Soluciones Sika

Túneles y Obras Subterráneas

Reparación
Hormigones Proyectados

Hormigones de
Revestimiento
Impermeabilización

®
Seguridad con Sistemas
 a construcción de Túneles es uno de los campos más costosos y peligrosos de la industria de la Ingeniería Civil, debido

L a la necesidad de investigaciones preliminares tanto geológicas como geofísicas, así como a las predicciones empíricas
de los costes de perforación.

Debido a ello, Sika, consciente de la importancia técnica y de las implicaciones en cuanto a la calidad de la tecnología apli-
cada, ha desarrollado una gama completa de productos idóneos para esta industria de la construcción. Además de ello facili-
tamos a nuestros clientes un asesoramiento técnico completo en la elaboración y el seguimiento de los hormigones de soste-
nimiento (hormigón proyectado), de revestimiento e impermeabilización en cada obra, contando con un equipo humano con
la más alta preparación y experiencia, combinándolo además con una búsqueda de productos no peligrosos tanto para el hom-
bre como para el medio ambiente.

Hormigón Proyectado
Dentro de las técnicas más utilizadas en la construcción de túne-
les, y a la vez menos conocida, podemos encontrar la tecnología
del gunitado u hormigón proyectado.

La gunita se define como “un mortero u hormigón transportado a

través de manguera y proyectado neumáticamente sobre un
soporte”. En la actualidad existen tres procesos diferentes de
proyección, que son:

• Sistema de proyección por Vía Seca

• Sistema de proyección por Vía Semihúmeda
• Sistema de proyección por Vía Húmeda

