Informe de Prácticas Industriales PDF

Prácticas Industriales Sociedad Boliviana de Cemento Planta de Cemento Viacha
ÍNDICE
1. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 6
2. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 6
2.1. HISTORIA ............................................................................................................................. 6
2.1.1. INICIO .......................................................................................................................... 6
2.1.2. PRIMERAS AMPLIACIONES (1936 – 1938) ................................................................... 6
2.1.3. TERCERA AMPLIACIÓN (1941 – 1943) ......................................................................... 7
2.1.4. PRIMERAS EXPORTACIONES (1945) ............................................................................ 7
2.1.5. CUARTA AMPLIACIÓN Y COMPRA DE EQUIPOS (1965 – 1970) ................................... 7
2.1.6. QUINTA AMPLIACIÓN (1978) ...................................................................................... 7
2.1.7. CREACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTO WARNES (1994)........................................... 7
2.1.8. COMPRA FÁBRICA DE CEMENTO EL PUENTE (1996) ................................................... 8
2.1.9. SEXTA AMPLIACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTO VIACHA (1997 – 1999) ................. 8
2.1.10. COMPRA PAQUETE ACCIONARIO DE FANCESA (1999) ............................................... 8
2.1.11. ADQUISICIÓN DE LA EMPRESA READY MIX (2000) ..................................................... 8
2.1.12. ADQUISICIÓN ACTIVOS DE LA FÁBRICA DE CEMENTO EMISA (2002) ......................... 8
2.1.13. ADQUISICIÓN DE LA PLANTA DE ÁRIDOS SAN ROQUE (2002) .................................... 9
2.1.14. OBTENCIÓN DE CERTIFICACIÓN INTEGRADA (2003 – 2004) ....................................... 9
2.1.15. RESPONSABILIDAD SOCIAL .......................................................................................... 9
2.1.16. AMPLIACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO EL PUENTE (2005).......................... 9
2.1.17. CAMBIO DE SOCIO ESTRATÉGICO (2005) .................................................................... 9
2.1.18. SÉPTIMA AMPLIACIÓN Y NUEVOS PROYECTOS PARA INCREMENTAR CAPACIDAD DE
CEMENTO Y CLINKER (2006) ..................................................................................................... 10
2.1.19. INVERSIONES EN CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y SISTEMAS DE LOGÍSTICA (2008). 10
2.1.20. OCTAVA AMPLIACIÓN E INVERSIONES EN CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN PLANTA
VIACHA (2009 – 2010) ............................................................................................................... 11
2.1.21. INVERSIONES EN CAPACIDAD Y SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO PLANTA EL PUENTE
(2011) 11
2.2. MISION Y VISION DE LA EMPRESA SOBOCE S.A. ............................................................... 11
2.2.1. MISIÓN ...................................................................................................................... 11
2.2.2. VISIÓN ....................................................................................................................... 12
2.3. PLANTA DE CEMENTO VIACHA .......................................................................................... 12
Valeria Lizet Rodríguez Castro – Ingeniería Química - UMSA Página 1

2.4. CEMENTO QUE SE PRODUCE............................................................................................. 13

2.4.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS .................................................................................... 13
2.4.2. CARACTERÍSTICAS...................................................................................................... 13
2.5. CERTIFICACIONES CON LAS QUE SE CUENTA .................................................................... 13
2.5.1. SELLO IBNORCA ......................................................................................................... 13
2.5.2. SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRADO ........................................................................... 14
3. ASPECTOS IMPORTANTES EN LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO ............................................... 16
3.1. MATERIAS PRIMAS ............................................................................................................ 16
3.1.1. CALIZA ....................................................................................................................... 16
3.1.2. ARCILLA...................................................................................................................... 16
3.1.3. ÓXIDO FÉRRICO ......................................................................................................... 17
3.1.4. YESO – AZUFRE .......................................................................................................... 17
3.2. FORMACIÓN DEL CLINKER................................................................................................. 17
3.2.1. ZONA DE CALENTAMIENTO ....................................................................................... 18
3.2.2. ZONA DE TRANSICIÓN (ENTRADA) O DE CALCINACIÓN ............................................ 18
3.2.3. ZONA DE CLINKERIZACIÓN O SINTERIZACIÓN ........................................................... 18
3.2.4. ZONA DE TRANSICIÓN (SALIDA) O DE ENFRIAMIENTO ............................................. 18
3.3. CONGLOMERANTES PUZOLÁNICOS – EL CEMENTO ......................................................... 19
3.3.1. PUZONALIDAD Y ACCIÓN PUZOLÁNICA .................................................................... 19
3.3.2. ASPECTOS TÉCNICOS DEL EMPLEO DE LOS CONGLOMERANTES PUZOLÁNICOS ...... 20
3.4. PROCESOS DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO .................................................................... 22
3.4.1. VELOCIDAD DE HIDRATACIÓN ................................................................................... 22
3.4.2. CALOR DE HIDRATACIÓN ........................................................................................... 22
3.4.3. ESTABILIDAD DE VOLUMEN ...................................................................................... 22
3.4.4. ESTABILIDAD QUÍMICA .............................................................................................. 23
3.4.5. HIDRATACIÓN DE LOS SILICATOS .............................................................................. 23
3.4.6. HIDRATACION DE LOS ALUMINATOS ........................................................................ 25
3.5. TIPOS DE CEMENTO .......................................................................................................... 27
3.5.1. OTROS COMPONENTES EN LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO ................................... 28
3.6. MODULOS DE CEMENTO ................................................................................................... 29
3.6.1. MODULO HIDRÁULICO .............................................................................................. 29
3.6.2. FACTOR DE SATURACIÓN DE CAL: LSF (LIME SATURATION FACTOR) ....................... 29

3.6.3. MÓDULO DE SILICATOS: SIM Ó MS ........................................................................... 30

3.6.4. MÓDULO DE ALÚMINA – MÓDULO FUNDENTE: ALM Ó MA .................................... 30
3.6.5. MÓDULO SILÍCICO – ÍNDICE DE ACTIVIDAD: IA ......................................................... 31
3.6.6. ÍNDICE DE FLUIDEZ: IF ............................................................................................... 31
3.6.7. RELACIÓN ÁLCALI – SULFATO: RAS............................................................................ 31
3.6.8. EQUIVALENTE ALCALINO: EA..................................................................................... 31
PLANTA DE CEMENTO VIACHA.......................................................................................................... 32
4. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 32
4.1. ASPECTOS GENERALES ...................................................................................................... 32
4.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA DE CEMENTO VIACHA ......................................... 32
5. CHANCADO DE MATERIAS PRIMAS ........................................................................................... 34
5.1. MATERIAS PRIMAS ............................................................................................................ 34
5.1.1. TRITURACIÓN Y DESMENUZAMIENTO PRELIMINAR DE LAS MATERIAS PRIMAS...... 34
6. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS HORNOS .......................................... 35
6.1. PROCESO DE PRECALENTAMIENTO................................................................................... 35
6.2. PROCESOS EN EL HORNO ROTARORIO DE CLINKERIZACIÓN ............................................ 35
6.3. POSIBLES EMERGENCIAS DE INESTABILIDAD EN EL HORNO ............................................. 36
6.4. FORMACIÓN DE COSTRAS ................................................................................................. 37
6.5. QUEMADOR DE GAS .......................................................................................................... 37
6.6. RELACIÓN AIRE – COMBUSTIBLE ....................................................................................... 37
6.7. RECUBRIMIENTO REFRACTARIO........................................................................................ 38
6.8. OPERACIÓN DEL HORNO ................................................................................................... 38
6.8.1. HORNO CALIENTE ...................................................................................................... 39
6.8.2. HORNO FRIO .............................................................................................................. 39
6.9. AIRE TOTAL ........................................................................................................................ 40
7. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS EN LA LÍNEA 1 ......................................................................... 41
7.1. DESCRIPCION DEL HORNO FLS – 1 .................................................................................... 41
7.2. DESCRIPCION DEL HORNO ACH......................................................................................... 43
7.3. SILO FLS ............................................................................................................................. 44
7.4. TORRE DE ENFRIAMIENTO ................................................................................................ 44
7.5. ELECTROFILTROS ............................................................................................................... 44
7.6. FILTRO DE MANGAS .......................................................................................................... 44

7.7. MOLINO DE CRUDO RM – 304 .......................................................................................... 45

8. DESCRIPCION DE LOS EQUPOS EN LA LÍNEA 2 .......................................................................... 46
8.1. DESCRIPCIÓN DEL HORNO FLS - 2 ..................................................................................... 46
8.2. MOLINO DE CRUDO ATOX ................................................................................................. 48
9. MOLINOS DE CEMENTO ............................................................................................................ 49
9.1. MOLINO ACH ..................................................................................................................... 49
9.2. MOLINO FLS....................................................................................................................... 49
9.3. MOLINO JPG ...................................................................................................................... 50
9.4. SILOS DE CEMENTO ........................................................................................................... 51
10. UNIDAD DE SOPORTE (USOP)................................................................................................ 52
10.1. SALA QUÍMICA DE PROCESOS ....................................................................................... 53
10.1.1. ANÁLISIS DE CARBONATOS ....................................................................................... 54
10.1.2. ANÁLISIS DE CAL LIBRE POR CONDUCTIVIMETRÍA .................................................... 55
10.1.3. SUPERFICIE ESPECÍFICA BLAINE ................................................................................. 55
10.1.4. DETERMINACIÓN DE FINURA DE MALLA 70, 170 y 325 ............................................ 55
10.1.5. DETERMINACIÓN DE HUMEDAD ............................................................................... 55
10.2. SALA XRF ........................................................................................................................ 56
10.3. SALA DE ANÁLISIS QUÍMICO.......................................................................................... 56
10.3.1. DETERMINACION LOI ................................................................................................ 56
10.3.2. RESIDUO INSOLUBLE ................................................................................................. 56
10.3.3. HUMEDAD (%H2O) .................................................................................................... 57
10.4. SALA DE ANÁLISIS FÍSICOS ............................................................................................. 57
10.4.1. CONSISTENCIA: PASTA .............................................................................................. 58
10.4.2. FRAGUADO VICAT: PASTA ......................................................................................... 58
10.4.3. EXPANSIÓN EN ANILLAS LE CHATELIER: PASTA ......................................................... 58
10.4.4. BARRAS EN AUTOCLAVE: PASTAS.............................................................................. 58
10.4.5. PRUEBA DE FLUIDEZ: MORTEROS ............................................................................. 59
10.4.6. COMPRESIÓN: MORTEROS ........................................................................................ 59
10.4.7. RETENIDOS M – 325 Y BLAINE ................................................................................... 59
10.5. TÉCNICO DE PROCESOS ................................................................................................. 60
10.6. TÉCNICO DE MATERIAS PRIMAS.................................................................................... 60
11. TRABAJOS REALIZADOS EN PLANTA VIACHA ........................................................................ 61

11.1. TRABAJO EN LABORATORIO .......................................................................................... 61

11.1.1. CALIBRACION DE BURETAS........................................................................................ 61
11.1.2. ELABORACIÓN MUESTRAS PATRÓN XRF ................................................................... 63
11.1.3. PREPARACIÓN DE SOLUCIONES ................................................................................ 63
11.2. TRABAJO SALA DE PRUEBAS FÍSICO – MECÁNICAS ....................................................... 64
1.1. TRABAJO DE RECEPCIÓN DE PIEDRA CALIZA ..................................................................... 64
12. APORTES REALIZADOS ........................................................................................................... 65
12.1. VARIACIÓN DE LA COMPOSICION DEL CEMENTO – ANALISIS Y ESTUDIO DE SUS
PROPIEDADES ................................................................................................................................ 65
12.1.1. MOLIENDA DE CLINKER ............................................................................................. 65
12.1.2. MOLIENDA PUZOLANA .............................................................................................. 66
12.1.3. MOLIENDA DEL YESO................................................................................................. 67
12.1.4. DOSIFICACIÓN ........................................................................................................... 68
12.1.5. RESULTADOS OBTENIDOS ......................................................................................... 69
12.1.6. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 72
12.2. ANÁLISIS DE TIEMPOS PARA LA EVALUACIÓN MICROSCÓPICA .................................... 72
12.2.1. ETAPAS EVALUACION MICROSCÓPICA ...................................................................... 73
12.2.2. PROPUESTA DE ANALISIS........................................................................................... 74
12.2.3. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 75
13. CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 76
14. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 76

PRACTICAS INDUSTRIALES
SOCIEDAD BOLIVIANA DE CEMENTO (SOBOCE)
PLANTA DE CEMENTO VIACHA
1. OBJETIVOS
 Describir el proceso de fabricación de cemento, desde la materia prima que se
utiliza hasta el producto terminado, observando el control de calidad que se tiene
en todo este proceso de producción.
 Se realiza trabajos de interés de la planta, tratando de lograr aportes innovadores
que sean de interés de la planta.
2. INTRODUCCIÓN
2.1. HISTORIA
2.1.1. INICIO
La Sociedad Boliviana de Cemento S.A. fue fundada el 24 de septiembre de 1925 e inició

su actividad industrial como productor de cemento tres años después. Al principio la
maquinaria era de segunda mano y se llegó a producir 2 000 toneladas métricas (TM) de
clinker por año. El cemento producido en Viacha (con el nombre comercial “Hércules”),
era muy competitivo respecto a productos importados alemanes o chilenos, lo que
permitió que su uso se fuera extendiendo rápidamente. En ese entonces, la unidad de
venta era el barril o “barrica”, equivalente a 172 Kg.
Las materias primas para producir cemento en la fábrica de Viacha se obtenían de

canteras cercanas a la misma. La piedra caliza, el principal insumo, provenía de las
comunidades campesinas Colquechaca, Machacamarca, Marquiviri, Collana, Hichuraya y
Uncallamaya; muchas de las cuales continúan aportando a la producción del cemento
Viacha.
2.1.2. PRIMERAS AMPLIACIONES (1936 – 1938)
Se realizó en el año 1936, quintuplicó la producción inicial,

llegando a las 10 000 TM de clinker por año.
Entre 1937 y 1938 se ejecutaron otras dos ampliaciones

elevando la capacidad de producción hasta 18 500 TM de
clinker por año.

