Rubrica3 2

Rúbrica 3.
2 Realiza pruebas y
9-6-2022
ensayos mecánicos a
sistemas y componentes
para determinar la
conformidad estructural para
su correcta operación.
Soldadura para el mantenimiento
Integrantes:
- Vera Soto, José Enrique

- Lujan Chambi, Luis Yeferson
- Talavera Montoya, Diego Moisés
Profesor:
Mamani Mamani, Ignacio
2022-I
AQP-Perú
Soldadura para el Mantenimiento
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INDICE
INDICE.............................................................................................................................1
Introducción............................................................................................................................2
Objetivos.................................................................................................................................2
Marco teórico..........................................................................................................................2
Soldadura MIG....................................................................................................................6
Ensayos destructivos (ED)...................................................................................................9
1. Ensayo de tracción..................................................................................................9
2. Ensayo de Dureza..................................................................................................10
3. ‍Ensayo de impacto................................................................................................12
4. Ensayo de fatiga....................................................................................................15
Ensayos No destructivos (END).........................................................................................17
1. Inspección por líquidos penetrantes.....................................................................17
2. Inspección por tintes penetrantes fluorescentes..................................................21
3. Prueba por partículas magnéticas.........................................................................22
4. Ultrasonido............................................................................................................25
Procedimiento de Laboratorio..............................................................................................28
1. Implementos de seguridad........................................................................................28
2. Recursos....................................................................................................................30
2.1. Equipos y herramientas.....................................................................................30
2.2. Materiales.........................................................................................................31
Conclusiones y sugerencias...................................................................................................36
Referencias bibliográficas.....................................................................................................37
Anexos y apéndice................................................................................................................38
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Introducción
La seguridad e integridad de las estructuras, es el objetivo primordial de los
proyectos de ingeniería y una de las herramientas más importantes es el control de
calidad (para prevenir una eventual falla), por esta razón adquiere vital importancia
la especificación de los procedimientos de unión del acero, con el proceso MIG.
El mundo industrial y técnico se preocupa cada vez más por los ensayos o informes
de calidad. En términos generales, los arquitectos, constructores, ingenieros,
diseñadores y administradores industriales están familiarizados con la idea del
ensaye y confían cada vez más en estos, como base para adoptar importantes
decisiones.
En este reporte calificaremos la calidad de la unión soldada con el proceso MIG,
evaluando con los diferente ensayos destructivos o no destructivos para determinar
si pasan los estándares de calidad.
Objetivos
 Evaluar la sanidad de las uniones soldadas mediante ensayos destructivos y
no destructivos.
 Proponer alternativas de solución para evitar discontinuidades no deseables
 Utilizar el registro de inspección para el ensayo.
Marco teórico
Control de calidad
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Actualmente, la demanda de trabajos de soldadura es alta y las empresas que encargan

este trabajo quieren certificar que el trabajo realizado cumple con las garantías necesarias
para el uso de objetos de soldadura. Estas garantías se pueden demostrar a través de la
calificación del soldador o del operador de soldadura y la calificación de las operaciones.
Los trabajos de soldadura que requieren uno o más procedimientos de soldadura detallan
cómo se deben realizar los procesos de soldadura y las reglas a seguir para todos los
elementos a utilizar, por lo que se han establecido requisitos de preparación, validación y
certificación.
Procedimientos de soldadura, así como evaluación de la capacidad del soldador y del

operador del equipo de soldadura para aplicarlos al desempeño de la tarea de soldadura.
Dado que las soldaduras deben tener las cualidades y características específicas requeridas,
todos los factores involucrados en la fabricación de las soldaduras deben controlarse y esto
se logra mediante la preparación, por escrito sobre los procedimientos de soldadura
requeridos, las calificaciones y eso. Sobre las habilidades de los empleados que contratarán.
Instrumentos de medición
 Medidor digital de soldaduras
 Medidor ajustable de soldaduras

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 Medidor automático de gargantas de soldadura
 Medidor de soldaduras tipo puente
 Medidor de soldaduras tipo puente pequeño

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 Medidor de Soldaduras sesgadas
Defectos y discontinuidades en la soldadura