En cada uno de ellos, Sika pone a disposición de sus clientes un

servicio de asistencia técnica para la confección de un hormigón
proyectado a la medida, así como un seguimiento puntual de
cada obra ¿Qué queremos indicar con ello? Cuando se confec-
ciona un proyecto de túneles en el cual se especifican unas
características de resistencias a compresión de un hormigón pro-
yectado, se suelen definir las resistencias medias y mínimas a
compresión a 1, 3, 7 y 28 días, con el fin de cumplir las necesi-
dades del sostenimiento. Además, la composición del hormigón
conlleva la elección de unos áridos, un tipo de cemento, la dosi-
ficación de cemento por m3 de hormigón, ademas del empleo de
una serie de aditivos para diversos fines como pueden ser la
reducción del rechazo, disminuir la formación de polvo, aumen-
tar las resistencias iniciales, disminuir la relación agua/cemento,
obtener los rendimientos previstos y dosificar adecuadamente
los aditivos implicados.
Bajo estos condicionantes la asistencia técnica facilitada por
Sika arranca de las especificaciones que se marcan en los
Pliegos de Condiciones Técnicas particulares de cada una de las
obras, comenzando por un estudio granulométrico en nuestros
propios laboratorios de los áridos utilizados para definir la mez-
cla de los mismos de acuerdo con las curvas granulométricas
indicadas por la Normativa UNE 83 607.
Además nuestro estudio inicial se completa con la recomenda-
ción del tipo de cemento a emplear así como su dosificación para
cumplir con las exigencias de resistencias a compresión, un
completo asesoramiento sobre los diferentes sistemas de pro-
yección (vía seca/vía semihúmeda/vía húmeda), los tipos de adi-
tivos más indicados y sus dosificaciones, completándose con
pruebas en la misma obra y con la realización de un seguimiento
exhaustivo de cada una de las obras en las que participamos,
implicándonos en la calidad del hormigón proyectado. Las pro-
piedades del hormigón proyectado se determinan por las carac-
terísticas del procedimiento utilizado, y muchas veces están
subordinadas a cierto número de factores que dependen entre sí,
como pueden ser:
• Composición del hormigón • Relación agua/cemento
• Experiencia del gunitador • Velocidad de proyección
• Soporte y su inclinación • Distancia de proyección
• Resistencias a compresión iniciales exigidas, etc...
La apreciación de dichas propiedades solo es posible verificarlas
comparándolo con un hormigón patrón de referencia. La defini-
ción de un hormigón proyectado por Vía Seca/Vía Semihúmeda
viene determinada por su dosificación de cemento con respecto
a 1 m3 de áridos en mezcla seca, y por su resistencia a compre-
sión a 1, 3, 7 y 28 días. En el caso de la Vía Húmeda se rige por
las mismas normas de un hormigón tradicional, con la particulari-
dad de que el tamaño máximo de árido debe ser menor de 15
mm., siendo importante su resistencia a compresión, al igual que
en la Vía Seca. Como complemento de la definición, es importan-
te establecer las curvas granulométricas de los áridos, las cuales
determinan fundamentalmente el rechazo y las resistencias.
▲ Procedimientos de proyección del hormigón
Anteriormente hemos nombrado los 3 procesos de proyección
del hormigón existentes en la actualidad: Vía Seca, Vía
Semihúmeda y Vía Húmeda.
1) Proyección por Vía Seca
El sistema de proyección por Vía Seca resulta satisfactorio y es
el de uso más general en la actualidad en aquellas obras en las
que no se requieren grandes rendimientos de trabajo. Es nece-
sario destacar lo siguiente:
1. El cemento y los áridos
deben estar mezclados
adecuadamente hasta
conseguir una perfecta
homogeneidad en propor-
ciones variables. Lo nor-
mal es utilizar un cemento
Portland, tipo CEM I 42.5R
ó I 52.5R, aunque a menu-
do se emplean cementos
especiales, junto con dife-
rentes clases de áridos
(artificiales ó naturales, de
río ó de machaqueo). que saldrá el hormigón proyectado. Otra de las ventajas de este
2. La mezcla de cemento/áridos se introduce en un alimentador. sistema es que disminuye en una cantidad muy apreciable el
3. La mezcla entra en la manguera mediante una rueda ó distri- polvo resultante de la proyección, así como la pérdida de cemen-
buidor (rotor). to en la mezcla al salir de la boquilla. También se puede conside-
4. La mezcla es transportada mediante aire a presión hasta una rar que el agua añadida se incorpora perfectamente durante esos
boquilla o pistola especial. Esta boquilla va equipada con un 4/5 m. a la mezcla, haciéndola más homogénea y, lo que es más
distribuidor múltiple perforado, a través del cual se pulveriza importante, que la relación agua/cemento sea menos variable.
agua a presión que se
mezcla con el conjunto
cemento/áridos.
5. La mezcla ya húmeda se
proyecta desde la boquilla
sobre la superficie que
debe gunitarse.

