Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Gustavo A. Madero

EQUIPO: LOS INNOMBRABLES.

INTEGRANTES:

Galaviz López Abel Isaac 191130455

Ramírez Martínez Edgar Alejandro 191130490

Trabajo de: Ensayo del tema “Gráficas de control para variables”.

Asignatura: CONTROL ESTADISTICO DE CALIDAD.

Prof. M. en T.A. FABIAN GABRIEL PANTOJA NERIA

FECHA: 02/11/21

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Ensayo del tema “Gráficas de control para variables”.
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 Introducción.

Hay que entender primeramente lo que es un proceso de producción, por bien

diseñado y mantenido que este siempre tenemos una variabilidad natural
(consecuencia del efecto conjunto de muchas causas pequeñas e incontrolables).

Otros tipos de variabilidad pueden estar influyendo en el proceso. Básicamente tres

son las causas:

1.- Maquinas mal ajustadas.

2.- Errores de los operarios.
3.- Materias primas defectuosas.

Estas causas producen una variabilidad mucho mayor que la anteriormente

considerada y produce un funcionamiento inaceptable en el proceso. Estas causas
reciben el nombre de causas asignables. Un proceso que funciona con causas
asignables se dice que esta fuera de control, el objeto de los gráficos de control es la
detección rápida de causas asignables que eviten el malgasto de producir unidades
de producto que no cuente con los requerimientos.

Es frecuente ver en fábricas, gráficos en donde se representa como función del

tiempo alguna medida de funcionamiento del proceso productivo. Estos gráficos son
actualizables cada día o cuando tenemos nueva información. Estas medidas pueden
ser: dimensiones, resistencias, porcentajes de rechazos o defectos encontrados en
una inspección final.

El grafico de control es una técnica de vigilancia en línea que puede ser

utilizada para:

1. La detección rápida de causas asignables.

2. Estimar los parámetros del proceso de producción.
3. Obtención de información para la mejora del proceso, por ejemplo, reduciendo la
variabilidad.

¿Que es un grafico de control?

Como hemos visto es una representación de la cantidad (media, rango, proporción,
número de defectos) en función del tiempo o numero de muestra con unos límites de
control.
A través del ensayo iremos dando respuesta a las siguientes preguntas:
¿Que limites de control son los adecuados?
¿Cuando un proceso esta bajo control?

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Ensayo del tema “Gráficas de control para variables”.
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 2.1 Conceptos generales y principios de CEP.

El Control Estadístico del Proceso (SPC, por sus siglas en ingles), es una
metodología para el seguimiento de un proceso para identificar las causas de
variación y señalar la necesidad de emprender una acción correctiva en el momento
apropiado.

La variación se refiere a la diversidad de resultados de un proceso, por causa de

una o más de una de sus variables (mano de obra, medio ambiente, maquinaria,
métodos, materiales y mediciones).

• Un proceso industrial está sometido a una serie de factores de carácter

aleatorio que hacen imposible fabricar dos productos exactamente iguales.

• Dicho de otra manera, las características del producto fabricado no son

uniformes y presentan una variabilidad. Esta variabilidad es claramente indeseable y
el objetivo ha de ser reducirla lo más posible o al menos mantenerla dentro de unos
límites.

• El Control Estadístico de Procesos es una herramienta útil para alcanzar este

segundo objetivo. Dado que su aplicación es en el momento de la fabricación, puede
decirse que esta herramienta contribuye a la mejora de la calidad de la fabricación.
Permite también aumentar el conocimiento del proceso (puesto que se le está
tomando “el pulso” de manera habitual) lo cual en algunos casos puede dar lugar a la
mejora de este.

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 CAUSAS COMUNES Y CAUSAS ASIGNABLES O ESPECIALES.

