito teniendo en
cuenta las siguientes condiciones:
 Las válvulas de control se deben alimentar directamente de la red como se

muestra en la parte central de la Figura 2.
13
 Los cambios de grupo son generados usando la señal del final de carrera o válvula
de entrada correspondiente, tomando la alimentación desde la línea del grupo
inmediatamente anterior.
Figura 4: Esquema de conexión para cambios de grupos.
 La señal de pilotaje para el primer movimiento de los grupos se toma directamente

de la línea de grupo. Los movimientos subsecuentes del grupo se realizan desde la
línea correspondiente y pasando por la señal de entrada previamente identificada
En el caso de este ejemplo, para el primer movimiento se utilizará un pulsador
“START” alimentado del primer grupo.
Figura 5: Primer movimiento de grupos
 Y por último se conectan los movimientos internos de cada grupo con los finales de
carrera alimentados por la línea correspondiente al grupo del movimiento.
14
Figura 6: Esquema Completo de un Circuito Neumático
Siguiendo estos pasos y condiciones se debe llegar a obtener un diseño preliminar de la

secuencia principal que debe cumplir el circuito y queda listo para el acople de elementos
de control como lo son: válvulas selectoras, temporizadores, contadores, presóstatos
entre otros (siempre y cuando el ejercicio lo demande).
Ejemplo 1:
Se supone un problema donde se necesitan tres (3) cilindros con seis (6) sensores finales
de carrera y que los cilindros cumplan la siguiente secuencia: A+ B+ B- C+ C- A-
 No de Cilindros = 3 (A, B, C)
 No de Sensores = 6 (S0, S1, S2, S3, S4, S5)
15
Figura 7: Actuadores y Válvulas de Control, Ejemplo 1
 Grupos = 3
A+ B+ / B- C+ / C- A-
I II III
 Cambios de Grupo y Movimientos =
 Numero de Válvulas de Memoria = 2 (Figura 1.b)
 Señales de cambios de Grupo =
Figura 8: Señales de Cambio de Grupo, Ejemplo 1
16
 Pilotaje del primer movimiento de los grupos =
Figura 9: Señal del Primer Movimiento de Los Grupos
 Movimientos Secundarios en los Grupos =
Figura 10: Configuración Secuencia Principal, Ejemplo 1
17
Ya teniendo la secuencia principal completa, se debe proceder a acoplar en los puntos

específicos los elementos de control que puedan existir en el proceso.
Nota: Se recuerda al lector que existe una amplia teoría respecto a este método para
resolución de problemas neumáticos, y que esta particular manera de representar las
ecuaciones, movimientos y designación de elementos han surgido de la experiencia y
debe considerarse como parte del proceso de preparación de las olimpiadas. Este método
acá explicado está pensado para ofrecer soluciones en el menor tiempo posible y la
explicación no incluye la nomenclatura de elementos de acuerdo a norma ISO 1219.
1.1.2. Método Paso A Paso (Extendido)
Este método consiste en obtener tantos grupos como movimientos se tenga dentro de
una secuencia, este método ofrece un menor tiempo de respuesta ya que los
movimientos son generados por una válvula 3/2 de memoria alimentada directamente de
la red; pero tiene la desventaja de usar mas válvulas de memoria en comparación al
método cascada y no se puede usar cuando se tengan solo dos movimiento ya que cada
salida debe borrar la anterior y se bloquearían.
Para este método se usaran válvulas 3/2 biestables normalmente cerradas como memoria
para los pasos alimentadas directamente de la red como se había mencionado
anteriormente; una válvula de memoria por cada paso como se muestra en la Figura 11, si
por alguna razón no se disponen de esa cantidad de válvulas de tipo 3/2, puede utilizarse
una válvual de tipo 5/2 bloqueando uno de sus terminales (bloquear el terminal 2 para
obtener una válvula 3/2 normalmente Abierta, y el terminal 4 para obtener una válvula
3/2 normalmente cerrada)
18
Figura 11: Configuración para pasos de Método Paso a Paso.
Teniendo lo anterior en cuenta, procedemos a diseñar el circuito siguiendo las

instrucciones descritas a continuación.
1. Analizar el problema e identificar el numero de actuadores con su respectiva

simbología como se describió en el método cascada, e identificar los sensores
igualmente con su respectiva simbología; suponiendo el ejemplo descrito en el
método cascada, con dos cilindros y cuatro sensores, se obtiene el mismo esquema
de la Figura 2.
2. Se deduce la secuencia adecuada a diseñar como se hizo en el segundo paso del

método cascada.
3. Dividir la secuencia en tantos pasos como movimientos tenga el proceso e identificar

que sensor acciona el paso dependiendo del último movimiento y con esto se puede
saber el número de válvulas de memoria que es igual al número de pasos; para el
ejemplo del método cascada, se simbolizaría así:
19
4. Ya teniendo el numero de válvulas de memoria y los cambios de movimiento se

procede a crear el esquema general de funcionamiento del circuito teniendo en
cuenta las siguientes condiciones:
 Las válvulas de control se deben alimentar directamente de la red como se

muestra en la Figura 2.
 Los pasos son activados usando la señal del final de carrera o válvula de entrada
correspondiente, y son alimentados directamente de la red, pero los finales de
carrera deben alimentarse de la línea del paso anterior y la válvula de memoria del
último paso debe estar normalmente abierta; el pulsador de “START”, debe
conectarse en serie con el final de carrera del primer paso.
Figura 12: Esquema de conexión para cambios de Pasos
 Ya teniendo la señal de pilotaje de cada paso, se procede a conectar a cada paso el

movimiento correspondiente generado por la válvula de control de cada cilindro.
20
Figura 13: Esquema Completo de Circuito Neumático, Método Paso a Paso
Siguiendo estos pasos y condiciones se debe llegar a obtener un diseño preliminar de la

secuencia principal que debe cumplir el circuito y queda listo para acoplarle elementos de
control como lo son: válvulas selectoras, temporizadores, contadores, presóstatos entre
otros.
Ejemplo 2:
Aplicando el Método Paso a Paso a las condiciones del Ejemplo 1, se tendría:
La configuración de los cilindros, válvulas de control y sensores se puede observar en

la Figura 7.
 Pasos = 6, Cambios de Pasos y Movimientos =
21
 Numero de Válvulas de Memoria = 6
Figura 14: Esquema de conexión para cambio de Pasos, Ejemplo 2
 Señales de cambios de Pasos =
Figura 15: Señales de Cambio de Pasos, Ejemplo 2
 Conexión de Válvulas de Control dependiendo de los pasos:
22
Figura 16: Configuración Secuencia Principal, Ejemplo 2

1.1.3. Método paso a paso Simplificado
Existe una posibilidad para la simplificación del método paso a paso recientemente
explicado, y consiste en la combinación de la separación por grupos del método cascada
con el circuito de control del método paso a paso, entonces la solución se reduciría a
dividir en grupos y considerar cada grupo como un “paso” de la secuencia total. Para
lograr una mayor comprensión considérese el siguiente ejemplo.
Ejemplo 3:
Aplicando el Método Paso a Paso a las condiciones del Ejemplo 1, se tendría:
La configuración de los cilindros, válvulas de control y sensores se puede observar en la

Figura 7.
23
 Numero de Válvulas de Memoria = 3 (Figura 11)
 Señales de cambios de Pasos =
Figura 17: Señales de Cambio de Pasos, Ejemplo 3.
 Pilotaje del primer movimiento de los grupos =
Figura 18: Señal del Primer Movimiento de los Grupos, Ejemplo 3.
 Movimientos Secundarios en los Grupos =
24
Figura 19: Configuración Secuencia Principal, Ejemplo 3.

Nota: Se recuerda al lector que existe una amplia teoría respecto a este método para
resolución de problemas neumáticos, y que esta particular manera de representar las
ecuaciones, movimientos y designación de elementos han surgido de la experiencia y
debe considerarse como parte del proceso de preparación de las olimpiadas. Este método
acá explicado está pensado para ofrecer soluciones en el menor tiempo posible y la
explicación no incluye la nomenclatura de elementos de acuerdo a norma ISO 1219.
1.1.4. Elementos Complementarios de Control
Los elementos de control, son aquellos que sirven para realizar tareas adicionales
importantes dentro de la secuencia, como por ejemplo contar ciclos, retrasar o activar
durante cierto tiempo un actuador, seleccionar entre un camino u otro para decidir un
25
ciclo, entre otras cosas; normalmente estos elementos ocasionan confusiones a la hora de
usarlos, pues en muchos casos se requiere de lógica e intuición para usarlos de manera
eficiente, por esta razón se deben estudiar estos tipos de elementos más a fondo ya que
son el complemento que necesitan las secuencias para generar un proceso completo para
las pruebas; los elementos de control que se explicarán aquí serán: Reguladores de
Caudal, Válvula Reguladora De Presión, válvulas de secuencia, Temporizadores y
Contadores.
 Reguladores de Caudal
Son elementos que sirven para regular la velocidad de movimiento de los actuadores para
hacer que el actuador se mueva más lento de lo normal para poder obtener un control
más prolongado de este; se utilizan siempre para regular la salida de aire de un actuador
(salvo casos en donde la prueba indique lo contrario); están compuestos por una válvula
unidireccional y una válvula estranguladora de caudal para obtener la regulación en una
sola dirección como se muestra en la Figura 20.
Figura 20: Válvula Reguladora de Caudal.
La dirección de estrangulación de la válvula según la Figura 20 es de izquierda a derecha, ya

que la válvula unidireccional no deja pasar el aire, la única opción que queda es a través
de la válvula de estrangulación; pero si se alimenta inversamente, la válvula unidireccional
dejará pasar el aire y no se realizará regulación alguna; si se toma el ejemplo que se
desarrolló durante la explicación del método cascada, y se supone que se necesita regular
la salida de ‘A’ y el retorno de ‘B’, se obtendrá el esquema mostrado en la Figura 21.
26
Figura 21: Ejemplo con Reguladores de Caudal.
Nota: Fíjese que se han dispuesto ambas válvulas para que regulen en aire que sale de los
actuadores esto asegura un movimiento lento mientras la presión se mantiene. En
FluidSim la válvula se debe girar 270° después de agregarla para que quede configurada
correctamente.
 Válvula Reguladora de Presión
La válvula reguladora de presión, como su nombre lo dice es un elemento que regula la

presión de alimentación de los actuadores cuando requiera que no superen una presión
nominal, estas válvulas normalmente están acompañadas de un manómetro que indica la
presión de salida de las válvulas como se indica en la Figura 22. Para la correcta conexión se
debe conectar la alimentación de la válvula al pin 1, el pin 3 siempre es el escape de la
válvula para liberar la presión que excede la regulación, y el pin 2 es el pin de salida de la
válvula hacia el actuador.
27
Figura 22: Válvula de Regulación de Presión.
Si se toma el ejemplo que se desarrolló durante la explicación del método cascada, y se

supone que se necesita regular la salida del cilindro ‘B’ para evitar que supere cierta
presión para no romper alguna pieza del proceso, se obtendría el esquema mostrado en la
Figura 23.
Figura 23: Ejemplo con Regulador de Presión
Nota: Para regular adecuadamente la presión de trabajo de estos elementos durante las
pruebas de montaje, se sugiere conectar el elemento directamente a la alimentación de
presión, y abrir o cerrar completamente la perilla de regulación hasta alcanzar el valor de
paso deseado, posteriormente puede integrarse apropiadamente al resto del circuito.
28
 Válvula de Secuencia
Las válvulas de secuencia son un tipo especial de válvulas de presión que permiten realizar
una medición de presión en un punto específico del circuito (generalmente en la
alimentación de los actuadores), para permitir o impedir el paso de aire en otro punto
específico del circuito.
Figura 24: Válvula de Secuencia (Válvula con Presóstato)
Para la correcta conexión, deberá conectarse el terminal 12 en el punto en el que se desea

realizar la medición de presión, y a través de las terminales 1 y 2 se debe interrumpir el
ducto del circuito que se requiera, así por ejemplo, si se requiere que un cilindro retroceda
sólo después de que ha llegado hasta el fin de su recorrido y ha cumplido don una presión
específica durante su avance, se puede plantear la siguiente solución:
Figura 25: Circuito de ejemplo Válvula de Secuencia.
29
Nota: Para regular adecuadamente la presión de trabajo de estos elementos durante las
pruebas de montaje, se sugiere conectar el elemento directamente a la alimentación de
presión, luego cerrar completamente el regulador de la válvula de secuencia, y
posteriormente establecer el valor de presión del sistema al valor de regulación adecuado,
finalmente se abre el regulador hasta que permita el paso de aire y se integra al circuito.
 Temporizadores
Son elementos de control que sirven para mantener una señal durante cierto tiempo, o
para retrasar el movimiento, a estos temporizadores se les llama: válvulas de tiempo
muerto normalmente cerradas, o normalmente abierta, dependiendo del uso que se le
30
quiera dar; para entender esto mejor en la Figura 26 se puede observar mejor el
significado.
Figura 26: Temporizadores, a) Normalmente Cerrado (NC) y b) Normalmente Abierto (NA)
En donde el pin número 1 es la entrada de alimentación del temporizador, el número 2 es

la salida del temporizador y el número 10 es el pin de activación del temporizador. En la
Figura 26 se puede observar que el temporizador consta de una válvula reguladora de
caudal, un almacenador de aire comprimido, y una válvula 3/2 con retorno de muelle; la
diferencia entre los dos temporizadores es la condición de la válvula 3/2.
Figura 27: Ejemplo con temporizador normalmente cerrado.
Para entender el uso de los temporizadores primero se debe tener claro que se necesita,
si se necesita retrasar una señal, o mantenerla por cierto tiempo. Suponiendo que en el
Ejemplo que se desarrollo en la explicación del método cascada, se requiere que después
que salga el actuador ‘B’, se demore un tiempo determinado antes de volver a entrar; el
31
temporizador que se debe usar es uno normalmente cerrado y ubicado en el punto en

donde se genera la señal para retornar el cilindro como se muestra en la Figura 27.
Nota: el establecimiento de los tiempos de retarde en neumática, suele ser una cuestión
de prueba y error, si durante el desarrollo de las pruebas se cuenta con un temporizador
que cuenta con un sistema para visualizar el tiempo ajustado entonces se recomienda
utilizarlo, de lo contrario se deben realizar pruebas constantes hasta llegar al tiempo
deseado.
 Contadores
Son elementos de control importantes a la hora de conocer el número de ciclos, piezas

entre otras cosas, consisten en una válvula que se acciona después de cierto número de
pulsos generados en uno de los pines de dicha válvula, el símbolo usado es el que se
muestra en la Figura 28; y se usa para controlar procesos por determinados ciclos o
producción de piezas.
Figura 28: Contador Neumático
En donde el pin número 1 es la entrada de alimentación del contador, generalmente se

alimenta desde la red neumática, el número 2 es la salida del contador´, el número 12 es
el pin de entrada de los pulsos que se necesitan contar y el número 10 es el pin que
reinicia el conteo (Reset).
Para usar los contadores es necesario saber en qué parte del proceso se necesita contar y
también saber que se debe controlar después de llegado al límite del conteo del proceso.
Suponiendo que en el Ejemplo que se desarrollo en la explicación del método cascada, se
32
requiere que el proceso sea continuo hasta completar 2 ciclos completos; por esta razón,
se debe colocar el pin número 12 en la última señal del ciclo, que debe ser la señal que
activa el retorno del cilindro ‘A’, para así controlar la posición de una válvula 3/2 que
ayuda a hacer el proceso continuo como lo muestra la Figura 29, y para reiniciar el
contador se conecta la señal de Reset del contador directamente al pulsador “START”
para así reiniciar el contador cada vez que se necesite iniciar la secuencia.
Figura 29: Ejemplo Contador de ciclos.
1.1.5. Recomendaciones
A la hora de realizar las pruebas de neumática en las Olimpiadas Nacionales de

Mecatrónica, hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
 Por lo general las competencias son en parejas, por lo tanto es recomendable

dividirse el trabajo para utilizar la menor cantidad de tiempo posible en realizar el
diseño y montaje de los circuitos neumáticos. Mientras una persona se dedica al
diseño del circuito neumático, la otra puede estar haciendo las conexiones estándares
como lo son los actuadores, reguladores de caudales, válvulas de control entre otros.
33
 Siempre tener en cuenta la dirección en que se colocan los elementos como los
reguladores de caudal, reguladores de presión entre otros, y la correcta ubicación de
estos.
 Tener siempre presente la regulación de presión que se obtiene de la unidad de
mantenimiento del sistema, ya que en muchas pruebas se pide alguna presión de
alimentación en la red.
 Todas las válvulas biestables no siempre están conmutadas de la forma correcta, o
como se necesite que estén conmutadas para el proceso ya que estas pueden haber
sido utilizadas con anterioridad, por tanto se recomienda conmutar cada válvula al
estado que se requiera dependiendo en que parte del proceso se va a utilizar.
 Empezar el diseño con la secuencia a seguir, para ir verificando que las cosas
funcionen, así asegurar puntos vitales en las pruebas.
 Después de tener la secuencia completa, continuar con los elementos
complementarios de control.
 Para los montajes de estos circuitos se recomienda revisar el estado del
funcionamiento de los elementos como sensores, pulsadores, válvulas y mangueras
de conexión, ya que estos pueden hacer que el equipo pierda un tiempo valioso a la
hora de rectificar el funcionamiento del circuito final, a la hora de revisar posibles
errores nunca de por sentado el buen funcionamiento de ningún elemento, de ser
posible genere planes de revisión rápidos, centrando cada participante en elementos
específicos.
 Se recomienda rectificar todas las posibles fugas que contenga el circuito, ya que este
inconveniente puede hacer perder puntos valiosos.
 Realizar tantos ejercicios como sea posible antes de presentarse a las pruebas; es
recomendable regirse por las pruebas que se presentan en el segundo capítulo de
este documento.
 Para los problemas con restricción de elementos, primero se debe analizar si los
elementos cumplen con los requerimientos de algún método especifico, y usar
34
siempre todos los elementos que se tengan a la mano a la hora de realizar la prueba,
ya que si existe el elemento dentro de los materiales es porque el jurado calificador
estará al tanto que no sobre ningún elemento (de todas maneras puede hacer caso
omiso de esta recomendación si la prueba indica lo contrario, o si no se especifica que
se debe utilizar todo)
 A la hora de la revisión de las pruebas realizadas, dejar que los jurados realicen todos
los movimientos que ellos crean pertinentes para probar el circuito de resultado, no
hacer ninguna prueba por cuenta de los participantes, ya que esto puede traer
efectos secundarios negativos en el resultado de las pruebas realizadas.
1.2. Electroneumática
Este pilar de las competencias abarca la solución de secuencias automáticas y manuales

basadas en señales eléctricas de 24 voltios, por este motivo todos los elementos de
control que se usan pueden ser interpretados como contactos normalmente abiertos o
cerrados, los cuales son accionados de manera mecánica (pulsadores, interruptores,
selectores, finales de carrera, etc.), de manera eléctrica (relevos, solenoides,
temporizadores, contadores, etc.) y por fenómenos físicos (Sensores magnéticos, sensores
inductivos, presóstato, caudalímetro, etc.).
Es de gran importancia comprender la forma de comandar las acciones que se pretenden

realizar a través de los enclavamientos y los relevos con memoria pues estos serán los
encargados de controlar cada paso de la secuencia, además de que la comprensión del
funcionamiento de ellos será de gran ayuda en las pruebas con controladores lógicos
programables (PLC).
En las competencias, esta parte es evaluada de dos formas diferentes pero siempre
teniendo como base los mismos principios, la primera forma es a través del diseño y
montaje de una secuencia, y la segunda es a través del diseño y la simulación en el
computador de un sistema usando FluidSim. En este orden de ideas se hace estrictamente
necesario que el participante sepa identificar y usar los elementos físicos que se
35
involucran en el montaje (Bloque de válvulas, bloque de pulsadores-interruptores-

indicadores visuales, sensores de todos los tipos, temporizadores, contadores, y otros,
pertenecientes a los equipos de enseñanza de Festo Didactic)1.
1.2.1. Método Cascada
El método Cascada en Electroneumática tiene la misma teoría base que el método

cascada en neumática (la separación de la secuencia en grupos se realiza de la misma
manera); pero para el caso de los circuitos electroneumáticos, se usan relevos para activar
o desactivar un grupo.
Para diseñar un circuito electroneumático, es necesario realizar los siguientes pasos, para
llegar a un resultado óptimo:
1. Analizar el problema e identificar los actuadores y sensores a utilizar en el diseño, con

su respectiva simbología descrita en el primer paso del método cascada en
neumática.
2. Establecer la secuencia de movimientos de los actuadores, estableciendo los signos

de los movimientos como se muestra en la Figura 3. Por ejemplo:
A+ B+ B- A-
3. Dividir la secuencia en grupos teniendo en cuenta la teoría explicada para la creación