2.1.3. TERCERA AMPLIACIÓN (1941 – 1943)
Los accionistas de SOBOCE adquirieron maquinaria canadiense con poco uso para
incrementar la capacidad de producción de la planta hasta 41 280 TM; dos años después
se logró concluir la ampliación con el objetivo de cubrir la demanda nacional que en ese
momento aún era cubierta en una tercera parte por las importaciones de Estados Unidos
y algunos países limítrofes.
2.1.4. PRIMERAS EXPORTACIONES (1945)
En los años siguientes SOBOCE incursionó en la exportación de cemento al sur del Perú,
llegando a un volumen de 4 570 TM. No obstante, a partir de 1946 la demanda interna
empezó a incrementarse nuevamente y se tuvieron que suspender las exportaciones al
vecino país.
2.1.5. CUARTA AMPLIACIÓN Y COMPRA DE EQUIPOS (1965 – 1970)
Con el crecimiento de la demanda se decidió realizar una

nueva ampliación que comenzó con la compra de equipos
para la trituración de la piedra caliza, un molino de clinker
Allis-Chalmers, transportadoras y una máquina envasadora
que permitiría despachar el cemento en sacos de 42.8 kg.
Esta ampliación permitió que se logre una capacidad

probada de producción superior a 60 mil TM de clinker al
año. También se realizaron mejoras en las carreteras que unen a la fábrica con las
canteras para facilitar la provisión de las materias primas.
En marzo de 1973, SOBOCE S.A. comenzó a comercializar en sacos de papel de 50 kg y

exportó 2 mil TM al norte chileno.
2.1.6. QUINTA AMPLIACIÓN (1978)
Debido a las proyecciones de crecimiento en el consumo

nacional, se concluye una nueva ampliación para incrementar
la capacidad de producción a 210 000 TM por año, firmando el
contrato de provisión de maquinaria y equipo con la empresa
F.L.Smidth & Co. de Dinamarca y empleando empresas
nacionales como SICO y C.B.I. para el diseño de ingeniería y
las obras civiles.
2.1.7. CREACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTO WARNES (1994)
El crecimiento en producción y ventas fue constante, tanto en La Paz (el principal

mercado de cemento Viacha) como en el resto del país, lo que dio origen a la creación de

una planta cercana a la localidad de Warnes consistente en una terminal de molienda y

envasado de cemento, que significó una inversión de 7 millones de dólares, para
incrementar la capacidad de producción de cemento en 180 000 TM.
2.1.8. COMPRA FÁBRICA DE CEMENTO EL PUENTE (1996)
El directorio de SOBOCE S.A. decidió la compra de la Fábrica de

Cemento El Puente (ubicada a 100 km. de la ciudad de Tarija). Se
invirtieron 15.7 millones de dólares en total para adquirir el 96% de
las acciones de esta fábrica e incrementar la capacidad de
producción por año en 55 mil TM adicionales de clinker y en 60 mil
TM de cemento.
2.1.9. SEXTA AMPLIACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTO

VIACHA (1997 – 1999)
Permitió alcanzar un total de 510 mil TM de clinker al año. Entre los principales
proveedores del mundo, se eligió nuevamente a F.L.Smidth & Co. de Dinamarca con
quien se logró el objetivo de dar inicio al ciclo de producción el año 1999. El
financiamiento de los 45.6 millones de dólares que supuso el costo de esta nueva
ampliación provino de la Corporación Andina de Fomento (CAF) y de la Commonwealth
Developement Corporation (CDC) de Inglaterra.
2.1.10. COMPRA PAQUETE ACCIONARIO DE FANCESA (1999)
SOBOCE S.A. adquirió en subasta pública el 33,34% (una inversión de 26 millones de

dólares) del paquete accionario de la Fábrica Nacional de Cemento S.A. (FANCESA).
Tres meses después, el Presidente del Directorio de SOBOCE, Lic. Samuel Doria Medina,
asumió también la Presidencia del Directorio de FANCESA.
2.1.11. ADQUISICIÓN DE LA EMPRESA READY MIX

(2000)
Ready Mix S.A. empresa líder en la producción y

comercialización de hormigón premezclado fue absorbida por
SOBOCE. En ese momento se contaba con plantas en La
Paz, Cochabamba y Santa Cruz.
2.1.12. ADQUISICIÓN ACTIVOS DE LA FÁBRICA DE CEMENTO EMISA (2002)
SOBOCE S.A. adquirió los activos de la fábrica de cemento Emisa, ubicada a pocos
kilómetros de la ciudad de Oruro con capacidades anuales de producción de 145 mil TM
de cemento y 92 mil TM de clinker. La inversión alcanzó a 5.5 millones de dólares.

2.1.13. ADQUISICIÓN DE LA PLANTA DE ÁRIDOS SAN ROQUE (2002)
También incursionó en la producción de áridos con la adquisición de la planta de San

Roque. Los productos más importantes son: arena, grava y gravillas empleadas
principalmente en la producción de hormigón.
2.1.14. OBTENCIÓN DE CERTIFICACIÓN INTEGRADA (2003 – 2004)
Luego de haber obtenido en Junio del 2003, la certificación ISO 9001: 2000 aplicable a la
producción y comercialización de cemento y hormigón premezclado en todas sus oficinas
y plantas del país; inmediatamente después, la empresa se planteó la meta de obtener la
certificación integrada para fines del año 2004.
La Certificación Integrada implica que tanto el sistema de gestión de calidad, como el de

medio ambiente, de seguridad y salud ocupacional estén certificados bajo las normas
internacionales ISO 9001:2000, ISO 14001 y OSHAS 18001 al mismo tiempo.
Durante la gestión 2004, se invirtió más de 1 millón de dólares en este proyecto.
2.1.15. RESPONSABILIDAD SOCIAL
Se definió que en términos de Responsabilidad Social Empresarial, SOBOCE destinará el

10% de sus utilidades en acciones sociales y de beneficio de la comunidad en general y
en las áreas de influencia donde operan sus plantas industriales.
Sin embargo, uno de los principales proyectos que SOBOCE lidera en torno a la
Responsabilidad Social Corporativa (RSC) es la Fundación Jisunú que desde 1995
viene poniendo en marcha una serie de proyectos de ayuda social (en beneficio de
aquellas zonas deprimidas de los departamento de La Paz, Oruro, Tarija y Santa Cruz),
enfocados en las áreas de salud, género, educación y desarrollo productivo.
2.1.16. AMPLIACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO EL PUENTE (2005)
Se inició el proyecto de ampliación de la producción de cemento El Puente, que pretendía

alcanzar, en un plazo de 30 meses una capacidad de 250 mil toneladas de cemento por
año con una inversión de 15 millones de dólares. Este proyecto estaba compuesto por
una primera etapa que sería la implementación de una nueva molienda de cemento y una
segunda, la ampliación de la capacidad de producción de clinker.
2.1.17. CAMBIO DE SOCIO ESTRATÉGICO (2005)
Después de un proceso de selección de potenciales socios y de una exitosa negociación,

SOBOCE cambió de socio estratégico minoritario.
La empresa mexicana Grupo Cementos de Chihuahua S.A. de C.V. (GCC), mediante su

filial GCC Latinoamérica S.A. de C.V., adquirió el 46,57% de las acciones ordinarias de

SOBOCE. GCC Latinoamérica S.A. de C.V. de esta manera reemplazó como principal
socio minoritario de SOBOCE S.A., a la entidad inglesa CDC Group Plc.,
El acuerdo celebrado incluyó la inyección de sumas de dinero para redimir o adquirir las
acciones preferidas en poder de CDC Group Plc., conservando el control de SOBOCE en
manos bolivianas. Uno de los objetivos de esta alianza fue aprovechar las sinergias
existentes con esta compañía mexicana.
En ese entonces, GCC era una compañía mexicana con una capacidad de 3.5 millones
de toneladas métricas por año, con ventas netas anuales superiores a los 350 millones de
dólares, con activos por 850 millones de dólares y un valor de mercado de 720 millones
de dólares. Tenía presencia productiva y comercial en México y en Estados Unidos.
2.1.18. SÉPTIMA AMPLIACIÓN Y NUEVOS PROYECTOS PARA INCREMENTAR

CAPACIDAD DE CEMENTO Y CLINKER (2006)
Durante este año se iniciaron dos proyectos de ampliación en las plantas de Viacha y El
Puente, ampliación de una línea de cemento y clinker respectivamente.
El proyecto en Viacha permitió el incremento de la capacidad de molienda de cemento

en 109% para esta planta y 57% de incremento en el consolidado de las plantas.
En la planta El Puente se incrementó la capacidad de producción de clinker en 222% para

esta planta y un 21% en el consolidado de las plantas.
2.1.19. INVERSIONES EN CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y SISTEMAS DE

LOGÍSTICA (2008)
En este año se inició las operaciones de la nueva línea de clinker en El Puente con 400
toneladas por día adicionales.
Se incrementó la capacidad de molienda de Warnes a través de la instalación de un

separador de alta eficiencia.
Se concluyó la ampliación de la planta Viacha iniciada en 2006, denominada Proyecto

LP10 que permitió la puesta en marcha de un nuevo molino de cemento con capacidad
para producir 70 toneladas por hora. Representó una inversión de aproximadamente 10
millones de dólares que duplicó la capacidad de producción de 465 900 TM al año a 914
760 TM al año.
SOBOCE dio inicio a la operación de la nueva flota transporte, adquiriendo para esto 15
camiones marca Volvo, para favorecer la logística y el transporte de cemento y clinker.
Se inician operaciones de hormigón premezclado Ready Mix en la ciudad de Tarija.

2.1.20. OCTAVA AMPLIACIÓN E INVERSIONES EN CAPACIDAD DE

PRODUCCIÓN PLANTA VIACHA (2009 – 2010)
Se inició el Proyecto LP-11 que permitió a partir del mes de julio del
2010 duplicar la producción en la Planta Viacha de mil toneladas a 2
mil toneladas diarias de clinker. Dentro de esta inversión se
contemplaron 8 millones de dólares destinados a mejorar los
procesos de cuidado del medioambiente a través de la conexión de
un nuevo sistema de filtros y otros equipos especiales.
Con una inversión total de 38 millones de dólares, en el mes de julio

se concluyó el proyecto de ampliación de la capacidad de producción
de clinker en la línea principal de la planta de Viacha, con lo cual se
duplica la capacidad de producción de la línea.
Incluyendo esta nueva ampliación SOBOCE invirtió entre los años

1999 y 2010 alrededor de 200 millones de dólares.
2.1.21. INVERSIONES EN CAPACIDAD Y SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO

PLANTA EL PUENTE (2011)
Con una inversión de más de 3.2 millones de dólares, se inició el proyecto TR4.1
“Ampliación de Molienda – Planta El Puente” que permitió, a partir de mayo del 2012,
incrementar la capacidad de producción de cemento en 50% a través de la instalación de
un sistema de premolienda.
2.2. MISION Y VISION DE LA EMPRESA SOBOCE S.A.

2.2.1. MISIÓN
Satisfacer con excelencia las necesidades de sus clientes con productos y servicios
asociados al cemento y sus aplicaciones, siendo para ellos la mejor opción.
Comprometiéndose a:
 Garantizar a los Accionistas una constante generación de valor y una rentabilidad

satisfactoria y sostenible.
 Promover para a su Personal un adecuado ambiente de trabajo, participativo y de
alta comunicación, donde pueda desarrollarse integralmente y sea reconocido por
su desempeño.
 Contribuir al desarrollo de la comunidad y proteger el Medio Ambiente.
 Desarrollar Relaciones duraderas y de mutuo beneficio con nuestros Clientes y
Proveedores.

2.2.2. VISIÓN
Se fortaleció el liderazgo en la industria boliviana del cemento; se tiene una organización

rentable y competitiva; se vive en una cultura de alto desempeño y es una empresa
socialmente responsable. La empresa SOBOCE es el mejor lugar para trabajar en Bolivia.
Figura 1 – Personal de SOBOCE a nivel nacional
2.3. PLANTA DE CEMENTO VIACHA

La Planta Viacha, situada a 35 Km. de la ciudad de La Paz abastece el mercado del
departamento de La Paz y también a Cobija, capital de Pando. Cuenta con tres líneas de
clinker y tres de cemento con una capacidad actual de 906 mil toneladas de clinker y 914
mil toneladas de cemento anuales.
Las actividades de SOBOCE S.A. se inician en la

localidad de Viacha, en el mes de febrero de
1928, con una capacidad de producción de 2 mil
toneladas anuales.
Entre los años 1978 y 2000 se implementan 4

ampliaciones incrementando los niveles de
producción de clinker, de esta manera en febrero
de 2001 se cuenta con una capacidad de molienda
de cemento de 481 120 toneladas por año. En la
gestión 2008 se concluye la ampliación de la planta
Viacha iniciada en 2006, denominada Proyecto
LP10.
En el mes de julio de 2010 se concluye la más

reciente ampliación de la capacidad de producción
de clinker en la línea principal FLS2 de la planta de

Viacha, duplicando la producción de mil a 2 mil toneladas por día con una inversión total
de 38 millones de dólares.
2.4. CEMENTO QUE SE PRODUCE

2.4.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
 Norma técnica: Norma Boliviana NB-011

 Tipo de cemento: IP-30
 Presentación: bolsas de 50 Kg.
2.4.2. CARACTERÍSTICAS
Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker, yeso y puzolana.
Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción térmica debido a la

inclusión de puzolana.
2.5. CERTIFICACIONES CON LAS QUE SE CUENTA

2.5.1. SELLO IBNORCA
Todos los cementos fabricados cuentan con el sello de calidad IBNORCA, que es la
representación por la cual una empresa demuestra que sus productos cumplen
permanentemente con los requisitos de una Norma Técnica Boliviana, lo que brinda
seguridad y da la garantía de la calidad de los productos adquiridos por el cliente. El Sello
IBNORCA asegura que los productos que lo ostentan son objeto de las evaluaciones y
controles establecidos en el sistema de certificación aplicado.

2.5.2. SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRADO
El Sistema de Gestión Integrado de SOBOCE S.A está conformado según los requisitos
de las normas ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001.
El Sistema de Gestión Integrado es la forma mediante la cual SOBOCE S.A dirige y

controla aquellas actividades que están asociadas con la Calidad, el Medio Ambiente, la
Seguridad y la Salud Ocupacional.
2.5.2.1. Gestión de calidad

A partir de los requisitos establecidos en la norma ISO 9001:2008 se cuenta con
procesos transversales a toda la organización para realizar una adecuada gestión de la
calidad:
Estos procesos son:
 Control de los documentos y registros

 Gestión de las desviaciones (no conformidades y observaciones)
 Gestión de acciones preventivas
 Control de los dispositivos de seguimiento y medición
 Gestión de auditorías internas
2.5.2.2. Gestión de seguridad industrial

La política del Sistema de Gestión Integrado de SOBOCE S.A. también se orienta a la
protección de la integridad física y salud de los trabajadores, colaboradores directos y
otras personas relacionadas.
En este sentido SOBOCE S.A. cuenta con la certificación de su sistema de gestión de

seguridad y salud ocupacional bajo la norma OHSAS 18001:2007 enfocando también su
esfuerzo empresarial a prevenir incidentes, lesiones y enfermedades ocupacionales.
 Gestión de riesgos ocupacionales

 Control operacional
 Requisitos legales
 Preparación y respuesta ante emergencias
 Monitoreo de factores del ambiente de trabajo
 Formación del personal
 Aprendizaje de incidentes ocurridos
 Estadísticas de incidentalidad
 Liderazgo y cultura de seguridad
2.5.2.3. Salud ocupacional

La Salud Ocupacional es una rama de la medicina encargada de prevenir la ocurrencia de
enfermedades, lesiones y trastornos sufridos por uno o varios trabajadores a
consecuencia de la exposición a factores inherentes en el lugar de trabajo. Su principal
objetivo es el de promover y fomentar la cultura de prevención en los ambientes laborales.