El sistema de proyección por

Vía Seca (rotor) es el más
conocido por los contratistas
de obras subterráneas, exis-
tiendo equipos especializados
con una experiencia de
muchos años. La Vía Seca es más ágil, de un costo considera- 3. Proyección por Vía Húmeda
blemente inferior a la Vía Húmeda en cuanto a los equipos nece-
sarios, y se adapta con extremada rapidez a las necesidades de El hormigón proyectado por Vía Húmeda ha tenido una apari-
cada obra. Sobre todo en la excavación y en el sostenimiento de ción en España mucho más reciente (1992), y está viendo como
túneles, los costes son de sobra conocidos por los contratistas, gradualmente aumenta su utilización en trabajos de hormigón
proporcionando al ejecutor del frente de excavación una herra- proyectado.
mienta de trabajo rápida de utilización, con dos únicos inconve-
nientes como son la formación de polvo en el frente y el porcen- El sistema de proyección por Vía Húmeda viene definido en la
taje de rebote obtenido. Norma UNE 83.607 como el «Procedimiento mediante el cual
todos los componentes del hormigón, incluido el agua, son trans-
Los aditivos implicados en este sistema de proyección son fun- portados bien mediante aire comprimido (flujo diluido) o bien
damentalmente los aditivos acelerantes de fraguado (tradiciona- mediante bombeo (flujo denso) hasta la boquilla de salida».
les y libres de álcali) Sigunita®, los aditivos estabilizadores de fra-
guado Sikacrete® PPX, las adiciones a base de humo de sílice El sistema de proyección por Vía Húmeda lleva consigo una nece-
Sikacrete® y los aditivos reductores del rebote Sikatell® 100. sidad de empleo de más servicios. La gunita posee unas propie-
dades específicas que se manifiestan especialmente a través de
2) Proyección por Vía Semihúmeda la naturaleza del método de colocación. En el hormigón proyecta-
do por Vía Húmeda se consiguen hormigones de propiedades
El sistema de proyección por Vía Semihúmeda es una variante equivalentes por medio de técnicas de dosificación y aditivos.
del sistema tradicional de la
Vía Seca. Este sistema es
idéntico en sus primeras fases
al de la Vía Seca, diferencián-
dose de él en que se pueden
utilizar áridos con humedad de
hasta un 8 % y que a una dis-
tancia aproximadamente de
4/5 m. de la boquilla de pro-
yección se efectúa la adición
de agua, con lo cual se mejo-
ran las propiedades de la mez-
cla al llegar a la boquilla de la
Las máquinas de proyección por Vía Húmeda pueden dividirse tenimiento provisional de túneles cómo en la de revestimiento
en 2 procedimientos distintos: definitivo de obras subterráneas, Sika ha desarrollado una nueva
gama de aditivos con los que se consigue cumplir sobradamen-
• Flujo Diluido (rotor) te dichas exigencias, además de contribuir a la mejora de las
• Flujo Denso (bomba) condiciones de trabajo de los operarios así como a la reducción
de la polución medioambiental en los túneles.
En el Flujo Diluido, el transporte del hormigón se realiza desde
la máquina de proyección hasta la boquilla de salida mediante Esta última tecnología existente en el campo de los aditivos del
aire comprimido. hormigón proyectado viene marcada por la futura e inmediata
sustitución de los acelerantes tradicionales a base de aluminato
por una nueva gama de aditivos, los acelerantes libres de álcali
(Sigunita® 49 AF, L-50AF y L-50RF).

Estos nuevos aditivos acelerantes son productos no cáusticos,

con un pH 4, y proporcionan las siguientes ventajas adicionales
a la hora de confeccionar nuestro hormigón proyectado:

• Son productos no tóxicos (por lo tanto no queman), redu-

ciendo totalmente los riesgos de peligros contra la salud
(quemaduras, etc.).
• No reducen las resistencias finales a compresión a 28 días
con respecto a la del hormigón patrón, por lo que se pueden
diseñar gunitas y hormigones proyectados tanto por Vía
Seca/Vía Semihúmeda como por Vía Húmeda con menores
dosificaciones de cemento.
• Obtención de resistencias iniciales optimas
• Disminución del rebote de proyección
• Reducción de la contracción del hormigón
• Permiten obtener hormigones proyectados de una elevada
impermeabilidad.

Todo ello se traduce finalmente en la obtención, preparación y

proyección de un hormigón más económico, más ecológico, más
seguro y de una mayor calidad.

En el Flujo Denso, el transporte se realiza mediante un bombeo

a alta velocidad a través de la manguera de transporte hasta una
boquilla provista de un chorro de aire comprimido, con lo que se
obtiene un mortero u hormigón de compactación suficiente.
Mediante ambos procedimientos, en la actualidad se pueden
conseguir unos óptimos rendimientos, sobrepasando las aplica-
ciones de las máquinas de proyección por Vía Seca. Los recien-
tes progresos tanto de nuevas máquinas como de los diferentes
aditivos implicados, han conducido a esta tecnología a un siste-
ma perfectamente compatible con el fin deseado y con una ven-
taja importante como es la no formación de polvo y el manteni-
miento de la relación agua/cemento.