de grupos en neumática.
1
Se recomienda a los participantes revisar en la página de festo didactic, (www.festo.com/didactic), por los
sistemas de enseñanza para neumática y electroneumática, cuyas referencias son TP101, TP102, TP201 y
TP202, de esta manera el grupo puede hacerse una idea de cómo lucen los elementos, y evitar sorpresas
durante las competencias.
36
4. Se establece que elemento o sensor es el encargado de hacer el cambio de un

movimiento a otro con una flecha por encima indicando el sensor correspondiente, y
con una flecha por debajo el encargado de hacer cambio de grupo. Ejemplo:
5. Se establece el numero de relevos necesarios para la secuencia básica con la

aplicación de la siguiente fórmula:
En donde: es el número de relevos y es el número de grupos; teniendo que para

este caso se tendrá dos 1 relevo.
6. Se ponen los actuadores cada uno con su válvula 5/2 activadas

electromagnéticamente, se realiza toda la conexión neumática, se ponen los sensores
de cada elemento y se identifican los solenoides de las válvulas como se muestra en la
Figura 30.
Figura 30: Actuadores y Válvulas de Control Electroneumático
7. Se comienza a diseñar la secuencia de principio a fin, comenzando por instalar la

fuente, y diseñando la alimentación del primer grupo (Primer relevo) con las
37
condiciones tomadas de la secuencia de cambios de grupos y teniendo en cuenta que

hay que hacer que tenga memoria cada uno de los relevos que se calcularon
anteriormente. Posteriormente el segundo grupo se hace el mismo esquema con
memoria sin embargo se agrega la condición de cambio de grupo, la memoria debe
ser interrumpida en todos los casos por el relevo siguiente. Sin embargo el último
debe ser interrumpido por el último sensor de cambio. La configuración para que
tengan memoria los relevos es el mostrado en Figura 31:
Figura 31: Configuración para obtener Relevos con memoria
De modo que al oprimir el pulsador ‘START’ el relevo se

energiza y atreves del contacto normalmente abierto
quede energizado
8. Se Realizan las líneas de alimentación de cada grupo teniendo en cuenta que cada
línea va alimentada de la fuente a través de un contacto normalmente abierto del
relevo de cada grupo, la última línea de alimentación de grupo está conectada a la
fuente a través de contactos normalmente cerrados de todos los relevos involucrados
en la selección de grupos.
38
9. Se procede a realizar la etapa de conexiones de las electroválvulas de la siguiente

manera, el primer movimiento de cada grupo se conecta directamente a la línea de
alimentación del respectivo grupo, los siguientes movimientos del grupo se conectan
a la línea en serie con el sensor o elemento encargado del cambio de movimiento.
Ejemplo 4:
Suponiendo el mismo Ejemplo 1 con la misma secuencia (A+ B+ B- C+ C- A-), pero

resolviéndolo con el método cascada con electroneumática, se tendría:
 No. Cilindros = 3 (A, B, C)
Figura 32: Actuadores y Válvulas de Control, Ejemplo 4.
 Grupos = 3
A+ B+ / B- C+ / C- A-
I II III
 Cambios de Grupo y Movimientos =
 Relevos de Cambio de Grupo = 2
39
 Se hace la etapa de control únicamente con dos relevos (K0 y K1) teniendo en cuenta
que el cambio de grupo quita la memoria del primer grupo y que la memoria del
segundo grupo la des-energiza el sensor del cilindro C afuera, como se muestra en
Figura 33.
Figura 33: Relevos de Cambio de grupos, Ejemplo 4.
 Por último se hace la parte de accionamiento de las válvulas, la cual se debe hacer de
la siguiente forma:
 Se hace una línea para cada grupo, cada línea va unida a la fuente a través de un
contacto abierto de cada relevo consecutivamente y la última línea al no tener
relevo se una a través de contactos cerrados de cada relevo así:
40
Figura 34: Cambios de Grupos, Ejemplo 4.
 El primer movimiento de cada grupo se conecta directamente a la línea de la

siguiente forma:
Figura 35: Primero Movimiento de los grupos, Ejemplo 3.
41
 Los siguientes movimientos se hacen teniendo en cuenta el sensor o el elemento

que hace el cambio de movimiento como lo muestra la Figura 36:
Al finalizar estos pasos, se tiene la secuencia completa, y ahora si se podrán acoplar todos
los elementos de control que pueda tener el proceso.
1.2.2. Método Paso a Paso
Al igual que el método cascada, el método paso a paso tiene la misma teoría base de la
aplicada en electroneumática solo que este método para electroneumática es mucho más
largo de realizar que el método cascada, este método consiste en dividir la secuencia por
cada movimiento que se genere. Siguiendo los pasos descritos a continuación se debe
llegar al resultado esperado:
1. Analizar el problema e identificar los actuadores y sensores a utilizar en el diseño, con

su respectiva simbología descrita en el primer paso del método cascada en
neumática.
2. Establecer la secuencia de movimientos de los actuadores, estableciendo los signos

de los movimientos como se muestra en la Figura 3. Por ejemplo:
42
A+ B+ B- A-
3. Se calcula el numero de relevos con la siguiente ecuación:
En donde: es el número de válvulas y es el número de movimientos; teniendo que

para este caso se tendrán cuatro (cuatro) relevos.
4. Se ponen los actuadores cada uno con su válvula 5/2 activadas

electromagnéticamente, se realiza toda la conexión neumática, se ponen los sensores
de cada elemento y se identifican los solenoides de las válvulas, como se muestra en
la Figura 30.
5. Se inicia energizando el primer relevo (Primer movimiento) a través del pulsador de

inicio y se memoriza la activación del relevo, el encargado de interrumpir la señal de
memoria es el relevo del siguiente movimiento. Para los otros movimientos se replica
el esquema pero la activación estará dependiendo de los elementos que hacen
cambio de movimientos. Es importante tener en cuenta que un paso habilita el
siguiente y deshabilita el anterior.
Figura 37: Configuración de relevos paso a paso, electroneumática
6. Se procede a realizar la etapa de conexión de las electroválvulas, en donde se conecta

el respectivo relevo del movimiento al respectivo solenoide de la válvula.
43
Figura 38: Configuración de pasos y movimientos, electroneumática
Ejemplo 5:
Suponiendo el mismo Ejemplo 1 con la misma secuencia (A+ B+ B- C+ C- A-), pero

resolviéndolo con el método cascada con electroneumática, se tendría:
 No. Cilindros = 3 (A, B, C)
La configuración de los cilindros, válvulas de control y sensores se puede observar en

la Figura 32.
 Numero de relevos = 6
44
 Se hace la etapa de control activando y desactivando cada paso.
Figura 39: Configuración Pasos, Ejemplo 5.
 Etapa de control de válvulas:
Figura 40: Activación y Desactivación de Válvulas de control, Ejemplo 5.
 Diseño final:
45
Al finalizar estos pasos, se tiene la secuencia completa, y ahora si se podrán acoplar todos
los elementos de control que pueda tener el proceso.
1.2.3. Elementos Complementarios de Control
En la realización de los montajes automático o semiautomático se hacen necesarios en

muchos casos usar elementos que ayudan a controlar variables como el tiempo y números
de repeticiones. Sin embargo a continuación se tratará del uso de los temporizadores y de
los contadores, en donde se mostrarán ejemplos sencillos para comprender su uso y
posteriormente se hará un ejercicio de mayor complejidad para entender a que se hace
referencia cuando se dice que se necesita lógica e intuición (se omiten válvulas de presión
y otras, pues en el caso de electroneumática estos sensores funcionan de manera similar a
los utilizados para la detección de las posición del cilindro y por ende la integración de los
mismos al resto del circuito resulta bastante sencilla).
 Temporizadores
En electro-neumática la temporización se hace a través de relevos con retardos, para

nuestro estudio nos concentraremos en el relevo con retardo a la conexión (on delay o
con desaceleración de arranque) y relevo con retardo a la desconexión (off delay o con
desaceleración de caída). Es importante tener presente cual es el modo de operación de
46
cada uno, pues se les puede poner contactos normalmente cerrados o abiertos, es decir,
que se pueden usar de muchas formas.
 Retardo a la conexión: Una vez que el relevo es energizado empieza a correr el tiempo
(funciona con flanco de subida), transcurrido éste, los contactos que se encuentren
relacionados con el relevo conmutan. Es importante que la señal de alimentación del
relevo no se pueda cortar durante el conteo del tiempo pues no se activa, por eso se
sugiere usar el método para memorizar la señal de los relevos. Un ejemplo sencillo es
el de retardar el tiempo de salida de un cilindro como se muestra en la Figura 42:
Figura 42: Configuración del retardo a la conexión en electroneumática
En el ejemplo anterior se usó un interruptor para mantener la señal activa, sin embargo,
se pudo haber usado un pulsador y memorizarlo. Se sugiere hacer el anterior montaje
para ver realmente el funcionamiento de este retardo.
 Retardo a la desconexión: Una vez que el relevo se energiza lo contactos relacionados

a éste conmutan, en el momento que se des energiza comienza a correr el tiempo, y
una vez transcurrido los contactos vuelven a su estado normal. En el ejemplo
mostrado en la Figura 43 en el momento que se conmute el interruptor el cilindro
47
saldrá, cundo se vuelva a conmutar el interruptor pasarán 5 segundos antes que el

cilindro retorne a su posición.
Figura 43: Configuración del retardo a la desconexión en electroneumática
 Contadores:
Los contadores son normalmente usados para contabilizar el número de repeticiones de

un movimiento determinado, en electro-neumática se usa a través de un relevo el cual
tiene un indicador que muestra el número de repeticiones, este funciona por flanco
ascendente y tiene reset para volver a ceros los parámetros. El principal parámetro a
tener en cuenta en el contador es el set point o denominación de la conexión, esto hace
referencia a el numero de la repetición en la cual los contactos relacionados al relevo
contador conmutan.
En las competencias se usan de diversas formas, sin embargo la más compleja resulta
cuando se pide que cierta parte de la secuencia se tenga que realizar un número
determinado de veces y después seguir con el resto de la secuencia.
48
Figura 44: Contadores en electroneumática
El contador inicia en el valor seleccionado y con cada flanco ascendente se decrementa en

uno el valor, hasta llegar a cero y conmutar los contactos. En este ejemplo se debe
presionar el pulsador de “START” 5 veces para sacar el actuador, y después se hace
necesario presionar el Reset para retornar el cilindro.
Ejemplo 6:
 Secuencia necesaria:
 Se requiere que antes que entre ‘A’ el cilindro ‘B’ debe entrar y salir un número
determinado de veces por un contador; cada vez que el cilindro B este afuera debe
esperar 5 segundos antes de entrar.
La solución a este ejemplo esta mostrada en la Figura 45, y es necesario usar la

configuración de cilindros y válvulas de control mostrados en la Figura 30. En donde KC es el
relevo del contador y KT es el relevo del temporizador.
49
Figura 45: Solución ejemplo de elementos de control electroneumáticos
1.2.4. Recomendaciones
A la hora de realizar las pruebas de electroneumática en las Olimpiadas Nacionales de

Mecatrónica, hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
 Si se realiza pruebas sobre el simulador, realizar secuencia básica y después de tener

la secuencia funcionando proceder a crear nuevo archivo en el cual se copia y se pega
lo que se tiene hasta ese punto, con el fin de que todas las modificaciones que se
realicen se hagan sobre otro archivo y asegurar en todo momento poder presentar la
secuencia básica, que en resumidas cuentas es clave en la puntuación.
 Tener mucho cuidado con las márgenes de las hojas y conexiones erróneas que
existan en la simulación, ya que pueden calificar que no salga ningún error o mensaje
en la simulación.
 Poner unidades de mantenimiento si son necesarias, y ajustar bien las presiones del
compresor y las unidades de mantenimiento según lo requerido.
50
 Para agregar una válvula en FluidSim lo más recomendable es acceder al menú:

Neumática/Válvulas/Válvulas de vías de uso frecuente/accionadas por solenoides
(Activadas Electroneumáticamente). Con esto ahorramos tiempo en la puesta a punto
de la válvula (Silenciadores, tipos de accionamiento, muelles, etc).
 Para los montajes de estos circuitos se recomienda revisar el estado del

funcionamiento de los elementos como sensores, pulsadores y electroválvulas y
relevos y cables de conexión, ya que estos pueden hacer que el equipo pierda un
tiempo valioso a la hora de rectificar el funcionamiento del circuito final.
 Es importante tener claro la simbología de todos los sensores pues se califica que se
haya usado el sensor que se pide, a continuación se mostrarán algunos de los
sensores más usados y la forma de incluirlos.
 Presóstatos: En FluidSim a la hora de usar los presóstatos se hace necesario incluir

una parte mecánica que se encuentra en el pilar de neumática/sensores e
instrumentación de medidas, este elemento que se selecciona de este subgrupo es
el que se conectara a la parte neumática del sistema. Otra parte se incluye en la
parte de control, pero el elemento que se agrega se hace desde los sensores e
instrumentos de medidas de componentes eléctricos. Este procedimiento también
se debe realizar con caudalímetros y otros sensores de este tipo. Estos elementos
siempre se debe tener en cuenta la presión de configuración que deban tener según
la función a realizar.
 Cuando se habla de finales de carrera, es posible que pidan contactos especiales

como contactos Reed, por esta razón una vez que el contacto normalmente abierto
se encuentre referenciado al final de carrera se debe hacer doble clic y según como
se muestra en la Figura 46 seleccionar el tipo de contacto.
51
Figura 46: Configuración de Contactos Reed.
 Sensor Capacitivo, inductivo, óptico y magnético: Todos estos sensores se conectan

de la misma forma, referenciando el sensor a un punto de la carrera del cilindro.
Figura 47: Ejemplo de Conexión electroneumática de un Sensor Capacitivo.
52
1.2.5. Fundamentos para la Nomenclatura ISO 1219
Aunque existe diferente material respecto a la manera como se debe realizar la

nomenclatura de elementos en un circuito neumático, se ofrece la siguiente guía y
ejemplos a manera de información que puede ser fácilmente trasladada al desarrollo de
las pruebas:
 La nomenclatura de un circuito neumático debe realizarse a partir de los

actuadores, identificándolos primero con un número seguido por la letra A. el
número identificará el grupo que comanda dicho actuador, así por ejemplo 2A
significa el actuador del grupo dos; si llegado el caso se tiene más de un
actuador por grupo se procede como sigue: 2A1, 2A2, etc.
 Una vez designados los actuadores se procede a designar aquellas válvulas y
sensores que están directamente conectados a este, tenga en cuenta que para
el caso de válvulas se utiliza la letra V, para el caso de sensores y otros
elementos de entrada se utiliza la letra S, y para otros elementos (grupos de
válvulas, temporizadores, válvulas de secuencia, filtros, etc.) se utiliza la letra Z.
Entonces, las válvulas que están conectadas al actuador pertenecerán a ese
mismo grupo (en nuestro ejemplo el grupo 2) y de allí en adelante con el
consecutivo; así por ejemplo, se pueden tener las válvulas 2V1, 2V2, 2V3, etc., y
los sensores 1S1, 1S2, 1S3 etc. Procure dentro de lo posible realizar asignar el
consecutivo más bajo al elemento que se encuentre más abajo dentro del
circuito y aumente el índice a medida que se acerca a los actuadores.
 Finalmente se designan aquellos elementos que no están directamente
conectados a un actuador en específico, para estos se utilizan las mismas letras
de designación ya explicadas y se utiliza el grupo cero 0.
Obsérvese la siguiente figura a manera de ejemplo ilustrativo de lo anteriormente

explicado, se recomienda realizar una revisión de los circuitos de ejemplo que contiene el
Fluidisim (inclusive en su versión de demostración), para observar diferentes maneras de
53
designar los elementos siguiendo estas normas básicas, así mismo y a manera de práctica,
se recomienda realizar una nueva nomenclatura de los ejercicios hasta ahora realizados.
Figura 48: Circuito Neumático de acuerdo a ISO 1219.
54
2. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES – PLC
Los controladores lógicos programables se conocen comúnmente como PLC (por sus siglas
en ingles: Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrónico capaz de controlar
desde procesos simples hasta procesos industriales, por esta razón en las olimpiadas, es el
campo más importante a tener en cuenta, este pilar abarca la solución de problemas de
automatización de procesos usando solo elementos de la programación junto con
sensores (fines de carrera, magnéticos, inductivos, etc), accionamientos mecánicos
(pulsadores, interruptores, etc), y actuadores tanto neumáticos (cilindros) como eléctricos
(bombillos, motores eléctricos, etc).
Es completamente necesario que se tenga un previo entrenamiento con circuitos

neumáticos y electroneumáticos ya que estos son la base para complementar la
automatización con PLC, estos por lo general usan el mismo principio de actuadores y
válvulas de control que los circuitos electroneumáticos; para poder avanzar se requiere un
previo conocimiento y entrenamiento de programación usando el lenguaje de código
llamado “statement list” con el programa FST de Festo, y usando la programación básica
con “STEP” para programar las secuencias y pasos a seguir en el proceso; así como
conocer la forma de programar las salidas y las entradas del PLC para cierto proceso.
En este capítulo del documento, se abarcarán temas tales como uso de temporizadores,
contadores y programas multitareas para asegurar un máximo desempeño del programa,
también se explicará la programación avanzada sin “STEP” usando solo banderas, Sub-
Programas (Modulos de Función – CFM y Modulos de Programa CMP), también tipos de
comunicaciones como la Serial y la Ethernet, programación y comunicación con Excel y
por último los Sistemas Modulares de Producción - MPS (por sus siglas en ingles: Modular
Production System)
55
2.1. Temporizadores, Contadores y Multitareas.
Para programar un PLC con la mayor eficiencia posible es recomendable trabajar con
algunos elementos internos del PLC como lo son: Temporizadores, Contadores, y Procesos
Multitareas; ya que estos ayudarán a simplificar la programación y analizar mejor el
programa, por tal razón se hará una breve explicación de cada elemento en este
documento.
2.1.1. Módulos de Tiempo
Son elementos de control de tiempo con los que cuentan los PLC internamente; estos
módulos se pueden representar como se muestra en la Figura 49. Y están compuestos por
tres conexiones, que son: activación del modulo, definición de tiempo y la salida que
determina si el modulo esta activo o no; adicional a esto, se puede visualizar el tiempo
transcurrido.
Figura 49: Modulo de Temporización.
Estas entradas y salidas, reciben un nombre en FST así:
 El modulo de tiempo (Temporizador), es llamado “T”, y existen 256 temporizadores

en el FST, teniendo desde ‘T0’ hasta ‘T255’.
 El tiempo es iniciado configurando el modulo así:
SET T# 'Temporizador
WITH #s
56
 el valor nominal del tiempo configurado se encuentra en el temporizador

preseleccionado: TP0… TP255, dependiendo del temporizador que se haya usado.
 El modulo de tiempo toma un valor de ‘1’ después de iniciado el tiempo, y se
convierte en ‘0’ cuando el tiempo configurado se haya terminado.
 El valor actual del modulo de tiempo, se encuentran en las palabras de tiempo: TW0…
TW255 dependiendo del temporizador que se use.
Estos elementos se pueden activar o desactivar y dependiendo de su estado y para lo que

se necesite pueden traer consecuencias en el proceso, es decir, si se necesita que un
proceso se detenga durante un tiempo predeterminado, lo que se hace es activar un
temporizador y detener el proceso mientras transcurre el tiempo, al terminarse el tiempo,
el temporizador se desactiva y el proceso está listo para continuar. Analizando lo anterior
es posible darse cuenta que los temporizadores son variables activas o inactivas, por tal
razón se pueden usar para condiciones preguntando si está o no activa la variable de
tiempo; por ejemplo, si se necesita encender un bombillo durante 3 segundos después de
haber presionado el pulsador estar, se debe programar así:
STEP 0
IF START 'Señal de Entrada del Pulsador
THEN SET T1 'Temporizador
WITH 3s
SET BOMBILLO 'Señal de Salida del Bombillo
STEP 1
IF N T1 'Temporizador
THEN RESET BOMBILLO 'Señal de Salida del Bombillo
JMP TO 0
O en caso de que se requiera retener un cilindro en su posición externa durante un

determinado tiempo se debe programar así:
STEP 0
AND S0 'Sensor Cilindro A, Adentro
THEN SET Y0 'Señal de Salida del Cilindro A
RESET Y1 'Señal de Retorno del Cilindro A
STEP 1
IF S1 'Sensor Cilindro A, Afuera
57
THEN SET T1 'Temporizador

