Control de calidad de uniones soldadas.

(Ensayos destructivos y no
destructivos: VT, PT, rotura y doblez)
 Índice

Objetivo 4

Introducción 5

Marco teórico 6

Control de calidad 6

Defectos y discontinuidades en soldadura 6

Ensayos no destructivos 9

Ensayos destructivos 13

Ensayo de doblez guiado en la cara y en la raíz. 14

Estándares, normas y códigos utilizados para evaluar uniones soldadas. 16

Resultados 19

Conclusiones 21
Objetivo:

- Evaluar la sanidad de las uniones soldadas mediante ensayos destructivos y no

destructivos.
Introducción

Se pueden evaluar muchas características de una soldadura durante la inspección de

soldadura, algunas relacionadas con el tamaño de la soldadura, otras con la falta de
continuidad de la soldadura. El tamaño de una soldadura puede ser en extremo
importante ya que, a menudo, puede relacionarse directamente con la resistencia de
la soldadura y su desempeño relacionado. Las soldaduras más pequeñas que lo
normal pueden no soportar los esfuerzos aplicados durante el servicio. La falta de
continuidad en la soldadura también puede ser importante. Estas imperfecciones
dentro o cercanas a la soldadura, que pueden o no, según su tamaño o ubicación,
evitar que la soldadura cumpla con su desempeño de objetivo. Típicamente, esta falta
de continuidad, cuando tienen un tamaño o ubicación inaceptables, se denominan
defectos de la soldadura y, a veces, pueden ocasionar la falla prematura de la
soldadura a través de la reducción de la resistencia de la soldadura o produciendo
concentraciones de esfuerzos dentro del componente de la soldadura.

La inspección de las soldaduras pueden realizarse por varias razones. Quizás, la

razón más importante sea determinar si la soldadura tiene una calidad adecuada para
su aplicación objetivo. Para evaluar la calidad de una soldadura, en primer lugar
debemos tener algún tipo de parámetro con el cual comparar sus características. No
resulta práctico intentar evaluar la calidad de una soldadura sin algún tipo de criterio
de aceptación especificado.
Marco teórico

Control de calidad

Hoy en día contar con herramientas de control de calidad es una necesidad

para toda empresa manufacturera. La implementación de un sistema de
control de calidad es una herramienta disponible para toda organización que
desee mejorar su productividad en forma ordenada y eficiente, por ende, este
modelo sirve para muchas compañías metal mecánicas que deseen mejorar su
producción y administrar sus operaciones de forma ordenada y eficiente. Tal
es el caso que se deberá demostrar los resultados beneficiosos que se obtiene
debido a esta implementación, los resultados son en el aspecto organizacional
como compañía, como control de seguimiento en los procesos de fabricación
y montaje, además de la imagen que refleja la compañía ante el cliente al
suministrar productos de buena calidad, cumpliendo los estándares de calidad
en los plazos programados.

El objetivo principal del control de calidad es evitar el reproceso tanto en la

fabricación y montaje mecánico en las empresas metalmecánicas y otras
industrias en general, llevando un control operacional de inicio a fin, en los
procesos de fabricación de estructuras, tanques, tuberías, etc.

Además de información documentaria como protocolos, formatos de

soldadura, dossier de calidad, brindando capacitación al personal operativo y
verificación en campo del control dimensional de los elementos fabricados.

Defectos y discontinuidades en soldadura

Defectos externos de la soldadura

Falta de penetración en el cordón de soldadura

Se produce cuando hay una penetración del material de aportación
deficitaria. Es un defecto que puede causar la rotura del empalme con lo cual
puede ser un defecto grave.
Una de las causas es cuando se reanuda la soldadura después de cambiar el
electrodo teniendo que empezar unos milímetros encima de la soldadura
realizada con el anterior electrodo.
Otra causa de la falta de penetración puede ser el electrodo que tenga un
revestimiento demasiado grande impidiendo ser fundido correctamente
creando defectos en la base.

