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1.

Introducción

1.1 NOM-027-STPS-2008, Actividades de soldadura y corte- Condiciones de


seguridad e higiene

Esta norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros de trabajo
donde se realicen actividades de soldadura y corte. (Campo de aplicación)

La NOM-027-STPS-2008 para que se puede interpretar correctamente se deben


consultar las siguientes normas oficiales que están relacionadas a ella:

i. NOM-005-STPS-1999: Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la


maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.
ii. NOM-022-STPS-1999: Electricidad estática en los centros de trabajo-Condiciones de
seguridad e higiene.
iii. NOM-026-STPS-1998: Colores y señales de seguridad e higiene.

1.2 Objetivo de la NOM-027-STPS-2008

La NOM-027-STPS-2008 tiene por objetivo establecer condiciones de seguridad e


higiene en los centros de trabajo para prevenir riegos de trabajo durante las actividades de
soldadura y corte.

1.3 Campo de aplicación


El campo de aplicación de esta norma rige en todo el territorio nacional y aplica en
todos los centros de trabajo donde se realicen actividades de soldadura y corte.

En primer lugar, las actividades de corte y soldadura consisten en que un trabajador o


varios realicen la unión, separación o perforación de metales. Además, se debe de contar con
un lugar específico de trabajo en donde se lleven a cabo las actividades de soldadura o corte.
Se deben evitar atmósferas explosivas, no respirables.

El trabajador debe de contar con equipo necesario para su realización, como: careta de
protección, caseta de soldar, cilindro, escoria, espacio confinado, fuente de ignición, gases
combustibles, mampara, etc.

2. Situación Actual

Buscar oportunidades de aplicación de esta norma y mejorar los procesos para cumplir
requerimientos de seguridad y evitar así accidentes. En la Universidad Panamericana se
realizan muchas actividades de corte y soldadura, la situación actual requiere una mejora de
procesos que se investigarán y se describirán más a detalle a lo largo de este proyecto.
2.1 Áreas y procesos donde aplica la norma

Consultando con profesores y personal de servicio, las áreas donde se puede aplicar
esta norma son en el laboratorio de ingenierías y en el área de servicio que se ubica a atrás de
vinculación (cerca del laboratorio). También mencionaron, áreas donde se realizan actividades
de construcción, como el caso de la malla que rodea a la universidad, entre otros lugares.

3. Análisis inicial

Para el análisis inicial he decidido hacer un diagrama Ishikawa para poder mostrar
los posibles errores que se pueden cometer al infringir o faltar la norma de actividades de
corte y soldadura.

Diagrama Ishikawa:

3.1 Situación de mejora

Una propuesta de mejora, compartida de algunos profesores, personal de


mantenimiento y mi análisis, es que en el laboratorio se puedan crear 6 divisiones como
garajes para crear procedimientos (ver procedimiento de soldadura) y reducir los accidentes,
además de proporcionar lentes (caretas de protección) a cada persona que haga uso de la
actividad de soldadura ya que he observado recientemente que muchas personas no portan
careta de protección que sirve para proteger los ojos, la cara y el cuello del trabajador, ya que
mientras que uno está soldando una pieza los demás se quedan viendo desde cerca sin portar
la careta de protección. Otra modificación sería agregar más mesas, ya que en la época de los
“go-karts” no existen mesas suficientes para colocar los chasis de los carritos y muchos los
colocan en el suelo lo cual puede generar accidentes desde botar algún instrumento hasta
perjudicar la salud del trabajador con algún accidente físico.

3.2 Procesos (Identificarlos y describirlos)

Platicando con profesores y personal de mantenimiento afirman que no existen


procesos para llevar a cabo actividades de soldadura y corte.

3.3 Realizar un análisis de tiempos y movimientos


N/A

4. Identificar Causas Raíz de la no aplicación de la norma

4.1 Identificar a fondo la causa raíz de la no aplicación de la norma


Herramienta: Causa & Effect Diagram (4 Services)

https://cloud.smartdraw.com/editor.aspx?templateId=f87478f5-06e9-49e0-8c49-
94b566d09f1f&flags=128

✓ Al realizar un estudio para identificar las causas de la no aplicación, observamos que


hay cuatro áreas o actividades en específica que evitan la realización de la norma 027,
por lo que recurrimos a un diagrama de causa y efecto.
5. Desarrollar los diagramas del proceso para aplicar la norma o mejorarlo.