WITH 2s
STEP 2
IF N T1 'Temporizador
THEN RESET Y0 'Señal de Salida del Cilindro
SET Y1 'Señal de Retorno del Cilindro A
JMP TO 0
2.1.2. Modulo de Conteo
Son elementos de control que sirven para llevar un registro de conteo de algún elemento
físico, ciclos, entre otras cosas; este modulo se puede visualizar al igual que el modulo de
tiempo. El modulo de conteo que se muestra en la Figura 50, está compuesto por
conexiones como: Incremento, Decremento, Valor Nominal, Reset, Estado, Valor Actual;
estas conexiones son las que hacen posible la configuración y funcionamiento del modulo.
Figura 50: Modulo de Conteo
Estas entradas y salidas, reciben un nombre en FST así:
 El modulo de conteo (Contador), es llamado “C”, y existen 256 contadores en el FST,

teniendo desde ‘C0’ hasta ‘C255’.
 El contador es iniciado configurando el modulo dependiendo del uso: en Incremento
o en Decremento.
 el valor nominal del conteo configurado se encuentra en el contador preseleccionado:
CP0… CP255, dependiendo del contador que se haya usado.
 El valor actual del modulo de conteo, se encuentran en las palabras de conteo: CW0…
CW255 dependiendo del contador que se use.
58
En el proceso de conteo se necesita identificar un cambio en una señal ya que si no se

detecta el cambio el modulo contará indeterminadamente, es decir debe existir un
cambio de ‘0’ a ‘1’ y después otro cambio a ‘0’ en la señal a contar; el modulo de Conteo
se puede trabajar de dos formas, en Incremento y en Decremento dependiendo de la
utilidad que se le vaya a dar, pero también se puede trabajar usando registros, para
entender mejor cada modulo, se explicará mediante un ejemplo cada uno.
 Contador en Incremento:
El contador en incremento se activa configurando la señal del valor nominal (CP#), la

variable ‘C#’ estará activa mientras el contador este por debajo del valor nominal, se debe
usar el comando “INC” para incrementar la señal cada vez que se necesite en el programa;
la señal de la variable ‘C#’ se desactivará solo cuando el valor del contador sea mayor o
igual al valor nominal; asumiendo que se necesita contar la señal de un sensor de piezas
en un proceso cualquiera, y después de que pasen 5 piezas una luz indicadora se debe
activar se debe programar así:
STEP 0
IF NOP
THEN LOAD V5
TO CP0 'Valor Nominal del Contador 0
SET C0 'Contador - En Incremento
STEP 1
IF REINICIO 'Pulsador de Reset para el Contador
THEN JMP TO 0
IF PIEZA 'Sensor de Piezas
THEN INC C0 'Contador - En Incremento
STEP 2
IF REINICIO 'Pulsador de Reset para el
Contador
THEN RESET C1 'Contador – En Incremento
JMP TO 0
IF N PIEZA 'Sensor de Piezas
AND C0 'Contador - En Incremento
THEN JMP TO 1

AND N C0 'Contador - En Incremento
THEN SET BOMBILLO 'Señal de Salida del Bombillo
59
STEP 3
IF REINICIO 'Pulsador de Reset para el
Contador
JMP TO 0
 Contador en Decremento:
El contador en decremento se diferencia del incremento en la forma de configurar el

modulo; este se activa configurando la señal del valor actual (CW#) en vez del nominal, la
variable ‘C#’ estará activa mientras el contador sea mayor a cero (0), y se debe usar el
comando “DEC” para decrementar la señal cada vez que se necesite en el programa; la
señal de la variable ‘C#’ se desactivará solo cuando el valor del contador sea igual a cero;
asumiendo que se necesita contar la señal de un sensor de piezas en un proceso
cualquiera, y después de que pasen 5 piezas una luz indicadora se debe activar se debe
programar así:
STEP 0
IF NOP
THEN SET C1 'Contador - En Decremento
LOAD V5
TO CW1 'Valor Actual del Contador 1
STEP 1
THEN JMP TO 0
THEN DEC C1 'Contador - En Decremento
STEP 2
THEN RESET C1 'Contador - En Decremento
JMP TO 0
AND C1 'Contador - En Decremento
THEN JMP TO 1
AND N C1 'Contador - En Decremento
STEP 3
JMP TO 0
 Contador Usando Registros:
60
Los registros son variables que tiene un PLC para poder guardar información numérica,
estos sirve también para contar ya que estos se pueden incrementar o decrementar, pero
la ventaja es que a estos registros se les pueden aplicar operaciones como suma, resta,
multiplicación y división, otra ventaja es que la configuración de estos contadores es más
sencilla que usando los contadores normales, ya que solo basta con darle un valor inicial al
registro y después preguntar si es igual, menor o mayor que el valor deseado, y estos si se
pueden usar en otros programas como Excel ya que estos se pueden visualizar y los
contadores no; el nombre de las variables de registro son ‘R#’, en donde # es el numero
del registro que se va a usar. Por ejemplo: asumiendo que se necesita contar la señal de
un sensor de piezas en un proceso cualquiera, y después de que pasen 5 piezas una luz
indicadora se debe activar se debe programar así:
STEP 0
THEN LOAD V0
TO R1 'Registro para el Contador
STEP 1
THEN JMP TO 0
THEN INC R1 'Registro para el Contador
STEP 2
THEN LOAD V0
TO R1 'Registro para el Contador
JMP TO 0
AND ( R1 'Registro para el Contador
< V5 )
THEN JMP TO 1
AND ( R1 'Registro para el Contador
<= V5 )
STEP 3
JMP TO 0
61
2.1.3. Multitareas
La programación usando multitareas es la más eficiente y la más rápida de entender y

programar ya que utiliza varios programas dentro de la programación del proceso a
realizar; FST soporta hasta 64 programas (P0… P63), los cuales trabajan simultáneamente.
Al referirse a “simultaneo” es una forma de decir ya que el PLC no cuenta con 64
microprocesadores, como consecuencia el único procesador que tiene el PLC intercambia
muy rápidamente entre los programas existentes uno tras del otro; por esta razón se
puede llegar a pensar en el trabajo simultaneo de los programas es decir un proceso
multitareas.
En todo programa existen entradas y salidas en el inicio y en el final del proceso; las
señales de estado del proceso son leídas al inicio del proceso, y escritas al final del
proceso. El programa que se ejecuta por defecto siempre será ‘P0’, los demás serán
activados o desactivados en ese o en otro programa activo en el momento que se desee.
‘P’ es el nombre que se le da a los programas; un programa puede ser activado (SET) o
desactivado (RESET), al mismo tiempo se puede preguntar si un programa está activo o no
usando IF P# o IF N P# cuando sea requerido. Por ejemplo, se necesita programar un PLC
que cumpla con una secuencia específica, pero que también se pueda modificar el numero
de ciclos que realice cada vez que se presiones un botón de START, que también tenga un
botón de STOP y un botón de RESET; para esto se pueden usar varios programas para
hacer más sencilla la tarea de programarlos, a continuación se mostrará un ejemplo para
la programación de ‘P0’ y la activación de los programas alternos. El programa ‘P0’ nunca
dejara de estar activo ya que este es el que controla que programa se ejecuta en qué
momento.
STEP 0
IF START 'Pulsador de Inicio de Secuencia
THEN SET P1 'Secuencia a Seguir
RESET P3 'Programa de Configuración
IF CONFIG 'Botón Configurar Numero de Ciclos
THEN RESET P1 'Secuencia a Seguir
SET P3 'Programa de Configuración
62
JMP TO 2
IF STOP 'Botón para detener el proceso
THEN RESET P1 'Secuencia a Seguir
RESET P3 'Programa de Configuración
SET P2 'Programa de Secuencia de Reinicio
STEP 1
IF N P2 'Programa de Secuencia de Reinicio
THEN JMP TO 0
STEP 2
IF N P3 'Programa de Configuración
THEN SET P2 'Programa de Secuencia de Reinicio
JMP TO 1
2.1.4. Ejemplo de Programación
Para poder entender mejor este capítulo, se desarrollara un ejemplo donde se necesiten
contadores, temporizadores y multitareas; asumiendo la siguiente secuencia:
Pero también se debe tener un pulsador de “START” que inicie la secuencia, otro de
“STOP” para detener la secuencia en cualquier punto de la secuencia, y un pulsador de
“RESET” para reiniciar todas las variables, y los actuadores regresen a su posición inicial;
pero se necesita que el cilindro B se quede afuera por 1 segundo antes de entrar.
Para resolver este ejercicio, se necesita un programa principal (P0) que tome los datos de
los pulsadores para saber en qué momento accionar la secuencia, detenerla, o reiniciar las
variables y actuadores; también se necesita un programa (P1) que lleve la secuencia
completa para poder hacer más fácil la tarea del programa principal; la configuración de
los cilindros se muestra en la Figura 30; ya sabiendo esto se procede a programar así:
Tabla 1: Allocation List Ejemplo de Programación.
Operando
Operando Comentario
Simbólico
O0.0 Y0 Salida del Cilindro A
O0.1 Y1 Retorno del Cilindro A
O0.2 Y2 Salida del Cilindro B
O0.3 Y3 Retorno del Cilindro B
63
I0.0 START Señal de Entrada del Pulsador

I0.1 STOP Señal de Estrada del Pulsador
I0.2 REINICIO Pulsador de Reset
I0.3 S0 Sensor Cilindro A adentro
I0.4 S1 Sensor Cilindro A afuera
I0.5 S2 Sensor Cilindro B adentro
I0.6 S3 Sensor Cilindro B afuera
P1 Programa Secuencia
R1 Registro de conteo de ciclos
T1 Temporizador del Cilindro B
Programa Principal (P0)

STEP 0
THEN LOAD V3
TO R1 'Registro de conteo de ciclos
SET P1 'Programa Secuencia
IF STOP 'Señal de Estrada del Pulsador
THEN RESET P1 'Programa Secuencia
STEP 1
IF REINICIO 'Pulsador de Reset
THEN RESET Y0 'Salida del Cilindro A
SET Y1 'Retorno del Cilindro A
RESET Y2 'Salida del Cilindro B
SET Y3 'Retorno del Cilindro B
RESET T1 'Temporizador del Cilindro B
JMP TO 0
Programa de la Secuencia (P1)

STEP 0
IF S0 'Sensor Cilindro A adentro
THEN SET Y0 'Salida del Cilindro A
RESET Y1 'Retorno del Cilindro A
STEP 1
IF S1 'Sensor Cilindro A afuera
AND S2 'Sensor Cilindro B adentro
AND ( R1 'Registro de conteo de ciclos
= V0 )
THEN JMP TO 4
IF S1 'Sensor Cilindro A afuera
AND ( R1 'Registro de conteo de ciclos
> V0 )
THEN SET Y2 'Salida del Cilindro B
RESET Y3 'Retorno del Cilindro B
64
DEC R1 'Registro de conteo de ciclos
STEP 2
IF S3 'Sensor Cilindro B afuera
THEN SET T1 'Temporizador del Cilindro B
WITH 1s
STEP 3
IF N T1 'Temporizador del Cilindro B
THEN RESET Y2 'Salida del Cilindro B
SET Y3 'Retorno del Cilindro B
JMP TO 1
STEP 4
IF S2 'Sensor Cilindro B adentro
THEN RESET Y0 'Salida del Cilindro A
SET Y1 'Retorno del Cilindro A
JMP TO 0
2.2. Programación sin STEP (Banderas)
La programación sin STEPs (Pasos) es una de las restricciones más complejas que pueden
presentarse durante las pruebas de las competencias, esta consiste básicamente en
realizar todo el programa del PLC sin usar la herramienta STEP que es la que permite hacer
los programas paso a paso secuencialmente de manera rápida y fácil, ya que el PLC
realizaba toda la secuencia pasando de un STEP a otro.
Para realizar esta programación tan especial se hace necesario haber adquirido
habilidades en el uso de las banderas, ser bastante ordenado y metódico y haber
desarrollado la lógica. Lo anterior se recomienda básicamente porque el programa será un
solo bloque en el cual se puede perder el programador fácilmente debido a la gran
cantidad de banderas que se usan.
Es importante comenzar la secuencia usando la bandera FI (Flag initial) esta solo se activa
una vez cuando el PLC se energiza o pasa a estado de RUN. Los siguientes pasos en vez de
estar regidos por un STEP, estarán regidos por una bandera que dirigirá cada uno de ellos,
de manera que se debe activar en cada paso la bandera del siguiente y desactivar la del
anterior, esto se podrá ver mejor en el siguiente ejemplo:
65
la configuración de cilindros y válvulas de control que se usa es como se muestra en la

Figura 30.
IF F0.0 'Paso 0
AND START 'Pulsador de inicio
THEN SET Y0 'Sacar cilindro A
RESET Y1 'Entrar cilindro A
SET F0.1 'Paso 1
RESET F0.0 'Paso 0
IF F0.1 'Paso 1
AND S1 'Sensor cilindro A afuera
THEN SET Y2 'Sacar cilindro B
RESET Y3 'Entrar cilindro B
SET F0.2 'Paso 2
RESET F0.1 'Paso 1
IF F0.2 'Paso 2
AND S3 'Sensor cilindro B afuera
THEN RESET Y2 'Sacar cilindro B
SET Y3 'Entrar cilindro B
SET F0.3 'Paso 3
RESET F0.2 'Paso 2
IF F0.3 'Paso 3
THEN SET Y1 'Entrar cilindro A
RESET Y0 'Sacar cilindro A
RESET F0.3 'Paso 3
SET F0.0 'Paso 0
2.3. Sub-Programas (CMP/CFM)
Hasta ahora se está familiarizado con programas simultáneos pero no con sub-programas,
estas dos formas de programación pueden trabajar en conjunto pero tienen una
diferencia notable entre ellos y es que los programas simultáneos una vez iniciados el
proceso se lleva a cabo de manera automática independientemente de que el programa
se hubiera activado primero; pero los sub-programas, son procesados una sola vez al
momento de ejecutarlos, y tan pronto como termina el proceso del sub-programa retorna
a la línea siguiente a la ejecución del programa, por lo que se necesita activar a cada
momento que se necesite.
FST permite usar 200 sub-programas dentro de un proyecto de programación, divididos en

100 módulos de programa (CMP por sus siglas en ingles: Call Module Program) y 100
66
módulos de función (CFM por sus siglas en ingles: Call Function Module); estos módulos
difieren en lo siguiente: Los Módulos de Programa generan un cambio en las tareas al
momento de ser llamados, esto quiere decir que las CMP pueden contener STEP internos
en su programación; pero los Módulos de Función no causan un cambio en las tareas al
momento de ser llamados, por lo tanto estos no pueden contener STEP internos.
Todos los sub-programas pueden tener parámetros de entrada y salida; tienen por
principio 7 parámetros de transferencia (parámetros necesarios para realizar el proceso
del módulo) y 7 parámetros de retorno del modulo (parámetros que se obtienen como
resultado del proceso del módulo); pero no todos los sub-programas usan tanto los 7
parámetros de entrada como los 7 parámetros de retorno ni tampoco usan ambos
parámetros, algunos solo usan parámetros de entrada y otros solo parámetros de retorno,
eso depende del sub-programa que se esté escogiendo.
FST tiene internamente una cantidad considerable de sub-programas tanto para algunos
drivers como para algunos procesos específicos; pero al mismo tiempo ofrece la
posibilidad de crear sub-programas. Para las Olimpiadas solo se necesita llamar los
módulos ya que no es eficiente crearlos, para eso se usan multitareas; en las ayudas del
FST se encuentran todos los sub-programas que se pueden usar, y es importante saber
cómo importarlos, configurarlos y utilizarlos.
Para importar y configurar los módulos se deben seguir unos pasos sencillos descritos a
continuación:
1. En el menú del proyecto, hacer clic derecho en CMPs y hacer clic en “Import”.
67
Figura 51: Insertar un Sub-Programa
2. Se abre una ventana nueva como se muestra en la Figura 52, ahí se debe escoger el
sub-programa a importar y dar clic en “OK”.
Figura 52: Lista de Sub-Programas
3. Se abre una nueva ventana como se muestra en Figura 53 donde se modificara el tipo
de sub-programa a importar (CMP, CFM, Programa) y el número que identificará al
sub-programa ya que con este se debe configurar el sub-programa dentro de un
programa; al finalizar de modificar estos parámetros, se da clic en “OK”.
68
Figura 53: Configuración del tipo y número de los sub-programas
Después de esto, el módulo se puede visualizar dentro del menú del proyecto como se ve
en la Figura 54 y queda listo para configurar los parámetros de entrada y salida de estos
módulos para poder ejecutarlos correctamente.
Figura 54: Módulo Importado Correctamente.
Pasos para configurar los módulos importados:
1. En la barra de menú, clic en “Insert” y después en “Module Call”.

2. En la ventana nueva que se despliega, se escoge cual módulo es el que se va a
configurar para su uso dentro del programa y hacer clic en “OK”.
69
Figura 55: Selección de Módulo
3. Esto despliega una ventana nueva donde se configuran los valores de entrada del
módulo como se muestra en la Figura 56; en las primeras casillas, las que inician con
“WITH” se deben colocar los valores o los nombres de las variables que contienen los
valores de entrada del módulo, y las casillas que inician con “TO” son las casillas que
van a contener las variables que recibirán los datos de salida del módulo.
70
Figura 56: Configuración del Módulo para su uso.
Siguiendo estos pasos simples, se obtiene el sub-programa configurado y listo para usar;
los módulos que se usaron como ejemplos son: ‘F10’ que sirve para iniciar un cronómetro
ascendente y ‘F12’ que es el módulo que obtiene el tiempo que ha transcurrido del
cronometro del módulo ‘F10’; una programación simple de estos módulos se muestra a
continuación.
IF START 'Pulsador de Inicio de Secuencia

THEN CMP 0 " Realtime clock: set time
WITH V0 " Hour, 0..23
WITH R3 " Minute, 0..59
WITH R2 " Second, 0..59
WITH R1 " Hundreths, 0..99
IF LAP 'Pulsador para Obtener el Tiempo

THEN CMP 1 " Realtime clock: get time
LOAD FU32 " Hour (0 to 23)
TO R14 'Registro de Horas
LOAD FU33 " Minute (0 to 59)
TO R13 'Registro de Minutos
LOAD FU34 " Second (0 to 59)
TO R12 'Registro de Segundos
LOAD FU35 " 1/100 Seconds (0 to 99)
71
TO R11 'Registro de Centenas de Segundos
2.4. Comunicación Serial
La comunicación serial hace parte de los protocolos de comunicación más comunes que
existen en el mercado y su mayor uso se presenta en los computadores y en las
comunicaciones de instrumentación y control. Esta comunicación puede ser usada para
adquirir datos de diferentes dispositivos siempre y cuando podamos tener un dispositivo
que realice el arbitramento de la comunicación (En nuestro caso usaremos el computador
para estos fines). Los PLC Festo Compact y Standard tienen dos puertos seriales (COM y el
EXT), sin embargo nos enfocaremos en el COM pues es el que se puede llegar a utilizar en
una competencia.
Para tener una correcta comunicación, se deben configurar y descargar dos controladores
al PLC: “COMEXT” para usar el puerto serial a través del COM y “STRING” para poder
trabajar variables de tipo string o palabras; para esto se deben configurar varios
parámetros que para fines competitivos no son de mucha utilidad, por esta razón se
pueden dejar los parámetros de “STRING” como vienen por defecto.
Figura 57: Configuración de driver "STRING".
72
Después de configurar los drivers, se debe descargar y probar e con el PLC, antes de
continuar con la programación necesaria; para esto, se crea un programa ‘0’, al cual se le
programa con un ciclo que básicamente no hace nada, esto es para fines de prueba. Una
vez que el PLC está ya programado se procede a abrir el Hyperterminal siguiendo la ruta:
Inicio/Programas/Accesorios/Comunicaciones/Hyperterminal. Después de abrir el
programa, saldrá un cuadro el cual pedirá configurar una conexión telefónica, en donde se
le da cancelar para saltarse la configuración, luego aparecerá un cuadro de dialogo en
donde se configuran la comunicación el cual se muestra en la Figura 58.
Figura 58: Configuración de la Conexión del Hyperterminal.
Ahora solo es poner un nombre y darle aceptar, para acceder al siguiente cuadro en el
cual se configura el puerto serial que tiene habilitado el computador, usando el menú
desplegable que aparece en “Conectar Usando”. Como se muestra en la Figura 59.
73
Figura 59: Conexión del Hyperterminal.
Una vez que se selecciona el puerto del computador, se procede a configurar algunos
parámetros de comunicación como lo son lo velocidad de transmisión, el bit de paridad,
bits de datos, bits de parada y control de flujo como se muestra en Figura 60.
Figura 60: Configuración del Puerto.
74
Ya habiendo configurado el hyperterminal y el PLC, se necesitan conocer los Comandos

Interpretadores (CI), son los que hacen posible operar un PLC Festo externamente, de
manera que este puede crear una interface para una conexión en línea. Así mismo se
puede usar este comando con conexiones TCP/IP y con RS232 (Serial). Conociendo los CI
podemos acceder al PLC desde el Hyperterminal, presionando las teclas “CTRL + T” en la
ventana configurada; si todo está bien configurado en el controlador en la pantalla del PC
se mostrará el numero de la versión del programa principal y el aviso estándar “>” en la
siguiente línea:
FESTO IPC V2.nn>
Una vez que se ha accedido, se pueden usar los comandos necesarios para mostrar o
modificar los elementos del PLC. Cada uno de los CI tiene una forma de introducirlas que
es la siguiente:
a) Una letra para el comando: existen varias letras de comando que permiten realizar
varias operaciones, sin embargo las que nos interesan en el momento son las de
mostrar y modificar (“M” para modificar y “D” para mostrar), los cuales nos
permitirán leer y modificar operandos del PLC.
b) Un parámetro (Letra o numero dependiendo del parámetro)
 Palabras de entradas (Input Word), estas usan el comando EW#, donde numeral
hace referencia al número de la palabra que se necesita, por ejemplo si se quiere
conocer todas las entradas del canal 0 haríamos referencia a EW0.
 Una entrada especifica (Input), estas usan el comando E#.#, donde numeral hace
referencia al número de la entrada requerida que debe tener el numero del canal y
la entrada requerida del canal, por ejemplo si se quiere conocer la entrada 4 del
canal cero, el comando que usaríamos seria E0.4.
75
 Palabras de Salidas (Output Word), estas usan el comando AW#, donde numeral
hace referencia al número de la palabra que se necesita, por ejemplo se quiere
conocer todas las salidas del canal 0 haríamos referencia a AW0.
 Una salida especifica (Output), estas usan el comando A#.#, donde numeral hace
referencia a el numero de la entrada requerida que debe tener el numero del canal
y la entrada requerida del canal, por ejemplo si se quiere conocer la entrada 4 del
canal cero, el comando que usaríamos seria A0.4.
 Palabras de banderas (Flag Word), estas usan el comando MW#, donde numeral
hace referencia al número de la bandera que se necesita, por ejemplo si queremos
conocer todas las banderas del canal 0 haríamos referencia a MW0.
 Una bandera específica (Flag), estas usan el comando M#.#, donde numeral hace
referencia a el numero de la entrada requerida que debe tener el numero del canal
y la entrada requerida del canal, por ejemplo si queremos conocer la entrada 4 del
canal cero, el comando que usaríamos seria M0.4.
 Un registro (Register), estos usan el comando R#, donde numeral hace referencia a
el numero del registro requerido, por ejemplo si se quiere conocer el registro 88, el
comando que usaríamos seria R88.
c) Un valor (no siempre se requiere): En caso de querer modificar el valor de algún

elemento, se hace necesario dar un número en decimal del valor que se quiere
establecer.
El formato de entrada debe tener siempre la siguiente forma:
Después de probar el comando, lo que se hace será habilitar el hyperterminal para que
nos permita ver los comandos que se escriben en la pantalla, esto se realizará haciendo lo
mostrado en la Figura 61:
76
Figura 61: Configuración de Visualización del código ASCII.
Ahora todo está listo para probar un comando, de manera que presionamos “CRTL + T”
para acceder y seguido se escribe:
Esto causara que se modifiquen y se activen todas las salidas del canal 0 del PLC. Prueba
diferentes combinaciones de parámetros para confirmar lo hasta ahora realizado.
2.7.2. Usando el FST.