“Todo defecto es discontinuidad y solo algunas discontinuidades son
defecto”
Discontinuidad
Una discontinuidad se define como una interrupción en las propiedades
físicas de un artículo. Las discontinuidades pueden ser relativamente
inofensivas - o pueden hacer que el material del artículo sea defectuoso y
peligroso.
Defecto
En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden
originarse en el tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas
por el intenso calor aportado y las anomalías o discontinuidades del cordón, que
pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como externa de la
soldadura.
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Falta de penetración
Falta de relleno para llegar hasta la raíz. Puede detectarse con métodos volumétricos.
Falta de fusión
La falta de fusión entre la soldadura y el metal base. Puede detectarse con métodos
volumétricos.
Concavidad excesiva en la raíz - defectos de soldadura
La falta de fusión entre la soldadura y el metal base. Puede detectarse con métodos
volumétricos.
Traslape
Sucede cuando la soldadura traspasa el bisel hacia el material. Puede detectarse con
métodos superficiales.
Socavado
Ocurre cuando el metal base se funde en la junta con la soldadura y crea un surco. Puede
detectarse con métodos superficiales.
Falta de llenado
Es una depresión en la soldadura que hace que la superficie de ésta quede por debajo del
metal base. Puede detectarse con métodos superficiales.
Grietas transversales
Son perpendiculares al eje de la soldadura y pueden llegar hasta el material base. Puede
detectarse con métodos superficiales y volumétricos.
Grietas longitudinales
Son paralelas al eje de la soldadura. Puede detectarse con métodos superficiales y

volumétricos.
Grietas de cráter
Ocurren en un área cóncava normalmente al final de la soldadura donde se rompe el arco.

Puede detectarse con métodos superficiales.
Porosidad agujero de gusano (Wormhole)
Son bolsas de gas no esféricas generalmente alargadas. Puede detectarse con métodos
volumétricos.
Inclusiones de escoria
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Son inclusiones de óxidos u otros materiales no metálicos atrapados en la soldadura. Puede

detectarse con métodos volumétricos.
Inclusiones de Tungsteno
Ocurre en soldadura donde se usa GTAW o TIG cuando el tungsteno toca el material y
transfiera partículas de este. Puede detectarse con métodos volumétricos.
Soldadura MIG
Conocido también como GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas). Fue
desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼ pulgadas.,
haciendo uso de un gas inerte para su protección de la atmósfera circundante. De
ahí derivan las iniciales MIG (Metal Inert Gas). Este tipo de soldadura consiste en
mantener un arco de electrodo consumible de hilo sólido y la pieza que se va a
soldar. El arco y el baño de soldadura están protegidos mediante un gas inerte. El
electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola de soldadura. El
uso de las soldaduras MIG, ha ido creciendo debido a su creciente demanda por las
empresas, por la mínima cantidad de pérdidas materiales y su mayor productividad.
El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales.
Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.
La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de
rendimiento por un electrodo continuo, que no necesita ser cambiado y con una
tasa de deposición mayor las demás.
Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de que se
hagan empalmes entre cordón y cordón.
Tipos Soldadura MIG

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Las soldaduras MIG, son recomendables debido a su facilidad de operación,
produciendo grandes tasas de fabricación por su nivel de rendimiento.
Los instrumentos de la soldadura, como los cables y la pistola, son ligeros,
haciendo más fácil su transporte y su manipulación para el soldador.
Las soldaduras MIG, es uno de los métodos más versátiles en cuanto a la variedad
de metales y aleaciones que se pueden utilizar.
Precauciones al Soldar con MIG

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Siga un ritmo constante a la hora del soldar.
El tipo de alambre que servirá como electrodo en la soldadura, como a la vez del
gas de protección, son elementos principales y por ello demandará mayor calidad
en la soldadura.
Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y constante, así
también, un alambre en continuo movimiento con el electrodo.
Ensayos destructivos (ED)
1. Ensayo de tracción
Las propiedades mecánicas de los materiales indican el comportamiento de un
material cuando se encuentra sometido a fuerzas exteriores, como por ejemplo un
estiramiento del material por una fuerza externa a él.
El ensayo de tracción es probablemente el tipo de ensayo más fundamental de
todas las pruebas mecánicas que se puede realizar en un material.
Los ensayos de tracción son simples, relativamente baratos, y totalmente
estandarizados (normalizados).
En este ensayo se somete al material a una fuerza de tracción, es decir, se le aplica
una fuerza o varias fuerzas externas que van a tratar de estirar el material.
De hecho, durante el ensayo lo estiraremos haciendo cada vez más fuerza sobre él
hasta llegar a su rotura.
Como ves es un ensayo Esfuerzo-Deformación.