SOBOCE S.A. al encontrarse certificada con el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud

Ocupacional OHSAS 18001:2007, aplica en sus procedimientos operativos y
administrativos normas de cuidado de la salud de los trabajadores, lo que le permite tener
un control permanente sobre el estado de salud de todos sus colaboradores.
2.5.2.4. Gestión ambiental

El compromiso de la empresa con el medio ambiente se refleja en la política integrada y el
compromiso de todos sus trabajadores con el cuidado del medio ambiente.
SOBOCE S.A ha certificado su Sistema de Gestión Ambiental de acuerdo a la norma

ISO 14001:2004, es así que a partir del año 2004 se define la política y los objetivos de
gestión ambiental mismos que son revisados anualmente, la Alta dirección se
compromete:
 Política de medio ambiente

 Gestión de aspectos ambientales
 Gestión de monitoreos ambientales
 Gestión de incidentes ambientales
 Gestión de iraps y otros compromisos ambientales
 Asesoramiento ambiental

3. ASPECTOS IMPORTANTES EN LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO

A continuación se describe el proceso químico de elaboración del cemento desde la
materia prima, obtención de clinker y la posterior descripción del cemento
3.1. MATERIAS PRIMAS

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas
necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la
producción de clinker. Como materiales de sirven sustancias minerales que contienen los
componentes principales del cemento: cal, sílice, alúmina y óxido de hierro. Estos
componentes raramente se encuentran en las proporciones deseadas en una sola
sustancia. Por tanto, la mayoría de las veces se ha de elegir la mezcla de un componente
rico en cal con otro pobre el cal pero que contiene alúmina y óxidos de hierro.
3.1.1. CALIZA
El carbonato de calcio (CaCO3) abunda en la naturaleza. Las formas más comunes del
carbonato de calcio y más parecidas al mármol son la caliza y la Creta.
La caliza posee, por lo general, estructura cristalina de grano fino. La dureza de la caliza
viene dado por su edad geológica, cuanto más antigua es la formación, más dura suele
ser la caliza. La caliza de alto porcentaje tiene más del 95% en CaCO3
Usualmente la caliza contiene otros materiales pertenecientes a sustancias arcillosas,

minerales de hierro, minerales de magnesio, etc. que influyen en su calidad y color.
La marga es caliza que va acompañada de sílice y de productos arcillosos, así como de

óxido de hierro, el porcentaje de CaCO3 en las margas varía entre 20 a 90%.
La Creta es una roca sedimentaria de estructura suelta y térrea, el CaCO 3 en la creta es

mayor al 95%, es muy raro encontrar yacimientos de este tipo de rocas.
3.1.2. ARCILLA
Es la segunda materia prima más importante para la fabricación de cemento. La mayor

parte de las arcillas están formadas por hidrosilicatos de alúmina. Se distinguen los
siguientes tipos de minerales:
 Grupo del Caolín, su fórmula general es:
 Grupo de la montmorillonita, su fórmula general es:
 Arcillas con metales alcalinos y alcalinotérreos, se tiene en cantidades variables:

El punto de fusión de las arcillas se halla entre los límites de 1150 °C hasta 1785 °C. La
arcilla sin impurezas es blanca. La principal fuente de álcalis en los cementos es el
componente arcilloso del crudo.
3.1.3. ÓXIDO FÉRRICO
Se requiere minerales de óxido férrico (Fe2O3) para la fabricación del clinker, interviene
en la formación de la fase líquida (como fundente) junto al óxido de aluminio.
3.1.4. YESO – AZUFRE
El azufre se presenta como sulfuro (pirita y marcasita FeS2) en casi todas más materias
primas del cemento. Incluso combustibles con alto contenido en azufre pueden ser
utilizados en la fabricación de clinker. En la mayoría de los casos ingreso al crudo como
yeso (CaSO4), la función principal del azufre, en la producción de clinker, es la formación
de sulfatos o componentes de los álcalis (Na, K) que ingresan al proceso
El cemento necesita una cantidad pequeña de sulfato cálcico (yeso molido) para regular
su tiempo de fraguado
3.2. FORMACIÓN DEL CLINKER

Luego de atravesar por un proceso de homogenización y dosificación adecuada de las
materias primas, se realiza la cocción de la harina cruda.
El clinker de cemento portland puede asimilarse a una roca artificial de origen ígneo,
formada por constituyentes cristalinos y vítreos, de naturaleza silicocalcárea y
aluminocalcárea.
Industrialmente se define como el producto artificial que se obtiene al calcinar hasta fusión
parcial mezclas muy intimas preparadas artificialmente y dosificadas de modo adecuado,
a partir de materias calizas y arcillosas, con la inclusión eventual de otros materiales.
El proceso de obtención de clinker es un proceso de sinterización, es decir, se obtiene los

productos deseados a partir de polvo (harina cruda) sin llegar a la temperatura de fusión
de parte de los componentes del clinker.
La producción de clinker se realiza en Hornos Rotatorios, generalmente provistos de

Precalentadores a los cuales se dosifica la harina cruda de manera adecuada, en los
cuales ocurren las siguientes reacciones:
Las principales características del proceso de precalentamiento son:
 Deshidratación de los materiales (mineral de arcilla principalmente)

 Descarbonatación de la piedra caliza (que se completa en el horno), según:

 Se realiza la formación de los óxidos de los materiales de entrada (que se

completa en el horno): CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3.
En el horno de clinkerización se pueden distinguir las siguientes zonas
3.2.1. ZONA DE CALENTAMIENTO
Se produce la descarbonatación o disociación total de los carbonatos de calcio y

magnesio a aproximadamente 800 °C:
3.2.2. ZONA DE TRANSICIÓN (ENTRADA) O DE CALCINACIÓN
Se realiza la combinación del óxido de calcio con los demás óxidos, a una temperatura
entre 900 a 1300 °C, la reacción general es:
Donde:
NOMBRE FORMULA DENOMINACIÓN

Silicato bicálcico
Aluminato tricálcico
Ferritoaluminato
tetracálcico
3.2.3. ZONA DE CLINKERIZACIÓN O SINTERIZACIÓN
Se realiza la formación del componente más importante del clinker, a aproximadamente

1350 °C:

Silicato tricálcico
3.2.4. ZONA DE TRANSICIÓN (SALIDA) O DE ENFRIAMIENTO
En esta zona ya se encuentran formados los cuatros principales componentes del clinker,
esta etapa es crucial debido a que un enfriamiento lento puede favorecer la formación de
de C2S disminuyendo la cantidad de C3S:

El enfriamiento rápido garantiza la estabilidad de volumen y la resistencia química al

ataque de sulfatos.
Como se puede observar, en la producción de clinker, se tiene una pérdida de masa

considerable en forma de dióxido de carbono y agua, es por eso que la cantidad de los
componentes de ingreso al proceso de clinkerización no es el mismo que el del clinker
producido. Se puede estimar la cantidad de clinker que se produce, si se toma en cuenta
que la relación entre la harina y el clinker es de 1.48.
Para el control de la calidad de la harina cruda y del clinker se realiza el control bajo los
Módulos del cemento, los cuales serán descritos posteriormente.
3.3. CONGLOMERANTES PUZOLÁNICOS – EL CEMENTO

El cemento en general, es un conglomerante hidráulico que se presenta en forma de
polvo muy fino que convenientemente amasado con agua forman pastas que fraguan y
endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes,
dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto al aire
como al agua hasta llegar a sus resistencias finales en función al tipo de cemento
empleado, el diseño del hormigón y su aplicación final en la obra civil.
Los cementos Portland son conglomerantes hidráulicos que se obtienen por pulverización
de mezclas binarias de clinker Portland y de retardadores sulfatados.
Los conglomerantes puzolánicos son mezclas binarias de cementos Portland y puzolanas,

o si se prefiere, mezclas ternarias de clinker de cemento Portland, retardadores sulfatados
(generalmente piedras de yeso o anhidrita) y puzolanas.
Las puzolanas son rocas de origen ígneo y de naturaleza química silicoaluminosa. No

tienen de por si propiedades hidráulicas, pero poseen constituyentes capaces de dar con
la cal, compuestos con tales propiedades.
3.3.1. PUZONALIDAD Y ACCIÓN PUZOLÁNICA
Todas las puzolanas han sufrido un proceso de alteración con el tiempo (por acción del
dióxido de carbono y el agua), en virtud del cual han perdido sus componentes básicos,
adquiriendo el material restante una mayor reactividad química. El carácter de las
puzolanas es por lo tanto silicoaluminoso y en consecuencia, ácido, y tanto más cuanto
mayor es la relación de sílice a alúmina y óxido férrico. Por ello carecen de por sí de
propiedades hidráulicas, pero las manifiestan frente a la cal, con las que se combinan y a
las que se fijan para dar compuestos cementantes, en razón de su estructura física de
gran porosidad y de gran superficie específica.
La combinación directa es una opción para explicar la acción de endurecer, y en tal

sentido habla de la formación de aluminatos hidratados hexagonales (C4AH12) y cúbicos
(C3AH6). También se ha demostrado la formación de aluminatos de silicatos hidratados
como el C3S2H2 y el CSH, de la disolución sólida de ambos, así como de C3ACs3H31 y de
(C3ACsH12)X(C4AH12), en presencia de yeso. Todos estos compuestos se forman también

en la hidratación del cemento y poseen igualmente propiedades de endurecimiento. Se

forma incluso C4SAH12, por lo que ha propuesto, en primera instancia, el esquema de
reacción:
Este esquema expresa la acción puzolánica, en el caso más general, se acepta la

formación de mezclas de disoluciones sólidas de formación compleja.
3.3.2. ASPECTOS TÉCNICOS DEL EMPLEO DE LOS CONGLOMERANTES

PUZOLÁNICOS
3.3.2.1. Durabilidad
En la mayoría de los cementos, se comprende que, aparte del hidróxido de calcio
consumido en la reacciones de hidratación de los aluminatos, queda un buen resto sin
combinar, que no contribuye a penas a la resistencia mecánica de los conglomerados
fraguados. Este hidróxido de calcio o portlandita, como componente básico y no
excesivamente insoluble de los cementos hidratados, es susceptible de disolución y
deslavado por parte del agua, y por parte de las disoluciones ácidas e incluso salinas
(agua de mar). Es por lo tanto, el punto más débil por donde los conglomerados pueden
recibir ataques de naturaleza química que degraden la estructura de la pasta de cemento
fraguada y provoquen el colapso, incluso mecánico, de las estructuras.
Si la puzolanicidad consiste en la fijación del hidróxido de calcio por la puzolana, y

precisamente para formar compuestos cementantes. Una eficaz defensa contra el ataque
químico concentrado sobre la “portlandita” de los cementos hidratados es utilizar
cementos puzolánicos constituidos por mezcla, en las debidas proporciones, de un buen
clinker y de una buena puzolana. Con la ventaja de los conglomerantes puzolánicos
podrán ser tan buenas por lo menos como las de los hechos a base de cemento portland
de la mejor calidad.
Pero no es sólo es la evitación del ataque sobre la portlandita lo que la puzolana consigue,
sino también el ataque de los sulfatos (aguas y suelos selenitosos). Recordemos que el
aluminato tricálcico anhidro en presencia de yeso da lugar al sulfoaluminato cálcico
trisulfato C3ACs3H31, ettringita, “sal de Candlot” o “bacilo del cemento”. La última
denominación le viene a este compuesto por el hecho de que cuando se forma a partir de
aluminatos cálcicos ya hidratados, en contacto con yeso y humedad y por reacción entre
sólidos, lo hace con carácter extraordinariamente expansivo y disruptivo, porque el
volumen molecular del compuesto es mayor que la suma de los volúmenes moleculares
de los compuestos a partir los cuales se forma. Si la reacción se lleva a cabo en una fase
líquida, la formación de la ettringita puede tener lugar sin disrupción porque al cristalizar
de la disolución, lo hace en los poros y huevos del material. Pues bien, la solubilidad de
los aluminatos, que es escasa en disolución saturada de cal, aumenta cuando la
concentración de la cal disminuye. Esto es lo que sucede por fijación de la cal por efecto
puzolánico.

Hay otra explicación complementaria para el mismo hecho. Se ha visto que la acción
puzolánica puede formar C4AH12 y (C3ACsH12)X(C4AH12)Y, como en el cemento portland.
En un caso y en otro la acción del yeso es formar ettringita, lo cual requiere la
concentración de óxido de calcio. Por lo tanto, la fijación del hidróxido de calcio por la
puzolana retrasa y dificulta la formación de ettringita expansiva.
En cuanto a la resistencia de los conglomerantes puzolánicos al agua de mar, puede

deberse también, en parte, a que en un primer ataque de los productos hidratados se
elimina cal y se forman geles de sílice y alúmina más inertes y estables y con propiedades
cementantes. Cuando estos geles abundan, como ocurre en el caso de los
conglomerantes puzolánicos, dan lugar a recubrimientos protectores que preservan a los
restantes compuestos cálcicos hidratados de posteriores ataques. Además los
silicoaluminatos cálcicos hidratados complejos y los geles de sílice y alúmina que se
forman en los cementos puzolánicos en mayor proporción que en los portland, confieren a
los conglomerados una mayor impermeabilidad y por lo tanto, una mayor invulnerabilidad.
3.3.2.2. Calor de hidratación

La reacción de la puzolana con el hidróxido de calcio es exotérmica, pero al tener lugar a
largo plazo, el desprendimiento de calor correspondiente es diferido. En todo caso, aún a
igualdad de calor total desprendido, un cemento puzolánico lo desprende a menor
velocidad, es decir, en un periodo de tiempo más largo, por lo que la elevación de la
temperatura de las masas conglomeradas es mucho menor y los riesgos de figuración por
contracciones debido a los choques térmicos también son menores. La importancia de
este factor en el hormigonado de presas es evidente.
3.3.2.3. Resistencias mecánicas

La verdad es que, si bien los conglomerantes puzolánicos dan menor resistencia a cortos
plazos que los conglomerantes portland obtenidos del mismo clinker, las resistencias
mecánicas a periodos medianos pueden ser iguales y a plazos largos son iguales o
incluso mayores. La razón de todo ello es que a plazos cortos la puzolana no actúa,
mientras que a plazos medianos actúa en mayor medida cuanto mejor es la calidad del
clinker, y a plazos largos actúa siempre.
Con lo anteriormente expuesto puede deducirse que los cementos puzolánicos fabricados
con puzolanas activas y con clinker portland de alta calidad, en las proporciones óptimas
en cada caso, son conglomerantes de fabricación más económica en general, y de mayor
rendimiento en su empleo.
Pero, aunque así no fuera, hay motivos técnicos que confieren a los conglomerantes
puzolánicos una personalidad y una razón de ser propias, por su comportamiento en
cuanto a la durabilidad (mayor resistencia a las aguas de mar y sulfatadas); en cuanto a
su menor y más lento calor de hidratación (empleo idóneo en grandes obras hidráulicas),
y en cuanto a las mejores características de los hormigones hechos a base de estos
conglomerantes (mejor plasticidad, menor permeabilidad y menor tendencia a la fisuración)

3.4. PROCESOS DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Los procesos de hidratación (fraguado y endurecimiento) del cemento y los compuestos
hidratados que en dichos procesos se forman, los cuales determinan las características y
comportamientos de los conglomerados, dependen de los constituyentes anhidros del
clinker.
Estos constituyentes anhidros, universalmente aceptados, son los siguientes:

Silicato tricálcico
Silicato bicálcico
Aluminato tricálcico
Ferritoaluminato
tetracálcico
A cada uno de ellos conviene una serie de propiedades que tiene amplio reflejo en las
características técnicas y de utilización práctica de los conglomerantes de que forman
parte. Estas propiedades principales pueden resumirse en los cuatro parámetros
siguientes:
 Velocidad de hidratación
 Calor de hidratación
 Estabilidad de volumen
 Estabilidad química
3.4.1. VELOCIDAD DE HIDRATACIÓN
Condiciona el ritmo de endurecimiento y, por lo tanto el comportamiento mecánico –

resistente a edades cortas y largas. La cuantía de hidratación condiciona la resistencia
final
3.4.2. CALOR DE HIDRATACIÓN
Determina, en unas condiciones dadas, la temperatura de la masa que fragua y endurece.