De acuerdo con lo dicho en la introducción, el proceso está afectado por un gran

número de factores sometidos a una variabilidad (por ejemplo, oscilaciones de las
características del material utilizado, variaciones de temperatura y humedad ambiental,
variabilidad introducida por el operario, repetibilidad propia de la maquinaria utilizada,
etc.), que inciden en él y que inducen una variabilidad de las características del
producto fabricado. Si el proceso está operando de manera que existen pequeñas
oscilaciones de todos estos factores, pero de modo que ninguno de ellos tiene un
efecto preponderante frente a los demás, entonces en virtud del TLC es esperable que
la característica de calidad del producto fabricado se distribuya de acuerdo con una
ley normal. Al conjunto de esta multitud de factores se denominan causas comunes.
Por el contrario, si circunstancialmente incide un factor con un efecto preponderante,
entonces la distribución de la característica de calidad no tiene por qué seguir una ley
normal y se dice que está presente una causa especial o asignable. Por ejemplo, si
en un proceso industrial se está utilizando materias primas procedentes de un lote
homogéneo y se continúa la fabricación con materias primas procedentes de otro lote,
cuyas características son muy diferentes de las anteriores, es muy posible que las
características de los productos fabricados sean significativamente distintas a partir
de la utilización del nuevo lote.

Por definición, se dice que un proceso está bajo control estadístico cuando
no hay causas asignables presentes. El Control Estadístico de Procesos se
basa en analizar la información aportada por el proceso para detectar la
presencia de causas asignables y habitualmente se realiza mediante una
construcción gráfica denominada Gráfico de Control.
Si el proceso se encuentra bajo control estadístico es posible realizar una
predicción del intervalo en el que se encontrarán las características de la pieza
fabricada.

2.2 Elaboración e interpretación de gráficas para variables.

Para que tenga sentido la aplicación de los gráficos de control, el proceso ha de tener
una estabilidad suficiente que, aun siendo aleatorio, permita un cierto grado de
predicción. En general, un proceso caótico no es previsible y no puede ser controlado.
A estos procesos no se les puede aplicar el gráfico de control ni tiene sentido hablar
de capacidad. Un proceso de este tipo debe ser estudiado mediante herramientas
estadísticas avanzadas hasta que el grado de conocimiento empírico obtenido sobre
el mismo permita conocer las causas de la estabilidad y se eliminen.

En lo sucesivo, se supondrá que los procesos tienen un cierto grado de

estabilidad. Podemos distinguir dos casos:

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• El proceso está regido por una función de probabilidad cuyos parámetros
permanecen constantes a lo largo del tiempo. Este sería el caso de un proceso normal
de media constante y desviación típica constante. Este es el caso ideal y al que se
pueden aplicar los gráficos de control para detectar la presencia de causas asignables.

• El proceso está regido por una función de probabilidad alguno de cuyos parámetros
varía ligeramente a lo largo del tiempo. Este sería el caso de un proceso normal cuya
media varía a lo largo del tiempo (por ejemplo, una herramienta de corte que va
desgastando la cuchilla de corte). Estrictamente hablando, este desgaste de la
herramienta sería una causa especial; sin embargo, si puede conocerse la velocidad
de desgaste, podría compensarse resultando un proceso análogo al caso anterior.
Puede ocurrir que las características propias del proceso hagan que alguno de los
factores de variabilidad intrínsecos al mismo, tenga un efecto preponderante, de modo
que en este caso la distribución no sea normal. Un ejemplo puede ser la distribución
de los diámetros de un proceso de taladrado, cuyo valor inferior está limitado por el
propio diámetro de la broca, mientras que la distribución presenta una cola hacia
diámetros mayores debido a posibles incidencias oblicuas de la broca. En este caso,
se dice que el proceso está bajo control estadístico cuando no hay otras causas
asignables presentes. Esto es equivalente a decir que el proceso permanezca estable,
es decir que los parámetros de la distribución permanezcan invariables y por lo tanto
puede realizarse una predicción del intervalo en el que se encontrarán los valores de
la característica de respuesta. Por lo tanto, debe tratar de conocerse todo lo que sea
posible de los fundamentos tecnológicos del proceso, ya que puede dar pistas sobre
el tipo de distribución que seguirán los datos. En ningún caso debe “darse la
normalidad por supuesta. Debe comprobarse y en caso de que los datos no sean
normales, deben aplicarse métodos especiales.