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Lógicamente Los ensayos de tracción se realizan con los materiales dúctiles, con
un cierto grado de plasticidad, tales como los materiales metálicos ferrosos y no
ferrosos, plásticos, gomas, fibras, etc.
Recuerda: Dúctil es un material que se puede convertir en cables o hilos, por lo que
tiene capacidad para estirarse
Lo contrario a dúctil es frágil. Un material que tiene plasticidad es un material que
tiene la capacidad de deformarse ante fuerzas externas antes de llegar a romperse.
Si el material no tuviera plasticidad no se deformaría antes de romperse.
Los datos obtenidos en los ensayos de tracción se pueden utilizar para comparar
distintos materiales y comprobar si algunos de ellos podrán resistir los esfuerzos a
los que va a estar sometido cuando es utilizado en una determinada aplicación.
Por ejemplo, un metal en un puente, un ladrillo en una vivienda, una viga, etc.
Muchos materiales, cuando prestan servicio están sometidos a fuerzas o cargas,
ejemplos de ello son los revestimientos refractarios de los hornos, las aleaciones de
aluminio con las cuales se construyen las alas de los aviones, el acero de los ejes
de los automóviles o las vigas y los pilares de los edificios.

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En tales situaciones es necesario conocer las características del material y diseñar
la pieza de tal manera que cualquier deformación resultante no sea excesiva y no
se produzca su rotura.
2. Ensayo de Dureza
Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su
deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se
cumple que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la huella
que queda en su superficie al aplicarle una fuerza.
En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella
propiedad de la capa superficial del material de poder resistir toda deformación
elástica, plástica o destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto locales
originados por otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de
determinada forma y dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales
durante el contacto.
Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en
general de resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, de manera
que la dureza representa la resistencia del material a la deformación plástica
localizada en su superficie.
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La prueba de dureza es una herramienta útil que permite evaluar las propiedades
de un material, tales como solidez, ductilidad y resistencia al desgaste. También
ayuda a determinar si un material o el tratamiento de un material es adecuado para
el propósito deseado.
El ensayo de dureza se define como "una evaluación que permite determinar la
resistencia de un material a la deformación permanente mediante la penetración de
otro material más duro". No obstante, la dureza no es una propiedad fundamental
de un material. Sin embargo, cuando se extraen conclusiones de un ensayo de
dureza, siempre se debe evaluar el valor cuantitativo en relación con:
La carga aplicada en el penetrador
Un perfil de tiempo de carga específico y una duración de carga específica
Una geometría de penetrador específica
Por lo general, un ensayo de dureza consiste en presionar un objeto (penetrador)
con unas medidas y una carga concretos sobre la superficie del material a evaluar.
La dureza se determina al medir la profundidad de penetración del penetrador o
bien midiendo el tamaño de la impresión dejada por el penetrador.

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Las pruebas de dureza que miden la profundidad de penetración de dicho objeto,
son: Rockwell, ensayo de penetración instrumentado, y dureza de penetración de
bola
Los ensayos de dureza que miden el tamaño de la impresión dejada por el
penetrador son: Vickers, Knoop y Brinell
3. ‍Ensayo de impacto
Los ensayos de impacto son tests de corta duración que nos brindan información
sobre el comportamiento de fallo de materiales o componentes sometidos a cargas
breves y a temperaturas variables. Los sistemas utilizados para ese tipo de ensayos
son péndulos de impacto o máquinas de ensayos de caída libre.
Todos los materiales se emplean diariamente con temperaturas oscilantes. Como el
comportamiento de la fractura depende de la temperatura, a menudo se ensayan
materiales en todo el rango de temperaturas. De esta forma se observa a qué
temperatura y en qué medida se quiebra un material bajo la influencia de la
temperatura.
El diagrama en este ejemplo muestra que la resistencia en acero estructural a -40 °
C disminuye un 25% en comparación con la resistencia a 0 ° C. Los plásticos
también presentan un comportamiento similar, generalmente mucho más
pronunciado. A menudo, estos también someten a ensayos de impacto a diferentes
temperaturas.
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Los ensayos de impacto más comunes se realizan según los métodos Charpy o
IZOD. Los ensayos de impacto Charpy se realizan según las normas ISO 179-1 y
ASTM D 6110. Los ensayos Charpy instrumentados, según la ISO 179-2. Los
ensayos según el método Izod se realizan de acuerdo con las normas ISO 180,
ASTM D 256, ASTM D 4508) y el ensayo de impacto de la viga en voladizo sin
entalla, "Unnotched cantilever beam impact", según la ASTM D 4812.
El ensayo Charpy según la norma ISO 179-1 es el método preferido en el marco de
la norma ISO 10350-1, sobre la obtención y presentación de datos únicos
comparables. El ensayo se lleva a cabo, preferiblemente, en probetas sin entalla
con impacto en el lado estrecho (1eU). Si la probeta no se rompe durante el
ensayo, los siguientes ensayos se llevarán a cabo en probetas con entalla. En este
caso, no se pueden comparar los resultados del ensayo. Si la probeta con entalla
todavía no llega a rotura, se empleará el método de impacto por tracción.