La velocidad de hidratación, la cuantía de hidratación, el calor de hidratación y la
velocidad de desprendimiento de este calor son parámetros fisicoquímicos íntimamente
relacionados.
3.4.3. ESTABILIDAD DE VOLUMEN
Se refiere a los cambios dimensionales de uno u otro signo que acompañan a las masas
que fraguan y endurecen, y que se reflejan en retracciones o expansiones que pueden dar
lugar a la formación de fisuras, agrietamientos y eventualmente, debilitamientos o

destrucciones de los conglomerados. Las retracciones y expansiones pueden ser de

origen térmico, químico o mixto.
3.4.4. ESTABILIDAD QUÍMICA
Es la que los conglomerados manifiestan frente a circunstanciales medios agresivos. Al

comportamiento químico de conglomerantes y conglomerados se le ha dado el nombre de
durabilidad.
3.4.5. HIDRATACIÓN DE LOS SILICATOS
3.4.5.1. Silicato tricálcico C3S

La hidratación de silicato tricálcico puede representarse de la siguiente manera:
O bien:
Liberándose hidróxido de calcio (Ca(OH) ó CH) que satura la disolución y cristaliza

(“portlandita”). El silicato hidratado CySxHz es aceptable en estas condiciones, pero en
presencia de suficiente cantidad de agua (en exceso) se hidrolizará totalmente. En
realidad, en las condiciones técnicas reales y normales de la pasta de cemento el C3S se
hidrataría de la siguiente forma:
O bien:
En cuanto a los parámetros de hidratación, el proceso se verifica a velocidad moderada o

rápida, sobretodo en comparación con la hidratación del C2S.
Las reacciones son bastante exotérmicas y el calor desprendido es considerable (del

orden de 120 cal/g), la velocidad media de desprendimiento de calor es intermedia y
puede evaluarse 2 [cal/g-h].
La estabilidad de volumen de los productos de hidratación puede considerarse como

aceptable. En cuanto a la durabilidad, es potencialmente escasa, en virtud a la gran
proporción de portlandita formada.
En resumen, se puede decir que:
 La rapidez de hidratación del C3S implica también una gran velocidad de

endurecimiento, lo que constituye una característica de los cementos llamados de

endurecimiento rápido o de altas resistencias iniciales, aptos para la prefabricación

y para obras de corto periodo de desencofrado, así como para el hormigonado en
climas o tiempos fríos.
 Que el calor de hidratación y la velocidad de desprendimiento del mismo son
características de los cementos llamados “calientes”, aptos por esta circunstancia,
para endurecer en tiempo o climas fríos. No son apropiados para obras de
grandes masas, sobre todo en verano y/o con dosificaciones elevadas, pues a la
grande y rápida elevación de la temperatura, puede seguir un enfriamiento brusco,
que por choque térmico, puede dar lugar a fisuraciones y agrietamientos.
 Que la estabilidad de volumen debida a cambios dimensionales motivados por
causas térmicas, está en íntima relación con lo anterior.
 Que la durabilidad puede ser buena, dependiendo de que los conglomerados sean
compactos e impermeables, esto depende de las características del conglomerado.
3.4.5.2. Silicato bicálcico C2S

La hidratación del silicato bicálcico puede esquematizarse de la siguiente manera:
O bien:
La simple comparación de los procesos (III) y (V) permite establecer que, si bien la
hidratación de los dos silicatos C3S y C2S conducen al mismo producto final, la afwillita
(que en cuanto a expresión es la suma de la hillebranita y de la tobermorita), existen dos
diferencias substanciales: en el caso del C3S, por cada mol de silicato anhidro se fija un
mol más de agua y se forma un mol más de hidróxido cálcico que en el caso del C2S. Esto
es fundamental para la acción puzolánica.
Respecto a los parámetros de hidratación, las reacciones (IV) y (V) son lentas, sobretodo
en comparación con la hidratación del C3S.
Las reacciones son exotérmicas, pero mucho menos que las del C3S (del orden de la
mitad), siendo escaso el desprendimiento de calor (aprox.62 cal/g); la velocidad media de
desprendimiento de calor es pequeña (del orden de 1 cal/g-h).
La estabilidad de volumen de los productos de hidratación puede considerarse también

como aceptable.
En cuanto a la durabilidad, es potencialmente intermedia y bastante mejor a la del C3S, en

virtud a la menor proporción de portlandita formada.

En conclusión se puede decir que los conglomerantes ricos en C2S, o lo que es lo mismo
pobres en C3S, puesto que ambos constituyentes ocupan posiciones conjugadas, lo
siguiente:
 Que la lentitud de la hidratación supone asimismo una pequeña velocidad de

endurecimiento, cualidad típica de los cementos llamados de endurecimiento lento
o de moderadas o bajas resistencias iniciales, no aptos para la prefabricación y de
empleo indicado cuando no sea primordial conseguir grandes resistencias a corto
plazo.
 Que el calor de hidratación y la velocidad de desprendimiento de calor son
característicos de los llamados cementos fríos, adecuados por este motivo para
endurecer para tiempo o climas muy cálidos, para realizar obras de grandes
masas de hormigón (por ejemplo presas), sobre todo en verano y/o dosificaciones
elevadas, por ofrecer menor riesgo de figuración por retracción térmica.
 Que la estabilidad de volumen, es estrecha relación con lo anterior, es mayor que
la de los conglomerantes ricos en C3S.
 Que a razón de su mayor durabilidad, los conglomerantes ricos en C2S encuentran
especial aplicación en casos donde importan más la resistencia química que la
mecánica, supuesta la última suficiente y garantizada.
 Hay que señalar, finalmente, que la hidratación de los silicatos transcurre igual en
agua que en disolución saturada de yeso, lo cual no sucede con los aluminatos.
3.4.6. HIDRATACION DE LOS ALUMINATOS
Por contener obligadamente yeso todos los cementos, interesa considerar la hidratación
de los aluminatos en presencia de sulfato cálcico.
3.4.6.1. Aluminato tricálcico C3A

En disolución de sulfato de calcio la hidratación del C3A transcurre con formación de una
sal compleja: el sulfoaluminato cálcico trisulfato hidratado, análogo al mineral ettringita y
conocido con los nombres de “sal de Candlot” y de “bacilo del cemento”:
Siendo:
En presencia de cal y álcalis (como en el caso del cemento), se forma otra sal compleja:
el sulfoaluminato cálcico monosulfato hidratado, en disolución sólida con el aluminato
tetracálcico hidratado:
Al final, cuando se ha agotado el yeso se transforma el trisulfito en la disolución sólida o

en el monosulfato:

La reacción (VI) es inmediata, completándose con las (VIII) y (IX) en periodos que
pueden oscilar entre 12 y 24 horas. El proceso puede considerarse en conjunto muy
rápido. Es fuertemente exotérmico, con un desprendimiento de calor del orden de 207
[cal/g], a una velocidad media grande de 3 [cal/g-h].
La estabilidad de volumen de C3A es potencialmente muy escasa, particularmente en

presencia de sulfatos, por la posible formación, del “bacilo del cemento” con carácter
expansivo.
Lo mismo puede decirse de la durabilidad, prácticamente nula en presencia de sulfatos,

por la formación de la denominada “sal de Candlot”.
Los ataques químicos y las expansiones producidas por los sulfatos depende, en parte,
del estado vítreo o cristalino del C3A en el clinker, lo que a su vez tiene que ver con las
condiciones del proceso de fabricación. En todo caso estas reacciones expansivas
producen agrietamientos y disgregaciones que facilitan e incrementan aún más el ataque
químico hasta producir la desintegración.
En suma, de los cementos que abundan en C3A puede decirse:
 Que por su gran velocidad de hidratación, y por lo tanto de endurecimiento, suelen

dar resistencias notables a cortos plazos, lo cual es característico de los
conglomerantes de endurecimiento rápido y de altas resistencias iniciales, aptos
para los usos específicos mencionados anteriormente.
 Que por su condición de “cementos calientes” cabe repetir para ellos lo expuesto a
propósito de los ricos en C3S en cuanto a condiciones específicas de empleo.
 Que no es aconsejable su utilización cuando se prevea la posibilidad de cambios
dimensionales por causas térmicas o químicas.
 Que la relación con esto último, los conglomerantes ricos en C3A no deben
emplearse en cimentaciones, en suelos o terrenos yesíferos, ni en estructuras que
hayan de estar en contacto con sulfatos o cloruros (aguas de mar, ambientes
salinos, etc.)
3.4.6.2. Ferritoaluminato tetracálcico C4AF

En disolución saturada de cal y sulfato de calcio, el C4AF se hidrata formando
sulfoaluminato cálcico trisulfato y sulfoferrito cálcico trisulfato hidratados, o bien una
disolución sólida de ambos. Incluso en presencia de álcalis pueden formarse las
correspondientes sales complejas monosulfatadas.

Los parámetros de la hidratación del C4AF según estos procesos son:
La reacción (X) y (XI) se completa en un periodo variable entre 12 y 24 horas. Al proceso

en conjunto puede calificársele de rápido, pero los productos de hidratación no
contribuyen prácticamente a las resistencias.
Es además, medianamente exotérmico (más que el del C2S pero menos que el de C3S);
en cuanto a la velocidad media de desprendimiento de calor es muy pequeña (menor de 1
[cal/g-h]).
La estabilidad de volumen de los productos de hidratación del C4AF es buena y desde

luego mucho mejor que los de C3A.
Por todo ellos de los cementos ricos en C4AF, o lo que es lo mismo, de los pobres en C3A,
puestos que ambos constituyentes son conjugados a todos los efectos, lo que sigue:
 Que a pesar de su velocidad de hidratación, no son cementos que den

resistencias notables a corto plazo, sino que se comportan como cementos de
endurecimiento lento, no aptos para la prefabricación.
 Que por su relativamente bajo calor de hidratación y, sobre todo, por el lento
desprendimiento del mismo, tienen la condición de “cementos fríos” y, por lo tanto
les es aplicable lo indicado a propósito de los ricos en C2S, en cuento a empleos
específicos.
 Que por su mayor estabilidad son cementos menos susceptibles de fisuramientos,
tanto por causas térmicas como químicas.
 Que por su gran resistencia química, en particular frente a gua y suelos
selenitosos (suelos que contienen yeso), son cementos de clase especialmente
resistente a estos agresivos, y de utilización específica en aquellos casos en el
que el uso de los ricos en C3A está contraindicado.
3.5. TIPOS DE CEMENTO

Conforme a las tendencias de carácter general, durante la elaboración del clinker portland,
se realizan ajustes para regular la presencia de los compuestos (C2S, C3S, C3A, C4AF) de
la siguiente manera:
TIPO CARACTERÍSTICAS AJUSTE PRINCIPAL

I Sin características Sin ajustes específicos
especiales
II Moderados calores de Moderado C3A
hidratación y resistencia a
los sulfatos
III Alta resistencia inicial Alto C3S

IV Bajo calor de hidratación Alto C2S, moderado C3A

V Alta resistencia a los Bajo C3A
sulfatos
3.5.1. OTROS COMPONENTES EN LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO
3.5.1.1. Óxidos de magnesio

Esta combinado hasta en un 2% en las fases principales del clinker, más allá de esta cifra
aparece como MgO (periclasa) en el clinker. La periclasa se transforma con el agua en
hidróxido de magnesio:
Pero la reacción discurre muy lentamente, cuando las restantes reacciones de

endurecimiento ya han concluido. Como el Mg(OH)2 adquiere mayor volumen que el MgO,
puede hacer saltar la estructura de la roca de cemento y originar grietas (expansión por
magnesia).
Por lo general, el MgO se encuentra en la caliza como dolomita (CaCO3.MgCO3)
3.5.1.2. Álcalis
Los álcalis K2O y NaO proceden principalmente de los materiales margosos y arcillosos
en los que están presentes en forma de inclusiones finamente dispersas en el seno de los
feldespatos, de los restos de mica y del mineral illita.
En la cocción de la harina cruda en el horno rotatorio se volatiliza una parte de los álcalis
en la zona de sinterización y da lugar a un ciclo cerrado de álcalis.
A partir del azufre que ingresa al horno, en el crudo por adición de yeso, se vaporiza SO2,
el cual se combina con los álcalis volatilizados presentes también en los gases del horno,
en el intercambiador y sobre el material en reacción. Aparte de una pequeña fracción, que
es detraída con el polvo de chimenea, los sulfatos alcalinos condensados retornan a la
zona de sinterización y de ella salen, gracias a su escasa volatilidad, con el clinker.
Si no hay suficiente SO2 para que se combine la totalidad de los álcalis, entonces se
originan ciclos cerrados de carbonatos alcalinos o también cloruros alcalinos, también
volatilizables. Los carbonatos alcalinos en tanto no estén combinados en las fases del
clinker se vaporizan de nuevo en la zona de sinterización.
Por exceso de SO2 puede ocurrir que este todavía reaccione con el CaCO3 en el
intercambiador para dar CaSO4 y como tal reingresar en el proceso. En la zona de
sinterización se descompone y de modo renovado reingresa al circuito de SO2 en los
gases. Una parte, sin embargo, es detraída en forma de CaSO4 con el clinker.

3.5.1.3. Cloruros
Como ya se ha indicado, en los hornos rotatorios el cloruro reacciona con los álcalis y
forma cloruros que son transportables pro los gases y que precipitan en el intercambiador
de calor. Retorna con el material en reacción; pero a diferencia de los sulfatos, de nuevo
son vaporizados en la zona de sinterización sin dejar resto alguno. Puesto que se
depositan casi cuantitativamente en el intercambiador, se forma entre la zona de
sinterización y el intercambiador un circuito cerrado hasta que por pegaduras o formación
de costras la operación del horno se detiene. Tales circuitos cerrados se deberían impedir
mediante la desviación (bypass) de una fracción de los gases del horno.
3.5.1.4. Fósforo
El contenido en fósforo de la mayor parte de las materias primas naturales del cemento es
muy bajo. Sin embargo se comprobó que la presencia de un contenido alto en fósforo en
los cementos (mayor a 0,5%) puede tener como consecuencia fuertes retrocesos,
particularmente en las resistencias iniciales.
3.6. MODULOS DE CEMENTO

Los módulos de cemento son variables muy importantes en la operación y el control de
calidad de las materias primas (harina cruda) y productos (clinker y cemento) de la
industrial.
3.6.1. MODULO HIDRÁULICO
Tiene la forma siguiente:
Los cementos de buena calidad tienen un módulo hidráulico del orden de 2. Se encontró
que con un módulo hidráulico creciente, era necesario mayor cantidad de calor en la
cocción del clinker, que en las resistencias iniciales y el calor de hidratación aumentaban
y disminuía la resistencia química.
3.6.2. FACTOR DE SATURACIÓN DE CAL: LSF (LIME SATURATION FACTOR)
La saturación total de la cal ocurre cuando toda la sílice está combinada como C3S; se
han combinado todo el óxido férrico y la cantidad de alúmina que le corresponda en forma
de C4AF y el exceso de alúmina como C3A. Si se toman en cuenta solamente estas
suposiciones se estaría suponiendo que el enfriamiento del clinker se ha realizado tan
lentamente, desde la temperatura de sinterización, que el sinter fundido (C4AF y C3A) ha
estado siempre en equilibrio con las fases sólidas (C3S).
Este no es el caso en clinker con contenidos en C3A. A la temperatura de 1450 °C, la

sinterización de los minerales de los silicatos C3S y C2S y, en casos dados, la cal libre
todavía no combinada, están en estado sólido; el C3A y el C4AF están fundidos. Sin
embargo este fundido es más pobre en cal que lo que le corresponde al C3A y sólo puede

tomar la cal que le falta para la cristalización total del C3A, del C3S y de la CaO libre
presentes más ricos en cal. Estos procesos no pueden desarrollarse en el rápido
enfriamiento técnico del clinker; prácticamente, el fundido de los aluminatos no puede
combinar más cal que la que había tomado ya a la temperatura de sinterización. Tomando
en cuenta todas estas consideraciones y haciendo un balance para todas las cantidades
que son posibles formar e introduciendo límites experimentales para la cantidad de
alúmina que se puede combinar con la cal, se llega a la siguiente expresión:
El índice británico LSF tiene la misma significación que el estándar alemán de Kühl
3.6.3. MÓDULO DE SILICATOS: SIM Ó MS
Representa la relación en peso de SiO2 y la suma de Al2O3 y Fe2O3:
En general, SIM varía entre 1.9 a 3.2. Un módulo de silicato creciente implica
empeoramiento de las condiciones de cocción del clinker por descenso de la fase líquida
y baja tendencia a la formación de costra. Además de ello, los cementos con SIM alto
suponen cementos de fraguado y endurecimiento lento. Por descenso del SIM crece la
cuantía de fase líquida; esto condiciona la buena aptitud a la cocción del clinker y a la
formación de costras.
3.6.4. MÓDULO DE ALÚMINA – MÓDULO FUNDENTE: ALM Ó MA
El módulo de alúmina caracteriza al cemento por la relación en peso de alúmina a óxido

de hierro:
En general, el módulo de alúmina exhibe valores de entre 1.5 y 2.5. El ALM es decisivo
para la formación de fase líquida del clinker. Por ejemplo si ALM = 0.637, coexisten los
dos óxidos en proporciones molares y en el clinker solo habrá ferrito aluminato
tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3; tal clinker no puede contener, por lo menos, según cálculo,
nada de 3CaO.Al2O3. Un ALM alto para un módulo de silicatos bajo da como resultado,
entre otras cosas, un cemento de fraguado rápido ya que exige mayor cantidad de yeso
para su regulación.