Exceso de penetración en el cordón de soldadura

Se produce un exceso de penetración por tener la corriente muy elevada o los
bordes de las piezas a unir están muy separadas.

Sobreespesor del cordón de soldadura

Es producido como en el caso anterior por un uso excesivo de material
quedando el cordón de soldadura abultado.

Cordón de soldadura irregular

Son defectos de la soldadura del cordón irregular que se aprecia por
sobreespesor o no seguir una linea la soldadura.

Mordeduras en el cordón de soldadura

Este defecto se produce más habitualmente en la soldadura vertical. Estos
defectos se visualizan en el punto que empieza la soldadura con la pieza a
soldar en forma de canal pudiendo producirse a un lado o en los dos lados del
cordón de soldadura. Es una especie de canal que debilita la unión pudiendo
subsanar realizando otra pasada de soldadura.
Salpicaduras provocadas por la soldadura
Las salpicaduras son porciones pequeñas de material de aportación que salen
del cordón quedando alrededor de este. Por motivos estéticos se deben
eliminar o al realizar otra pasada de soldadura para evitar defectos estéticos
en la soldadura.

Cráteres en el cordón de soldadura

Son agujeros que se producen en el cordón de soldadura normalmente al
realizar una parada brusca en el proceso de soldado. La manera de finalizar
un cordón de soldadura es realizando un retroceso hacia la zona que
acabamos de soldar de unos pocos milímetros antes de separar el electrodo de
la zona que estamos soldando.

Defectos internos de la soldadura

Cebados de arco
El cebado de arcos es un defecto que se produce por el paso de la corriente a
través del electrodo creando una zona afectada por calor.

Porosidades
Estos defectos de porosidades son producidas por falta de limpieza, defecto
del material aportado o fallo en la regulación de la soldadura creando bolsas
de gas en la soldadura. Este defecto es visible por medio de los rayos X o por
medio de microscopios.

Escoria en la soldadura
Este defecto se produce al quedar escoria internamente en la soldadura. Para
comprobarlo se utilizan técnicas especiales al no ser visibles
superficialmente.
 Soplado del arco
El soplado del arco se produce por perturbaciones magnéticas
creando fluctuaciones en el arco de la soldadura.

Grietas en el cordón de la soldadura

Las grietas son defectos que pueden provocar la rotura. Se pueden visualizar
cuando están superficiales pudiendo englobarse en el grupo de defectos
externos de la soldadura pero lo englobamos en este grupo ya que pueden ser
más peligrosas estas grietas cuando se encuentran esas grietas ocultas. Las
grietas detectadas deben ser saneadas y soldadas de nuevo para evitar que
queden grietas internas disimuladas con un cordón sobrepuesto.

FIG. N°1. Defectos en la soldadura.

Ensayos no destructivos

Inspección visual, liquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido y

radiografía.

Inspección visual
La inspección visual es uno de los primeros END en utilizarse por ser el más
económico y simple, pero para su aplicación requiere un profesional
altamente calificado y con amplia experiencia ya que consiste en la detección
de fallas de manera superficial a través de la inspección a través del ojo
humano con la ayuda de buena iluminación e instrumentos o herramientas
ópticas y mecánicas como lupas o galgas.

Para la realización de este ensayo y de acuerdo al código ASME Sección V es

necesario cumplir con requisitos específicos como:

 Un procedimiento escrito que demuestre ser el más adecuado para la

aplicación de la inspección.

 Para la realización de la inspección el personal debe realizarse exámenes

de visión cada año.

 Se deben utilizar elementos auxiliares y una iluminación mínima para

realizar la inspección visual directa.

 Al momento de realizar una inspección visual indirecta se requiere una

distancia de 150mm hasta 600mm desde el ojo hasta la superficie a
inspeccionar y el ángulo no debe ser menos a 30°.

Debido a que los defectos se pueden presentar en cualquier etapa del proceso
productivo este ensayo consta de tres etapas para garantizar una buena
inspección visual.