Los aditivos implicados en este sistema de proyección son funda-

mentalmente los aditivos acelerantes de fraguado Sigunita®, los
aditivos superfluidificantes Sikament®, los aditivos estabilizadores
de fraguado SikaTard®, las adiciones a base de humo de sílice
Sikacrete® y los aditivos reductores del rebote Sikatell® 200.

▲ Última tecnología: Acelerantes libres de álcali

Para conseguir cumplir con las elevadas características que hoy

se le exigen al hormigón proyectado tanto en su función de sos-
 Impermeabilización

La impermeabilización de túneles y, en general, de obras subterrá- Impermeabilización primaria

neas, tiene una gran importancia tanto técnicamente como econó-
micamente, contribuyendo además a una mejora en la calidad y
durabilidad de los mismos. Una óptima construcción no es lo más
importante, sino la elección y distribución correcta de los materia-
les con respecto a las condiciones de un determinado lugar. Sin
embargo, no es posible establecer las reglas generales para ello
porque los factores que influyen son muchos y variados, los cua-
les habrá que tener en cuenta en la planificación y en el proyecto:
Impermeabilización intermedia
Impermeabilización principal
Impermeabilización posterior
Según las filtraciones existentes y el tipo de revestimiento pre-
visto para el túnel, la impermeabilización puede comprender
desde una hasta las cuatro fases anteriores.

• Condiciones del
terreno y tipo de
construcción.
• Condiciones del
agua y estado en
el que se encuen-
tra.
• Grado de imper-
meabilización
requerido, en fun-
ción del uso del
túnel.
• Elementos nece-
sarios para la
impermeabiliza- Impermeabilización primaria
ción.
• Daños que puede Son los trabajos provisionales de taponamiento o recogida
sufrir la imperme- y conducción de aguas que permiten la ejecución poste-
abilización. rior, en su caso, de las impermeabilizaciones intermedias y
principal.
Las exigencias que se requieren en cuanto al grado de imper-
meabilización de un túnel dependen esencialmente del tipo de Consiste en el taponamiento de filtraciones localizadas mediante
uso del mismo. Es aconsejable no tener unas exigencias inne- cemento amasado con hidrófugo líquido de fraguado ultrarápido
cesariamente elevadas que no estén en función del uso del (Sika 4a), completado con tratamientos superficiales en zonas
túnel, ya que ello tendrá importantes consecuencias tanto para con filtraciones difusas.
las especificaciones como para el coste de la obra.
El trabajo se completa con la formación de drenes superficiales
permanentes en forma de espina de pez, empleando medias
En resumen se puede establecer que: “una buena impermeabili-
cañas, tuberías, etc. para la captación de agua y su conducción
zación es una necesidad para la explotación, y también una
a las cunetas. Los métodos actuales de impermeabilización pri-
importante precaución para proteger el revestimiento y la roca
maria son:
excavada”.
• Procedimiento Oberhasli (Sika® 4a, Sika® 2)
▲ Sistemas de impermeabilización • Procedimiento Oberhasli mecánico (Sikacem® Gunite
133, Sikacrete® Gunite 113).
Según las influencias, requisitos y soportes, los trabajos de • Impermeabilización con Medias Cañas ALIVA
impermeabilización constarán de varias fases que son las • Impermeabilización con tuberías plásticas
siguientes: • Hormigón proyectado
Impermeabilización intermedia

Son los trabajos posteriores a la impermeabilización primaria

mediante la aplicación de morteros u hormigones proyectados.
La impermeabilización intermedia puede ser de protección o de
regularización.

La impermeabilización intermedia de protección consiste en la

aplicación de un mortero u hormigón proyectado armado, con un
espesor superior a 7 cm. en toda la superficie a tratar, consi-
guiéndose así una protección del método primario elegido, ya
que de no efectuarlo, y debido a los acelerantes de fraguado
empleados, los drenes, taponamientos e impermeabilización
quedarían fisurados.