3.6.5. MÓDULO SILÍCICO – ÍNDICE DE ACTIVIDAD: IA
Se llama IA a la relación:
En la cocción del clinker del horno rotatorio se obtienen buenas condiciones de formación
de costra en la zona de cocción si el valor del IA está situado entre 2.5 y 3.5 y si,
simultáneamente, el valor del módulo fundente se halla entre los límites de 1.8 a 2.3.
3.6.6. ÍNDICE DE FLUIDEZ: IF
El IF está dado por la siguiente relación:
Generalmente el IF varía entre 1.5 y 2.5, tiene carácter especial, pues relaciona la
cantidad de alcalinos que son arrastrados por el clinker como sulfatos alcalinos, si se tiene
un valor alto en el IF, se puede sospechar que los álcalis se quedan en las paredes del
sistema.
3.6.7. RELACIÓN ÁLCALI – SULFATO: RAS
Se llama relación álcali sulfato RAS, a la relación entre los óxidos de las sales alcalinas y
el azufre:
3.6.8. EQUIVALENTE ALCALINO: EA
Está dado por:
Indica la cantidad de alcalinos presentes en la harina cruda y que ingresan al horno. En

todo caso es necesario mantener un EA menor a uno.

PLANTA DE CEMENTO VIACHA
4. INTRODUCCIÓN
4.1. ASPECTOS GENERALES

Las actividades en Planta Viacha van dirigidas a la producción de clinker y cementos tipo
IP – 30 (cemento estándar) e IP – 40 (cemento especial), estos cementos son de tipo
puzolánico.
El personal en planta, entre personal técnico, obrero, administrativo, contrato, eventual y

otro, está alrededor de 500 personas. Debido al carácter continuo de la producción de
cemento, una parte del personal de la planta trabaja seis días en turnos de ocho horas y
dos días de descanso. Otra parte del personal trabaja cinco días a la semana, ocho horas
diarias.
4.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA DE CEMENTO VIACHA

Para la producción de cemento se cuenta con los siguientes equipos principales:
EQUIPO NOMBRE Ó DENOMINACIÓN

Horno de Clinkerización y Precalentador FLS – 1
FLS – 2
ACH
Molido de Crudo ATOX
RM – 304
Molino de Cemento JPG
FLS
ACH
Los equipos principales en la planta, se distribuyen de la siguiente manera:
 La Línea 1, en la que se encuentra el el Horno ACH, Horno FLS – 1, Molino de

Crudo RM – 304 y la chancadora.
 En la Línea 2 se encuentran el Horno FLS – 2, el Molino de Crudo ATOX y la
chancadora.
 Los molinos de cemento FLS, JPG y ACH

ESQUEMA GENERAL PLANTA DE CEMENTO VIACHA SOBOCE S.A.
Como se puede ver, el proceso de fabricación del cemento en la Planta Viacha consta de
las siguientes etapas:
 Reducción de tamaño de materias primas (Chancado de piedra y

desmenuzamiento de arcilla)
 Molienda de materias primas (Molino de Crudo RM – 304 y Molino de Crudo ATOX)
 Homogenización de harina cruda (Silo FRF y FLS)
 Producción de clinker (Hornos FLS 1, FLS 2 y ACH)
 Molinos de Cemento (Molinos JPG, FLS y ACH)
 Envase y despacho (Rota Packer)

5. CHANCADO DE MATERIAS PRIMAS
5.1. MATERIAS PRIMAS

Las materias primas para la elaboración de cemento, como se indicó anteriormente, son:
Piedra caliza, arcilla, óxido férrico, yeso y puzolana.
Los proveedores de materias primas son los siguientes:
 Piedra Caliza: La piedra caliza proviene de Catavi, Marquirivi, falta. Cada uno de
los anteriores cuenta con un espacio para su depósito.
 Arcilla: La arcilla que ingresa a la planta es proveniente de Laja. En la Planta se
cuenta con tres depósitos de arcillas.
 Yeso: Proviene de Vichaya, Comanche y Milluni. Se tiene dos depósitos de yeso.
 Puzolana: Proviene de Mazocruz y Villa Remedios. En la planta se cuenta con un
depósito
 Óxido Férrico: Se cuenta con un depósito.
5.1.1. TRITURACIÓN Y DESMENUZAMIENTO PRELIMINAR DE LAS MATERIAS

PRIMAS
La piedra caliza, el yeso, y el óxido de hierro son chancados mediante trituradora 250
[ton/h]. Una vez chancada la piedra caliza es transportada mediante el apilador (Stacker)
de una capacidad de 250 [ton/h] y depositada en uno de los dos almacenes abiertos o
pilas. La caliza es extraída de las pilas mediante un rascador o reclaimer a un ritmo de
200 [ton/h].
De la misma manera el yeso y el óxido férrico son transportados desde sus respectivas
pilas, por la misma cinta transportadora que la caliza, hasta las tolvas de dosificación de
crudo.
La arcilla por su parte, es desmenuzada en una operación independiente y transportada a

las tolvas de dosificación de crudo.
Se envían materias primas a las tolvas de manera discontinua, ya que la misma cinta
transportadora dosifica las materias primas a cada tolva.

6. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS HORNOS
Los materiales que ingresan al proceso de clinkerización siguen los siguientes pasos
principales:
 Precalentamiento
 Cocción
 Enfriamiento
6.1. PROCESO DE PRECALENTAMIENTO

En el proceso de precalentamiento la harina cruda se realiza la deshidratación y
descarbonatación de los materiales, las características de los materiales en el sistema de
precalentamiento son:
ETAPA CARACTERÍSTICA
60 °C aprox. Temperatura material de ingreso a los
precalentadores
800 °C aprox. Temperatura material de salida a los
precalentadores
30 – 45 segundos. Tiempo de paso por los precalentadores
20 [m/s] Velocidad del material
1000 °C aprox. Temperatura gases de ingreso a los
precalentadores
360 °C aprox. Temperatura gases de salida de los
precalentadores
Para el funcionamiento adecuado de los precalentadores es muy importante tener en
cuenta principalmente la regulación de la succión del ventilador de tiro inducido. La
presencia de aire falso en el sistema hace que la capacidad de succión y la temperatura
del sistema disminuyan.
Las principales características del proceso de precalentamiento son:
 Deshidratación de los materiales (mineral de arcilla principalmente)

 Descarbonatación de la piedra caliza (que se completa en el horno)
 Se pierde aproximadamente el 35% del peso del polvo crudo.
 Se realiza la formación de los óxidos de los materiales de entrada (que se
completa en el horno): CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3.
6.2. PROCESOS EN EL HORNO ROTARORIO DE CLINKERIZACIÓN

Los principales factores que influyen en la operación del horno y por tanto en calidad del
clinker son:
 Nivel de descarbonatación en el precalentador.

 Analizador de gases o composición de gases.
 Composición granulométrica del crudo (tamaño de partícula).

 Homogeneidad completa de la harina cruda.

 Enfriamiento rápido.
Como ya se mencionó, en el horno de clinkerización se pueden distinguir las siguientes

zonas:
 Zona de calentamiento: Se produce la descarbonatación o disociación total de los

carbonatos de calcio y magnesio a aproximadamente 800 °C.
 Zona de transición (entrada): se realiza la combinación del óxido de calcio con los
demás óxidos, a una temperatura entre 900 a 1300 °C, formándose C2S, C3A,
C4AF.
 Zona de clinkerización o sinterización: Se realiza la formación del componente
más importante del clinker, a aproximadamente 1350 °C: C3S.
 Zona de transición (salida): En esta zona ya se encuentran formados los cuatro
principales componentes del clinker, esta etapa es crucial debido a que un
enfriamiento lento puede favorecer la formación de C2S disminuyendo la cantidad
de C3S.
La operación adecuada del horno es primordial para obtener clinker de calidad aceptable,
ésta calidad se ve reflejada en:
 Composición química adecuada.

 Molturabilidad.
 Composición granulométrica
 Peso específico
 Cantidad de oxido de calcio libre: CaO (libre)
6.3. POSIBLES EMERGENCIAS DE INESTABILIDAD EN EL HORNO

Durante la operación del Horno de Clinkerización se presentan distintas situaciones que
requieren soluciones adecuadas y precisas, entre ellas podemos mencionar:
 Rápida formación de una anilla.

 Caída de costras o de anilla.
 Enrojecimiento del Shell del horno.
 Partículas de clinker muy grandes
 Monóxido de carbono muy elevado
 Pérdida de alimentación.
 Material sin cocer en el enfriamiento.
 Velocidad del Horno inadecuada.
 Avalanchas.
 Anillas grandes en descarga.

A pesar de no ser frecuentes muchas de estas circunstancias se pueden tomar las

siguientes medidas:
 Para reducir la formación de anillas:

 Mantener el aire falso en niveles bajos.
 Evitar la atmósfera reductora en el horno.
 Bajar la cantidad de fase líquida.
 Operar el horno con la llama óptima y capacidad adecuada.
Las láminas del horno pueden sufrir cierta ovalidad por peso, permitiéndose hasta un
0.375%.
6.4. FORMACIÓN DE COSTRAS

Las costras se forman a una temperatura entre 800 a 1000 °C, los álcalis (K20 – Na2O) y
los cloruros se evaporan y, junto con los gases calientes se condensan en las zonas frías
del horno formándose costras. Al formarse costras se pueden generar taponamientos muy
perjudiciales en la operación del horno.
También se recogen los álcalis en el electrofiltro y regresan al sistema generándose el

ciclo cerrado externo o ciclo alcalino.
Las costras formadas en el horno no son del todo perjudiciales pues protegen al ladrillo de
sobrecalentamiento y abrasión también evitan el sorecalentamiento del Shell del horno.
6.5. QUEMADOR DE GAS

En funcionamiento adecuado de los quemadores de fas es muy importante para evitar la
presencia de monóxido de carbono en el sistema. En este tipo de situaciones es
necesario verificar:
 Mal funcionamiento del ventilador.

 Mal funcionamiento del regulador de tiro
 Tiro insuficiente.
 Boquillas obstruidas.
 Fugas de aire.
6.6. RELACIÓN AIRE – COMBUSTIBLE

La relación aire – combustible, para realizar una combustión adecuada, recomendada por
YPFB es de:
Este valor está dado para las condiciones de Planta Viacha:
 Humedad Relativa: 30%

 Temperatura Ambiente: 12 °C
 Altura: 3850 m.s.n.m.

En los equipos de la Planta Viacha se utiliza un valor de aire en exceso de 25% y un 30%
de aire falso aproximadamente.
Para garantizar una temperatura de llama adecuada y óptima es necesario operar el

horno con la cantidad adecuada de exceso de aire, debido a que la cantidad de oxigeno
es crucial, y realizar el incremento o disminución de combustible en caso de ser necesario.
6.7. RECUBRIMIENTO REFRACTARIO

Se realiza el recubrimiento refractario al interior del horno para:
 Proteger la chapa del horno de temperaturas elevadas.

 Para evitar las pérdidas de calor debido a gradientes de temperatura elevados.
El ladrillo refractario debe cumplir las siguientes características.
 Resistencia mecánica.
 Poder refractario bajo presión.
 Estabilidad entre variaciones de temperatura.
 Resistencia química.
 Estabilidad de volumen.
 Conductividad térmica y porosidad aducuada.
 Resistencia al rozamiento.
6.8. OPERACIÓN DEL HORNO

Entre los factores que influyen en la operación del horno, se puede mencionar los
siguientes:
 Composición química y finura de la harina cruda.

 Cantidad de alimentación [ton/h].
 Velocidad de rotación del horno [rpm]
 Caudal de ventilador exahustor [Nm3/h]
 Calidad de combustible y cantidad.
 Torsión del horno.
 Caudal de aire primario.
 Cantidad de O2 y CO en la fase gaseosa.
 Temperaturas: Salida de precalentadores, ciclones, cámara de enlace, zona de
clinkerización, zona de enfriamiento, etc.
 Presiones: Ventilador de tiro inducido, ciclones, cámara de enlace, ventilador de
aire primario, combustible, enfriador, horno, etc.
 Forma y posición de la llama.
 Peso específico del clinker producido
Es necesario tomar en cuenta que la cantidad de monóxido de carbono es una variable

muy importante, pues un 1% de CO en la corriente gaseosa incrementa 75 [Kcal/Kg
clinker], sin embargo el control automático hace que cuando se llega a un valor de 0,3%

de CO suene una alarma en el panel y a 0.6% de CO se corte la alta tensión de los

electrofiltros.
La concentración de CO depende de la cantidad de material de entrada, relación de gas –

aire y la manera en que la llama choca con el material. La elevada concentración de CO
en los gases puede ser provocada por la temperatura baja del horno, exces o de as de
ocmbudtión, cáida de costras en parrillas, etc. Si bien un exceso de oxígeno disminuye la
concentración de CO, es necesario operar en los niveles adecuados, pues es sabido que
la capacidad calorífica del aire es muy baja, y elevar la temperatura global del sistema
sería dificultuoso.
Es necesario mantener la temperatura del horno en niveles adecuados, mantener la

temperatura elevada, o en un nivel bajo, repercute directamente en la calidad del producto
y la estructura interna o externa del horno puede ser perjudicada o dañada. En estos
casos es necesario tomar algunas medidas.
6.8.1. HORNO CALIENTE
En estos casos el clinker producido se encuentra recocido y su molienda es más

dificultosa, la química puede variar según las condiciones de operación. La apariencia
interna del horno es rojiza y brillante. Por ello es necesario tomar en cuenta:
 Disminuir la temperatura de alimentación al horno, disminuyendo la presión de gas.

 Variar el caudal de aire de combustión según los niveles de O2 y CO.
 Incrementar la cantidad de alimentación [ton/h].
 Incrementar la velocidad de rotación del horno [rpm].
6.8.2. HORNO FRIO
En estos casos no se produce un clinker de calidad aceptable, pues la cantidad de C3S

es baja, y el aspecto interno del horno refleja la presencia de polvo o granos demasiado
pequeños. Es necesario tomar en cuenta:
 Disminuir la cantidad de alimentación [ton/h].

 Incrementar la presión de gas.
 Disminuir el caudal de aire de combustión según los niveles de O2 y CO.

Es necesario mantener la temperatura de la coraza (chapa del horno) en niveles

adecuados por ejemplo:
TEMPERATURA [°C] CARACTERÍSTICA

350 Temperatura aceptable
>350 Necesario realizar ajustes en la operación
425 – 450 Por la noche se nota color rojo claro
450 – 600 Se distingue un color rojo oscuro
>600 Color rojo brillante y existen deformaciones
En muchas ocasiones, mientras se toman las medidas adecuadas para disminuir la

temperatura del horno, es necesario disponer de uno o más ventiladores al exterior del
horno para evitar el calentamiento excesivo de la chapa externa.
6.9. AIRE TOTAL

El aire total con el cual se realiza la operación del horno se puede distinguir como:
 Aire primario, proveniente de la alimentación al quemador de gas natural.

 Aire secundario, proveniente del tiro inducido.
 Aire falso, proveniente del medio ambiente.

7. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS EN LA LÍNEA 1

La Línea 1 de producción de clinker cuenta con:
 El Molino de Crudo RM – 304.

 El horno FLS – 1
 El horno ACH
7.1. DESCRIPCION DEL HORNO FLS – 1

Se trata de un horno rotario SP (Suspensión Preheater Kiln), es decir, Horno con
Precalentador por Suspensión.
Las características del horno FLS – 1 son las siguientes:
CARACTERISTICA MEDIDA
Diámetro 3.75 [m]
Longitud 45 [m]
Inclinación 3.5%
Cuenta con 2 rodillos para rodadura
Velocidad de rotación máxima 2 [rpm]
Motor 100 [HP]
Capacidad de Producción 500 [ton/día] de clinker

ESQUEMA HORNO FLS -1 Y PRECALENTADORES
La
alimentación al sistema de combustión es gas natural. El sistema de combustión cuenta

con las siguientes instalaciones o equipos:
 Subestación de regulación y medición de gas natural.