A través del FST se profundizará un poco más en este tipo de comunicación, haciendo la
captura y el envió de palabras e información en PLC y el PC. De manera que se explicará
un ejemplo de envió de texto siguiendo los pasos a continuación:
a. Primero se abren las opciones de STRINGS como se muestra en la Figura 62 y se escribe
cualquier texto en cualquier campo.
77
Figura 62: Opciones de String.
b. El paso a seguir es usar de manera adecuada el puerto de comunicación esto se hace

siguiendo una secuencia que debe ser:
 Abrir el puerto
 Enviar o recibir
 Cerrar el puerto
Lo anterior se hace usando las CFM destinadas para estos fines que son:
Tabla 2: Sub-programas comunicación serial.
Abrir Puerto OPENCOM

Enviar PRINTCOM
Recibir READLCOM
Cerrar Puerto CLOSECOM
Así que se hace necesario agregarlas al proyecto que se esté haciendo y esto se hace
siguiendo los pasos que se describieron anteriormente en el capítulo de Sub-Programas
(CMP/CFM). Es importante tener en cuenta que los PLC Festo tienen destinado el puerto
78
COM 255 exclusivamente para la comunicación serial. A continuación se muestra un

ejemplo del código que se debe usar para la comunicación serial.
A continuación se muestra un programa que sirve para enviar datos a un PLC
Para efectos de entender mejor la programación anterior es recomendable ver las ayudas
en el FST de los módulos usados. Una vez que se haya compilado, descargado el programa
y que se tenga la seguridad de que está corriendo, entonces procedemos a salir del
“online display” y el “online mode” del FST, esto por el motivo de que dos aplicaciones no
pueden abrir el puerto a la misma vez, y como se usará el hyperterminal, entonces
debemos deshabilitar el uso del puerto por parte del FST.
79
a) Si la salida O0.0 del PLC está encendida indicara que el puerto está abierto, en caso de
que no esté prendida quiere decir que hay que revisar el programa.
b) Si se activa la entrada I0.0 del PLC, debe aparecer el mensaje que escribimos en el
hyperterminal como se muestra en la Figura 63.
c) Para repetir el procedimiento basta con desconectar I0.0 y volver a conectarla.
Figura 63: Hyperterminal funcionando con el PLC.
Para la recepción de datos se hará un ejemplo en el cual se escriba en el hyperterminal y

quede guardado en el string numero 6 lo que mostrará que la comunicación se está
realizando satisfactoriamente. Para lo anterior se realizarán los siguientes pasos:
 Insertar READLCOM como el CFM 3.

 Borrar los pasos 2 y 3 del ejemplo anterior.
 Ver los anexos de la ayuda de READLCOM en el FST.
Para lograr el objetivo se copiarán los pasos que aparecen a continuación y se ponen en
donde estaban los que se acaban de borrar, de modo que la rutina de escritura la estamos
remplazando por lectura.
80
Una vez que se haya leído y entendido completamente el programa, entonces se procede
a compilar, descargar y ejecutar el programa dentro del PLC.
a) Si la salida O0.0 del PLC está encendida indicará que el puerto está abierto, en caso de
que no esté encendida quiere decir que hay que revisar el programa.
b) Si se activa la entrada I0.0 del PLC, queda listo para recibir datos, entonces se hace
necesario que se digite algo en el hyperterminal.
c) Presionamos la tecla “Enter” para delimitar el área de envío.
d) Se Abre el FST y su Online Display y se pasa la ficha de strings.
Si todo esta correcto se mostrará un mensaje como se ve en Figura 64.
81
Figura 64: Ficha "strings" del Online display del FST.
2.5. Comunicación Ethernet
Existe Mucha literatura disponible que explican las limitaciones, las ventajas, posibilidades
y desventajas de las redes Ethernet. Es muy recomendable estudiar previamente los tipos
de comunicaciones y sus diferentes características antes que nada. Sin embargo se
explicarán brevemente algunas bases de esta comunicación que se requieren a la hora de
realizar cualquier montaje con este tipo de redes, en especial si se quiere poder
desarrollar pruebas de gran dificultad en las olimpiadas.
Una red Ethernet es fácil de construir usando un PLC Festo, lo único que se requiere es un
cable estándar RJ45 cruzado para PLC-PC o cable punto a punto para redes con más de un
equipo y un punto común como un Hub o Switch. La topología básica para este tipo de
conexiones es la mostrada en la Figura 65.
82
Figura 65: Topología básica de una red Ethernet
El siguiente pasó después de realizar las conexiones, es la asignación de una IP a cada

participante, es muy recomendable asignar estas con valores cercanos para poder agilizar
la búsqueda de las direcciones, esto se hace dejando los últimos valores de las direcciones
IP cercanos el uno del otro. En caso que ya exista configuradas redes, se debe buscar
direcciones IP que se encuentren libres, pues de no ser así se pueden presentar conflictos
entre los equipos.
2.5.1. Configuración IP Del Computador
Para configurar una dirección IP en el computador se debe ir a la siguiente ruta: ‘panel de

control/conexiones de red/conexiones de área local. Acceder a propiedades y buscar el
protocolo de internet TCP/IP, allí se configura una dirección IP como 172.17.16.30 con la
máscara de subred 255.255.255.0. Deben ser ingresados como se muestra en la Figura 66
83
Figura 66: Protocolo de Internet TCP/IP.
Se pueden dejar el resto de campos vacios, pues básicamente es una conexión directa, sin
embargo en caso de ser una conexión perteneciente a otra red, se deben llenar estos
campos, de acuerdo a los parámetros de la red que se conecte, se recuerda además que
las direcciones aquí utilizadas son únicamente demostrativas y que si se desean utilizar
algunas otras será sólo cuestión de seguir las reglas acá definidas para su establecimiento.
2.5.2. Configuración IP del PLC
Es necesario descargar el controlador por medio de un cable serial, debido a que el PLC no
trae una dirección IP de fábrica. Una vez que se haya configurado la primera dirección IP,
las siguientes veces que se quiera reconfigurar o programar se puede hacer a través de la
red Ethernet sin necesidad del cable serial.
1. En el proyecto FST, se ubica en “Driver Configuration” y se da clic derecho > abrir,

como se muestra en la Figura 67.
84
Figura 67: Configuración de la IP del PLC
2. Una nueva ventana debe aparecer, en la cual de nuevo se le da clic derecho en el

espacio en blanco y allí se le da insertar controlador “insert driver”, aparecerá una
lista de drivers de los cuales se debe seleccionar el que se necesita TCPIPFEC –
TCPIPDriver. Este se configura con una máscara de subred igual a la que se
configuró con anterioridad y la dirección IP se le asigna cercana a la otra como (p.e.
172.17.16.20). Luego se presiona OK para dejar configurada la dirección.
Figura 68: Configuración del Driver TCP/IP
85
Es recomendable configurar todas las conexiones IP antes de realizar las pruebas de

comunicaciones. Para realizar las pruebas de comunicación se debe seguir una serie de
pasos que son:
a) Ir a la siguiente ruta: Extras>>Preferences>>Comunication

b) Seleccionar “Use TCP/IP”
c) Hacer click en “Search”
d) Aparecerá una ventana emergente en la cual se podrá ver los diferentes PLC que
están en la red con su respectivo nombre del proyecto como se muestra en la Figura
69, de no ser así debe haber alguna conexión errónea o mal configurada y se
sugiere volver a comenzar de cero.
Figura 69: Configuración de los PLC que se conectaran por TCP/IP.
e) Se selecciona el PLC con el cual se quiere trabajar y se da clic en “OK”, al hacer esto
la cara que aparece debe pasar a estado feliz. A partir de ese momento se puede
decir que se tiene una comunicación completamente funcional entre el PLC y el PC.
86
Una vez realizado todo se pueden descargar programaciones usando el cable Ethernet sin
necesidad del cable serial, sin embargo es recomendable probar la conexión haciendo clic
en la función “Online Display” (Las gafas de la barra de herramientas), allí se puede ver y
modificar parámetros que nos confirmen que el computador está en línea con el PLC
como se muestra en la Figura 70.
Figura 70: Online Display.
2.6. Fundamentos de Comunicación y Programación en Microsoft Excel
Para comunicar y programar en Excel los datos de entrada, salida y control de un PLC se
necesita un protocolo desarrollado por Microsoft llamado DDE (Dynamic Data Exchange -
Intercambio dinámico de datos) que permite el envió y la recepción de datos e
instrucciones entre aplicaciones que se corran bajo el entorno de Windows, esto se hace
estableciendo una relación cliente-servidor entre dos aplicaciones activas en un mismo
momento.
DDE permite que una aplicación abra una sesión con otra, enviar comandos al servidor de
aplicaciones y recibir respuestas. Sin embargo, este no permite incorporar una interfaz del
87
servidor dentro de la aplicación cliente, tampoco soporta la incorporación de un servidor

de datos dentro del archivo cliente (por ejemplo: almacenamiento estructurado); y para
usar DDE se tienen que conocer los comandos de este tipo que el servidor soporta, lo cual
no ha sido generalmente estandarizado.
Festo a través del IPC DATA SERVER hace posible que programas bajo el entorno de
Windows se comuniquen con los PLC’s hechos por Festo usando el protocolo antes
mencionado, esta aplicación actúa como servidor capturando los datos y enviándolos a
otras aplicaciones como Excel.
El protocolo DDE tiene una estructura especial para lograr realizar las comunicaciones
entre las diferentes aplicaciones, por esta razón a continuación se mencionarán y se
explicarán cada pilar de la estructura y a qué se hace referencia con cada una de ellas. Los
pilares principales de este protocolo son: Nombre de la aplicación, nombre del tema y
nombre del ítem.
 Nombre de la aplicación: Este hace referencia al nombre de la aplicación que

actuara como servidor, normalmente este nombre es definido por el creador, para
nuestro interés específicamente el servidor que usaremos será el desarrollado por
Festo llamado IPC_DATA.
 Nombre del Tema: Este depende específicamente de la aplicación, cada una asigna
una identidad a los diferentes puntos de comunicación. Para nuestro estudio el
IPC_DATA configura y asigna nombres como: “IPC_1”, “IPC_2”, “IPC_3”, y así
sucesivamente a todas las comunicaciones a través del Ethernet. De igual modo a las
comunicaciones seriales les asigna “FPC_#”.
 Nombre del ítem: El ítem hace referencia al elemento que queremos transmitir, que
en nuestro caso son las banderas, las entradas, las salidas o los registros del PLC.
88
2.6.1. Configuración De La Red Con El IPC_DATA
Una vez abierto el IPC_DATA SERVER se verá el estado actual de la comunicación con el
PLC, el número de paquetes enviados y recibidos. Después se va al menú de configuración
(Config) y al submenú IPCs (TCP/IP) como se muestra en Figura 71. Luego se verá una nueva
ventana en donde aparecen los espacios disponibles para nuevos dispositivos, así que se
escoge el primer espacio disponible y se hace clic en “Config”.
Figura 71: IPC_DATA SERVER.
Aparecerá una nueva ventana en donde se configura todos los elementos que se quieren
usar del PLC como se muestra en la Figura 72, estos elementos pueden ser entradas,
salidas, registros y banderas (Máximo en grupos de 255 por opción) y tiempos. En dado
89
caso de que se pretenda darle más prioridad a algún PLC se puede cambiar la velocidad de
actualización.
En este orden de ideas si se pretende incluir otro PLC se hace lo mismo pero con los
siguientes campos de IPC. Se hace de vital importancia recordar el número del IPC que se
le asigna a cada PLC para poder referenciarlos a cada uno.
Figura 72: Configuración de los PLC en el IPC_DATA SERVER.
Usando las “gafas” se puede accede a los dispositivos previamente configurados en el

sistema, el cual debe ser seleccionado de la lista que se despliega allí, es importante fijarse
que en la ventana este activa la casilla “Enabled” (Activado), para estar seguro que la
comunicación se podrá realizar. Cuando se haya terminado de configurar todos los
90
dispositivos, cerramos la ventana y minimizamos la aplicación IPC, esta aplicación debe

estar ejecutándose en todo momento para poder hacer el intercambio de datos, por tanto
no se debe cerrar en ningún momento de la práctica
2.6.2. Visualización de datos usando Excel:
Una vez que se abre Excel lo único que se necesita para sacar datos del PLC es crear una
fórmula que siga el protocolo DDE que se describió con anterioridad. En este orden de
ideas se debe seleccionar una celda de un libro de Excel y escribir la siguiente fórmula:
La primera parte de la formula hace referencia al nombre de la aplicación (IPC_DATA),

seguido se pone una línea vertical (Se puede poner usando ASCII Alt+124) que separa el
nombre de la aplicación del dispositivo del cual se va a extraer los datos (IPC_1, IPC_2,
etc.), posterior a esto se usa el signo de exclamación para separa el dispositivo, del ítem
que se quiere extraer del PLC, estos ítems son los parámetros de los CI descritos en el
capítulo de Comunicación Serial en la página 75.
Si la formula está debidamente escrita y el IPC_DATA se encuentra abierto y ejecutándose,

Excel automáticamente cambiara el valor de la celda por el ítem solicitado en la formula,
así como se muestra en la Figura 73:
91
Figura 73: Libro de Excel con la fórmula de la entrada 0 de un PLC.
Lo recomendable para adquirir práctica es solicitar varios elementos diferentes y si es

posible conectar varios PLC con el IPC, para así poder adquirir experiencia con diferentes
casos. Durante las pruebas y sobre todo en la prueba final es muy posible que soliciten
entradas, salidas, registros entre otros parámetros; ahora bien lo anterior permite extraer
datos del PLC sin embargo en muchas aplicaciones se hace necesario comandar y
manipular el PLC a través del computador, debido a esto veremos a continuación como
podemos manipular salidas, registros, etc., a través de Excel.
2.6.3. Modificando Operandos Del PLC Con Excel:
Para modificar operandos del PLC a través de Excel debemos hacer uso de la utilidad que
tienen los programas de office para trabajar integrados con Visual Basic, para ello se inicia
abriendo la barra de Visual Basic en la barra de tareas2.
2
Si la barra de programador no aparece por defecto en su configuración de Excel, se recomienda al lector
realizar una búsqueda en los foros de Microsoft acerca de este sencillo procedimiento, a manera de ejemplo
puede consultarse: http://office.microsoft.com/es-hn/excel-help/mostrar-la-ficha-programador-o-ejecutar-
en-modo-para-programadores-HA010173052.aspx
92
Figura 74: Barra de Herramientas de Visual Basic (VB).
Usando esta herramienta se pueden hacer macros y manejar los datos para funciones
específicas en Excel. Sin embargo en el presente documento se trabajaran cosas básicas
como crear un botón para modificar un operando. En este caso específicamente se hará
que al presionar un botón se active una salida.
Figura 75: Toolbox de Programación en Excel 2003 y 2007.
Para esto debemos insertar un botón de los iconos que se muestran en la barra de
programación como se muestra en la Figura 75 y, y ponerlo en el espacio de trabajo de la
hoja de cálculo, a este botón se le puede hacer modificaciones de apariencia, de texto,
color, etc. (sin embargo para mayor información se puede consultar ayuda de Excel o
Visual Basic)
93
Figura 76: Insertar Botón para modificación de parámetros de un PLC.
Básicamente lo que se pretende con este ejemplo es enviarle un valor determinado a la

salida O0.0. En este caso especifico se enviará un ‘1’ a la salida O0.0.
a) Primero se coloca el valor que se quiere enviar en una celda de la hoja de cálculo,
para este caso se coloca un ‘1’ en la celda ‘A1’.
b) Se da doble clic en el botón insertado el cual nos da acceso a la ventana de diseño de

VB que se muestra en la Figura 77. Allí se escribe el código y todo lo referente a la
programación que se necesite.
Figura 77: Interfaz de Programación del Botón de VB.
c) Ahora se escribe el siguiente texto:
94
Private Sub CommandButton1_Click()

CANAL = Application.DDEInitiate("ipc_data", "ipc_1")
Application.DDEPoke CANAL, "A0.0", Sheets("hoja1").Range("A1")
Application.DDETerminate CANAL
End Sub
d) Una vez terminado, salimos del modo de programador y pasamos al modo de

ejecución como se muestra en la Figura 78.
Figura 78: hacer clic en modo de diseño para salir de este modo.
El código antes escrito tiene un formato para ser usado, las partes de este se explicaran a
continuación:
 La primera línea llamada “CANAL”. Es la encargada de habilitar la comunicación bajo

el protocolo DDE con la instrucción “DDEInitiate”, a su vez crea un canal de
comunicación usando la aplicación como servidor llamada IPC_DATA con el tema
IPC_1 referenciando al primer PLC comunicado con Excel.
 La segunda parte asocia el canal mencionado anteriormente con los datos que están
almacenados en la hoja de cálculo y poder ser enviados a “A0.0” que es el parámetro
a modificar, esto se hace usando la instrucción “DDEPoke”.
 La tercera parte simplemente es el encargado de cerrar el canal que abrimos

anteriormente usando la instrucción “DDETerminate”.
2.7. Sistemas Modulares de Producción – MPS
Los sistemas modulares de Producción producción – MPS (por sus siglas en ingles:
Modular Production System) son sistemas automáticos, tecnológicos y didácticos que
95
fueron diseñados para mejorar la formación profesional de las personas, alumnos de

ingeniería e ingenieros como tales. Estos sistemas fueron diseñados para poner a prueba
diferentes tipos de habilidades, tales como lógica de procesos industriales, programación,
ensamble de maquinas, comunicación con estaciones de monitoreo y control
(Computadores o HMIs), detección de fallos, entre otras.
En la industria existen diferentes tipos de MPS para el entrenamiento en automatización

de procesos industriales en la Tabla 3 se enumerarán algunas de las existentes hasta el
momento.
Tabla 3: Lista de MPS.
MPS
1. Distributing 5. Buffer 9. Sorting
2. Testing 6. Robot 10. Pick Place
3. Processing 7. Assembly 11. Fluidic Muscle Press
4. Handling 8. Punching 12. Separating
Cada MPS tiene su propia documentación, dentro de la que se encuentran: Lista de Partes,
Graftcet (GRAFica de Control de Etapas de Transición), Instrucciones de operaciones,
manual de las partes (sensores, actuadores entre otros), diagrama de circuitos neumáticos
y eléctricos, instrucciones de ensamble, y un manual general de la MPS; en el presente
documento se describirán 4 de las MPS mencionadas anteriormente a saber: Distributing,
Testing, Handling y Sorting.
96
2.7.1. Distributing (Distribución)
Figura 79: Estación de Distribución (Distributing).
Esta MPS es la estación de inicio de todas las estaciones, ya que esta es la que distribuye
las piezas a las demás, esta cuenta con sensores que indican la posición de los actuadores,
y uno que identifica si existe una pieza a la espera de su distribución a las siguientes
estaciones, cuenta con 3 actuadores los cuales son: un cilindro que expulsa la pieza de el
cilindro de dosificación, un brazo neumático movido por un actuador de giro neumático, y
una válvula de vacio para poder sujetar la pieza y transportarla al siguiente proceso; los
elementos principales que contiene esta estación se muestran a continuación:
97
Cilindro de Expulsión
Brazo Neumático
Actuador de Giro
98
Sensor Infrarrojo
Sensor de diferencial de presión