La Gráfica de Control es una herramienta que permite hacer un análisis sobre el

comportamiento del proceso y poder investigar las causas de un comportamiento
anormal.

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 Son graficas poligonales que muestran en el tiempo el estado del proceso y en ella
se marcan los resultados de la variable observada en un esquema previamente
predeterminado.
• Un gráfico de control es una herramienta estadística utilizada para evaluar la
estabilidad de un proceso distinguiendo las causas de variación.
• Permiten distinguir entre causas aleatorias y específicas de variación de los
procesos, como guía de actuación de la dirección, además son útiles para vigilar la
variación de un proceso en el tiempo, probar la efectividad de las acciones de mejora
emprendidas, así como para estimar la capacidad del proceso.

Interpretación del grafico

Patrones del grafico:

• Puntos fuera de los límites de control: Interrupción de la energía repentina, una

herramienta descompuesta, un error de medición o una operación incompleta u
omitida en el proceso.

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 • Cíclico: Cambios sistemáticos, tales como la temperatura, fatiga del operador,
rotación regular de los operadores y/o las maquinas, fluctuación en el voltaje o la
presión o alguna otra variable del equipo de producción.

• Mezcla: “Sobre control”, se realizan ajustes al proceso con demasiada

frecuencia. Puntos en A=1/3 de la gráfica.

• Corrimiento en un nivel del proceso: Causado por la introducción de nuevos

trabajadores, métodos, materias primas o maquinas; por cambios en el método o
estándares de inspección; o por cambios en la habilidad, atención o motivación de los
operadores. Mas de 7 puntos, el proceso es juzgado anormal.

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 • Tendencia (o movimiento continuo en una sola dirección): Suelen deberse al
desgaste o deterioro gradual de una herramienta o de algún otro componente crítico
del proceso. Serie de 7 o más puntos.

• Estratificación (tendencia alrededor de la línea central): Colocación incorrecta

de los límites de control. Muestras de los subgrupos tomados de varias distribuciones.

2.2.1 Gráfico X - R.
Este gráfico trata de mostrarnos la distribución que siguen en el tiempo los
estimadores (media) y R (rango), identificativos del valor central y la dispersión de los
valores de cada muestra extraída. Los valores de estos estimadores variarán de una
muestra a otra en el proceso de inspección; por tanto, lo que nos interesará predecir,
son los límites entre los que variarán dichos estimadores, supuesto que el proceso
está bajo control (esto es, cuando no existen causas especiales que distorsionen el
proceso).

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 1er paso: Hay que elegir la variable, tiene que ser algún proceso que se pueda
medir y adaptarse con números.

2do paso: Se llena la información en la parte superior de la gráfica.

3er paso: Se registran las medidas de las variables o datos en los subgrupos.

4to paso: Se calcula el promedio de las muestras (X) en cada subgrupo.

5to paso: Se calcula el rango de cada subgrupo.

6to paso: Se calcula el promedio de promedio a este cálculo se le llama gran

promedio y se calcula con la siguiente formula:

X = X1 + X2+X3+ …Xn / n

Donde Xn son los promedios individuales en cada subgrupo y n es el número total

de subgrupos.

7mo. paso: Calcular el rango promedio con la siguiente formula:

R = R1 + R2 + R3 + . . . Rn / n

8vo. paso: Se calculan los límites de control superior para el promedio de la

siguiente manera:

LCSX = X + A2 R

9no. paso: Se calculan los límites de control inferior para el promedio de la siguiente
manera:

LCIX = X - A2 R

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 10mo. paso: Se calcula el límite superior del rango.

LCSR= D4 R

11vo. paso: Se calcula el límite inferior del rango.

LCIR= D3 R

NOTA: A2, D4 y D3 se localizan en las tablas estadística o constantes.