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Al registrar la curva temporal de fuerza, se puede obtener un diagrama de fuerza-
recorrido de excelente precisión, mediante la doble integración con tecnología de
medición de máxima calidad. Los datos obtenidos se pueden utilizar de diferentes
formas:
Valores característicos adicionales, que permiten una mejor comprensión del
comportamiento del material
Valores característicos de mecánica de la fractura
Determinación automática del tipo de fractura, independiente del usuario, a partir
del desarrollo de la curva en el diagrama de fuerza/desplazamiento
Por un lado, las curvas de valores medidos siempre muestran oscilaciones
características. En este caso, se miden fuerzas y no energías, como en los
péndulos de impacto convencionales. Como la electrónica de medición permite
realizar mediciones exactas a partir de 1/100 de la fuerza nominal, el tramo final de
la energía de impacto medible se determina generalmente a través de la duración
del ensayo y de la frecuencia natural de los elementos de medición. De este modo,
se puede cubrir todo el rango de medición descrito en la ISO 179-2 con dos
martillos de impacto instrumentados:
Según el estándar de ensayo americano ASTM, se trabaja habitualmente con el
método Izod, definido en la ASTM D 256. En el marco de esta norma, todos los
ensayos de impacto se llevan a cabo con probetas con entalla. En el caso de que
solo se puedan producir probetas pequeñas, se puede proceder por el método
"Chip-impact", de acuerdo con la ASTM D 4508, el homólogo al ensayo de flexión
por impacto Dynstat.

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4. Ensayo de fatiga
El ensayo de fatiga, ensayo destructivo, nos permite determinar el comportamiento
de los materiales bajo cargas variables y cíclicas. Este consiste en contabilizar el
número de ciclos necesarios con una determinada carga hasta que se produzca
una falla en el material. Este proceso se realiza en repetidas ocasiones con cargas
diferentes para poder acercarnos al nuestro valor de esfuerzo crítico.
n el ensayo de fatiga, se somete un material o componente a una carga cíclica con
una frecuencia de ensayo determinada para provocar el fallo o deterioro del mismo.
Puede tratarse tanto de ensayos de tracción y carga pulsante en régimen de
tracción o compresión, como de ensayos de carga alternante con componentes de
tracción y compresión.
El fallo del material en el ensayo de fatiga, se produce a menudo por debajo de los
límites de resistencia estática.