La impermeabilización intermedia de regularización consiste en

la aplicación de una gunita o de un mortero preparado con un
espesor que suele oscilar entre 5 y 25 cm., con el fin de servir de
soporte a una impermeabilización principal. También cumple la
finalidad de sostener provisionalmente la excavación del túnel o
galería.
Impermeabilización posterior
Son aquellos trabajos previstos o no, complementarios de la
impermeabilización principal, o bien trabajos de reparación que
conduzcan posteriormente a la estanqueidad de la construcción.
Estos trabajos pueden consistir en:
• Inyecciones
• Morteros predosificados impermeables
• Revoques o gunitas
• Taponamiento y sellado de juntas y fisuras
• Rejuntado de mampostería
• Drenajes
• Juntas
En resumen, dada la frecuencia con que se repiten las averías en
los túneles debidas a humedades, filtraciones y fugas, parece
aconsejable dedicar una mayor atención a los proyectos en lo
relacionado con los métodos, procedimientos y materiales de
revestimiento en túneles de nueva construcción, a fin de conse-
guir con ello la más perfecta impermeabilización que sea posible
y con las máximas garantías de eficacia y durabilidad. Por lo
tanto, el sistema de impermeabilización en la construcción de un
túnel debe ir en consonancia con el sistema de excavación y con
el revestimiento elegido.

Además, hay que tener en cuenta que los costes de impermea-

Impermeabilización principal
Consiste en la ejecución de una membrana impermeable de cual-
quier tipo de material que garantice la absoluta estanqueidad de
la galería ó túnel. Hay diferentes tipos de ejecución:
bilización para un túnel ya ejecutado son siempre superiores a los
costes de impermeabilización de un túnel en ejecución. Es más
económico y sencillo no desplazar el agua, sino captarla, drenar-
la y dirigirla a las cunetas.

• Revoques o gunitas
• Revestimientos con resinas de poliéster
• Revestimientos con morteros predosificados:
SIKA® TOP, SIKACEM® GUNITE 133, SIKACRETE®
GUNITE 113.

• Revestimientos con láminas plásticas:

SIKAPLAN® 9.6 V TUNEL, SIKAPLAN® 14.6 V TUNEL,
SIKAPLAN® 24.6 V TUNEL, SIKAPLAN® 15 TR,
SIKAPLAN® 20 TR.