(Detector de Pieza)
La secuencia que debe realizar esta estación, esta descrita en el Grafcet de la MPS
mostrado en la Figura 80 y Figura 81 incluida en el CD que viene con el documento, el cual se
describirá por pasos a continuación:
1. El primer paso de la secuencia es presionar el pulsador “START”, y a continuación se

revisa si la estación está en la posición inicial, si lo está se setea una bandera de
“START” y pasa directamente al paso 5, si no entra en el segundo paso.
2. Encender el led de indicador de “RESET”.
3. El programa debe esperar el botón de “RESET”, para mover la estación a su posición
inicial.
4. Cuando la estación este en su posición inicial, se setea una bandera para indicar que
la estación ya está en posición para iniciar la secuencia.
5. Este es un paso vacio dentro del Grafcet, no tiene consecuencias dentro del proceso
así que se puede omitir y pasar al siguiente paso.
6. Se pregunta por la bandera de “START”, si esta seteada, pasa directamente al paso 7,
si no, se enciende el led indicador de “START” esperando para presionar el botón de
99
“START” para activar la bandera para poder resetear el led de “START” y poder
continuar.
7. Se pregunta por el estado de la siguiente estación, el programa espera a que la
siguiente estación este libre para iniciar el proceso.
8. Al cumplirse que la estación siguiente este libre, se mueve el brazo neumático hacia la
siguiente posición (posición de distribución).
9. Después que el brazo llegue a la siguiente posición, se debe preguntar por el estado
del sensor infrarrojo para saber si existe una pieza esperando a ser distribuida, si la
pieza está en la posición de alimentación, se salta directamente al paso 11, si no se
debe continuar con el siguiente paso.
10. Al no existir pieza en la posición de alimentación, se debe prender un led que indique
que no hay pieza, al ingresar una pieza en la posición de alimentación, se debe apagar
el led de indicador de piezas y continuar el proceso.
11. El cilindro de dosificación de piezas, se debe extender para sujetar la pieza en la
posición para ser distribuida.
12. Al estar la pieza en posición para distribuirla, se debe mover el brazo neumático a la
posición donde se encuentra la pieza para ser distribuida.
13. Al estar el brazo neumático en la posición donde se encuentra la pieza para ser
distribuida, se debe accionar la válvula de vacío en succión para sujetar la pieza y se
debe retraer el cilindro a su posición inicial.
14. Al estar el cilindro en su posición inicial, se debe mover el brazo neumático a su
posición de distribución.
15. Al estar el brazo neumático en su posición de distribución, se debe desactivar la
válvula de vacío en succión y accionarla nuevamente por medio segundo pero en
expulsión para soltar la pieza.
16. En este paso se pregunta por la configuración de la estación, si es Manual, se debe
setear una bandera que indique que el ciclo termino y mover el brazo a la posición
donde se debería encontrar una pieza, en este caso no se encontraría ninguna, y se
100
saltaría al paso 5; pero en caso de que la estación este en modo automático, se debe
saltar al paso 9.
Para el caso de todas las MPS, el botón de “STOP”, debe detener la estación en su posición
actual y el programa debe saltar al paso numero 1.
Figura 80: Grafcet MPS Distributing, Parte 1.
101
Figura 81: Grafcet MPS Distributing, Parte 2.
102
Ya sabiendo el proceso que debe seguir la estación, se debe tener en cuenta los
parámetros de entrada y salida de la estación, para poder hacer un “Allocation List”
adecuado para la programación.
Tabla 4: Allocation List MPS Distribución (Distributing).
Operando
Operando Comentario
Simbólico
O0.0 _1M1 Expulsión del Cilindro de dosificación
O0.1 _2M1 Válvula de Vacío en Succión
O0.2 _2M2 Válvula de Vacío en Expulsión
Brazo neumático hacia posición donde se
O0.3 _3M1
encuentra la pieza para ser distribuida
O0.4 _3M2 Brazo neumático hacia posición de distribución
O1.0 _P1 Led Indicador de “START”
O1.1 _P2 Led Indicador de “RESET”
O1.2 _P3 Led Indicador de “No Pieza”
OW0 OWStat Byte de salida de Estación
OW1 OWPan Byte de salida de Panel de Control
I0.1 _1B2 Cilindro de Dosificación Afuera
I0.2 _1B1 Cilindro de Dosificación Adentro
I0.3 _2B1 Sensor de Pieza Sujeta
Sensor Brazo neumático en posición donde se
I0.4 _3B1
encuentra la pieza para ser distribuida
Sensor Brazo neumático en posición de
I0.5 _3B2
Distribución
I0.6 _B4 Sensor de Pieza en posición de Alimentación
I0.7 IP_FI Estado de la Estación Siguiente
I1.0 S1 Botón “START”
I1.1 S2 Botón “STOP” normalmente cerrado
I1.2 S3 Switch Ciclo Manual/Automático
I1.3 S4 Botón “RESET”
103
2.7.2. Testing (Verificación)
Figura 82: Estación de Verificación de piezas (Testing)
Esta MPS es la estación que diferencia y separa las piezas que están aptas para seguir el
proceso; el parámetro a seguir para la aceptación o rechazo de una pieza es la altura, ya
que se puede configurar la altura admisible de las piezas con un comparador que se
incluye dentro de la estación; esta estación también está dotada con sensores que hacen
posible la identificación de tipo de material (metálico o no) de las piezas, y la reflexión del
color de la pieza para identificar si es una pieza negra o no; esto con el fin de conocer el
número de piezas aceptadas y rechazadas y la características de las mismas. La estación
cuenta con sensores que indican la posición de los actuadores, un sensor infrarrojo que
104
identifica si la pieza es reflectiva o no para saber si la pieza es negra o no, otro sensor
(capacitivo) para verificar la presencia piezas para poder iniciar la secuencia que la
estación debe seguir y otro sensor que identifica la altura de las piezas a través de la
configuración de un comparador, también cuenta con actuadores como: un cilindro que
expulsa la pieza de la plataforma que recibe de la estación anterior (generalmente la de
distribución “Distributing”); un ascensor que contiene la plataforma en donde se debe
tener la pieza que es hecho en base a un cilindro; y una plataforma de deslizamiento
conformada por un riel por donde van las piezas aptas y unos orificios por donde sale aire
para eliminar el rozamiento de las piezas con el suelo para que así las piezas se puedan
desplazar con facilidad. Los elementos principales anteriormente descritos que contiene
esa estación se muestran a continuación:
Ascensor (Cilindro)
Plataforma de Deslizamiento
105
Cilindro de Expulsión
Sensor de Altura
Sensor Infrarrojo
Sensor Inductivo
Sensor reflectivo de Barrera
106

inicial.
4. En caso que exista una pieza dentro de la estación, esta será expulsada en los
movimientos de RESET.
si no, se enciende el led indicador de “START” esperando para cumplir con las
condiciones de inicio para activar la bandera para poder resetear el led de “START” y
poder continuar.
8. Se pregunta por el estado de la siguiente estación, el programa espera a que la
siguiente estación este libre para iniciar el proceso.
9. Al cumplirse que la estación siguiente este libre, se enciende el led indicador de pieza
negra si se detecta que la pieza es negra, y se cambia el estado de la estación a
“ocupada” para que la estación siguiente no realice ningún proceso hasta que el
proceso de esta no termine, al terminar el proceso se debe activar un temporizador
con 3 segundos y se salta al paso 11.
10. En caso que la pieza no sea negra, el led indicador de pieza negra no se enciende y se
cambia el estado de la estación a “ocupada” para que la estación siguiente no realice
107
ningún proceso hasta que el proceso de esta no termine, al terminar el proceso se

debe activar un temporizador con 3 segundos.
11. Cuando se detecte que el temporizador del paso anterior se ha terminado, se debe
elevar el ascensor.
12. El ascensor se debe detener al detectar (sensor de proximidad del cilindro principal)
que ya llego a su posición final, y se debe proceder al determinar si la altura es la
apropiada o no, después de determinar la altura de la pieza, se debe activar un
temporizador con 2 segundos.
13. Si el sensor de altura detecta que la pieza es apta y el temporizador del paso anterior
expiró, la pieza es expulsada por un cilindro y el aire de la plataforma de
desplazamiento es activado.
14. En este paso se debe activar un contador con 3 segundos.
15. Al determinar que el temporizador anterior expiró se debe desactivar el aire de la
plataforma de deslizamiento y se debe descender el ascensor.
16. Si el sensor de altura detecta que la pieza no es apta y el temporizador del paso
anterior expiró, se debe hacer que el ascensor descienda.
17. Si el ascensor está en su posición inicial, se debe expulsar la pieza con el cilindro de
expulsión, e identificar que la pieza ha sido expulsada.
18. Al determinar que el paso anterior ha terminado, se debe activar una bandera de
“ciclo finalizado”, y saltar al paso numero 6.
108
Figura 83: Grafcet MPS Testing, Parte 1.
109
Figura 84: Grafcet MPS Testing, Parte 2.
110
Tabla 5: Allocation List MPS de Verificación (Testing).
Operando
Operador Comentario
Simbólico
O0.0 _1M1 Descenso de Cilindro Ascensor
O0.1 _1M2 Elevador de Cilindro de Ascensor
O0.2 _2M1 Cilindro Expulsor
O0.3 _3M1 Salida de aire deslizador
O0.7 IP_N_FO Indicación de Estación Ocupada
O1.3 _P3 Led indicador de piezas Negras
I0.0 Part_AV Sensor de Pieza
I0.1 B2 Sensor Infrarrojo
I0.2 B4 Sensor de Barrera
I0.3 B5 Sensor de Altura
I0.4 _1B1 Ascensor Arriba
I0.5 _1B2 Ascensor Abajo
I0.6 _2B1 Cilindro de Expulsión Afuera
2.7.3. Handling (Manipulación)
Esta MPS es una de las estaciones en donde se clasifican las piezas, aquí la clasificación es
dependiendo del color de la pieza (Negra o No) y es distribuida a uno de los dos canales
que tiene la estación, cuenta con un sensor infrarrojo que identifica la reflexión del color,
también cuenta con un sensor de proximidad para identificar cuando una pieza está en la
posición de alimentación de la estación, también cuenta con 3 actuadores que sirven para
llevar de la posición de alimentación a el canal correspondiente que son: una pinza para
psujeción, un cilindro que hace que la pinza suba o baje para poder agarrar o soltar la
pieza en el lugar adecuado y un riel por donde se mueve el cilindro que sujeta.
111
Figura 85: Estación de Manipulación (Handling).
Los elementos principales que contiene esta estación se muestran a continuación:
Carril de Movimiento
112
Pinza
Cilindro para bajar o subir la Pinza
Canal Deslizador
Sensor Infrarrojo
Sensor de Proximidad
113


inicial.

continuar.
7. Se indica que la estación está desocupada para que le sea suministrada una pieza.
8. Una vez que la pieza es suministrada se activa la salida que indica que la estación está
ocupada y se espera 3 segundos.
9. Se abre y se extiende la pinza para levantar la pieza.
10. Una vez que la pinza está abierta y extendida se cierra la pinza para aprisionar la
pieza.
11. Cuando la pieza se encuentra sujeta se procede a retraer la pinza.
114
12. Una vez que se encuentra retraída la pinza y se encuentra que la pieza es negra se
realiza el desplazamiento del brazo al deslizadero para piezas negras y se pasa al paso
14. De no ser negra la pieza se pasa al paso 13.
13. Una vez que se encuentra retraída la pinza y se encuentra que la pieza no es negra, se
procede a desplazamiento del brazo al deslizadero para las piezas rojas y plateadas,
luego se continúa con el paso 14.
14. Se espera a que todo esté listo para el descenso.
15. Si la bajada esta libre se extiende la pinza.
16. Una vez que está extendida la pinza se abre para soltar la pieza.
17. Una vez abierta se retrae la pinza.
18. Cuando la pinza esta retraída se activa el movimiento a la posición inicial y se activa la
salida de ciclo terminado.
19. Una vez que llega a la posición inicial queda todo listo para un nuevo ciclo, esperando
en el paso 5.
115
Figura 86: Grafcet MPS Handling, Parte 1.
116
Figura 87: Grafcet MPS Handling, Parte 2
117
Tabla 6: Allocation List MPS Manipulación (Handling).
Operando
Operador Comentario
Simbólico
O0.0 _1M1 Handling to upstream station
O0.1 _1M2 Handling to downstream station
O0.2 _2M1 Extender Pinza
O0.3 _3M1 Abrir Pinza
I0.1 _1B1 Handling at upstream station
I0.2 _1B2 Handling at downstream station
I0.3 _1B3 Handling at sorting position
I0.4 _2B1 Gripper extended
I0.5 _2B2 Gripper retracted
I0.6 _3B1 Workpiece is not black
118
2.7.4. Sorting (Clasificación)
Figura 88: Estación de Clasificación de piezas (Sorting)
Esta MPS está en cargada de clasificar las piezas dependiendo si son piezas negras,
metálicas o piezas rojas, llevándolas a una canal en donde se almacenan por separado
cada tipo; esta estación cuenta con un sensor de proximidad para identificar cuando llega
cada pieza, otro (infrarrojo) que identifica si son reflectiva para saber si son negras o no, y
otro (inductivo) que identifica si son metálicas o no, otro que detecta cuando la pieza está
cayendo en una de las canales, también cuenta con actuadores como: una barrera que
evita que pase la pieza mientras está siendo procesado el material y su reflexión y dos
actuadores desvían la pieza para los dos primeros canales. Los elementos principales
anteriormente descritos que contiene esa estación se muestran a continuación:
119
Banda Transportadora
Cilindro de Barrera
Separadores
Sensor de Proximidad
Sensor Infrarrojo
120
Sensor Inductivo
Sensor Reflectivo de Barrera


inicial.

continuar.
121
7. Apagar el led indicador de “canales llenos”; y pregunta por estado de los canales.
8. Si los canales están llenos, se salta directamente al paso 11, si no lo están, la estación
deja de estar ocupada.
9. Si llega alguna pieza la estación cambia a estar ocupada, y enciende el motor de la

banda transportadora, durante 3 segundos.
10. Después de terminar los 3 segundos, se debe sensar la pieza (si es metálica o no, y si
es negra o no) durante 2 segundos y saltar al paso 13.
11. Si la banda está llena, se termina el proceso de la estación y se queda esperando

algún cambio en la estación durante 1 segundo.
12. La estación pasa a estar ocupada, y se enciende el led indicador de canales llenos y se
enciende el led del botón “START”, esperando por algún cambio para saltar al paso 7.
13. Después de esperar por 2 segundos para reconocer la pieza, viene la parte de
clasificación para separar las piezas según sean metálicas, negras o rojas.
14. si la pieza es roja, se extiende el primer separador.
15. Cuando el separador 1 haya llegado a su posición final, se retrae la barra protectora, y
se espera a que la pieza llegue al canal correspondiente.
16. Si la pieza es metálica, se extiende el segundo separador.
17. Cuando el separador 2 haya llegado a su posición final, se retrae la barra protectora, y
se espera a que la pieza llegue al canal correspondiente.
18. Y si la pieza es negra, no se debe extender ningún separador, y se espera a que la

pieza llegue al canal correspondiente.
19. Cuando la pieza caiga en su canal correspondiente, se enciende una bandera de “ciclo
terminado” y se mueve toda la estación a su estado inicial; y se salta al paso 5.
122
Figura 89: Grafcet MPS Sorting, Parte 1.
123
Figura 90: Grafcet MPS Sorting, Parte 2.
Tabla 7: Allocation List MPS Clasificación (Sorting)
Operando
Operando Comentario
Simbólico
124
O0.0 _K1 Motor de Banda Transportadora

O0.1 _1M1 Actuador del primer canal
O0.2 _2M1 Actuador del segundo canal
O0.3 _3M1 Barrera
O1.2 _P3 Led Indicador de Pieza Extraída
I0.1 B2 Sensor de Inductivo
I0.2 B3 Sensor Infrarrojo
I0.3 B4 Sensor de Pieza Extraída
I0.4 _1B1 Actuador del primer canal retraído
I0.5 _1B2 Actuador del primer canal extendido
I0.6 _2B1 Actuador del segundo canal retraído
I0.7 _2B2 Actuador del segundo canal extendido
2.8. Recomendaciones
 Distribuirse el trabajo de montaje y programación entre los dos integrantes, de

modo que una vez vaya quedando el programa se puede probar lo más pronto
posible para detectar errores de programación.
 Encargarse de terminar la secuencia rápidamente y después agregar las

restricciones y condiciones del ejercicio.
125
 En caso de tener diferentes tipos de secuencia se recomienda hacerlas en

programas diferentes e irlos llamando según las necesidades.
 Cuando se requiere de luces intermitentes, se recomienda hacerlas en programas

diferentes con los respectivos tiempos para evitar crear confusiones en los
programas principales.
 Practicar el uso de las CMP y CFM para no tener inconvenientes en el uso de ellas,
haciendo buen uso de las banderas de aviso de operaciones exitosas que aparecen
en las memorias FU (Salidas de las CMP y CFM).
 Es imprescindible tener completamente claro cómo usar temporizadores, registros

y banderas, pues no hay tiempo para probar este tipo de cosas básicas durante la
realización de las pruebas.
 Se recomienda siempre usar registros en vez de contadores, ya que los registros

puedes ser extraídos como datos, para la parte de visualización.
 A la hora de hacer las rutinas de los pulsadores es recomendable detectar el flanco

de bajada antes de iniciar alguna secuencia (Iniciar la secuencia cuando se suelta el
pulsador), pues en muchas ocasiones pueden pasar cosas indeseables como
ejecutar varias veces la misma rutina. Problema muy apreciable a la hora de
trabajar con conteos.
 Tener claro entre los dos participantes la forma y los parámetros que usarán en la
en el “allocation list” como siempre las mismas entradas para start, stop, reset,
sensores de los cilindros. De no ser posible crear rápidamente el allocation list
inicial. Esto con el objetivo de no estar preguntando donde conectar cada sensor,
cada pulsador y demás entradas y salidas.
126
 Cuando se realizan las rutinas en programas alternos, es muy fácil desde el

programa principal detenerlas con el botón de stop usando una pequeña ruina que
cierre el programa alterno.
 Tratar de memorizar las conexiones eléctricas y neumáticas de las MPS, pues

durante las pruebas no se cuenta con los planos impresos, así que se debe
interrumpir mucho al que se encuentra programando para poder verlos. Sin
embargo en caso de no haberlos aprendido darle tamaños a las ventanas en los
cuales los dos puedan trabajar al tiempo como se muestra en la Figura 91.
Figura 91: Ejemplo de división de Ventanas de Trabajo.
 Es importante adquirir experiencia en el ajuste del sensor de altura de las piezas en

la estación de Verificación (Testing), pues es un poco complejo calibrarlo debido al
ajuste fino que tiene. En caso de que durante de la prueba se haya perdido mucho
tiempo, se puede llegar a pensar en la posibilidad de eliminar ese pedazo de la
prueba dándole rechazo a todas las negras, pues casi nunca en las piezas que se
usan las piezas de color negras son de altura normal (siempre las pequeñas son las
negras).
 En algunas ocasiones en la estación de Verificación, los imanes del cilindro

principal (elevador) pueden encontrarse desalineados, para esto se recomienda
bajarlo y ejercerle presión hacia abajo hasta que se sienta cuando se acoplan, se
127
puede identificar este problema moviendo el actuador a las posiciones límite y