 Tren de válvulas y regulador final.
 Quemador y equipo de aire primario
 Equipo de control neumático
La propagación de la llama se realiza por un cono dentro de la tobera.
Se cuenta con un enfriador planetario o de satélites, con las siguientes características
 Numero de tubos: 10
 Diámetro de tubos: 1.5 [m]
 Longitud de los tubos: 10.8 [m]
El clinker tiene una salida a una criba. Los tubos llevan un revestimiento de ladrillos
refractarios y cuentan con listones elevadores.

7.2. DESCRIPCION DEL HORNO ACH

Se trata de un Horno Rotatorio con Precalentadores por Suspensión de Allis – Chalmers.
Las características del horno son las siguientes:
Diámetro 2.74 [m]
Longitud 44.7 [m]
Inclinación 3.5%
Velocidad de rotación máxima 2.0 [rpm]
Motor 100 [HP]
Capacidad de Producción 260 [ton/día] de clinker.
ESQUEMA HORNO ACH Y PRECALENTADORES
La alimentación al sistema de combustión es gas natural. El sistema de combustión

cuenta con un tren de válvulas y reguladores, el quemador y equipo de aire primario,
además del sistema de control.
Se cuenta con un enfriador de parrilla con un sistema de resortes y motores que permite
que las parrillas superior e inferior puedan moverse. Cuenta con un ventilador en el cual
se puede variar la abertura para el enfriamiento del clinker.
Los gases de salida están comunicados con el sistema del horno FLS – 1 antes de
ingresar a la torre de enfriamiento.

7.3. SILO FLS

Proporciona la cantidad de harina cruda tanto para el horno FLS – 1, como para el horno
ACH. La harina que ingresa a este silo proviene de principalmente del Silo FRF (Línea 2),
de la recirculación de los filtros de la línea 1 y esporádicamente del Molino de Crudo RM –
304.
Cuenta, en la base, con ocho extractores de tornillo helicoidal, además de contar con una
bomba – compresora de remoción que realiza la fluidificación dentro del silo, y otra bomba
que se empuja la harina hacia las válvulas de los extractores.
7.4. TORRE DE ENFRIAMIENTO

Tiene la función de enfriar la corriente que contiene pequeñas partículas de harina cruda
suspendidas en aire a temperatura elevada mediante agua atomizada por toberas
especiales a alta presión (450 [psi]). Al disminuir la temperatura de la corriente de gases y
aumentar su humedad relativa y absoluta es posible incrementar la temperatura de rocío
de la corriente gaseosa lo que es muy conveniente para el correcto funcionamiento de los
electrofiltros.
El polvo se colecta y transporta a helicoidales para su recirculación. La porción que no se

recircula se descarta.
7.5. ELECTROFILTROS
En la Línea 1 se cuenta con dos electrofiltros, denominados Norte y Sur. La temperatura
de operación de los electrofiltros está entre 80 a 200 °C y una temperatura de rocio de los
gases de 40 a 75 °C.
El polvo que se recupera de los electrofiltros se transporta por helicoidales para su

recirculación. El polvo que no se puede recuperar por los electrofiltros pasa a la chimenea
como gas limpio con una concentración en polvo que varía entre 50 a 500 [mg/m3].
7.6. FILTRO DE MANGAS

El filtro de mangas cuenta con varias mangas de materia tipo lona que atrapan las
partículas de polvo. Para el correcto funcionamiento del filtro de mangas es necesario:
 El ventilador de tiro inducido con 100% de apertura.

 Temperatura de corriente gaseosa a la salida de la Torre de Enfriamiento entre
185 y 189 °C.

7.7. MOLINO DE CRUDO RM – 304

Es un molino de bolas para harina cruda, su uso es limitado debido a que el molido de
Crudo ATOX (Línea 2) satisface las necesidades de cantidad de harina cruda de la Planta
Viacha. Las características de este molino son:
Capacidad de Producción 65 [ton/h]
Longitud (aprox.) 6.5 [m]
Diámetro (aprox.) 3.5 [m]
Potencia del motor 1600 [HP]
ESQUEMA MOLINO RM - 304

8. DESCRIPCION DE LOS EQUPOS EN LA LÍNEA 2
8.1. DESCRIPCIÓN DEL HORNO FLS - 2

Se trata de un horno rotatorio ILC – E (In Line Calciner whit Excess Air) calcinador en
línea con exceso de aire.
Las características del horno FLS – 2 son las siguientes:
CARACTERÍSTICA MEDIDA
Diámetro 4.9 [m]
Longitud 65 [m]
Inclinación 3.5 %
Cuenta con 2 rodillos para rodadura.
Velocidad de rotación máxima 2.0 [rpm]
Motor 2000 [HP]
Capacidad de producción 1200 [ton/día] de clinker.
Parte del crudo es calcinado en la “cámara de calcinación”, que se realiza con la mínima
diferencia de temperatura entre los gases y el material en curso de proceso. Con la
presencia de un precalcinador es posible disminuir la longitud del horno y por lo tanto se
requiere un tiempo de residencia menor. Se parte de la idea de que el horno debe
aprovechar la mayor cantidad de calor posible, y que los gradientes dentro de éste deben
ser lo más estrechos posibles. Estos gradientes de temperatura en los hornos
tradicionales lo producen las zonas de descarbonatación. La descarbonatación es más
“económica” si se realiza en el seno de la corriente fluidizada, es decir antes de que
abandonen los precalentadores añadiendo al sistema un precalcinador, en donde puede
observarse que el crudo queda calcinado hasta un 90% y en ese estado pasa al horno.
De esta manera se reduce de manera considerable la cantidad de calor necesaria para la

clinkerización respecto al horno tradicional.

ESQUEMA PRECALENTADORES FLS – 2
Cuenta con un quemador multicanal, de flujo axial y radial. El consumo de aire primario en
este tipo de quemadores en menor.
Tiene un enfriador de parrillas, que disminuye la temperatura desde aproximadamente

1020 °C a 68 °C en un tiempo de 20 a 40 minutos aproximadamente. La parte inferior del
enfriador de parrillas Coolax es fija, solamente la parte superior se mueve y empuja al
clinker.
Cuenta con seis ventiladores que proveen el aire necesario para el enfriamiento del
clinker. El aire (secundario) del Coolax que sale a temperatura elevada, debido al
intercambio con el clinker caliente reingresa al horno.

8.2. MOLINO DE CRUDO ATOX

Cuenta con tres rodillos que ejercen una presión hidráulica de 108 [bar], cada rodillo pesa
aproximadamente 15 [ton]. Los datos que llegan del análisis químico van directamente a
la balanza de dosificación del molino. Entre las características del molino se tiene:
Capacidad de producción 150 [ton/h]
Potencia de motor 1250 [kW].
Los gases calientes del sistema horno – torre de enfriamiento, vuelven al molino para
aprovechar la temperatura y de esta forma deshidratar (secar) los materiales en el molino.
También cuenta con dos ventiladores que sirven para fluidizar el producto de molienda
dentro del molino.
El molino cuenta con un sistema de separación el cual es regulado con la velocidad del
ventilador, a mayor velocidad del ventilador se obtiene mayor cantidad de finos en el
producto.
Mientras mayor sea la temperatura en el molino es posible incrementar la cantidad de

alimentación al mismo.

9. MOLINOS DE CEMENTO
En la Planta de Cemento Viacha se cuenta con tres molinos de cemento:
 JPG
 FLS
 ACH
En los molinos de cemento una variable muy importante es la temperatura a la cual se

somete las materias primas y productos de molienda, pues es sulfato del Yeso puede
sufrir su transformación a trióxido de azufre, esta reacción se produce a aproximadamente
100 °C por ello se trata de mantener la temperatura a menos de 90 °C. Si se forma el
trióxido de azufre no se produce el fraguado adecuado en el cemento.
9.1. MOLINO ACH

Regularmente en molino realiza la molienda de cemento especial, sin embargo, en
algunas ocasiones, también realiza la molienda de cemento estándar.
El molino tiene, aproximadamente, las dimensiones siguientes:
Diámetro. 3.3 [m]
Longitud. 4.8 [m]
Potencia Motor 1200 [HP]
Para regular el funcionamiento del molino ACH es posible modificar solamente el dumper
del ventilador, pues la velocidad del molino y el funcionamiento del separador son
constantes.
Cuenta con un colector de mangas que recupera el cemento.
El Molino ACH a pesar de contar con el control de panel 2, es un molino de primera

generación (bastante antiguo), no tiene variación de velocidad. Cualquier operación
distinta a la de control se la debe realizar de manera manual.
9.2. MOLINO FLS

El molino de cemento FLS es un molino de bolas de dos recámaras, cuyas características
son:
Longitud 10.68 [m]
Diámetro 2.85 [m]
Potencia del motor 1750 [HP]
En la primera recamara se realiza la molienda gruesa, con bolas de entre 60 a 90 [mm],
esta recámara está provista de corazas levantadoras.
Entre la primera y segunda recámara existe un diafragma que permite pasar al cemento
molido y mantiene a las bolas en sus respectivas recámaras.

En la segunda recámara se realiza la molienda fina, con bolas de entre 20 a 50 [mm],

esta recámara está provista de corazas levantadoras y clasificadoras.
ESQUEMA MOLINO FLS
Este molino cuenta con un separador, dos ciclones y dos colectores. Dependiendo el tipo
de cemento que se ésta moliendo se debe regular la velocidad del separador. La fineza
del producto depende de la operación del separador, tanto en velocidad del separador
como en las revoluciones del ventilador del separador.
Si el valor de superficie específica (Blaine) evaluado por Control de Calidad es bajo, o la

cantidad de retenidos es elevada, es necesario disminuir la carga del molino o
incrementar la apertura o velocidad del colector.
Otra variable importante es el nivel de ruido que debe estar en un rango adecuado, si el
ruido es elevado es indicio de que el molino está sobrecargado.
9.3. MOLINO JPG

Generalmente el molino JPG realiza la molienda de cemento estándar. Algunas
características de este molino son:
de diámetro 3.8 [m]
de longitud 13 [m]

9.4. SILOS DE CEMENTO

En la Planta de Cemento Viacha se cuenta con seis silos destinados a cemento. Los
mismos son destinados de acuerdo a requerimiento.
Capacidad de Almacenamiento (TM)

Silo G 2000
Silo 1 110
Silo 2 110
Silo 3 110
Silo 4 110
Silo 5 180

10. UNIDAD DE SOPORTE (USOP)

La Unidad de Soporte tiene como una de las partes fundamentales el Departamento de
Control de Calidad dentro de Planta Viacha, tiene la misión de mantener los parámetros
físico-químicos adecuados para la producción de cemento en lo que respecta al Control
de Materias Primas, Procesos, Productos Intermedios, Productos Terminados y Medio
Ambiente.
Se cuenta con las siguientes instalaciones:
SALA ACTIVIDAD REALIZADA EQUIPOS PRINCIPALES

Preparación de Recepción de muestras Triturador de mandíbulas
muestras 1 Pulverizador de discos
Molino de bolas
Preparación de Recepción de muestras Campana de extracción
muestras 2 Mesón de preparación
Química de Control y seguimiento al proceso de Balanza analítica
procesos producción Horno secador de muestras
Permeabilímetro de Blaine
Soluciones para titulación
Análisis químico Análisis químico Balanza analítica
Horno mufla
Destilador de agua
Lava ojos y ducha de
seguridad
Sala de Microscopia Microscopio para luz
instrumentación transmitida y reflejada
Sistema de vacío
Pulidor
Preparación de Preparación de muestras Molino Herzog
muestras XRF Prensador Herzog
Extractor de gases
XRF Análisis elemental físico Equipo rayos x
Compresoras XRF Funcionamiento equipos Refrigeración externa
Compresores
Muestra testigo Almacenamiento de muestras testigo Estantes para
almacenamiento
Deposito de Almacenamiento de materiales y Extractor de gases
materiales reactivos Estantes para
almacenamiento
Técnico de Almacenamiento equipos de Analizador de gases
procesos monitoreo y medio ambiente Equipo isocinético
Manómetros

10.1. SALA QUÍMICA DE PROCESOS

El laboratorio de procesos se encargar de realizar el análisis y control continuo de las
variables que inciden en el proceso de elaboración del cemento. Los resultados obtenidos
son enviados a los Paneles de Control (Panel 1 y Panel 2) para mantener la operación
adecuada de los equipos involucrados. El Laboratorio de Proceso está a cargo del
Químico de Procesos (QPR) de turno y éste realiza el análisis de las siguientes variables
de proceso:
MUESTRA PROCEDENCIA ANÁLISIS

Molino RM - 304
Harina Molinos M -70;M-170; %H20
Molino ATOX
Horno FLS – 1
Harina De Alimentación Horno FLS – 2 M -170
Horno ACH
Horno FLS – 1
Clinker Horno FLS – 2 PE;%CaO (libre);%C3S(XRF)
Horno ACH
Molino ACH
Cemento Molino FLS Blaine;M-325; fraguado
Molino JPG
Molino ACH
Clinker Alimentación Molino FLS %CaO (libre);%C3S(XRF)
Molino JPG
IP - 30
Cemento Despacho Blaine; %SO3
IP – 40
Chancado
Caliza %CO3
Pilas
Puzolana Secador de Puzolana %H2O
La toma de muestra y medición del Peso Específico del Clinker es realizado por el Auxiliar
de Laboratorio 2 (ALA 2) de turno.
La frecuencia con la que se realiza los análisis se muestran en la siguiente tabla:
MUESTRAS PARA ANÁLISIS LABORATORIO DE PROCESOS

HORA PAR HORA IMPAR
Harina Molino RM – 304 Harina Molino ATOX
Harina Alimentación Horno FLS – 1 Harina Alimentación FLS – 2
Harina Alimentación Horno ACH Clinker Horno FLS – 2
Clinker Horno FLS – 1 Cemento Molino ACH
Clinker Horno ACH Cemento Molino FLS
Cemento Molino JPG

Cemento Estándar Despacho 3 veces por turno

Cemento Especial Despacho 2 veces por turno
Clinker Alimentación Molino Cemento 1 vez por turno
Caliza Chancado Durante chancado cada 2 horas
Caliza de Pilas 1 vez por turno
Humedad de Puzolana 2 veces por turno
Cabe destacar que cada hora se realiza la medición de Peso específico de Clinker (FLS –
1, FLS – 2, ACH) y la determinación de la permeabilidad Blaine del cemento (Molinos de
cemento ACH – 2, FLS, ACH – 1). La determinación del tiempo de fraguado se realiza
una vez por turno.
Según los resultados obtenidos por el Químico de Procesos, es posible determinar y/o
realizar:
 El depósito destino del clinker producido según el porcentaje de C3S ó a falta de

XRF en función al peso específico y el 1% de CaO (libre).
 Operación de los hornos, según el tamaño de partícula de alimentación y P.E.
 Operación de los molinos de cemento según el Blaine y el Retenido en la Malla
325.
 Calidad de clinker que ingresa a los molinos de cemento.
 El silo destino del cemento que producen los molinos.
 Calidad del cemento de despacho, en cuanto a fineza y adición de yeso
(expresado en términos de%SO3).
 Operación del secador de puzolana en función de las humedades de entrada,
salida y el colector.
DESTINO CLINKER SEGÚN %C3S

CLASE %C3S DEPÓSITOS
A 58 – 60 KP1,KP2,K3
B 54 – 58 KP3,K4
C 50 – 54 K5
Recirculación <50 -
10.1.1. ANÁLISIS DE CARBONATOS
Este análisis determina el contenido de carbonatos, por retroceso de la titulación acido-

base, aplicado a minerales industriales (piedra caliza, harina cruda, etc.) todos estos
básicos en la fabricación de cemento.