Estos revestimientos se aplican sobre todo el perímetro del túnel

o parte de la bóveda. La elección del tipo de revestimiento ven-
drá indicado por la naturaleza del terreno, por el caudal de agua
presente, y por el tipo de hormigón estructural de revestimiento.
 Hormigones de Revestimiento
El revestimiento definitivo de un túnel se puede definir como una
estructura de hormigón que reviste la cavidad y que está en con-
tacto directo con el terreno o con el sostenimiento previamente
ejecutado. Representa una garantía para evitar la caída de ele-
mentos del sostenimiento.
La práctica habitual de la ejecución de los túneles en la actuali-
dad pasa por una excavación a sección completa, ó en avance
(media sección) y destroza, en toda su longitud, con un sosteni-
miento más o menos denso según las características del terreno.
Las formas y la geometría del revestimiento vienen marcadas por
consideraciones geotécnicas y están íntimamente ligadas con el
sistema de excavación, los medios utilizados y por el uso del
túnel. La geometría que puede adoptar el revestimiento de un
túnel puede ser complicada, combinando diferentes curvas circu-
lares. Normalmente, suele adaptarse a la forma de la excavación.
Como norma general y tomando como criterio de elección las
características geotécnicas del terreno, se puede establecer que
en terrenos de características geotécnicas estables a largo plazo,
el revestimiento suele adoptar la forma de arco de medio punto
con hastiales rectos, y con unos espesores superiores a los 30
cm. En terrenos de tipo medio, los revestimientos son en forma
de herradura. Siempre será necesario realizar el correspondiente
cálculo de la sección, y medirse las tensiones en los apoyos. En
terrenos de mala calidad, en donde existirán empujes a medio y
largo plazo, será necesario disponer de formas cerradas con
contrabóveda, que serán planas o curvas en función de los
empujes previsibles. Cuanto peor sea el terreno o si se esperan
presiones debidas a la expansión, se deberá tender a la forma
circular.
En terrenos de buena calidad, se procede al hormigonado a
plena sección, una vez terminada la excavación del túnel. En
terrenos de peor calidad, se realizará el hormigonado de la media
sección superior, una vez excavada ésta en toda su longitud y,
posteriormente, se hormigonarán los hastiales por bataches y,
eventualmente, la contrabóveda.
La mala calidad del terreno puede obligar a ir hormigonando el
avance cerca del frente excavado, así como, con el debido deca-
laje, los hastiales y la contrabóveda. Simultanear el hormigonado
del avance, destroza y contrabóveda (caso de existir) con la
excavación puede ser necesario independientemente de las
características del terreno, por el plazo de ejecución. En este
caso, si el túnel se excava con explosivos, hay que estudiar la
separación entre el frente y la destroza de forma que puedan
controlarse los efectos de las voladuras.
La ejecución del revestimiento se realizará mediante la colocación
de un hormigón de granulometría 0-25, y una resistencia caracte-
rística a 28 días de 250 kg/cm2, rellenando dicha masa fresca el
hueco entre el encofrado (casi siempre metálico) y el terreno,
adaptándose a las irregularidades de la roca y adoptando la forma
externa del encofrado. Para ello, se deberá diseñar un hormigón
de consistencia plástica, con una relación agua/cemento 0,40-
0,45, y utilizando un aditivo superfluidificante (Sikament® T3402 y
T3412) para alcanzar la consistencia deseada.
Cuando la excavación y el revestimiento son independientes,
bien por tratarse de terrenos sanos o por haberse sostenido
previamente, el revestimiento puede ser continuo; en este
caso, el encofrado tiene que ser telescópico. El número de
módulos de encofrado, normalmente de una longitud de unos
6 m., viene impuesto por el rendimiento deseado, así como por
los tiempos de desencofrado y por la duración de la actividad
desencofrado-encofrado de cada módulo. Normalmente se
busca la colocación de un hormigón que adquiera la resisten-
cia deseada (> 50 kg/cm2) en un período de unas 10 horas.
Cada módulo parcial de encofrado se mueve independiente-
mente, mediante un carro portaencofrados automotriz y meca-
nizado que desencofra, se traslada y encofra, enlazándose los
módulos entre sí de forma que proporcionan un encofrado
contínuo sin más cierre frontal que las paradas de fin de sema-
na o cuando se desee. También el hormigón se coloca alterna-
tivamente por cada hastial, avanzando por tongadas inclinadas
sin cierre de clave. Los encofrados deberán llevar ventanas,
convenientemente distribuidas, que permitan la colocación y el
vibrado del hormigón.
Es interesante citar, aunque sea brevemente un tipo de revesti-
miento, que puede utilizarse como sostenimiento o como reves-
timiento definitivo (en este caso, con una aplicación de hormigón
proyectado sobre la chapa), y que se conoce como método
Bernold.
Se trata de unas chapas perforadas, corrugadas y curvadas de
1080 x 1200 mm., con un espesor de 2 ó 3 mm. que ejercen la
función simultánea de encofrado y de armadura. Se montan
sobre cimbras de montaje especiales solapándose unas con
otras y entrelazadas con pernos. Contando con los solapes, cada
chapa cubre una superficie útil de 1 m2. Van provistas de distan-
ciadores que tienen por misión arriostrar longitudinalmente el
conjunto.
Para el relleno, se utiliza un hormigón con relación agua-cemen-
to de 0,4 a 0,5 y consistencia plástica dura. El tamaño máximo
del árido suele ser de 20 - 30 mm.,
Naturalmente, el procedimiento puede utilizarse en zonas difíci-
les como preanillo de sostenimiento, completándose después la
sección con un revestimiento de hormigón con encofrado con-
vencional.
 Productos Sika para túneles