2.2.2 Gráfico X - S.
Ahora es el turno de hablar acerca del Gráfico X-S el cual tiene algo de similitud
con el gráfico X-R puesto que se elaboran de manera idéntica lo único que tenemos
que hacer es obtener la media de nuestros datos y su respectiva desviación; en este
gráfico buscaremos tener graficas tanto de medias como la de desviaciones para ello
es indispensable que el aspecto de nuestro proceso o producto ya se encuentre bien
establecido con una clase de estudio variante y que la dimensión de nuestra
subagrupación nos dé como resultado superior a dos. En este caso cada localización
que tracemos en nuestra gráfica que denominamos medias deberá ser la media de
las modelos de nuestro subagrupación.

Las fronteras que establecimos de control las debemos obtener acorde al promedio
de la desviación y definiremos un espacio que obtendremos tres por cada extremo de
nuestra media que obtuvimos. Acorde a lo que aprendimos durante nuestro curso de
la asignatura es que es más recomendable utilizar las gráficas X-S puesto que tiene
preferibles características y es en este en donde tenemos que calcular lo que es la
desviación y en la de X-R no es necesario obtenerla.

Estas son aspectos que pueden aparecer dentro de las gráficas de medias como
en la de desviación:

Grafica de medias: algunas ocasiones nuestra problemática presenta gran

variabilidad dentro de su información (datos).

Grafica de Desviación: De repente aparecerán algunas modificaciones bastantes

inesperado.

La desviación estándar de la muestra es un indicador más sensible y mejor de la

variabilidad del proceso que el rango, sobre todo para tamaños de muestras grandes.
Por tanto, cuando es necesario un control estrecho de la variabilidad, es preciso utilizar
s.

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 Los parámetros para el gráfico son:

2.2.3 Gráfico X de individuales.

En muchas situaciones, el tamaño de la muestra usado para monitorear el proceso
es n=1; es decir, la muestra consta de una unidad individual. Por ejemplo:

• Es una tecnología de inspección y medición automatizada.

• La velocidad de producción es muy lenta.
• Las mediciones repetidas del proceso difieren únicamente por error de
laboratorio o de análisis.
• Se hacen mediciones múltiples en la misma unidad del producto.

2.3 Capacidad del proceso, Cp, Cpk y Cpm.

Como consecuencia de todo lo anterior, si un proceso normal está en control

estadístico, la característica de calidad del 99,73% de los elementos fabricados estará
comprendida entre μ - 3σ y μ + 3σ. El parámetro μ depende del punto en el que
centremos el proceso. Sin embargo, σ depende del número y variabilidad de las
causas comunes del proceso y por lo tanto es intrínseca a él. Por lo tanto, 6σ es la
variabilidad natural del proceso o capacidad del Proceso. Por definición:

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 CAPACIDAD DEL PROCESO = 6σ

Es esencial resaltar que la variabilidad natural del proceso, 6σ, es intrínseca a

él e independiente de las tolerancias que se asignen. Por lo tanto si 6σ es
menor que el intervalo de las tolerancias a cumplir, necesariamente algunos
productos fabricados estarán fuera de tolerancia y serán no conformes. Si no se
tiene en cuenta este hecho y se pretende corregir a base de reajustar el
proceso, es decir modificar el centrado, lo único que se consigue es aumentar
la variabilidad del mismo.

EJEMPLO-2:LA MÉTRICA 66 SIGMA

En 1.988 Motorola alcanzó el prestigioso Malcom Baldrige National Quality

Award. Una de las bases fundamentales de su estrategia de calidad era el
“Programa 6σ”. El objetivo de este programa fue reducir la variación de los
procesos de manera que el intervalo de tolerancia fuera igual a 12 σσσσ (6 a cada
lado). De acuerdo con la definición del índice de capacidad de proceso:

Suponiendo que se desplazase el proceso 1.5 σ, los

coeficientes pasarían a ser:

Aún estas circunstancias, la cantidad de producto fuera de tolerancia sería tan

solo de 3.4 ppm.