Líquidos penetrantes

Este ensayo es uno de los más utilizados ya que tiene como objetivo principal
detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
Se basa en la capacidad de penetración de un líquido para lo cual emplea
agentes penetrantes de aplicación directa sobre la superficie del material que
permiten tener visibilidad de las fallas presentes.

Este método posee múltiples ventajas entre las que se destacan su fácil
aplicación y remoción, sensibilidad para detectar discontinuidades
superficiales, el entrenamiento que requiere el personal no toma mucho
tiempo pero aunque parezca contradictorio una de las limitantes de esta
técnica es sus resultados solo pueden ser interpretados por personal que tenga
amplia experiencia, además del tiempo que toma su aplicación en
comparación con otros END que no puede ser aplicado en materiales porosos

Partículas magnéticas

El ensayo no destructivo mediante la aplicación del método de partículas

magnéticas detecta defectos superficiales y subsuperficiales con la restricción
de que solo puede aplicarse en materiales como el hierro o el acero por ser
ferromagnéticos, a diferencia de materiales no ferrosos como el aluminio,
cobre, magnesio, plomo, titanio y aceros inoxidables que no poseen esta
propiedad. La propiedad ferromagnética es necesaria ya que este ensayo
emplea la corriente eléctrica para magnetizar la pieza.

Ultrasonido

El ultrasonido es una técnica conocida desde la década de los ochentas muy

versátil debido a su aplicación no solo en el campo industrial sino también en
áreas como la medicina, comunicaciones, pesca, navegación, aeronáutica
entre otras.

El ensayo por ultrasonidos, tal y como se utiliza en el control de calidad

industrial, se basa en la aplicación de ondas elásticas en forma de
impulsos que se propagan a través del material que se ensaya. La
denominación de ultrasonidos indica que son ondas del mismo tipo que los
sonidos audibles pero cuya frecuencia está más allá de las posibilidades de
audición del oído humano.

Las frecuencias audibles están aproximadamente entre los 20 Hz y los 20

KHz y en el ensayo que nos ocupa, se utilizan frecuencias que oscilan entre
los 15 y los 20MHz. Las ondas ultrasónicas son ondas mecánicas que
consisten en vibraciones oscilatorias de partículas atómicas o moleculares de
una substancia, son ondas elásticas, es decir, ondas que necesitan un medio
material para propagarse como puede ser las generadas por la vibración de la
cuerda de una guitarra, y que se propagan a través del aire, un medio material.

En el vacío la cuerda también vibraría pero no la podríamos oír.

FIG. N°2. Ensayo de líquidos penetrantes.

Radiografía

Una de las técnicas más ampliamente utilizadas dentro del ámbito del control
de calidad de componentes y soldaduras es la radiografía, sin embargo una de
las desventajas de esta técnica es cuando se tienen que radiografiar grandes
tramos de soldadura en la cual es complicado realizar una sola exposición y
se ve forzado entonces a realizar
 múltiples exposiciones lo que requiere mayor demanda de tiempo y mayor
exposición del personal a las radiaciones.

La radiografía industrial es un método no destructivo que emplea rayos x y

rayos gama basado en los cuales que penetran la pieza inspeccionada para la
detección de discontinuidades superficiales e internas de los materiales.

Ensayos destructivos

En una prueba destructiva, la pieza de prueba o la muestra se destruye, en la

mayoría de los casos por fractura. Después de las pruebas destructivas, la
muestra ya no es aplicable a un uso posterior.

Pruebas de doblez: Se le aplica al cordón de soldadura para analizar su

comportamiento con los otros materiales que se le fijarán. Se realiza con un
dispositivo para doblar.

Pruebas de impacto: Para determinar la resistencia del cordón de soldadura

mediante un impacto, existen muchas pruebas, pero la más relevante es la
Charpy, que permite conocer el comportamiento de los materiales.