- Acelerantes en polvo:
* SIGUNITA® R, * SIGUNITA® R2, * SIGUNITA® RF
- Acelerantes en polvo libres de álcali:
* SIGUNITA® 49 AF
- Acelerantes líquidos:
* SIGUNITA® LN PLUS, * SIGUNITA® LN 60, * SIGUNITA® L-65, * SIGUNITA® L-22 R, * SIGUNITA® L-24 E
- Acelerantes líquidos libres de álcali:
* SIGUNITA® L-50 AF, L50RF
- Impermeabilizantes en polvo (sales inorgánicas):
* SIKALITE®
- Adiciones de humo de sílice:
* SIKACRETE® P, * SIKACRETE® L
- Estabilizadores de fraguado:
* SIKACRETE® PPX, * SIKATARD® 930
- Reductores del rebote:
* SIKATELL® 100, * SIKATELL® 200
- Aditivos superfluidificantes
* SIKAMENT® TN-100, * SIKAMENT® 200 R, * SIKAMENT® 300, * SIKAMENT® T3402, T3404, T3412
- Aditivos fluidificantes:
* PLASTIMENT® BV 40, * PLASTIMENT® HP1
- Aditivos acelerantes de endurecimiento:
* SIKA® RAPID 1
- Productos complementarios:
* SIKA® PUMP, * SIKA® DESENCOFRANTE, * ANTISOL® E
- Morteros preparados:
* SIKACEM® GUNITE, 133, * SIKACRETE® GUNITE 113
- Láminas de impermeabilización:
* SIKAPLAN® 9.6 / 14.6 /24.6 V TUNEL, * SIKAPLAN® 15 /20 TR
- Láminas de protección y drenantes:
* SIKA® LAM SP 8, * SIKA® LAM SD 8, * GAMA SIKA® LAM FASTEN
- Morteros, aditivos para morteros y resinas de inyección:
* SIKA® GROUT, * SIKA®CABLE 1, SIKA® TOP, * SIKA® MONOTOP, * SIKADUR®, * SIKACEM® 830,
* SIKA® LATEX, *SIKA® 4a, * SIKA® 2, * INTRACRETE® EH, * SIKA® INYECCIÓN 20
- Reparación de juntas y fisuras:
* SIKAFLEX® ,* SIKADUR® COMBIFLEX
O DE PR
MIS OG
RO
P

RE
CO M

SO

Diseño y producción en instalaciones

de Alcobendas (Madrid)

® Sika, S. A. Especialidades químicas para la construcción

CENTRAL:
28108 Alcobendas (Madrid) - Carretera de Fuencarral, 72 - Polígono Industrial Alcobendas.
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• BARCELONA 08038: Plomo, 15-17. - Tel. 93 223 13 81 - Fax 93 223 07 05 BADAJOZ (Montijo): Tel./Fax 924 45 65 28
• VIZCAYA 48150 SONDIKA: Pol. Ind. Izarza - Txori-Erri, 46. - Tel. 94 471 10 32 - Fax 94 471 11 66 BURGOS: Tel./Fax 947 23 93 04
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Tel. 95 224 38 60 - Fax 95 223 74 58 LA CORUÑA: Tel./Fax: 981 26 23 06
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• VALENCIA 46930 - QUART DE POBLET: Pol. Valencia 2000 - Ctra. Nal. III, Km. 347 - C/Este. 2-C. PALMA DE MALLORCA. Tel./Fax: 971 73 69 17
Tel. 96 152 33 03 - Fax 96 152 16 37 SEGOVIA (Cuéllar): Tel./Fax: 921 14 14 11
• PONTEVEDRA 36207 (Vigo): Avda. de la Marina Española, 6. Tel. 986 37 12 27 - Fax 986 27 20 56 TENERIFE: Tel./Fax: 922 50 02 92
• LAS PALMAS 35011: Dr. Apolinario Macías, 35 (Tecnicanarias) - Tel. 928 25 76 09 - Fax 928 25 05 88 ZARAGOZA: Tel./Fax: 976 52 92 44