10.1.2. ANÁLISIS DE CAL LIBRE POR CONDUCTIVIMETRÍA
Con esta técnica se determina el contenido de CaO libre, en un tiempo menor al del
método clásico usado (HCl). Se utiliza como solvente selectivo al etilenglicol.
El CaO modifica la conductividad del solvente, hasta el punto de saturación. En este caso
son suficientes 50 ml de etilenglicol para a.25 g de muestra, los cuales se suponen que
tiene menos de 8% de CaO libre. Se ha determinado un tiempo de 10 minutos de contacto
a más de 70 °C entre el etilenglicol y la muestra, como un tiempo en el cual todo el CaO
libre queda disuelto
10.1.3. SUPERFICIE ESPECÍFICA BLAINE
La superficie específica es un concepto que se aplica para medir la finura de materiales

particulados. Por ejemplo: arena, arcilla y cemento. Como definición de superficie
específica: es la suma de las superficies de todas las partículas contenidas en la unidad
de masa. Generalmente se usan las unidades de: cm2/g y cm2/kg. Mientras más finas son
las partículas de un conjunto, mayor es su superficie específica.
Los cementos más finos presentan una mayor superficie en contacto con el agua y en
consecuencia, el fraguado y el endurecimiento serán más rápidos.
La mediación de la superficie específica se realiza mediante el método indirecto con el
aparato, basado en la permeabilidad de una muestra de cemento compactado al paso del
aire. Los resultados son expresados en unidades (blaine) que equivalen a [cm2/g]. La
Norma Boliviana NB-011 establece que la superficie específica para cualquier categoría
resistente y para cualquier tipo de cemento debe ser mayor a 2600 [cm2/g]. Nuestros
cementos presentan los siguientes valores, cumpliendo holgadamente las
especificaciones de la Norma.
CEMENTO BLAINE (cm²/g)
Viacha IP-30 3300-3800
Viacha IP-40 3300-3800
10.1.4. DETERMINACIÓN DE FINURA DE MALLA 70, 170 y 325
Mediante este procedimiento se determina el retenido de harina cruda, clinker y cemento
10.1.5. DETERMINACIÓN DE HUMEDAD
Con ayuda del secador industrial se analiza el contenido de humedad presentes en las
muestras de puzolana, harina cruda, cemento, etc. Acontinuacion se muestra el
procedimeinto

10.2. SALA XRF

El químico analista realiza el análisis en XRF de las muestras del proceso de la línea 1 y
la Línea 2 cada hora bajo la misma secuencia que el químico de procesos. Con este
análisis es posible determinar los principales componentes de los materiales analizados,
su calidad y de esta forma determinar los Módulos de Cemento que son muy importantes
para el funcionamiento adecuado de la planta, según el tipo de muestra se determinan los
módulos
DETERMINACIÓN DE MÓDULOS
MUESTRA MÓDULOS
Harina Cruda LSF,MS,RAS,IA,MF,EA
Clinker LSF,MS,IA,MF,IF
Cemento EA,RI
La proporción de los materiales que ingresan a molienda (ATOX) dependen de los

resultados que registra el equipo XRF.
Los resultados que se obtienen en la sala de XRF se envían a los paneles (Panel 1 y
Panel 2), estos resultados inciden directamente en la operación de los diferentes equipos
de la Planta Viacha, ya sea en Hornos, Molinos de Cemento y harina cruda, etc.
10.3. SALA DE ANÁLISIS QUÍMICO

En las muestras comunes diarias se determina el Residuo Insoluble de Cementos y
porcentaje de humedad y las pérdidas de calcinación (LOI) de las muestras de clinker y
cemento, además de la determinación de CaO (libre) de las muestras de clinker.
10.3.1. DETERMINACION LOI
Este método calcina el cemento en una mufla a una temperatura controlada. Las pérdidas
son asumidas a la humedad total y el CO2 en el cemento
10.3.2. RESIDUO INSOLUBLE
La puzolana contiene una cantidad de cuarzo, este cuarzo Si02 no es soluble.

Aproximadamente el 70% de la puzolana contiene óxidos de silicio, de los cuales el 90%
aproximadamente son cristales de cuarzo. Los rangos aproximados de residuo insoluble
para los cementos son:
TIPO DE CEMENTO RANGO RI

Especial 4.00 – 4.80
Estándar 23.00 – 23.80
Se realiza el análisis con 1 gramo de cemento los cuales son atacados con solución de
ácido clorhídrico se filtran los residuos y luego éstos se atacan con una solución de

hidróxido de sodio, se filtra nuevamente y el residuo junto los dos papeles filtros se llevan
a calcinación quedando el residuo insoluble.
10.3.3. HUMEDAD (%H2O)
Antes de realizar el LOI se debe determinar la humedad (200 °C durante 30 a 40 minutos)
Perdidas por calcinación (LOI)
Se realiza las pérdidas por calcinación para describir el grado de descarbonatación de la

harina cruda al paso por el sistema. Cuando los carbonatos contenidos en la harina cruda
se convierten en sus respectivos óxidos, se pierde masa de harina cruda, pues liberan
productos volátiles a alta temperatura:
Por ello el LOI es una medida indirecta de la cantidad de carbonatos convertidos en

óxidos en el proceso de clinkerización. Se lleva a 950 °C durante 40 – 60 minutos.
10.4. SALA DE ANÁLISIS FÍSICOS

El encargado de laboratorio de física realiza el análisis de las muestras de cemento para
garantizar que el producto mantenga los valores estipulados en las normas. Además de
realizar los análisis correspondientes, el ALA 1 es el encargado de preparar las muestras
comunes de Clinker y Cementos para su posterior análisis.
Las muestras que se analizan en el Laboratorio de Física son los siguientes:
 Cementos de despacho
 Cementos de molino
 Extras
En las pruebas físicas se diferencia entre Pasta y Mortero. Pasta es la mezcla entre
cemento y agua. Mortero es la mezcla entre cemento, arena gradada y agua.
PREPARACIÓN DE PASTAS DE CEMENTO

Tipo de Cemento REL. Agua/Cem. Agua [ml] Cemento [g]
Especial IP – 40 0.278 139.0 500.0
Estándar IP – 30 0.282 141.0 500.0
PREPARACIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO

Tipo de Cemento REL. Agua/Cem. Agua [ml] Cemento [g] Arena [g]
Especial IP – 40 0.492 364 740 2035
Estándar IP – 30 0.503 372 740 2035

Entre las pruebas que se realizan en el laboratorio de física se encuentran:
 Consistencia de Pastas
 Fraguado Vicat de Pastas
 Expansión de Anillas de Le Chatelier en Pastas.
 Expansión de Barras en Autoclave (Pastas).
 Prueba de fluidez de Morteros.
 Prueba de Compresión de Morteros.
 Retenidos M -325, M – 200 y Blaine.
10.4.1. CONSISTENCIA: PASTA
Se determina la consistencia de las pastas con la cantidad óptima de agua para fraguado.
El equipo utilizado para la determinación de la consistencia es la aguja de Vicat
(penetración con el vástago opuesto), el molde utilizado tiene la forma de un cilindro
truncado. Los resultados deben estar en el rango de 10 ± 1 [mm] para que se admita
como aceptable la consistencia del cemento.
Solamente realizada y aprobada la prueba de consistencia de la pasta de cemento se

procede a realizar las demás pruebas a las pastas.
10.4.2. FRAGUADO VICAT: PASTA
En esta prueba se determina el tiempo en el cual la aguja marca 25 [mm]. El tiempo en el

cual la aguja deja de penetrar en la pasta debe ser menor a 9 horas.
10.4.3. EXPANSIÓN EN ANILLAS LE CHATELIER: PASTA
Esta prueba determina la expansión volumétrica, se realiza esta prueba al cemento de

despacho y moliendas.
Las anillas son cilindros provistos de dos filamentos radiales externos con una abertura
conocida. Una vez introducida la pasta en las anillas, se lleva a ebullición durante 3 horas
aproximadamente, luego se determina la diferencia entre la abertura final e inicial, esta
diferencia no debe sobrepasar los 9 [mm].
10.4.4. BARRAS EN AUTOCLAVE: PASTAS
Se realiza una comparación de longitudes, esta prueba se realiza a los cementos de

despacho. Se procede a llevar los moldes con pasta al autoclave durante 3 horas a 2 Mpa
y 215 °C, se enfrían las barras y se mide la nueva longitud. El rango de expansión en las
barras tiene un rango de 0.06% a 0.10%.

10.4.5. PRUEBA DE FLUIDEZ: MORTEROS
En la prueba de fluidez de morteros se determina el porcentaje de fluidez. Esta prueba se

realiza en la mesa de prueba de fluidez, esta es circular y consta de una manivela con la
cual es posible levantar toda la mesa y dejarla caer haciendo que el mortero fluya sobre la
mesa en forma circular. La determinación del porcentaje de Fluidez se la realiza de la
siguiente manera:
Donde
 Di: es el diámetro inicial iguala 10.1 [cm]

 D: es el diámetro promedio de la circunferencia formada por el mortero.
El porcentaje de fluidez obtenido debe tener un valor de 110 ± 5%.
Solamente realizada y aprobada la prueba de fluidez del mortero de cemento se procede

a realizar las pruebas de compresión.
10.4.6. COMPRESIÓN: MORTEROS
Las pruebas de compresión se realizan para cuatro edades de los morteros: 1, 3, 7 y 28

días.
Para realizar las pruebas de compresión es necesario realizar la preparación de los

morteros. Inicialmente se llevan los moldes a la cámara húmeda durante 20 a 24 horas,
luego los morteros permanecen en un baño caliente saturado de cal hasta su rotura en el
equipo de compresión.
El mortero debe soportar una presión una presión mínima en el equipo de compresión, el
dato más relevante es a la edad de 28 días.
PRESIÓN MÍNIMA EN MORTEROS DE CEMENTO

Tipo de Cemento Edad [días] Norma Externa Norma Interna
Especial IP – 40 28 40 [MPa] 42 [MPa]
Estándar IP – 30 28 30 [MPa] 32 [MPa]
10.4.7. RETENIDOS M – 325 Y BLAINE
Se realiza una prueba de retenidos para los cementos de despacho y la determinación del
Blaine a los cementos de despacho y molienda.

10.5. TÉCNICO DE PROCESOS

Periódicamente se realizan análisis en los diferentes procesos de la Planta Viacha, estos
están a cargo del técnico de procesos. El objetivo de los análisis es mantener el
funcionamiento de los equipos de manera adecuada y verificar la operación eficiente de
los mismos. Entre ellos están:
 Granulometría interior molinos – curva molienda: RM , Molinos de Cemento FLS y

ACH
 Granulometría separadores molinos de cemento: eficiencia de separadores
 Granulometría caliza: Chancado.
 Granulometría material de Alimentación a Molinos de Cemento.
 Granulometría Clinker producido.
 Análisis de Gases:
 Horno FLS – 2: Recámara, Salida Precalentador, Chimenea
 Horno FLS – 1: Recámara, Salida Precalentador, Chimenea
 Horno ACH: Recámara, Salida Precalentador.
 Molino ATOX: entrada y salida.
 Envase: Rotapacker.
 Chimenea Chancado 2.
 Puzolana Horno.
 Chimenea Puzolana.
 Eficiencia de Precalentadores: Hornos FLS – 1, FLS – 2 y ACH.
 Pruebas Isocinéticas: Chimeneas Hornos FLS 2, FLS 1 (con y sin molinos);
Secador de Puzolana, Coolax FLS 2.
 Ruidos.
 Partículas suspendidas totales.
 Determinación del peso volumétrico del polvo del electrofiltro.
10.6. TÉCNICO DE MATERIAS PRIMAS

El control de las materias primas para la elaboración del cemento es una de las variables
más importantes en el proceso de producción. Se realiza el control de materia prima y
chancado. El control de las materias primas está a cargo del técnico de materias primas.
Los proveedores de materias primas tienen la obligación de descargar materias primas de

buena calidad, es decir, piedra caliza con la cantidad de carbonatos y magnesio
preestablecidas, ausencia de tierra, tamaño de piedra adecuado, etc.

11. TRABAJOS REALIZADOS EN PLANTA VIACHA
En el transcurso de la práctica industrial se realizaron las siguientes actividades:
11.1. TRABAJO EN LABORATORIO

El laboratorio en Planta Viacha es un área muy importante ya que este determina la
recepción de materia prima, formación de pila de piedra caliza (analizando los carbonatos),
como también realizan el análisis en la etapa que se requiera a lo largo de la producción
de cemento; de acuerdo a estos análisis se determina si el cemento es despachado o no.
Por tanto estos análisis deben ser realizados con la mayor precisión posible, para evitar
errores.
Además de los análisis químicos que se realizan diariamente en laboratorio, se realizaron

algunos trabajos complementarios que serán descritos a continuación
11.1.1. CALIBRACION DE BURETAS
Para la calibración del material de vidrio volumétrico se emplea el método, "calibración

absoluta, directa". El principio general es determinar el peso del agua que contiene o que
se saca de una pieza de vidrio en particular. Después, con la densidad del agua que es
conocida se obtiene el volumen correcto.
Se llena la bureta con agua destilada a la temperatura del laboratorio, el cual se mide y se
registra. Luego se sacan las burbujas de aire de la punta de la bureta abriendo la llave por
completo para permitir un flujo rápido. Enseguida se saca el agua más lentamente hasta
que el menisco llegue a la marca cero en la bureta o que quede ligeramente abajo de ella
La bureta se calibra en intervalos de 25 ml, pero comenzando cada vez en una lectura
inicial cerca del cero, ya que las titulaciones por lo general se comienzan en el punto cero
Para cada intervalo de calibración, el peso del agua se multiplica por el valor apropiado de
la tabla para obtener el volumen real del agua.
T [°C] [ml]
10 1,0013
11 1,0014
12 1,0015
13 1,0016
14 1,0018
15 1,0019
16 1,0021
17 1,0022
18 1,0024
19 1,0026
20 1,0028

21 1,003
22 1,0033
23 1,0035
24 1,0037
25 1,004
26 1,0043
27 1,0045
28 1,0048
29 1,0051
30 1,0054
La diferencia entre este volumen real y el volumen aparente (el de la bureta) es la

corrección.
Se presenta una tabla con los resultados obtenidos para una de las buretas calibradas a
19 °C
NRO VOLUMEN [ml] MASA [g] Masa corregida [g] Corrección
1 25 24,8990 24,9637374 0,0362626
2 25 24,9803 25,04524878 -0,04524878
3 25 24,9937 25,05868362 -0,05868362
4 25 24,8606 24,92523756 0,07476244
5 25 24,9222 24,98699772 0,01300228
6 25 24,9371 25,00193646 -0,00193646
7 25 24,9549 25,01978274 -0,01978274
8 25 24,8989 24,96363714 0,03636286
9 25 24,8870 24,9517062 0,0482938
10 25 24,9585 25,0233921 -0,0233921
11 50 49,8734 50,00307084 -0,00307084
12 50 49,8993 50,02903818 -0,02903818
13 50 49,9392 50,06904192 -0,06904192
14 50 49,9344 50,06422944 -0,06422944
15 50 49,9116 50,04137016 -0,04137016
16 50 49,9451 50,07495726 -0,07495726
17 50 49,9258 50,05560708 -0,05560708
18 50 49,9057 50,03545482 -0,03545482
19 50 49,8343 49,96386918 0,03613082
20 50 49,8391 49,96868166 0,03131834
Por lo visto en la tabla para el valor de 25 [ml]:
 Promedio corrección positiva: 0.042