Prueba de tracción: Uno de los enfoques mecánicos más comunes para

evaluar las propiedades de una soldadura es la prueba de tracción, que ayuda
a revelar algunas propiedades en el material, tales como la resistencia a la
deformación, la curva de tensión- tensión, la resistencia a la tracción, la
deformación por fractura y el módulo de Young. Además, la prueba de
tracción determina la ductilidad de una soldadura al obtener dos medidas de
ductilidad: el porcentaje de alargamiento y el porcentaje de reducción del
área.
 Al ser sometidos a condiciones extremas de servicio.

Pruebas de tensión: Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta que se

rompa. De allí saldrán diferentes resultados, como la resistencia máxima a la
tensión y el porcentaje de reducción en área.

Pruebas de dureza: Es la capacidad de resistencia de los metales a ser

penetrados.

En las uniones soldadas se determina la dureza en la zona afectada por el

calor (ZAC).

Para evitar riesgos de fisuras por las altas temperaturas y por los enfriamientos
rápidos que puedan ocurrir.

Ensayo de doblez guiado en la cara y en la raíz, ensayo de charpy y dureza.

Ensayo de resistencia al dobles

Existen diferentes tipos de ensayos de doblez, dependiendo de su orientación,

de la soldadura respecto al doblez. Existen tres tipos de probetas para doblez
transversal que son:

Ø Doblez de cara Ø

Doblez de raíz Ø

Dobles lateral
En estos, la soldadura se encuentra perpendicular a la dirección longitudinal
de la probeta, y su nombre se refiere al lado de la soldadura el cual es puesto
en tensión durante el ensayo; esto es, la cara de la soldadura es estirada en el
dobles de cara, la raíz es estirada en el dobles de la raíz y el lado de la sección
transversal de la soldadura estirada en el doblez lateral.

El ensayo de doblez se realiza generalmente utilizando algún tipo de

dispositivo.

Existen tres tipos básicos:

Ø Dobles guiado estándar

Ø Dobles guiado equipado con rodillo Ø

Doblez guiado mediante enrollado

El dispositivo de doblez guiado estándar consiste en un punzón y un lado en

forma de “u” para realizar el ensayo de doblez.

El espécimen se coloca sobre los hombros del dado con el lado que se va a
ponerse en tensión hacia la parte interior del dado. El punzón se coloca sobre
el área de interés y se aplica la fuerza para doblar el espécimen hasta 180o y
que tiene la forma de “u”. Posteriormente el espécimen es removido y
evaluado.

El dispositivo de doblez guiado equipado con rodillo es muy similar al

dispositivo de dobles guiado estándar, excepto que este se encuentra equipo
con rodillo en lugar de un lado. Esto permite disminuir la fricción durante el
doblez del espécimen reduciendo la carga aplicada.
 El último tipo es el dispositivo de doblez guiado mediante enrollado el cual
toma su nombre debido a que el espécimen es doblado por un rodillo
alrededor de otro fijo.

Este tipo de dispositivo es muy útil para doblar especímenes que tangan
diferente resistencia en el metal base y en la soldadura.

En cualquiera de los ensayos de doblez mencionados, los especímenes deben

prepararse con cuidado para evitar imprecisiones. Cualquier marca o ralladura
sobre la superficie a tensionar, puede ser concentrado de esfuerzos que podría
ocasionar que el espécimen ensayado falle.

Estándares, normas y códigos utilizados para evaluar uniones soldadas.

Código, especificaciones y estándares

Son documentos que gestionan y regulan las actividades industriales; existen

muchos tipos de productos, servicios y sistemas sujetos a la norma, y su
alcance, campos de aplicación, extensiones y estructuras también son
diferentes

Código

Se trata de un conjunto de leyes, organizadas de forma sistemática para

facilitar su consulta según el proceso utilizado.

Ejemplo:

ANSI / AWS D1.1 : Código de soldadura estructural

ANSI / API 1104 : Soldadura de líneas de tubería e instalaciones
relacionadas.