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Los resultados del ensayo de fatiga se suelen mostrar en el diagrama tensión-carga
cíclica, donde se representa el número de ciclos hasta la rotura de la probeta frente
a la amplitud de las tensiones cíclicas.
Los ensayos de fatiga se emplean, por un lado, para determinar los valores
característicos y, por otro, para analizar la vida útil de los materiales.
Por fatiga de materiales, entendemos el daño o fallo producido en un material o
componente que se encuentra bajo una carga repetida variable temporalmente.
La fatiga se manifiesta a través de una deformación plástica, denominada
deformación micro plástica, en su expresión más pequeña.
El estudio de un gran número de casos, ha aportado los siguientes conocimientos:
Se producen fallos repentinos en componentes que funcionaban sin problemas
durante mucho tiempo.
El fallo no se produce por una única sobrecarga del material.
El fallo se produce muy por debajo de los límites de resistencia estática.
La carga varía con el tiempo y, a menudo, es repetitiva.
Por ello, los componentes sometidos a una carga cíclica tienen una vida útil
limitada.
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Ensayos No destructivos (END)
1. Inspección por líquidos penetrantes
Los Ensayos mediante Líquidos Penetrantes son un tipo de Ensayo No Destructivo
con el que se consiguen detectar imperfecciones superficiales en materiales no
porosos tanto en materiales metálicos con en materiales no metálicos.
Este tipo de ensayo consiste básicamente en la aplicación de un líquido de gran
poder humectante sobre la superficie del material a ensayar. Gracias al efecto de la
capilaridad, éste penetrará en las discontinuidades.
Finalmente, el sobrante que resta sobre la superficie será retirado mediante un
sistema de limpieza adecuado y la posterior aplicación de un revelador será capaz
de volver a extraer el líquido que antes quedó atrapado en las discontinuidades,
mostrando la localización de las mismas.
Las técnicas de inspección por líquidos penetrantes que empleamos
Las técnicas que empleamos son muy variadas. En concreto, en función de la fase
en la que nos encontremos son las siguientes:

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 Visibles / Fluorescentes.
 Penetrantes eliminables con agua / Eliminables con disolventes /
Postemulsificables.
 Reveladores secos / Húmedos.
 Aplicaciones especiales.
 Ventajas de estos ensayos
 Realizar Ensayos por Líquidos Penetrantes tiene una serie de ventajas:
 Los resultados se obtienen de forma prácticamente inmediata y son de fácil
interpretación.
 No están limitados a materiales ferromagnéticos como los ensayos de
Partículas Magnéticas.
 El método es relativamente sencillo, siendo fácil su realización en campo.
 Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de pequeño
tamaño.
 No son necesarios equipos especiales.
¿En qué consiste la prueba?
La inspección por líquidos penetrantes conlleva de manera general los siguientes
pasos:
Limpieza y preparación del material
Se deberá limpiar perfectamente la superficie para que esté libre de cualquier
contaminante como grasa o pintura. También deben eliminarse restos de óxidos. Es
importante aclarar que esta limpieza debe efectuarse por métodos químico,
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utilizando soluciones detergentes calientes donde la pieza sea sumergida. De esta
manera eliminaremos grasas, óxidos y pinturas.
Para este proceso de limpieza, concretamente pueden utilizarse los siguientes
materiales:
 Disolventes para las grasas
 Desoxidantes alcalinos o ácidos para los óxidos
 Productos cáusticos para eliminar pinturas
 Aplicación del líquido penetrante
 Existen distintas maneras de aplicar la prueba de líquido penetrante:
 Por inmersión de la pieza
 Untando el líquido con una brocha o cepillo
 Vertiendo el líquido directamente sobre la pieza
 Por pulverización
El objetivo es que se cubra en su totalidad la pieza para obtener una película fina y
uniforme en toda la superficie. Al obtener esta película se deberá esperar un lapso
conocido como “tiempo de penetración”, durante el cual el líquido entrará en las
discontinuidades.
Generalmente el tiempo de penetración va de los 5 a los 15 minutos. Esto depende
del material que se inspeccione y la clase de grietas que presente.
Eliminación del exceso de líquido penetrante
En esta fase procederemos a retirar la capa superficial del líquido penetrante. De
modo que únicamente quede el almacenado en las discontinuidades.

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Este es el paso más importante del proceso, ya que de su correcta realización
dependerá el resultado de la inspección. De no eliminar correctamente el líquido
penetrante de donde no hay grietas, en los resultados aparecerán defectos falsos o
enmascaramiento de grietas.
Para retirar correctamente el líquido penetrante se aconseja utilizar trapos o papel
absorbente impregnados en disolventes.
Aplicación del revelador
El revelador es un polvo blanco, el cual ayuda a hacer contraste entre la superficie y
la indicación de las discontinuidades, además que ayuda a extraer el penetrante de
las mismas. Una vez que se aplica, se deberá esperar entre 5 y 15 minutos.
Al aplicar el revelador sobre la pieza, éste hará que notemos sus defectos a simple
vista.
Inspección final
El tiempo que lleva en actuar el revelador dependerá del tipo de material
inspeccionado, las discontinuidades, y el revelador mismo. Una vez transcurrido
este tiempo interpretaremos las indicaciones.