observar si presenta algún choque.
 Tener presente que algunos pulsadores de las MPS vienen con luces piloto, esto
con el objetivo de no estar buscando el resto de luces indicadoras.
 En caso de que la MPS la entreguen armada y sin planos, es recomendable

conectarse al PLC y abrir el “Online Displa” (Gafas en la barra de herramientas), a
partir de esto forzar las salidas para identificarlas rápidamente. Lo mismo se puede
hacer con las entradas, forzándolas físicamente y observando que entrada se
activa en el PLC.
 En caso de que las pruebas con las MPS u otras pruebas sean de detección de
fallas, comenzar por revisar toda la parte física como (Mangueras destapadas,
cables haciendo buen contacto, conexión adecuada de la parte neumática,
presiones de entradas, reguladoras abiertas, sensores funcionando, válvulas
funcionando, pulsadores en buen estado, etc.), revisar salidas correctas a través
del Display online y por ultimo entrar a revisar la programación.
 Realizar las cosas sencillas rápidamente y dejar las partes complicadas como
comunicación y visualización para el final de las pruebas.
 Cuando se requiera en la MPS detectar en un mismo punto diferentes piezas e

identificarlas a través de varios sensores, lo más recomendable es esperar un
tiempo antes de leer los sensores e identificar la pieza, pues todos los sensores
tienen diferentes velocidades de lectura y pueden quedar mal identificada de no
esperar un tiempo previo a la lectura.
128
II. PRUEBAS TIPO COMPETENCIA
Este capítulo está orientado a desarrollar las destrezas y habilidades del participante a la
hora de enfrentarse a las pruebas que se presentan durante la competencia, por esta
razón es necesario que las siguientes se realicen regidas por los formatos de calificación
incluyendo todas las restricciones que se presentan a nivel de elementos y tiempos de
desarrollo. Gran parte de este compendio de retos han sido parte de olimpiadas y
eliminatorias anteriores por lo que deben servir como refuerzo para la preparación del
grupo competidor.
Este se encuentra dividido en los diferentes temas antes vistos, sin embargo es bueno que
se seleccione una prueba de cada tema y sea aplicada en un mismo día, con el fin de de
dar un mayor acercamiento a la realidad a la que se enfrentaran.
Para las presentes se necesitan tener disponibles módulos neumáticos,

electroneumáticos, PLC, MPS y el software FluidSim y FST. Es necesario la persona que
vaya a aplicar las pruebas al equipo haya revisado que los elementos estén disponibles y
de ser posible que estén únicamente los necesarios, con el objetivo de no perder tiempos
en búsqueda de elementos.
Se ha procurado mantener la estructura, y redacción de las pruebas intactas, así que se

recomienda fuertemente que el grupo en preparación realice un desarrollo de la prueba a
conciencia tomando el tiempo límite y realizando una simulación completa como si se
tratase de una competencia, de esta manera podrá sacar el máximo provecho de este
limitado compendio.
129
130
1. Pruebas Neumáticas.
1.1. Prueba Número 1.
Problema
Lo que en un principio parecía un inconveniente de fácil solución se ha complicado, es por

esta razón que la empresa XMS requiere de sus servicios y conocimientos. Una prensa
sencilla de avance regulado y funcionando a 4 bar cuyo control se realiza únicamente
medi
Inicialmente la prensa contaba con dos pulsadores, uno que la hacía avanzar y otro que
cumplía con el retroceso, debido a una mala manipulación de la máquina, el pulsador de
retroceso se ha dañado. Así que es necesario realizar una reparación que cumpla con una
tarea similar, así que el departamento de mantenimiento sugiere que con un solo
pulsador (válvula 3/2 Normalmente Cerrada) se cumplan ambas funciones de la siguiente
manera:
— Al pulsar una vez el cilindro debe avanzar

— Al pulsar una segunda vez el cilindro debe retroceder
— El circuito queda listo para iniciar de nuevo
Cabe recordar que el tiempo del cual se dispone es de 45 minutos, en el banco de trabajo
usted encontrará los elementos disponibles, cuya lista se muestra a continuación.
— Cilindro de doble Efecto.

— 2 válvulas reguladoras de caudal.
— 3 válvulas 5/2 biestables.
— 2 válvulas 5/2 monoestables.
— Válvula 3/2 selectora.
— Válvula 3/2 Normalmente cerrada accionada por pulsador
— 6 Conexiones “T” para manguera 4.
131
Problema
En un proceso de doblado al interior de una reconocida empresa elaboradora de perfiles

metálicos, se realiza una secuencia sencilla la cual involucra dos actuadores neumáticos
Encargados de transformar una lámina metálica en un producto terminado tal y como se

ilustra en las figuras adjuntas.
Así entonces al accionar un pulsador neumático, sucede lo siguiente:
1. avanza el actuador 1A, llegando hasta el final de su recorrido
2. Avanza el Actuador 1B, hasta llegar al final de su recorrido
3. Retrocede el actuador 1B
4. Finalmente retrocede el actuador 1A, para que el producto sea retirado
132
Misión y Limitantes
Realizar un circuito neumático que cumpla con la secuencia descrita y adicionalmente

como requerimiento adicional de la empresa es necesario asegurar que una vez que el
cilindro 1B avanza permanezca en esa posición por un tiempo regulable para asegurar que
el producto final no se deforme, pasado este tiempo la secuencia continuará hasta
finalizar. Al accionar el pulsador de inicio de nuevo la secuencia debe repetirse siguiendo
estos mismos pasos.
Recuerde que para realizar esta labor su grupo dispone únicamente de 45 minutos, y de
los elementos que se encuentran en el banco de trabajo.
133
Problema
Las condiciones ambientales al interior de las instalaciones de una empresa, hacen que
sea estrictamente necesaria la utilización de sistemas neumáticos para la automatización
de sus máquinas. En esta ocasión se requiere que su grupo de trabajo diseñe y construya
un circuito (neumático), que funcione de acuerdo a lo siguiente:
1) La secuencia debe iniciar

cuando se accione el pulsador
neumático (válvula 3/2 NC).
Designada como Pul1
2) Al hacer esto, el cilindro

demarcado con 1A1 avanza y
retrocede un total de 3 veces
para depositar el material hasta llenar el Envase
3) Posteriormente y al terminar el proceso de llenado se debe accionar el pulsador

Neumático (válvula 3/2 NC) designado como Pul2, para que el cilindro 2A1 avance para
poner un nuevo envase.
4) Finalmente el cilindro 2A1 retrocede automáticamente y el sistema queda listo para

iniciar de nuevo.
Consideraciones Adicionales
134
– El pulsador marcado con Pul2, no debe realizar ninguna acción hasta que el
actuador 1A1 termine su secuencia.
– El circuito debe permitir la regulación independiente de la velocidad de avance
de los actuadores.
– Recuerde que para realizar esta labor su grupo dispone únicamente de 45
minutos, y de los elementos que aparecen listados a continuación.
2 pulsadores neumático 3/2 NC
4 válvulas 5/2 biestables
3 reguladores de Caudal unidireccionales.
1 Contador Neumático con Preselección, NC
1 válvula triple AND
2 Cilindros neumáticos de doble efecto
3 finales de carrera neumáticos NC
Mangueras de diferentes tamaños.
6 conexiones en “T” para manguera de 4 mm
135
Problema
Unos de nuestros clientes desea

realizar un proceso de sellado en una
pieza plástica.
Para lo cual debe sujetarla con un

cilindro y realizar el proceso de
sellado con otro cilindro que cargara
la herramienta.
Para el arranque del sistema es necesario que el operario realice la

activación del sistema con un accionamiento bimanual, y confirmando que
el sistema se encuentra en la adecuada posición de inicio.
El proceso de mecanizado es exitoso solo si se realiza la operación de

sellado esperando un tiempo en el recorrido final de la herramienta.
Posteriormente de esta operación el cilindro que sujeta la operación debe
retroceder.
El sistema debe permitir graduar la presión de ingreso de la herramienta y

la velocidad de avance y retroceso de los cilindros.
136
De la misma manera el sistema debe tener una paro de emergencia que me

permita volver los cilindros a posición inicial en el momento de obturar el
pulsador de emergencia.
Tarea:
Realice el diseño del sistema adecuado para la aplicación.
Realice el montaje del sistema
Realice las suficientes pruebas para la entrega al cliente final.
Puntos de evaluación:
 Se evaluará el conocimiento de la simbología según la norma ISO 1219, la

utilización de los elementos especificados, el funcionamiento del sistema y el
tiempo utilizado para la implementación.
 Utilización diagrama Espacio- Fase
 Uso secuencia literal
 Plano de la situación
 Se evaluará el funcionamiento de la secuencia.
 Se evaluara si el sistema presenta fugas.
 Se evaluara montaje del sistema.
137
2. Pruebas Electroneumáticas.
Problema:
El departamento de proyectos de la empresa XMS tiene una importante entrega que

realizar de la cual depende el futuro de nuevas y benéficas negociaciones, sin embargo,
debido a problemas externos dispone únicamente de 45 minutos para realizar un sistema
para una máquina de selección que cumpla con las siguientes especificaciones:
1. Sistema de seguridad compuesto de dos pulsadores, el proceso únicamente

arranca cuando ambos son pulsados simultáneamente, adicionalmente y para
evitar inconvenientes de seguridad, el sistema no puede arrancar si el operario
pulsa cualquiera y tarda más de un segundo en pulsar el siguiente.
2. Ciclo continuo de selección y expulsión, realizado por un sistema de dos
actuadores que describen la siguiente secuencia A+/A-/B+/B-, una y otra vez sin
detenerse.
3. El cilindro A, debe avanzar lento y retroceder lo más rápido posible.
Al revisar en la bodega del departamento encuentra, que para la realización de este

proyecto únicamente dispone de los elementos listados a continuación
— Dos sensores magnéticos de contactos REED Normalmente abiertos

— Dos pulsadores con 2 contactos normalmente abiertos y dos contactos
normalmente cerrados cada uno
— Una electroválvula 5/2 monoestable
— Una electroválvula 5/2 biestable
— Dos temporizadores eléctricos con retardo a la conexión
— Un temporizador eléctrico con retardo a la desconexión.
— Tres relevos triples (3 contactos NC y NA cada uno).
— Dos actuadores de doble efecto.
— 2 Válvulas OR
— 2 válvulas AND
138
— 1 válvula de escape rápido

— 5 válvulas reguladoras de caudal
— Fuente de aire comprimido y Fuente 24 VDC
Basado en la información anterior puede usted encontrar una manera de sacar adelante
esta negociación, arreglando este inconveniente????
Simule su solución utilizando FluidSim y los elementos listados
139
Problema:
Un dispositivo para almacenamiento momentáneo en un proceso de fabricación de esferas luce como

aparece en la siguiente ilustración
Al accionar un pulsador eléctrico NA, debe ocurrir lo siguiente:
1. El actuador 1A avanza expulsando la esfera hacia el siguiente actuador

2. Al llegar al final de su recorrido retrocede
3. Una vez que 1A ha terminado su movimiento, el cilindro 1B avanza para depositar la esfera en el
contenedor de la parte superior.
4. Al llegar al final de su recorrido, el actuador 1B retrocede.
El actuador Neumático de Giro 1C, se encarga de dosificar las esferas una a una realizando un movimiento
hasta el final de su recorrido y de vuelta. Este movimiento se realizará siempre y cuando exista pieza en el
contenedor (sensor óptico de detección de piezas activo) y no se encuentre ninguna esfera en el punto 4 del
diagrama (Para saber si se encuentra o no una esfera allí la máquina cuenta con un interruptor NA que se
activa cuando la palanca no tiene peso alguno, es decir, cuando no se encuentra una esfera en la palanca)
140
Misión y Limitantes.
Elaborar un circuito Electroneumático utilizando el Fluid SimP versión 4 que cumpla con los requerimientos
anteriormente descritos, y teniendo en cuenta adicionalmente las siguientes limitantes.
1. Los sensores para detección de posición de los cilindros de doble efecto deben ser de tipo
magnético.
2. Los sensores para detección de posición del actuador de giro deben ser de tipo inductivo
3. Si ocurre algún fallo en la alimentación eléctrica, todos los actuadores deben volver a su posición
inicial.
4. El sensor óptico y el interruptor para detección de esfera deben ser ubicados en el plano y para
efectos de simulación se activarán de manera manual (haciendo clic sobre ellos).
5. El tiempo de la prueba no puede ser superior a 45 minutos.
141
Un cilindro neumático de doble efecto provisto de una canastilla se utiliza para la

inmersión de materiales en un baño que hace parte de un proceso de galvanizado. La
tarea de su grupo consiste entonces en el diseño de un circuito para esta labor, teniendo
en cuenta que este debe funcionar de la siguiente manera:
Diagrama de Espacio - Fase
S3 - Al presionar un pulsador de inicio, el

cilindro retenedor sujeto como lo
S2 sugiere la figura avanza para sumergir

la canastilla dentro del baño
Bath 1
S1
- Al llegar al final de su recorrido, el cilindro retrocede, sacando la canastilla del baño. El

cilindro llegará hasta la mitad del recorrido y avanzará de nuevo para sumergir la
canastilla una segunda vez.
- Al alcanzar de nuevo la posición final el cilindro debe retroceder completamente para

retirar la canastilla y así culminar esta etapa del proceso de galvanizado.
Es decir, el sistema debe cumplir con la tarea descrita por el diagrama espacio-fase de la
figura.
142
Consideraciones Adicionales
– Los sensores utilizados para el diseño tienen que ser de tipo óptico
– El circuito debe permitir la regulación de la velocidad de avance y de retroceso

del actuador neumático, aplicando restricción al aire de escape de las cámaras
de los actuadores.
– Recuerde que para realizar esta labor su grupo dispone únicamente de 45

minutos,
– En caso de una eventual falla de la energía, el sistema debe asegurar que la

canastilla será retirada del baño
– Tenga presente que el plano del sistema a presentar no debe admitir ningún
error cuando se desee correr la simulación.
143
Montaje en Banco.
Su grupo de trabajo ha sido encomendando para la completa revisión y puesta a punto de un circuito
electroneumatico que hace parte de una máquina que cumple una labor de llenado sencilla.
El departamento de proyectos le ha entregado a su grupo el siguiente plano:
+24V 1 2 4 6 7 8 9 10
3
3 3 3 3
3
E1
K1 K2 T3 K3
S1
S2 4
4 4 4 4
4 S3
1 1
A1 A1 A1 K2 T3
K1 K2 K3 2 2
Y4 A1
A2 A2 A2
Y1 Y3 Y2 T3 5
0V
A2
7 6 8 10 7 9
El cual va acompañado del esquema neumático que también se presenta a continuación.
S3 S1 S2
Retenedor Cil. Llenado. El equipo está consciente de que el circuito

presenta un problema que le impide cumplir de
manera adecuada con su labor, pues si se pone a
funcionar el circuito la secuencia descrita es la
4 2 4 2
siguiente:
Y1 Y2 Y3 Y4
5 3 5 3
1 1
144
- Al presionar el pulsador de arranque, el cilindro retenedor avanza.
-En ese mismo instante inicia un temporizado de 5 segundos.
- Al finalizar el temporizado el cilindro de llenado inicia su carrera de avance.
- Una vez el cilindro de llenado llega a su posición final, entonces el cilindro retenedor regresa a su posición
inicial y finalmente al llegar al final de su recorrido este hace retornar el cil de llenado a su posición inicial
La tarea de su grupo consistirá en realizar el montaje electroneumático respetando al máximo el esquema

neumático y la ubicación de los sensores, pero realizando las correcciones necesarias para que el circuito
cumpla con la siguiente secuencia al oprimir el pulsador de arranque.
-Avanza cilindro Retenedor
-Al llegar al final avanza el cilindro de llenado
-Una vez al final, retrocede el cilindro retenedor.
-Comienza un temporizado de 5 segundos
-Transcurrido el tiempo regresa el cilindro de llenado a su posición inicial, y el sistema queda listo para
iniciar.
145
Un dispositivo de ensamble sencillo compuesto de tres actuadores luce como lo muestra la figura a
continuación:
Al accionar un pulsador eléctrico NA, el sistema de actuadores debe realizar los movimientos
correspondientes al diagrama de espacio fase que aparece a la derecha. Es decir:
5. El actuador 1A avanza con la pieza base para el ensamble

6. Al llegar al final, el cilindro 2A avanza para insertar la primera pieza.
7. Una vez que 2A termina su recorrido, el cilindro 3A avanza para culminar el ensamble.
8. Al finalizar el recorrido de 3A, regresa junto con el cilindro 1A a su posición inicial.
9. Concluido este último movimiento el cilindro 2A retorna a su posición de reposo, dejando el
sistema listo para iniciar de nuevo.
Consideraciones Adicionales.
146
Elaborar un circuito Electroneumático utilizando el Fluid SimP versión 4 que cumpla con los requerimientos
anteriormente descritos, y teniendo en cuenta adicionalmente las siguientes limitantes.
6. Los sensores para detección de posición de los cilindros deben ser de tipo magnético.
7. Se pueden utilizar como máximo 7 relevos con dos contactos abiertos, y 2 contactos cerrados cada
uno.
8. Si ocurre algún fallo en la alimentación eléctrica, todos los actuadores deben volver a su posición
inicial
9. Solo se permite un pulsador de inicio con contacto NA, para dar inicio al sistema.
El tiempo de la prueba no puede ser superior a 45 minutos.
147
Unos de nuestros clientes desea realizar la

repotenciación de un proceso de
mecanizado de piezas para lo cual necesita
un cilindro que le permita desplazar la pieza
y prensarla.
Posteriormente otro cilindro que tiene la

herramienta realiza el mecanizado esto quiere decir que el cilindro baja, al
terminar de mecanizar la pieza la herramienta debe subir
Antes de terminar la operación, un tercer cilindro debe colocar un sello

indicando que la pieza ya se mecanizo.
Finalmente el cilindro de la prensa se abre para liberar la pieza poder ser

tomada por el operario.
La maquina tiene el siguiente circuito Básico Neumático, el cual debe ser

utilizado para la aplicación.
Los sensores del cilindro de mecanizado son de tipo inductivo, los demás
son finales de carrera mecánicos
148
Cilindro Prensa Cilindro Mecanizado Cilindro Sello

S1 S2
S3 S4 S5 S6
4 2
4 2 4 2
Y1
Y3 Y4 Y5 Y6
5 3
5 3 5 3
1
1 1
El cliente desea que como parte de la repotenciación podamos controlar la

velocidad de salida de los actuadores y de la misma forma la presión de
mecanizado de la pieza.
Tarea:
149
Realice el diseño electroneumático en FluidSim del sistema adecuado para

la aplicación.
Haga las modificaciones necesarias.
Realice las suficientes pruebas para la entrega al cliente final.
Puntos de evaluación:
 Se evaluará el conocimiento de la simbología según la norma ISO 1219, la

utilización de los elementos especificados, el funcionamiento del sistema y el
tiempo utilizado para la implementación.
 Utilización diagrama Espacio- Fase
 Uso secuencia literal
 Plano de la situación
 Se evaluará el funcionamiento de la secuencia.
 Se evaluara si el sistema presenta fugas.
 Se evaluara montaje del sistema en el software
 Cumplimiento de las especificaciones del cliente.
 Método usado para la solución
3. Pruebas PLC.
3.1. Prueba Numero 1.
Problema
150
En este caso su grupo ha sido designado para el control de una secuencia utilizando un
PLC, este debe realizarse de acuerdo a necesidades específicas del cliente las cuales se
describen a continuación:
— Para el inicio de la secuencia se requiere una clave de seguridad, la cual funcionará

de la siguiente manera: se carga el número deseado en el registro número 4, luego
se pulsa Start (I0.5) el sistema comprueba si la clave es correcta (5678) en cuyo
caso inicia la secuencia, en caso contrario el programa provee otras 2
oportunidades más y si la clave no coincide la máquina se bloquea y envía una
señal de alarma (enciende una luz conectada a O0.3).
— Si el sistema se bloquea será posible desbloquearlo utilizando el código 1111

cargado en el mismo registro y pulsando Start, sin embargo el programa debe
comenzar de nuevo solicitando la clave siguiendo el proceso descrito
anteriormente
— La secuencia que describe el sistema consta de un solo cilindro, el cual avanza y

retrocede una vez, un segundo después, el cilindro realiza este ciclo dos veces, un
segundo luego, .lo realiza tres veces, un segundo después cuatro veces y así
sucesivamente, hasta que se pulse Stop (I0.6), el cilindro posee dos sensores para
inicio y final de carrera conectados a I0.3 y I0.4 respectivamente, la válvula que lo
controla es una 5/2 biestable cuyas bobinas están conectadas a O0.4 y O0.5
Tiempo disponible para realizar la prueba, 45 minutos.
151
Problema
En este caso Usted ha sido designado para el control de una secuencia utilizando un PLC,
este debe realizarse de acuerdo a necesidades específicas del cliente las cuales se
describen a continuación:
1. Realizar el programa de funcionamiento de acuerdo con las siguientes

consideraciones utilizando el software FST4.
 El sistema debe realizar la secuencia de movimientos

|A+ |B+ |B- |A- |B+ |B-|.
 El sistema debe tener la posibilidad de escoger entre ciclo único y

ciclo continuo.
 El sistema en funcionamiento en ciclo continuo debe detenerse

automáticamente a los 20 segundos de haberse activado.
2. Realizar la puesta en funcionamiento del sistema utilizando el PLC FEC20 ó

