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Introducción
Esta norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros de trabajo
donde se realicen actividades de soldadura y corte. (Campo de aplicación)
El trabajador debe de contar con equipo necesario para su realización, como: careta de
protección, caseta de soldar, cilindro, escoria, espacio confinado, fuente de ignición, gases
combustibles, mampara, etc.
2. Situación Actual
Buscar oportunidades de aplicación de esta norma y mejorar los procesos para cumplir
requerimientos de seguridad y evitar así accidentes. En la Universidad Panamericana se
realizan muchas actividades de corte y soldadura, la situación actual requiere una mejora de
procesos que se investigarán y se describirán más a detalle a lo largo de este proyecto.
2.1 Áreas y procesos donde aplica la norma
Consultando con profesores y personal de servicio, las áreas donde se puede aplicar
esta norma son en el laboratorio de ingenierías y en el área de servicio que se ubica a atrás de
vinculación (cerca del laboratorio). También mencionaron, áreas donde se realizan actividades
de construcción, como el caso de la malla que rodea a la universidad, entre otros lugares.
3. Análisis inicial
Para el análisis inicial he decidido hacer un diagrama Ishikawa para poder mostrar
los posibles errores que se pueden cometer al infringir o faltar la norma de actividades de
corte y soldadura.
Diagrama Ishikawa:
https://cloud.smartdraw.com/editor.aspx?templateId=f87478f5-06e9-49e0-8c49-
94b566d09f1f&flags=128
Soldadura
Proceso de
unión
Soldadura
por presión Soldadura
por fusión
Metales Con la
acción del
calor
Características
Cordón de Fuente de
soldadura energía
Propiedades
Tamaño Borde
Ángulo
Tipo Contorno
Factores importantes en el
proceso de soldadura
Aplicaciones de la
soldadura
Construcción de puentes,
edificios Automóviles,
ferrocarriles, etc.
Productos tuberías,
recipientes, calderas, Industria aeronáutica
tanques y espacial
Construcción naval
6. Analizar e implementar el Proceso estándar
Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos
o cómo deben encajar las piezas.
Siempre que sea posible hay que diseñar sistemas en los puestos de trabajo que impidan
errores en la producción. La presión de los plazos de entrega y el simple hecho de que somos
humanos hace de que es prácticamente imposible no equivocarse y hay que conseguir
que el sistema nos ayude a reducir o eliminar ese número de errores.
En el caso del proceso de soldadura, al finalizar el proceso puede que existan algunas fisuras ya
que no se ha realizado bien el trabajo, la detección de dichas fisuras se puede realizar por
medio de un escáner (una radiografía completa) para verificar y evitar desastres (esto sería
como modo de seguridad y evitar desastres). En general, para los casos de corte y soldadura
debería de existir un sistema que le dé aviso y prevenga el error.
Otro Poka-yoke a usar para evitar que una soldadura quede mal es un equipo de rayos x . Pero
¿qué es un equipo de rayos x? Es un método END. Se basa en la absorción diferenciada de
radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada. En base a la variación en la
cantidad de radiación absorbida, se podrán detectar los defectos.
Tubo de rayos X
Carcasa protectora, realizada en
plomo
Aceite, aislante técnico y refrigerador
Envoltura de cristal
Cátodo
La copa de enfoque
Ánodo
Funcionamiento del equipo de Rayos X
Se crea una diferencia de potencial entre cátodo y ánodo. Los electrones impactan en el ánodo
y transmiten la energía cinética que han adquirido al ser acelerados por la diferencia de
potencial entre cátodo y ánodo.
Para una mejor ilustración puede referirse a este video que explica gráficamente un modo de
llevar a cabo la detección de defectos: https://www.youtube.com/watch?v=QIaVVdEBj6c
Defectos
Tiempo Inventario