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2. Inspección por tintes penetrantes fluorescentes
La inspección por líquidos penetrantes fluorescentes es una forma de prueba no
destructiva. Implica la aplicación de tinte fluorescente a la superficie de un objeto
para detectar posibles fallos. El método FPI se usa en una amplia variedad de
industrias.
En la industria de la aviación, la limpieza de piezas y los ensayos no destructivos
(END) están estrechamente relacionados. Las superficies de los objetos que se
inspeccionarán durante el mantenimiento y las reparaciones se limpian utilizando
métodos químicos o mecánicos para eliminar la incrustación, el óxido y la suciedad.
Si es necesario, también se eliminan los recubrimientos que pueden afectar la
inspección. Cuando se fabrican piezas nuevas, los objetos se anodizan o se
conservan en vinagre y luego se utilizan ensayos no destructivos para determinar la
impecabilidad de las piezas.
Principales beneficios de los sistemas END
Una combinación inteligente de automatización y manipulación manual resulta en
ahorros de costes laborales.

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 Trazabilidad y fiabilidad confianza de la inspección.
 Tamaño reducido gracias al diseño ajustable.
 Bajo consumo de productos químicos de proceso.
 Bajos costes operativos.
 Durabilidad y seguridad.
 Ergonomía fácil de usar.
3. Prueba por partículas magnéticas
Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles
discontinuidades (en materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la superficie,
sino también en las proximidades de ella (discontinuidades subsuperficiales).
El método se basa en la atracción de un polvo metálico aplicado sobre la superficie
hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la acción de un campo
magnético. La acumulación de este polvo metálico en torno a las discontinuidades
revelará la localización de las mismas.

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Esta peculiaridad hace que este ensayo pueda realizarse en ciertas circunstancias
a piezas pintadas o con imprimación.
¿De qué equipos disponemos para hacer estas inspecciones?
En SCI disponemos de equipos portátiles y fijos para la Inspección Por Partículas
Magnéticas (coloreadas o fluorescentes). Éstos incorporan las tecnologías más
actuales, algo que nos distingue y que nos hace ser referencia en el sector. Los
más importantes son:
Equipos de electrodos de contacto de hasta 2000 A
Con estos equipos se consigue que, al circular la corriente entre los electrodos,
pueda realizarse el ensayo al generarse un campo magnético entre los mismos.
Bancadas de inspección multidireccional
Las bancadas están pensadas específicamente para la inspección de elementos de
forja o de fundición… Estas bancadas combinan las técnicas de conductor central,
paso de corriente y bobina.
Algunos de sus elementos más esenciales son:

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Magnetización tanto circular como longitudinal.
Equipos optimizados para el ensayo de grandes series de piezas.
Yugos portátiles de CA y CC
Estos yugos están disponibles tanto en corriente continua como en corriente alterna
y su flexibilidad en el uso y pequeño tamaño los hacen óptimos para su utilización
en campo.
Ventajas de estos ensayos
Realizar estos Ensayos Por Partículas Magnéticas tiene una serie de ventajas que
vamos a detallar:
 Los resultados se obtienen de forma inmediata.
 Son más rápidos que aquellos que se hacen con líquidos penetrantes.
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 Se pueden emplear en componentes con ciertos revestimientos. El grado de
limpieza del componente no es tan crítico como en el ensayo de líquidos
penetrantes.
 Son análisis más limpios que los que se hacen con los líquidos penetrantes.
 Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de pequeño
tamaño.
4. Ultrasonido
Los Ensayos por ultrasonido son un tipo de ensayo no destructivo. Los ensayos no
destructivos se caracterizan por no causar ningún tipo de daño en la forma y la
composición de la pieza inspeccionada. Realizan el análisis de la pieza sin provocar
en ella ningún daño permanente.
Los ensayos de ultrasonidos sirven para identificar la presencia de posibles
discontinuidades en la pieza a inspeccionar tanto superficiales como interiores.
Utilizan la reflexión de las ondas acústicas para observar su comportamiento y sus
ondas de reflexión. En función del comportamiento de las ondas se podrá detectar
la presencia o no de las discontinuidades y su ubicación exacta.
A grandes rasgos, un equipo de Ultrasonidos se compone de:
Palpador: Elemento que emite diferentes ondas para encontrar el defecto deseado.
Existen diferentes tipos de palpadores y pueden tener diferentes ángulos.
Acoplante: Líquido que se expande en el material cuya finalidad es propagar
adecuadamente las ondas que emite el palpador a la pieza.
Equipo: Receptor y analizados de las señales que el palpador recibe.