FEC34 dispuesto en el banco de trabajo.
Verifique que los sensores conectados al PLC funcionen de manera adecuada antes
de comenzar a realizar la programación correspondiente.
Recuerde que cuenta con 45 minutos para la realización de esta prueba.
152
3.3. Prueba Número 3
Problema
En el banco de trabajo su grupo cuenta con un sistema de manipulación de dos ejes para clasificación de
tarjetas, similar al que se observa en la siguiente figura.
Al iniciar el sistema (al encenderlo), el eje debe

llegar automáticamente hasta el sensor de
posición inicial, retraer el cilindro de sujeción y
apagar el generador de vació (esta es la posición
de reposo).
Ahora, dependiendo del pulsador que se oprima se

tienen diversas alternativas:
1. Al oprimir el pulsador NA conectado a

I0.2; el sistema debe realizar los movimientos adecuados para tomar una tarjeta de la posición inicial,
sujetarla y llevarla hasta la posición intermedia (2), donde la depositaría y volvería a la posición de
reposo.
2. Al oprimir el pulsador NA conectado a I0.3 el sistema debe realizar los movimientos adecuados para
tomar una tarjeta de la posición inicial y llevarla hasta la posición final (3), donde la depositará y luego
volverá al punto de partida.
3. Si se activa el pulsador con enclavamiento de PARO (contacto NC conectado a I0.4), el sistema se

detiene y desactiva el generador de vacío (en caso de que se encuentre activo), al desactivar el
enclavamiento de PARO, el sistema volverá a su posición de reposo.
Misión y limitantes.
153
Realizar un programa de PLC que cumpla las funciones anteriormente descritas, y que adicionalmente se
mantenga dentro de las siguientes condiciones:
1. Mientras se encuentre realizando cualquiera de los dos recorridos para depositar las tarjetas, el
indicador lumínico del pulsador correspondiente debe activarse de manera intermitente
(encendido 50 ms, apagado 50 ms)
2. Los pulsadores de selección de trayectoria no deben realizar ninguna acción mientras el sistema
está en movimiento. El único pulsador que debe funcionar en todo momento es el de PARO
3. En caso de que no disponga de sensores para la detección de posición de actuadores en el sistema,
debe recurrir a temporizadores en valores que se estimen convenientes para llevar a cabo el
proceso.
4. El conexionado de entradas y salidas debe coincidir con la tabla anexa a esta prueba
5. Se disponen de 45 minutos para la realización de la misma.
I0.0 Sensor inicio carrera Eje O0.2 Bobina Avance Cilindro
I0.1 Sensor Fin Carrera Eje O0.3 Bobina Retroceso Cilindro
I0.2 Pulsador NA trayectoria 1 O0.4 Bobina Generador Vacío
I0.3 Pulsador NA trayectoria 2 O0.6 Movimiento Eje Avance
I0.4 Pulsador de PARO O0.7 Movimiento Eje Retroceso
O0.0 Bombillo Interruptor trayectoria 1
O0.1 Bombillo interruptor trayectoria 2
154
Problema
En un parque de diversiones se realizará la automatización completa de las secuencias realizadas por una
serie de actuadores utilizados en algunas atracciones.
El PLC que se utilizará debe tener 3 pulsadores conectados a diferentes entradas.
Al oprimir el pulsador número uno, las tres primeras salidas del PLC deben encenderse de manera
secuencial tal y como lo muestra el siguiente diagrama.
Estado Inicial 1 seg. Después 1 seg después 1 seg después 1 seg después 1 seg después
Al finalizar la secuencia se repetirá de manera indefinida.
Al oprimir el pulsador número dos, las salidas O0.3 y O0.4, deberán encender y apagar simultáneamente (1
segundo encendido, 1 segundo apagado), por un tiempo indefinido.
Al oprimir el pulsador número tres, las tres últimas salidas del PLC (O0.7, O0.6 y O0.5) realizarán una
secuencia similar a la tarea del pulsador número uno, pero esta secuencia se realizará de manera
155
descendente, es decir, primero encenderá la salida O0.7, Luego de un segundo O0.6 y pasado un segundo
encenderá la salida O0.5, un segundo después iniciará el ascenso y finalmente la secuencia se repetirá por
un máximo de 2 veces.
Consideraciones Adicionales.
Debido a que las tres secuencias dependen de tres pulsadores distintos, y utilizan salidas diferentes, deberá
ser posible tener a las tres corriendo simultáneamente, sin importar el orden en que se presionen los
pulsadores.
La selección de las entradas para los pulsadores será decisión del grupo.
No se deben conectar bombillos o elementos adicionales a las salidas del PLC, para visualizar la secuencia se
utilizarán los LED disponibles en la cara frontal del mismo
La secuencia número tres se repetirá un máximo de 2 veces, y al terminar esta deberá detenerse a sí misma
y a cualquier otra secuencia que se encuentre corriendo en el momento.
156
Problema
La siguiente aplicación
corresponde a una solicitud
muy común en la
implementación de mejoras
en líneas de producción.
Utilizando un plato divisor el cliente requiere hacer varias operaciones

simultáneas en varias piezas del mismo tipo.
El plato funciona de la siguiente forma.
Un cilindro de simple efecto me activa las prensas para sujetar las piezas.
Otro cilindro me realiza los avances en giro necesarios para mecanizar en

este caso vamos usar un plato de cuatro posiciones
Y para este caso solo vamos a colocar un cilindro que se acciona como
herramienta.
157
Denominación del componente Marca 0 5 10 15 20 25

a
Cilindro Prensa
0
a
Cilindro Plato
0
a
Cilindro Mecanizado
El sistema debe tener un arranque bimanual.
Debe tener un paro de emergencia que me devuelva todos los cilindros a posición
inicial y el contador de ciclos debe colocarse en cero.
Cada uno de los cilindros debe tener sensores de proximidad.
El sistema debe tener un Pulsador de Ciclo Único y uno de ciclo Continuo
Para el primer caso el plato solo realiza 4 movimientos.
158
Para el segundo caso el plato realiza la operación cuantas veces se indique en un

contador. Esto quiere decir que prensa la pieza mecaniza, gira mecaniza, gira
mecaniza, gira mecaniza gira mecaniza abre la prensa y vuelve a comenzar cuantas
veces diga el registro del contador.
Debe tener un botón de Stop el cual solo funciona para el ciclo continuo debe
terminar el ciclo en que se encuentra y no continuar con los ciclos faltantes.
Y debe tener un botón de pausa el cual detendrá la secuencia en el paso que va, y se
debe poder reiniciar al pulsar los botones de marcha en el paso que quedo. Si el
ciclo es continuo debe terminar los ciclos que se colocaron como condición.
Cada uno de los movimientos debe ser temporizado para un mejor manejo del
equipo.
159
Problema
La prueba se divide en tres partes de la siguiente forma:
1) Realizar el montaje y instalación de la estación del Sistema Modular de Producción MPS.
Se debe realizar el montaje de la estación según los planos suministrados, para esta parte del
problema se debe tener en cuenta las especificaciones en distancias y ubicación de todos los
elementos de la estación. De igual forma los diferentes ajustes de la misma.
2) Realizar el programa completo de funcionamiento de una estación del Sistema Modular

de Producción MPS.
El problema nos plantea que se debe realizar el programa de la estación según las
instrucciones de funcionamiento de la estación, en este punto se debe tener en cuenta
condiciones iniciales de la estación y las diferentes condiciones que se den para que la
estación trabaje en condiciones ideales. Tener en cuenta pulsadores como Stop, Reset,
arranque, lámparas de funcionamiento, integración con otras unidades.
3) Crear una pantalla de visualización del proceso completo del Sistema Modular de Producción
MPS.
Para el problema se debe implementar un pantalla en Excel la cual me permita hacer control
remoto y supervisión por medio de comunicación TCP/IP. Debe tener los siguientes valores
mínimos.
160
Estación de distribución:
 Visualizar la cantidad de piezas entregadas
 Visualizar si se requiere pulsar el botón de START
 Visualizar si se requiere pulsar el botón de RESET
 Visualizar el tiempo de ciclo
 Botón de START
 Botón de STOP
 Botón de RESET
Estación de Verificación:
 Visualizar la cantidad de piezas recibidas
 Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras
 Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras
 Botón de START
 Botón de STOP
Estación de Manipulación:
 Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras
 Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras
 Botón de START
 Botón de STOP
 Botón de RESET
Estación de Clasificación:
 Visualizar la cantidad de piezas clasificadas negras
 Visualizar la cantidad de piezas clasificadas rojas
 Visualizar la cantidad de piezas clasificadas metálicas
 Botón de START
 Botón de STOP
161
 Botón de RESET
Estación de Buffer:
 Visualizar la cantidad de piezas ubicadas en la banda
 Visualizar el tiempo de recorrido de la pieza
 Botón de START
 Botón de STOP
 Botón de RESET
Estación de Separación:
 Visualizar la cantidad de piezas en banda 1
 Visualizar la cantidad de piezas en banda 2
 Botón de START
 Botón de STOP
 Botón de RESET
Estos tres puntos se deben realizar siguiendo las especificaciones de funcionamiento de la

estación, esta información será puesta en el escritorio del PC y está compuesta por planos
Neumáticos, Eléctricos y instrucciones de funcionamiento de la estación.
La tarea estará completamente terminada cuando la estación funcione de acuerdo con las
especificaciones dadas y de esta forma poder ameritar a la bonificación por tiempo.
162
III. FORMATOS DE CALIFICACIONES Y SOLUCIONES
Esta parte del trabajo está orientado hacia la persona que será la encargada de aplicar las
pruebas a los grupos participantes y básicamente consiste en la agrupación de los
formatos de calificación de las anteriores pruebas y algunas soluciones de esos ejercicios.
De manera que las pruebas deben ser calificadas estrictamente siguiendo las pautas que
indica cada formato. Y por parte del entrenador o jurado, hacer respetar las limitaciones
de tiempos y puntuaciones. Evidenciando a través de estos los problemas que presente el
grupo, para así poder reforzarlos.
Es recomendable que el entrenador o la persona encargada haya leído previamente todos

los otros capítulos para saber explícitamente en que partes debe hacer hincapié pues en
el transcurso de estos se hablan de puntos claves en el desarrollo de los ejercicios.
En este orden de ideas y enfocados en las olimpiadas de Mecatrónica el instructor o

entrenador debe estar familiarizado con la competencia para tener una visión clara de
hacia dónde debe enfocar sus energías a la hora de incentivar a los competidores.
163
1. Formatos De Evaluación De Las Pruebas
1.1. Formatos Neumática.
1.1.1. Formato Prueba 1.
Aspecto a Evaluar Máximo Puntos
Uso de una válvula reguladora unidireccional en la línea de escape del

8
cilindro para avance lento del cilindro
Sistema completo funcionando a 4 bar. 12
Avance del cilindro A, al pulsar la válvula 3/2 normalmente cerrada. 5
El cilindro A se mantiene en posición extendida al soltar el pulsador 5
El cilindro A retrocede al pulsar la segunda vez la válvula 3/2

10
normalmente cerrada.
El cilindro A se mantiene en posición retraída al soltar el pulsador 15
La secuencia puede realizarse de nuevo. 22
Bonificación por tiempo, (mejor tiempo 18 puntos, segundo puesto 10

18
puntos, tercer puesto 5 puntos)
Total 95
164
Concepto a Evaluar Máxima Obtenida
Finales de carrera, ubicados de manera correcta, no se presenta colisión 10

indebida del vástago con el final de carrera
Al accionar el pulsador de inicio, únicamente avanza el cilindro A 11
Cuando el cilindro A termina el recorrido, únicamente avanza el cilindro B 12
Cuando el cilindro B termina el recorrido, únicamente retrocede el cilindro 18

B
Cuando el cilindro B llega al inicio de carrera, únicamente retrocede el 19

cilindro A
Cuando el cilindro B termina el recorrido, permanece un tiempo regulable 30

en esa posición, y luego continúa con la secuencia
La secuencia inicia de nuevo, y cada vez regula un tiempo similar al inicial 12
Bonificación por tiempo, (mejor tiempo 18 puntos, segundo puesto 10 18

Total 130
165
1.1.3. Formato Prueba 3
Reguladores de Caudal ubicados de acuerdo a las condiciones del ejercicio 10

(5 puntos c/u)
Al accionar el pulsador neumático PUL1, el cilindro utilizado como 1ª1 11

avanza.
Al llegar al final de su recorrido el cilindro 1A1, retrocede automáticamente. 12
La secuencia de avance y retroceso se repite no más de tres ocasiones. 30
Al accionar el pulsador PUL2, el cilindro utilizado como 2A1 avanza, siempre 19

y cuando la secuencia anterior se culmine totalmente
Al llegar al final de su recorrido y cilindro 2A1 retrocede automáticamente y 18

deja el sistema listo para iniciar de nuevo.
La secuencia se repite una y otra vez, sin realizar modificaciones sobre el 12

circuito.
Puntaje Adicional por Tiempo 18
Total 130
166
PUNTAJE PUNTAJE
SITUACION A EVALUAR OBSERVACIONES
MAXIMO OBTENIDO
Secuencia correcta 60
Uso del Temporizador 10
Realizo Diagrama Espacio-Fase 5
Uso secuencia Literal 5
Use del Regulador de Presión 10
Uso de reguladores de Caudal 10
Diseño acorde con el montaje 5
Presencia de Fugas 5
Avance del Cilindro 1 5
Avance Cilindro 2 10
Retroceso Cilindro 2 5
Retroceso Cilindro 1 5
Uso de válvula de de memoria

10
auxiliar
Accionamiento Bimanual 10
Uso del pulsador paro de

10
emergencia
La secuencia se repite una y otra
10
vez sin modificación alguna
Tiempo 25
TOTAL
167
1.2. Formatos Electroneumática
Uso de una válvula reguladora unidireccional en la línea de escape

8
del cilindro para avance lento del cilindro
Uso de una válvula de escape rápido en la línea de avance del

12
cilindro para realizar el retroceso a máxima velocidad
Los elementos utilizados en el circuito se encuentran dentro de la

lista proporcionada?, cada elemento adicional resta 4 puntos del 12
máximo obtenido en este aspecto
El sistema de seguridad funciona de acuerdo a las condiciones

15
descritas en la prueba
El cilindro A realiza el movimiento de avance (4 puntos) y el de

8
retroceso (4 puntos)
El cilindro B realiza el movimiento de avance (4 puntos) y el de

8
retroceso (4 puntos)
La secuencia se realiza una y otra vez sin detenerse. 19
Bonificación por tiempo, (mejor tiempo 18 puntos, segundo

18
puesto 10 puntos, tercer puesto 5 puntos)
Total 100
168
Los sensores y detectores utilizados en el circuito, concuerdan 20

con lo estipulado en la prueba (cada error restará 5 puntos)
No se presentan errores al iniciar el modo simulación 5
Al accionar el pulsador eléctrico NA, el actuador 1A avanza 11
Al llegar al final de su carrera, el actuador 1A retrocede 12
Al llegar al inicio de carrera, el actuador 1B Avanza 18
Al llegar al fin de carrera, El actuador 1B retrocede 19
Al accionar de nuevo el pulsador NA, la secuencia se repite sin 5

ningún inconveniente.
El actuador de giro se activa únicamente cuando se encuentran 5

activo el sensor óptico de pieza, y el interruptor en la palanca
El actuador de giro retrocede automáticamente, al llegar al final 15

de su recorrido
Al eliminar la alimentación eléctrica los actuadores vuelven a su 12

posición inicial. (El evaluador agregará un interruptor en la línea
de alimentación general de la simulación para realizar esta
prueba)
Total 140
169
Reguladores de Caudal ubicados de acuerdo a las condiciones del 16

ejercicio (8 puntos c/u)
La secuencia inicia sin presentar errores. 5
Al oprimir el pulsador 1 el cilindro avanza. 12
Al llegar al final de recorrido el cilindro retrocede 20
Al llegar a la posición intermedia, el cilindro inicia de nuevo 24
Al llegar al final del recorrido nuevamente, el cilindro retrocede 18

completamente.
La secuencia se repite una y otra vez, sin realizar modificaciones 12

sobre el circuito.
Sensores de acuerdo a las condiciones de la prueba, uso de válvulas 5

monoestables, cada error restará 5 puntos.
Total 130
170
Los sensores, reguladores utilizados en el circuito, concuerdan con 24

lo estipulado en la prueba (cada error restará 6 puntos)
El actuador 2A avanza 16
Al llegar al final el actuador Retenedor retrocede 12
Tiempo de Espera regulado 13
Finalmente el actuador de Llenado retrocede 18
La secuencia se repite una y otra vez sin realizar modificación 19

alguna.
Total 130
171
Los sensores, detectores y relevos utilizados en el circuito, 25

concuerdan con lo estipulado en la prueba (cada error restará 5
puntos)
No se presentan errores al iniciar el modo simulación 5
Al llegar al final de su carrera, el actuador 2A avanza 11
Al llegar al final de su carrera, el actuador 3A Avanza 12
Al llegar al fin de carrera, El actuador 3A y 1A retroceden 18
Al concluir el movimiento anterior el cilindro 2A retrocede, y el 12

sistema queda listo para comenzar de nuevo
Al eliminar la alimentación eléctrica los actuadores vuelven a su 19

posición inicial. (El evaluador agregará un interruptor en la línea de
alimentación general de la simulación para realizar esta prueba)
Total 130
172
PUNTAJE PUNTAJE
MAXIMO OBTENIDO
Uso secuencia Literal 20
Realizo Diagrama Espacio-Fase 20
Uso del Regulador de Presión 10
Uso de reguladores de Caudal para

10
la salida de los elementos
Presencia de Fugas 5
Funcionamiento Cilindro Prensa 5
Funcionamiento Cilindro
5
Mecanizado
Funcionamiento Cilindro Sellado 5
Método para resolver el ejercicio 10
Manejo Ordenado de el espacio de

5
trabajo
Implementación válvula 5/2

5
Monoestable
Accionamiento Bi manual 5
Implementación de sensores 10
Tiempo 25
TOTAL
173
1.3. Formatos Pruebas De PLC.
Las conexiones se realizaron de acuerdo a lo planteado en el desarrollo

de la prueba. Luz conectada a O0.3, bobinas en O0.4 y O0.5, sensores
20
conectados en I0.3 y I0.4, pulsador de Start en I0.5 y Stop en I0.6. Cada
error restará 6 puntos del máximo posible en este aspecto
El sistema de seguridad hace que el programa se bloquee al ingresar 3

15
veces una clave errónea
La secuencia inicia automáticamente al ingresar la clave 5678 en el

15
registro 4 y pulsar el botón Start.
Si el sistema se bloquea es posible reiniciarlo utilizando la clave 1111

15
cargada en el registro 4 y pulsando Start.
Al iniciar la secuencia, el cilindro realiza un ciclo, luego de un segudo dos

15
ciclos, luego tres, luego cuatro…
Al pulsar Stop la secuencia se detiene. 2

18
Total 100
174
El sistema Inicia al activar cualquiera de los pulsadores 8
El cilindro A avanza al iniciar la secuencia en cualquiera de los dos ciclos. 12
Luego de Avanzar el cilindro A, el cilindro B entra y sale de acuerdo a lo

5
expuesto en las condiciones de la prueba.
Finalmente el cilindro A retrocede y se completa la secuencia con los

5
movimientos del cilindro B.
La secuencia se realiza una y otra vez en el ciclo continuo. 10
La secuencia se realiza en el ciclo único (una vez). 15
Estando en ciclo Automático la secuencia se detiene luego de haber

22
transcurrido 20 segundos.