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 En el análisis de la capacidad del proceso, la estadística puede ser útil en el ciclo
de un producto, incluyendo las actividades de desarrollo previas a la manufactura,
para cuantificar la variabilidad del proceso, para analizar esta variabilidad respecto a
los requerimientos o especificaciones del producto y para ayudar al personal de
desarrollo y manufactura a eliminar o reducir en gran medida esta variabilidad.
Para determinar si un proceso es o no capaz se pueden utilizar las siguientes
herramientas:

• Histogramas
• Gráficos de Control
• Gráficos de Probabilidad
• Diseño de experimentos (Estudios de índices de Capacidad)

Hay tres fases principales en la manufactura de cualquier producto:

• Diseño: son establecidas las especificaciones.
• Producción: cumplimiento de las especificaciones.
• Inspección: determinar el grado con el cual las unidades producidas cumplen
las especificaciones.

La tolerancia se refiere a las medidas físicas de un producto, mientras que las

especificaciones se refieren a todas las características del producto o proceso,
incluyendo las medidas físicas, es decir, las tolerancias están contenidas dentro de
las especificaciones.

Índice de la capacidad del proceso o capacidad potencial del proceso Cp.

Un proceso es capaz en medida en que tenga la habilidad de producir en forma

predecible (el proceso debe estar en
control estadístico) dentro de especificaciones.

Desviación estándar muestral = s o R/d2

• Capacidad actual del proceso Cp = 1 (proceso centrado) (mínimo aceptado

Cp=1.33)

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 • Capacidad potencial del proceso Cp = 1 (proceso hábil Cp<1 y proceso no hábil
Cp>1). Al índice Cp de Proceso, se llama potencial debido a que un proceso de esa
desviación estándar y esas especificaciones, aun no este centrado, podría si se centra,
tener la capacidad actual Cp=1.

• Capacidad actual del proceso Cp = 2 (proceso centrado – calidad de seis sigma)

Índice de la capacidad Cpk

Mide el desfase con respecto al objetivo.

Cp > Cpk el proceso esta descentrado (Cp=1 y Cpk= 0)

Cp = Cpk el proceso está centrado en el punto medio de las especificaciones

Partes defectuosas por millón.

Cpk = 1 indica que los productos están dentro de especificación.

Índice de la capacidad Cpm

Considera las deviaciones del valor objetivo a manera de perdida cuadrática.

Es un indicador de capacidad potencial que toma en cuenta el centrado del proceso

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 Conclusiones.

Galaviz López Abel Isaac.

He entendido como las gráficas de control nos muestran cómo se compara una
característica a través del tiempo, si bien esta medida puede ser un indicador de
calidad como los proveedores para que nos den información útil que nos sirva para la
toma de decisiones. Si todos los puntos están dentro de los límites y no siguen un
patrón específico, se dice que el proceso está bajo control o bajo control estadístico.
Los límites de control dependen del comportamiento de los datos.
Así también se entiende que los gráficos de control son herramientas estadísticas
muy simples de construir, simples de utilizar, útiles para controlar tendencias y la
estabilidad de un proceso analítico.

Ramírez Martínez Edgar Alejandro.

Se sabe que y como lo vimos anteriormente la gráfica de control es una gráfica que
se dirige principalmente a interpretar información a partir de un proceso basado en
una imagen de los límites de variación permisibles ya que permite determinar si un
proceso se encuentra fuera de control.
Esta herramienta muestra cuando estos límites sobrepasan para poder buscar las
claves que lleven a estas causas para a continuación poder hacer algo al respecto y
resolverlas.
Las gráficas de control dirigen la atención hacia las causas de variación y a la
magnitud de la variación de causas comunes que se deben reducir mediante
actuación por parte de la dirección en el análisis de esta herramienta.
Cabe señalar que es necesario identificar una medida clave que se pueda medir a
través del tiempo. Esta medida puede ser un indicador de calidad como el cliente para
que nos de información útil que nos sirva para la toma de decisiones.

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