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Es muy común la utilización de este tipo de ensayo no destructivo en la inspección
de la soldadura.
La confiabilidad de los ensayos no destructivos depende en gran medida de los
conocimientos y habilidad de los individuos que la realizan. Por este motivo se debe
prestar especial atención, a la capacitación y adquisición de experiencia de los
inspectores.
Los ensayos no destructivos juegan un rol primordial en los planes de
mantenimiento de las plantas industriales. El poder conocer el estado de una pieza,
ya sea externa o internamente, realizando una inspección sin necesidad de
deteriorarlos, ayuda a predecir la existencia de fallas catastróficas en una pieza o
equipo crítico de la planta, minimizando así los tiempos muertos o de para, lo que
permite evitar pérdidas económicas para la empresa.
En el presente seminario se realizará un recorrido desde los conceptos más básicos
hasta los más sofisticados de lo que compete a los ensayos no destructivos,
haciendo énfasis en el ensayo de ultrasonido, específicamente en el análisis,
normativa y medición de espesores en equipos térmicos.

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El ultrasonido es aplicado como una técnica más de ensayo no destructivo, siendo
de gran ayuda a otros métodos como lo son el análisis de vibraciones, termografía,
tintas penetrantes, partículas magnéticas, etc. Todos estos ensayos colaboran para
lograr una mayor eficiencia en la industria, principalmente en lo que respecta al
mantenimiento de equipos.
Como principio, el ensayo con ultrasonido, se conoce como un método de
inspección donde se transmiten a velocidades constantes las señales de
ultrasonido a través del material a examinar, y la captación de un eco producido
cuando existe una falla en el material.
Los ensayos no destructivos o pruebas no destructivas son un campo de la
ingeniería que se va desarrollando rápidamente ya sea en las industrias, como
también en las entidades académicas como lo son las universidades, centros de
formación técnica, etc. Las técnicas como la digitalización de imágenes, la
radiografía por neutrones, el electromagnetismo o la emisión acústica, las que eran
relativamente desconocidas hace un par de años, hoy en día se han convertido en
herramientas que cotidianamente están utilizando las industrias y dando a conocer
a su alumnado los centros de educación anteriormente nombrados, con lo que se
desea estar a la vanguardia del mercado dando a sus productos o enseñanza una
calidad superior al de su competencia.
Estándares, normas y códigos utilizados para evaluar uniones soldadas

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Procedimiento de Laboratorio
1. Implementos de seguridad
Careta de soldar
Zapatos de seguridad
Guantes de soldar
Tapones de oídos
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Ropa de seguridad
Mandil de cuero
Respirador
Lentes de seguridad
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2. Recursos
2.1. Equipos y herramientas

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2.2. Materiales
Placas de acero
Preparar probeta
Proceder a soldar con MIG

P á g i n a | 33
4
P á g i n a | 34
Inspección Visual
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Inspección por tintes penetrantes
Temperatura Ambiente
Presento porosidades y falta de fusión en distintos lugares de la unión soldada5
indicaciones redondeadas.
Ensayo de doblez
Procedemos a cortar dos rectángulos de la probeta para poder evaluar la
resistencia en la raíz y en la cara.

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En el ensayo en cara resistió el doblez en cambio la de raíz no resistió, porque se
excedió en el calor dado en el material.

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Conclusiones y sugerencias
 Se concluye que al evaluar la unión soldada tenemos que tener encuentra el
registro de AWS D1.1 para la inspección visual, para la prueba de tintes tenemos
que agitar cada tinte por lo menos 10 minutos y a la vez aplicarlo con un ángulo de
inclinación de 45° y a la distancia correspondiente, y para el ensayo destructivo
justo darle en el me dio para poder evaluarlo con una mayor eficacia.
 Se recomienda que para que no habrá errores en la unión soldada, se tiene que al
pasar el cordón de raíz esperemos o dejemos enfriar a temperatura ambiente el
material, después para hacer el cordón tenemos que tener una practica para poder
realizarlo de la manera correcta y que sea continuo para que no presente falta de
fusión o porosidades.
 Se concluye que para poder realizar la inspección visual como la de tintes tener
como una aptitud el reconocimiento de los errores o discontinuidades que presente
la pieza para poder evaluarla.
 Se recomienda que para hacer las inspecciones correspondientes tenemos que
procede a unos ciertos pasos para realizarlo de la manera correcta, nos falto
realizar el ensayo por ultrasonido es el mas conocido para lo que son uniones
soldadas.
Referencias bibliográficas
Soldadura MIG- https://www.vld-eng.com/blog/soldadura-mig-mag-tig/