20
Total 97
175
Las conexiones definidas en la prueba coinciden con las realizadas en el 15

banco de Trabajo. (cada error restará 5 puntos)
Al iniciar el PLC, el eje automáticamente buscará la posición de reposo 12

definida en la prueba
Al accionar el pulsador de la trayectoria 1, el sistema realiza la secuencia 18

requerida.
Al accionar el pulsador de la trayectoria 2, el sistema realiza la secuencia 18

requerida.
Durante el movimiento del eje, no ocurre nada al accionar el pulsador de 12

la trayectoria 1 o el pulsador de la trayectoria 2
Las luces intermitentes funcionan de acuerdo a lo requerido, (no quedan 25

encendidas al finalizar los ciclos, tienen la frecuencia adecuada, etc)
Al pulsar PARO, el sistema se detiene por completo. 20
Al liberar el pulsador de PARO, el sistema busca la posición de reposo 22
Total 160
176
Reguladores de Caudal ubicados de acuerdo a las condiciones del ejercicio 16

(8 puntos c/u)
La secuencia inicia sin presentar errores. 5
Al oprimir el pulsador 1 el cilindro avanza. 12
Al llegar al final de recorrido el cilindro retrocede 20
Al llegar a la posición intermedia, el cilindro inicia de nuevo 24
Al llegar al final del recorrido nuevamente, el cilindro retrocede 18

completamente.
La secuencia se repite una y otra vez, sin realizar modificaciones sobre el 12

circuito.
Sensores de acuerdo a las condiciones de la prueba, uso de válvulas 5

monoestables, cada error restará 5 puntos.
Total 130
177
PUNTAJE PUNTAJE
MAXIMO OBTENIDO
Funcionamiento Ciclo Único 10
Funcionamiento Ciclo Continuo 10
Uso del Temporizador en los

10
movimientos
Uso del contador para el giro 10
Uso del contador para el ciclo

10
continuo
Uso pulsador de Stop 10
Usa pulsador Paro de Emergencia 10
Uso de Pulsador de Pausa 10
Accionamiento Bimanual 5
Conexionado Eléctrico correcto 10
Uso de sensores en los tres

15
cilindros
Presencia de fugas 5
La secuencia se repite una y otra

10
vez sin modificación alguna
Tiempo 25
TOTAL
178
EVALUACION ESTACION DE DISTRIBUCION
Ensamble de MPS
N° Movimiento Acción Puntaje Obtenido
1 Los componentes están perfectamente ajustados a la

10
placa perfilada
2 Los componentes han sido instalados de acuerdo con

10
las especificaciones dadas
3 Las mangueras están totalmente conectadas, no

presentan fugas, no presentan tensiones y se 10
encuentran perfectamente amarradas
4 Los cables eléctricos se encuentran totalmente

conectados, no hay fundas visibles, se encuentran 10
perfectamente amarrados
5 Estéticamente la estación se presenta correctamente 10
Funcionamiento del Panel del Operador
1 Al pulsar Stop se detiene el proceso y se

requiere 10
Reset (led)
2 Al pulsar Reset se coloca en posición inicial y 10
179
requiere Start (led)
3 Al pulsar Start se inicia el funcionamiento 10
Posición Inicial después del Reset
1 Cilindro Alimentador extendido 15
2 Actuador Rotativo en posición de almacén 10
3 Vacio Apagado 10
Secuencia Estación de Distribución
1 Actuador rotativo hacia posición siguiente

15
estación
2 Retraer actuador de alimentación 15
3 Actuador rotativo hacia posición Almacen 15
4 Activar Vacio 15
5 Avanzar actuador de alimentación 15
6 Actuador rotativo hacia posición siguiente

15
estación
7 Desactiva vacio 15
180
8 Activar soplo de aire 15
9 Desactivar soplo de aire 15
10 Actuador rotativo hacia posición almacen 15
Situación Especial
1 Enciende H1 al acabarse las piezas 15
2 Reinicia al pulsar Start 15
3 Apaga H1 al reiniciar Start 15
Sistema de Supervisión
1 Visualizar la cantidad de piezas entregadas 15
2 Visualizar el tiempo de ciclo 15
3 Visualizar si se requiere pulsar el botón de START 10
4 Visualizar si se requiere pulsar el botón de RESET 10
5 Botón de START 10
6 Botón de STOP 10
7 Botón de RESET 10
8 Implementaciones adicionales 10
181
Bonificación Tiempo
1 Bonificación Tiempo 30
TOTAL
182
EVALUACION ESTACION DE MANIPULACION
Ensamble de MPS

10
placa perfilada

10



requiere 10
Reset (led)
183
1 Eje lineal en posición de recogida 10
2 Cilindro de elevación retraído 10
3 Pinza Abierta 10
Secuencia Estación de Manipulación
1 Cilindro de Elevacion Avanza 15
2 Cierra la pinza 15
3 Cilindro de elevación Retrocede 15
Secuencia Pieza No Negra
1 Eje lineal en posición siguiente estación 15
2 Cilindro de elevación avanza 15
3 Abre la pinza 15
184
4 Cilindro de elevación retrocede 15
5 Eje lineal en la posición de recogida 15
Secuencia Pieza Negra
1 Eje lineal en posición intermedia 15
2 Cilindro de elevación avanza 15
3 Abre la pinza 15
4 Cilindro de elevación retrocede 15
5 Eje lineal en la posición de recogida 15
1 Visualizar la cantidad de piezas recibidas 15
2 Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras 10
3 Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras 10
8 Botón de STOP 10
185
TOTAL
186
ESTACION VERIFICACION
Ensamble de MPS

10
placa perfilada

10



requiere 10
Reset (led)
187
1 Elevador Abajo 10
2 Expulsor retraído 10
3 Soplo de aire apagado 10
Secuencia Estación de Verificación
1 Determina el color y el material de las piezas 15
2 Elevador hacia arriba 15
3 Medida de la altura de la pieza 15
Secuencia Verificación altura OK
1 Activa soplo de aire 10
2 Avanza expulsor 10
3 Retare expulsor 10
188
4 Desactiva soplo de aire 10
5 Elevador hacia abajo 10
Secuencia Verificación altura no OK
1 Elevador hacia abajo 15
2 Avanza expulsor 15
3 Retrocede expulsor 15
2 Visualizar la cantidad de piezas entregadas negras 15
3 Visualizar la cantidad de piezas entregadas no negras 15
8 Botón de STOP 15
189
TOTAL
190
EVALUACION ESTACION CLASIFICACION
Ensamble de MPS

10
placa perfilada

10



requiere 10
Reset (led)
191
1 Stopper Extendido 10
2 Desviador 1 Retraído 10
3 Desviador 2 Retraído 10
4 Motor de la banda apagado 10
Secuencia Estación de Clasificación
1 Enciende motor de la banda 10
2 Identifica color y material 10
Secuencia Pieza Negra
1 Retraer stopper 10
2 Pieza en último slider 10
3 Extender stopper 10
192
4 Apagar motor 10
Secuencia Pieza Roja
2 Avanza desviador 2 10
3 Pieza en segundo Slider 10
4 Extender Stopper 10
5 Retarer desviador 2 10
6 Apaga Motor 10
Secuencia Pieza Metálica
2 Avanza desviador 1 10
3 Pieza en Primer Slider 10
4 Extender Stopper 10
5 Retarer desviador 1 10
6 Apaga Motor 10
193
2 Visualizar la cantidad de piezas clasificadas negras 10
3 Visualizar la cantidad de piezas clasificadas rojas 10
4 Visualizar la cantidad de piezas clasificadas metálicas 10
8 Botón de STOP 10
TOTAL
ESTACION DE BUFFER
194
Ensamble de MPS

10
placa perfilada

10



requiere 15
Reset (led)
2 Al pulsar Reset se coloca en posición inicial y

15
195
1 Cilindro Tope dentro 20
2 Motor apagado 20
Secuencia Estación de Buffer
1 Detecta que hay pieza en la banda 20
2 Enciende Motor 20
3 Detecta llegada de pieza al cilindro 20
4 Detiene pieza 20
5 Separa pieza en camino 20
6 Detecta salida de pieza 20
7 Detiene Motor 20
1 Visualizar la cantidad de piezas ubicadas en la banda 15
196
2 Visualizar el tiempo de recorrido de la pieza 15
6 Botón de STOP 15
TOTAL
197
ESTACION DE SEPARACION
Ensamble de MPS

10
placa perfilada

10



requiere 10
Reset (led)
198
1 Cilindro Tope Afuera 10
2 Selector retraido 10
3 Motor apagado 10
Secuencia Estación de Selección
1 Detecta que hay pieza en la banda 20
2 Enciende Motor Banda 1 10
3 Se transporta la pieza 10
4 Se apaga motor banda 1 10
5 Pieza detectada por el sensor difuso 20
6 El cilindro stoper se ubica para la banda

20
adecuada
Secuencia Selección Cuerpo Cilíndrico
199
1 Retrae el stoper 10
2 Motor banda 1 se enciende 10
3 Se transporta la pieza al final de la banda 10
4 Vuelve a posición inicial 10
Secuencia Selección Cuerpo en Camisa
1 Retrae el stoper 10
2 Motor banda 2 se enciende 10
3 Se transporta la pieza al final de la banda 10
4 Vuelve a posición inicial 10
1 Visualizar la cantidad de piezas recibida 15
2 Visualizar cantidad de piezas en Banda 1 15
3 Visualizar cantidad de piezas en Banda 2 15
Visualizar si se requiere pulsar el botón de START
200
6 Botón de STOP 15
TOTAL
201
2. Solución De Ejercicios.
A manera de ejemplo se presentan a continuación una solución individual para una

prueba de neumática, otra para la prueba de electroneumática, y una final para una
prueba seleccionada de PLC.
El hecho de incluir imitadas soluciones propuestas a los ejercicios de las pruebas obedece
principalmente a dos factores: se espera que aunque el grupo no pueda desarrollar una
prueba en el tiempo estipulado procure dentro de lo posible encontrar una solución al
problemas pues esto reforzará en gran parte el proceso de aprendizaje que se adelanta, y
segundo las soluciones a las pruebas no son únicas y cualquier configuración posible de
elementos para ofrecer una solución que se ajuste a los requerimientos y que no incumpla
las reglas y consideraciones adicionales, puede considerarse como válido.
Se espera entonces que estos ejemplos sean suficientes para asegurar un proceso de
preparación adecuado dentro de los temas que se incluyen en las olimpiadas Nacionales
de Mecatrónica.
Si se tienen dudas o comentarios adicionales, favor consultar a los autores a través del
correo Leonardo.rodriguez.ortiz@gmail.com
202
2.1. Solución De Ejercicios De Neumática.
2.1.1. Solución Prueba Número 4.
3
2
1
51%
1
2
12
1
S3
3
1
100%
2
4
1
S2
3
100%
1
1
2
3
2
S3
S1
3
1
1
4
5
3
2
1
S2
1
2
3
1
1
S0
1
2
3
S1
100%
1
1
1
4
1
S0
100%
3
1
203
Cilindro Prensa Cilindro Mecanizado Cilindro Sello 2.2.
S1 S2
S3 S4 S5 S6
31%
25%
25%
4 2
4 2 4 2
Y1
Y3 Y4 Y5 Y6
5 3
5 3 5 3
1
2 1 1
1 3
+24V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14
K2
S4 K2 S6 K3 K4 K4 K3
K1
Solución De Ejercicios De Electroneumática.
K1
K1
S1 K2 K1
K5
S2
S3 S5
K2 K3 K1
K1 K2 K3 K4 Y1 Y3 Y4 Y5
Y6 K5
204
0V
5 2 1 4 3 6 8 8
3 5 14 10
7 12
11
2.3. Solución De Ejercicios De PLC.
Operando
Operando Comentario
simbolico
O0.3 Luz Indicador de error
O0.4 Y1 Bobina 1 electroválvula
O0.5 Y2 Bobina 2 electroválvula
I0.3 Sen1 Sensor inicio de carrera
I0.4 Sen2 Sensor final de carrera
I0.5 Start Pulsador de arranque
I0.6 Stop Pulsador para detenerse
FW300 Conteo de intentos
FW301 conteo de apoyo 1
FW302 conteo de apoyo 2
P1 programa de secuencia cilindro
R4 Registro para cargar clave
T0 temporizado de 1 segundo
Programa 0 (V1) – Programa de control de claves
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""SOLUCIÓN A PRUEBA DE PROGRAMACIÓN, OLIMPIADAS DE MECATRÓNICA 2006
""CONTROL DE SECUENCIA DE CILINDRO, MEDIANTE CLAVE
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""-----------------------------------------------------------------------
-----------
""NOTA:
""La clave a usar en el registro 4 se cargará utilizando el online
display,
""cada vez que se haga se debe pulsar start para hacerla efectiva
""el sistema funcionará siempre y cuando se respete el allocation List,
definido
""en este proyecto, el cual obedece a lo descrito en la prueba
""Este paso espera que se pulse start para iniciar el proceso
205
STEP seguro
IF N Start 'Pulsador de arranque
THEN NOP
STEP 0
IF Start 'Pulsador de arranque
THEN NOP
""En este paso se comprueba si la clave es correcta, de ser así

""entonces se reinicializa el contador de intentos y se enciende el
programa
""de lo contrario se incrementa el contador de intentos y se pasa al
siguiente paso
STEP 10
IF R4 'Registro para cargar clave
= V5678
THEN LOAD V0
TO FW300 'Conteo de intentos
SET P1 'programa de secuencia cilindro
JMP TO 50 "paso que espera que stop se
presione
OTHRW INC FW300 'Conteo de intentos
""en este paso se pregunta si ya se llego a los 3 intentos permitidos

""en cuyo caso el programa enciende luz, y espera por la calve de
desbloqueo
STEP 20
IF FW300 'Conteo de intentos
= V3
THEN SET Luz 'Indicador de error
OTHRW JMP TO seguro
STEP 30
IF Start 'Pulsador de arranque
THEN NOP
""en este paso se pregunta si la calve de desbloqueo es 1111, en cuyo

caso
""vuelve a iniciar el proceso, en caso contrario, sigue en bloqueo
STEP 40
IF R4 'Registro para cargar clave
= V1111
THEN LOAD V0
TO FW300 'Conteo de intentos
RESET Luz 'Indicador de error
JMP TO seguro
OTHRW JMP TO 30
""en caso de que se ejecute la secuencia, este paso hace que el programa
cero espere
206
""hasta que se presione Stop para iniciar de nuevo el proceso
STEP 50
IF Stop 'Pulsador para detenerse
THEN RESET P1 'programa de secuencia cilindro
LOAD V0
TO FW301 'conteo de apoyo 1
TO OW0
JMP TO 0
Programa 1 (V1) – Secuencia incremental del cilindro

Inicialización de los conteos de soporte, ambos con un valor de 1
STEP 0
THEN LOAD V1
""El paso 10 y el 20 realizan la expansión y retracción del cilindro

""adicionalmente en el paso 20 se decrementa el contador de estado
STEP 10
IF Sen1 'Sensor inicio de carrera
THEN SET Y1 'Bobina 1 electroválvula
RESET Y2 'Bobina 2 electroválvula
STEP 20
IF Sen2 'Sensor final de carrera
THEN RESET Y1 'Bobina 1 electroválvula
SET Y2 'Bobina 2 electroválvula
DEC FW302 'conteo de apoyo 2
""en caso de que se llegue a cero, se realiza la siguiente acción

""se incrementa el contador de apoyo 1, y se carga este nuevo valor en el
contador de apoyo 2
""de esta manera siempre se tendrá un valor incremental en la secuencia.
""si el contador no ha llegado a cero, se continua con la secuencia
normal del cilindro
STEP 30
IF FW302 'conteo de apoyo 2
= V0
THEN INC FW301 'conteo de apoyo 1
LOAD FW301 'conteo de apoyo 1
OTHRW JMP TO 10
""Los pasos 40 y 50, espera que el cilindro este en posición inicial, y
207
una vez allí

""temporiza un segundo para diferenciar, los ciclos del cilindro
STEP 40
IF Sen1 'Sensor inicio de carrera
THEN SET T0 'temporizado de 1 segundo
WITH 1s
STEP 50
IF N T0 'temporizado de 1 segundo
THEN JMP TO 10
208
BIBLIOGRAFÍA
[1]. P. Croser, J. Thomson, F. Ebel. Fundamentos de Neumática. Festo Didactic GmbH &
Co., 2000.
[2]. P. Croser, J. Thomson, F. Ebel. Fundamentos de Electroneumática. Festo Didactic

GmbH & Co., 2000.
[3]. C. Ruoff, D. Waller, H. Werner. Pneumatics Workbook Advanced level. Festo Didactic
GmbH & Co., 1999.
[4]. D. Waller, H. Werner, Th. Ocker. Electro-Pneumatics Workbook Advanced level.

Festo Didactic GmbH & Co., 1999.
[5]. P. Croser, F. Ebel. Pneumatics, Basic Level. Festo Didactic GmbH & Co., 2002.
[6]. G. Prede, D. Scholz. Electropneumatics, Basic Level. Festo Didactic GmbH & Co.,
1998.
[7]. B. Plagemann. Automating With FST. Festo AG & Co., 2004.
[8]. Rodríguez O. Leonardo. Serial Communication with Festo PLC. Universidad San
Buenaventura, 2009.
[9]. Rodríguez O. Leonardo. Ethernet Network Using Festo PLC. Universidad San
Buenaventura, 2009.
[10]. Rodríguez O. Leonardo. DDE Fundamentals. Universidad San Buenaventura, 2009.
209

Manual de Preparacin para Olimpiadas Nacionales de Mecatrnic

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2010

ACERCA DE LOS AUTORES. ..................................................................................................... 5

I. GUÍA DE ESTUDIOS Y REFERENCIAS ..................................................................................... 8

1. NEUMÁTICA Y ELECTRONEUMÁTICA .............................................................................. 8

1.1 Neumática .............................................................................................................. 10

1.1.1. Método Cascada ............................................................................................. 10

1.1.2. Método Paso A Paso (Extendido) ................................................................... 18

1.1.3. Método paso a paso Simplificado .................................................................. 23

1.1.4. Elementos Complementarios de Control ....................................................... 25

1.2. Electroneumática ................................................................................................... 35

1.2.1. Método Cascada ............................................................................................. 36

1.2.2. Método Paso a Paso ....................................................................................... 42

1.2.3. Elementos Complementarios de Control ....................................................... 46

1.2.5. Fundamentos para la Nomenclatura ISO 1219 .............................................. 53

2. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES – PLC .................................................... 55

2.1. Temporizadores, Contadores y Multitareas. ......................................................... 56

2.1.1. Módulos de Tiempo ........................................................................................ 56

2.1.2. Modulo de Conteo .......................................................................................... 58

2.1.3. Multitareas ..................................................................................................... 62

2.1.4. Ejemplo de Programación .............................................................................. 63

2.2. Programación sin STEP (Banderas) ........................................................................ 65

2.3. Sub-Programas (CMP/CFM) ................................................................................... 66

2.4. Comunicación Serial............................................................................................... 72

2.5. Comunicación Ethernet ......................................................................................... 82

2.5.1. Configuración IP Del Computador .................................................................. 83

2.5.2. Configuración IP del PLC ................................................................................. 84

2.6. Fundamentos de Comunicación y Programación en Microsoft Excel ................... 87

2.6.1. Configuración De La Red Con El IPC_DATA .................................................... 89

2.6.2. Visualización de datos usando Excel: ............................................................. 91

2.6.3. Modificando Operandos Del PLC Con Excel: .................................................. 92

2.7. Sistemas Modulares de Producción – MPS ........................................................... 95

2.7.1. Distributing (Distribución) .............................................................................. 97

2.7.2. Testing (Verificación) .................................................................................... 104

2.7.3. Handling (Manipulación) .............................................................................. 111

2.7.4. Sorting (Clasificación) ................................................................................... 119

2.8. Recomendaciones ................................................................................................ 125

II. PRUEBAS TIPO COMPETENCIA ....................................................................................... 129

1. Pruebas Neumáticas. ............................................................................................... 131

1.1. Prueba Número 1. ............................................................................................ 131

1.2. Prueba Número 2. ............................................................................................ 132

1.3. Prueba Número 3. ............................................................................................ 134

1.4. Prueba Número 4. ............................................................................................ 136

2. Pruebas Electroneumáticas. .................................................................................... 138

2.1. Prueba Número 1. ............................................................................................ 138

2.2. Prueba Número 2. ............................................................................................ 140

2.3. Prueba Número 3. ............................................................................................ 142

2.4. Prueba Número 4. ............................................................................................ 144

2.5. Prueba Número 5. ............................................................................................ 146

2.6. Prueba Número 6. ............................................................................................ 148

3. Pruebas PLC. ............................................................................................................ 150

3.1. Prueba Numero 1. ............................................................................................ 150

3.2. Prueba Número 2. ........................................................................................... 152

3.3. Prueba Número 3 ............................................................................................ 153

3.4. Prueba Número 4. ........................................................................................... 155

3.5. Prueba Número 5. ........................................................................................... 157

3.6. Prueba Número 6. ........................................................................................... 160

III. FORMATOS DE CALIFICACIONES Y SOLUCIONES ........................................................... 163

1. Formatos De Evaluación De Las Pruebas................................................................. 164

1.1. Formatos Neumática. ....................................................................................... 164

1.1.1. Formato Prueba 1. ........................................................................................ 164

1.1.2. Formato Prueba 2. ........................................................................................ 165

1.1.3. Formato Prueba 3 ......................................................................................... 166

1.1.4. Formato Prueba 4 ......................................................................................... 167