ANSI / ASME Sec. IX : Calificaciones de soldadura y brazing.

Especificaciones

Es un formulario que describe de forma clara y concisa los requisitos básicos

y técnicos de los materiales, productos, sistemas o servicios, y los
procedimientos a utilizar.

Ejemplos

ANSI / AWS A5.1 a A5.30: Especificaciones para electrodos y materiales de

aporte.

ANSI / AWS A2.4 : Símbolos normalizados para soldadura y ensayos. API

12B : Para tanques cilíndricos para fluidos.

Norma o estándar

Es un documento que se utiliza como registro, cuando se hace referencia a un

código específico, su aplicación se vuelve obligatoria y su uso es el mismo
que se utiliza como estándar o base de comparación al realizar diferentes
actividades. Hoy, toda empresa de fabricación debe tener herramientas de
control de calidad. La implementación de un sistema de control de calidad es
una herramienta que puede ser utilizada por cualquier organización que
quiera incrementar la productividad de manera ordenada y efectiva. Este
modelo es adecuado para muchas empresas de procesamiento de metales que
desean aumentar la producción y administrar sus operaciones de manera
ordenada y efectiva.

Ejemplos
ANSI / ASME: B31.3

ANSI / AWS : D1.1

ANSI / AWS : D1.3

Norma AWS D1.1 (ASocietymerican Welding)

La norma tiene como objetivo asegurar la calidad de las uniones soldadas a

través de normas de aceptación y / o rechazo, cuyo uso es obligatorio, y fue
creada por el comité profesional de soldadura y expertos voluntarios bajo la
autorización del American National Standards Institute (ANSI).

El contenido de esta especificación se refiere a los requisitos de fabricación y

ensamblaje de estructuras de acero al carbono soldadas, incluidos los
estándares de aceptación y / o rechazo de uniones soldadas, los estándares de
calificación y responsabilidad de los inspectores de soldadura y los
procedimientos estándar para la inspección e inspección visual. Ensayos no
destructivos (NDT).

Código ASME Sección IX (American Society of Mechanical Engineers

Las calderas y recipientes sometidas a presión son los estándares de

referencia para la calificación y certificación de soldadores y operadores de
soldadura en juntas a tope de tuberías y / o plachas.

El código ASME IX se encuentra dividido en dos partes QW y QB (QW:

Calificación de Soldadores y QB: Calificación de Soldadura Fuerte)

La sección QW proporciona los requisitos de calificación y especificaciones

técnicas para soldadores y operarios de soldadura, y detalla los parámetros
para la preparación de las probetas y los correspondientes ensayos
destructivos y no destructivos a realizar sobre las probetas.
 Código ASME B31.3 (American Society of Mechanical Engineers)

Representa los parámetros utilizados para el diseño, construcción y control de

calidad de la soldadura de tuberías. Esta norma contiene los criterios de
aceptación para los diferentes procesos de soldadura que se utilizan
actualmente en la fabricación de tuberías.

Resultados

FIG. N°3. Ensayo de doblez a la probeta.

 FIG. N°4. Ensayo de tintes

FIG. N°5. Ensayo de tintes y doblez.

Conclusiones

Por lo mencionado debemos estar conscientes que la Inspección Visual no es la

“observación” de soldaduras concluidas para estimar su calidad. La Inspección visual
es una secuencia de actividades que tiene como finalidad asegurar la calidad de las
uniones soldadas.

Si el Inspector de Soldadura realiza estas recomendaciones, verificando las

actividades previas, durante y después de la aplicación de la soldadura, así como el
cumplimiento del procedimiento calificado de soldadura, la buena labor de los
soldadores calificados y la realización de las pruebas o ensayos no destructivos, se
puede afirmar que se ha realizado Un Buen Control de Calidad de las Uniones
Soldadas. Contando con instalaciones confiables para el servicio al que fueron
diseñadas.