Ensayos no destructivos -
https://www.aulavirtualusmp.pe/ojs/index.php/rc/article/view/1342/1644
Ensayos destructivos - https://www.infinitiaresearch.com/noticias/ensayos-
destructivos-y-cuando-aplicarlos/
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Anexos y apéndice
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Rubrica3 2

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Rúbrica 3.

- Vera Soto, José Enrique

Mamani Mamani, Ignacio

La seguridad e integridad de las estructuras, es el objetivo primordial de los

proyectos de ingeniería y una de las herramientas más importantes es el control de

la especificación de los procedimientos de unión del acero, con el proceso MIG.

de calidad. En términos generales, los arquitectos, constructores, ingenieros,

diseñadores y administradores industriales están familiarizados con la idea del

En este reporte calificaremos la calidad de la unión soldada con el proceso MIG,

evaluando con los diferente ensayos destructivos o no destructivos para determinar

si pasan los estándares de calidad.

 Evaluar la sanidad de las uniones soldadas mediante ensayos destructivos y

 Proponer alternativas de solución para evitar discontinuidades no deseables

 Utilizar el registro de inspección para el ensayo.

Actualmente, la demanda de trabajos de soldadura es alta y las empresas que encargan

Procedimientos de soldadura, así como evaluación de la capacidad del soldador y del

 Medidor digital de soldaduras

 Medidor ajustable de soldaduras

 Medidor automático de gargantas de soldadura

 Medidor de soldaduras tipo puente

 Medidor de soldaduras tipo puente pequeño

 Medidor de Soldaduras sesgadas

Defectos y discontinuidades en la soldadura

Concavidad excesiva en la raíz - defectos de soldadura

Son paralelas al eje de la soldadura. Puede detectarse con métodos superficiales y

Ocurren en un área cóncava normalmente al final de la soldadura donde se rompe el arco.

Porosidad agujero de gusano (Wormhole)

Son inclusiones de óxidos u otros materiales no metálicos atrapados en la soldadura. Puede

desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼ pulgadas.,

haciendo uso de un gas inerte para su protección de la atmósfera circundante. De

mantener un arco de electrodo consumible de hilo sólido y la pieza que se va a

soldar. El arco y el baño de soldadura están protegidos mediante un gas inerte. El

electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola de soldadura. El

empresas, por la mínima cantidad de pérdidas materiales y su mayor productividad.

El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales.

Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.

La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de

tasa de deposición mayor las demás.

Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de que se

hagan empalmes entre cordón y cordón.

Tipos Soldadura MIG

Las soldaduras MIG, son recomendables debido a su facilidad de operación,

produciendo grandes tasas de fabricación por su nivel de rendimiento.

Los instrumentos de la soldadura, como los cables y la pistola, son ligeros,

haciendo más fácil su transporte y su manipulación para el soldador.

de metales y aleaciones que se pueden utilizar.

Precauciones al Soldar con MIG

Siga un ritmo constante a la hora del soldar.

también, un alambre en continuo movimiento con el electrodo.

Ensayos destructivos (ED)

Las propiedades mecánicas de los materiales indican el comportamiento de un

material cuando se encuentra sometido a fuerzas exteriores, como por ejemplo un

estiramiento del material por una fuerza externa a él.

El ensayo de tracción es probablemente el tipo de ensayo más fundamental de

todas las pruebas mecánicas que se puede realizar en un material.

Los ensayos de tracción son simples, relativamente baratos, y totalmente

En este ensayo se somete al material a una fuerza de tracción, es decir, se le aplica

hasta llegar a su rotura.

Como ves es un ensayo Esfuerzo-Deformación.

un cierto grado de plasticidad, tales como los materiales metálicos ferrosos y no

ferrosos, plásticos, gomas, fibras, etc.

tiene capacidad para estirarse

Lo contrario a dúctil es frágil. Un material que tiene plasticidad es un material que