5.1 Diagrama para mejorar proceso y Checklist

Soldadura

Proceso de
unión

Soldadura
por presión Soldadura
por fusión

Metales Con la
acción del
calor

Características

Metal base Características

Cordón de Fuente de
soldadura energía

Propiedades

Se toman en cuenta las siguientes propiedades

Tamaño Borde

Ángulo
Tipo Contorno
Factores importantes en el
proceso de soldadura

Electrodos apropiados Una velocidad


para el trabajo excesiva

Apropiado ángulo de Apropiada velocidad


inclinación del de avance
electrodo

Aplicaciones de la
soldadura

Las aplicaciones más


exigidas en la industria en
soldadura son las siguientes:

Construcción de puentes,
edificios Automóviles,
ferrocarriles, etc.

Productos tuberías,
recipientes, calderas, Industria aeronáutica
tanques y espacial

Construcción naval
6. Analizar e implementar el Proceso estándar

6.1 Implementación y análisis del poka-yoke


Una de las formas de implementar Poka-Yoke en la empresa o en algún proceso es diseñando
un sistema que impida que los operarios se puedan equivocar. Por tanto, mediante este
sistema controlamos que no se produzca ningún defecto.

Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos
o cómo deben encajar las piezas.

Siempre que sea posible hay que diseñar sistemas en los puestos de trabajo que impidan
errores en la producción. La presión de los plazos de entrega y el simple hecho de que somos
humanos hace de que es prácticamente imposible no equivocarse y hay que conseguir
que el sistema nos ayude a reducir o eliminar ese número de errores.

En el caso del proceso de soldadura, al finalizar el proceso puede que existan algunas fisuras ya
que no se ha realizado bien el trabajo, la detección de dichas fisuras se puede realizar por
medio de un escáner (una radiografía completa) para verificar y evitar desastres (esto sería
como modo de seguridad y evitar desastres). En general, para los casos de corte y soldadura
debería de existir un sistema que le dé aviso y prevenga el error.

6.2 Implementar Poka-yoke al proceso.


Crear una normativa que incluya los siguientes puntos (como normas):

• Evitar soldar en un lugar donde haya material combustible o cerca de polvo o


de gases explosivos.
• Si al realizar la soldadura el material generara materiales inflamables, se debe
evitar esta acción, en cualquier caso.
• Para evitar que las chispas que vamos a crear alcancen mucha expansión, se
utilizarán protecciones incombustibles como puede ser un toldo o otro tipo de
tejido que lo sea.

Otro Poka-yoke a usar para evitar que una soldadura quede mal es un equipo de rayos x . Pero
¿qué es un equipo de rayos x? Es un método END. Se basa en la absorción diferenciada de
radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada. En base a la variación en la
cantidad de radiación absorbida, se podrán detectar los defectos.

Tubo de rayos X
Carcasa protectora, realizada en
plomo
Aceite, aislante técnico y refrigerador
Envoltura de cristal
Cátodo
La copa de enfoque
Ánodo
Funcionamiento del equipo de Rayos X
Se crea una diferencia de potencial entre cátodo y ánodo. Los electrones impactan en el ánodo
y transmiten la energía cinética que han adquirido al ser acelerados por la diferencia de
potencial entre cátodo y ánodo.

La producción de electrones se realiza mediante un transformador de baja tensión aplicado al


cátodo (en orden de los voltios). Se debe de tener un equipo de protección contra Rayos X

Lectura de las radiografías


Las radiografías deben ser examinadas en una habitación o cámara oscurecida, con la ayuda de
un negatoscopio cuya superficie iluminada pueda ser regulada al mínimo compatible con el
examen adecuado de la imagen radiográfica.

Defectos en las uniones soldadas


✓ Exceso de penetración: Descolgadura.
✓ Falta de penetración o penetración incompleta
✓ Falta de fusión: el defecto sólo se detecta cuando queda una cavidad como
consecuencia de esta falta de fusión.
✓ Inclusiones.
✓ Grietas, quemaduras, quemón, etc.: una excesiva penetración ha causado que el metal
de soldadura sea soplado hacia el interior.

Para una mejor ilustración puede referirse a este video que explica gráficamente un modo de
llevar a cabo la detección de defectos: https://www.youtube.com/watch?v=QIaVVdEBj6c

6.3 Identificación de desperdicios (7 MUDA´s) Trabajo que al ser mal


trabajado necesita ser
reprocesado (puede ser a
veces por mala información)

Defectos

Realizar una soldadura con


mucha antelación y que las En este caso, puede
Sobreproducción Movimientos
condiciones cambien sin ser: malas posiciones,
tomarlas en cuenta (p. e.:
tropiezo o caída del
clima, material defectuoso)
operador

Tiempo Inventario

Esperar algún material No tener los


por parte de otro materiales a
operador puede ser disposición: careta,
una pérdida de tiempo gafas, malla, etc.
Transporte Procesos

Tener un trasporte de Usar modos de soldar


más innecesario que afectan la posición
o el ambiente