 Promedio corrección negativa: 0.030

Para el valor de 50 [ml]
 Promedio corrección positiva: 0.034

 Promedio corrección negativa: 0.047
Para materiales volumétricos, existe una tolerancia de corrección, según el tipo de

material que se tiene. En el caso de la bureta de 50 [ml] la tolerancia es de 0.05, por lo
tanto, la bureta calibrada se encuentra dentro del rango permitido
11.1.2. ELABORACIÓN MUESTRAS PATRÓN XRF
Para el Análisis De Difracción De Rayos “X” se tiene muestras patrón para la calibración
del equipo, la cual se debe realizar periódicamente o cuando ocurre alguna irregularidad
en los datos obtenidos.
En la tabla siguiente se observa cómo se preparan las pastillas para su análisis
NR MATERIAL MOLIENDA PRENSADO

O Muestra Cera Tiempo Tiempo Prensado
[g] [g] [s] [s] [kN]
1 Piedra Caliza 10 1.2 180 15 150
2 Arcilla 10 1.2 180 15 150
3 Hierro 10 0.8 180 20 150
4 Yeso 10 1.2 180 20 150
5 Puzolana 10 1.6 180 20 150
6 Fluorita 10 1.2 180 15 150
7 Polvo 10 1.2 180 15 150
Electrofílico
8 Costra 10 1.2 180 15 150
9 Harina Cruda 10 1.2 180 15 150
10 Clinker 10 0.8 180 15 150
11 Cemento 10 0.8 180 15 150
11.1.3. PREPARACIÓN DE SOLUCIONES
Para la determinación de carbonatos se realiza titulación ácido – base, donde de utiliza

solución de hidróxido de sodio 0.2 [N] y solución de ácido clorhídrico 0.4 [N].
11.1.3.1. Estandarización soluciones

Después de preparar las soluciones se debe realizar una estandarización de las mismas,
el procedimiento se muestra a continuación:

 SOLUCIÓN DE HIDRÓXIDO DE SODIO

 Pesar 0.3000 ±0.0001 g aproximadamente de biftalato de potasio.
 Colocar en un matraz de 500 ml y disolver con agua destilada.
 Adicionar indicador fenolftaleína.
 Titular con NaOH.
 Calcular la concentración (Normalidad) real de la solución de NaOH.
 SOLUCIÓN DE ÁCIDO CLORHÍDRICO

 Sacar alícuota exacta de la anterior solución.
 Adicionar 2 a 3 gotas de indicador fenolftaleína.
 Titular con NaOH.
 Calcular la concentración (Normalidad) real de la solución de HCl
Usando la fórmula N1V1=N2V2.
11.2. TRABAJO SALA DE PRUEBAS FÍSICO – MECÁNICAS

Se realizó el trabajo en este laboratorio, colaborando en la preparación de morteros,
posteriormente haciendo un seguimiento de estos que fue de 3, 7 y 28 días, en el lapso
de estos días se realiza la prueba de resistencia que se realiza rompiendo los cubos de
cemento con maquinas especiales las cuales nos indican la presión que resiste cada
mortero, según esto podemos saber si se encuentran dentro de la norma. Se observó y
aprendió el trabajo de control que se realiza.
1.1. TRABAJO DE RECEPCIÓN DE PIEDRA CALIZA

La piedra caliza llega de los distintas canteras, por lo mismo se controla a los proveedores
realizando el análisis de carbonatos, esto solo a los volquetes de dudosa procedencia o
material sospechoso, esto es determinado por el técnico de materias primas de turno los
cuales envían a chancar, moler, secar ( si es preciso) y realizar el análisis de carbonatos.
De esta manera se determina la ley de la piedra y recibida o rechazada.

12. APORTES REALIZADOS
12.1. VARIACIÓN DE LA COMPOSICION DEL CEMENTO – ANALISIS Y

ESTUDIO DE SUS PROPIEDADES
Esta prueba se realiza con el objetivo de analizar el comportamiento de las propiedades
del cemento cuando se varía su composición
Se dosificarán 31 muestras de cemento con diferentes composiciones, se tendrán un total

de 2.5 [kg] de cada dosificación.
Para lograr esta cantidad de material se deberá contar con:
 65 kilogramos de clinker aproximadamente

 14 kilogramos de puzolana aproximadamente
 5 kilogramos de yeso aproximadamente
12.1.1. MOLIENDA DE CLINKER
Para la obtención del clinker todas las muestras se toman del depósito KP2 (6 kilogramos
aproximadamente cada muestra).
En la sala de preparación de muestras que se encuentra dentro de planta se tiene una

pequeña chancadora, en ésta la muestra será triturada.
Para la etapa de molienda, se utilizara un molino de bolas (Molino IMPROSER), los

cuerpos moledores se distribuirán de la siguiente manera:
Diámetro [cm] Peso [Kg]

5 7.94
3.5 8.1
2 8.02
TOTAL 24.06
Se utiliza esta distribución de cuerpos moledores para simular el comportamiento del

molino industrial.
El objetivo fue que cada muestra de clinker molida estuviera en un rango de 10 – 15% de
retenido en Malla 325 (para tener condiciones similares a las del cemento producido en
Planta). Para lograr este propósito se determinó el tiempo de molienda que se requería,
los resultados se muestran a continuación.

TIEMPO [h] MASA MUESTRA [g] MASA RETENIDA [g] %RETENIDO

3 5 1,53 30,6
4 5 1,18 23,6
6 5 1,10 22,0
7 5 0,68 13,6
Se determinó que el tiempo de molienda óptimo es de 7 horas. Las siguientes muestras

se trataron bajo las mismas condiciones, los resultados se muestran a continuación.
NRO MASA MASA %RETENI MASA OBTENIDA

MUESTRA MUESTRA [g] RETENIDA [g] DO [kg]
1 5 0,6747 13,5 5,20
2 5 0,6804 13,6 5,08
3 5 0,5748 11,5 5,00
4 5 0,6405 12,8 5,46
5 5 0,6923 13,8 5,08
6 5 0,6658 13,3 5,46
7 5 0,6064 12,1 4,32
8 5 0,6442 12,9 5,02
9 5 0,6088 12,2 4,56
10 5 0,5729 11,5 4,54
11 5 0,5771 11,5 4,90
12 5 0,6724 13,4 2,35
13 5 0,6045 12,1 5,20
14 5 0,6317 12,6 5,20
TOTAL 67,37
Después de cada molienda, se tamizo las muestras en mala N° 100, esto para eliminar
apelmazamientos o partes de clinker sin moler.
Al tener todas las muestras se las colocó sobre un mesón de la sala de preparación de
muestras y se homogenizó todo.
12.1.2. MOLIENDA PUZOLANA
Para la obtención de la puzolana todas las muestras se toman del dosificador de puzolana
(esta puzolana ya pasó por el secador), ya que se requiere puzolana seca para evitar
apelmazamiento.
Se utilizó el mismo molino de bolas (Molino IMPROSER) que para el clinker, los cuerpos
moledores se fueron distribuidos de la siguiente manera:

Diámetro [cm] Peso [Kg]

5 7.94
3.5 8.22
2 7.96
TOTAL 24.12
Las muestras de puzolana molida deben tener un retenido de 10% aproximadamente. Por
lo que se determinó el tiempo que se requería, los resultados se muestran a continuación.
TIEMPO [h] MASA MUESTRA [g] MASA RETENIDA [g] %RETENIDO

1 5 0,7289 14,6
2 5 0,6823 13,6
3 5 0,6326 12,7
3,5 5 0,5712 11,4
3,75 5 0,5037 10,1
El tiempo requerido de molienda fue de 3 horas y 45 minutos, las demás muestras se

trataron con las condiciones ya indicadas, los resultados son los siguientes:
NRO MASA MASA %RETENI MASA OBTENIDA

MUESTRA MUESTRA [g] RETENIDA [g] DO [kg]
1 5 0,5068 10,14 4,90
2 5 0,5145 10,29 5,26
3 5 0,5135 10,27 5,30
TOTAL 15,46
Al igual que en el clinker, se tamiza las muestras por Malla N° 100 y se homogeniza la
muestra total.
12.1.3. MOLIENDA DEL YESO
En el caso del yeso, no es recomendable utilizar el molino de bolas IMPROSER, ya que

se apelmazaría la muestra. Es por eso que para el yeso se utiliza un mortero y se proceso
a la molienda.
Al tener la muestra molida se la tamiza en Malla N° 100 y se la almacena.

12.1.4. DOSIFICACIÓN
12.1.4.1. Cantidades y propiedades de la materia para dosificaciones

MATERIAL % RETENIDO MASA OBTENIDA [Kg]
Clinker 12.6 67.37
Puzolana 9.78 15.46
Yeso 10.27 5.5
Al tener cada material con una granulometría estándar la homogenización de los

diferentes cementos no se hizo tan dificultosa.
12.1.4.2. Muestras dosificadas

Se realizó las dosificaciones partiendo de un cemento sin puzolana hasta llegar a uno con
30% de ésta, variando cada 1%. En la siguiente tabla se presenta las dosificaciones
realizadas
CLINKER PUZOLANA YESO

NRO MUESTRA
% Masa [g] % Masa [g] % Masa [g]
1 95 2375 0 0 5 125
2 94 2350 1 25 5 125
3 93 2325 2 50 5 125
4 92 2300 3 75 5 125
5 91 2275 4 100 5 125
6 90 2250 5 125 5 125
7 89 2225 6 150 5 125
8 88 2200 7 175 5 125
9 87 2175 8 200 5 125
10 86 2150 9 225 5 125
11 85 2125 10 250 5 125
12 84 2100 11 275 5 125
13 83 2075 12 300 5 125
14 82 2050 13 325 5 125
15 81 2025 14 350 5 125
16 80 2000 15 375 5 125
17 79 1975 16 400 5 125
18 78 1950 17 425 5 125
19 77 1925 18 450 5 125
20 76 1900 19 475 5 125
21 75 1875 20 500 5 125
22 74 1850 21 525 5 125
23 73 1825 22 550 5 125

24 72 1800 23 575 5 125

25 71 1775 24 600 5 125
26 70 1750 25 625 5 125
27 69 1725 26 650 5 125
28 68 1700 27 675 5 125
29 67 1675 28 700 5 125
30 66 1650 29 725 5 125
31 65 1625 30 750 5 125
12.1.5. RESULTADOS OBTENIDOS
Para la evaluación de las propiedades de las diferentes dosificaciones, se realizaron

análisis físicos y químicos, los resultados se presentan a continuación
12.1.5.1.
Resistencia a la compresión
RESIST. A LA COMPRESION [Mpa]
NRO MUESTRA 1 día 3 días 7 días 28 días
1 15,04 26,99 32,47 38,88
2 14,69 27,40 32,86 39,98
3 14,95 27,97 32,91 40,60
4 15,53 28,26 33,00 40,77
5 16,46 28,41 32,41 40,88
6 16,04 27,16 32,44 41,66
7 17,07 27,81 32,84 41,97
8 16,85 28,99 33,42 42,39
9 16,37 28,12 32,95 41,83
10 15,30 27,24 32,06 41,63
11 16,13 26,43 31,56 40,00
12 14,85 26,07 31,05 39,21
13 14,36 26,76 30,75 38,62
14 14,07 26,10 30,18 38,35
15 14,34 26,05 30,13 38,38
16 12,11 24,44 29,17 37,79
17 14,06 24,04 28,69 37,68
18 12,86 23,25 28,53 37,07
20 11,89 21,71 26,60 35,38
22 12,04 21,22 25,84 35,45
24 11,56 20,37 24,17 33,07
26 12,03 20,24 24,17 33,38
28 11,01 18,83 23,41 34,03

30 11,52 19,24 22,93 34,53
Se grafican las resistencias obtenidas
45,00
44,00
43,00
42,00
41,00
40,00
39,00
38,00
37,00
36,00
Resistencia [Mpa]
35,00
34,00
33,00
32,00
31,00
30,00
29,00
28,00
27,00
26,00
25,00
24,00
23,00
22,00 Resistencia 28
21,00 días
20,00
19,00 Resistenca 7
18,00
días
0 5 10 15 20 25 30 35
Resistencia 3
Número de muestra
días
12.1.5.2. Pérdida por ignición (LOI)

El valor del LOI incrementa cuando se tiene mayor cantidad de puzolana, ya que se
desprenderá mayor porcentaje de CO2, sin embargo según la norma ASTM C – 114. Los
resultados se presentan a continuación
NRO MUESTRA % LOI

1 2,15
2 1,67
3 1,70
4 1,74
5 1,73
6 1,82
7 1,87
8 1,94
9 2,02
10 1,79
11 2,03
12 2,03
13 2,11

14 2,12 3,00
15 2,14
16 2,16 2,50
17 2,16
2,00
18 2,08
20 2,48
LOI
1,50
22 2,22
24 2,26 1,00
26 2,41
0,50
28 2,65
30 2,56 0,00
0 5 10 15 20 25 30
Número de Muestra
12.1.5.3. Composición del cemento

En la Planta, a partir de análisis por XRF se puede determinar la composición exacta de
la muestra analizada. Para el caso del cemento, se establecen rangos mínimos y
máximos, son mostrados en la siguiente tabla.
Cemento % % % % % % % % % %
IP - 30 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Mn2O3 TiO2 P2O5 K2O Na2O
% 21.22 4.04 2.24 46.17 2.45 0.16 0.17 0.11 1.17 0.34
mínimo
% 33.23 6.66 2.67 58.07 3.52 0.21 0.28 0.15 2.22 0.90
máximo
En la siguiente tabla se muestran las composiciones de los cementos analizados
NRO SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Mn2O3 TiO2 P2O5 K2O Na2O
% % % % % % % % % %
1 21,47 4,45 2,48 62,29 3,35 0,17 0,17 0,16 1,13 0,25
2 22,00 4,52 2,49 61,61 3,30 0,18 0,18 0,16 1,18 0,28
3 22,61 4,59 2,49 60,93 3,30 0,17 0,18 0,16 1,22 0,30
4 23,00 4,66 2,48 60,36 3,27 0,18 0,18 0,16 1,26 0,32
5 23,45 4,77 2,47 59,76 3,26 0,18 0,18 0,16 1,31 0,35
6 23,76 4,82 2,45 59,27 3,23 0,17 0,18 0,15 1,35 0,37
7 24,79 4,98 2,46 58,06 3,17 0,18 0,18 0,15 1,43 0,41
8 24,37 4,92 2,45 58,05 3,20 0,17 0,18 0,15 1,40 0,40
9 25,24 5,06 2,45 57,22 3,13 0,17 0,18 0,15 1,48 0,44
10 25,64 5,16 2,42 56,56 3,10 0,17 0,18 0,15 1,53 0,48
11 26,15 5,26 2,41 56,00 3,10 0,17 0,18 0,15 1,57 0,51

12 26,54 5,32 2,41 55,41 3,07 0,17 0,18 0,15 1,60 0,52
13 27,01 5,43 2,40 54,48 3,02 0,17 0,18 0,14 1,66 0,56
14 27,31 5,45 2,42 54,17 3,00 0,17 0,18 0,15 1,68 0,56
15 27,65 5,56 2,38 53,55 2,97 0,17 0,18 0,14 1,72 0,59
16 28,12 5,62 2,37 53,17 2,97 0,17 0,18 0,14 1,76 0,60
17 28,58 5,72 2,36 52,46 2,93 0,17 0,18 0,14 1,81 0,63
18 29,16 5,83 2,35 51,71 2,92 0,17 0,18 0,14 1,85 0,67
20 30,55 6,05 2,36 50,29 2,88 0,17 0,18 0,14 1,96 0,76
22 31,15 6,14 2,35 49,30 2,79 0,16 0,18 0,14 2,02 0,76
24 31,83 6,32 2,30 48,54 2,76 0,16 0,18 0,14 2,09 0,81
26 32,98 6,52 2,34 46,96 2,69 0,16 0,18 0,14 2,18 0,87
28 33,76 6,60 2,34 46,01 2,64 0,16 0,18 0,13 2,24 0,86
30 34,72 6,79 2,30 44,77 2,62 0,16 0,18 0,13 2,31 0,95
12.1.6. CONCLUSIONES
Según los resultados obtenidos en cuanto a resistencia a la compresión, todas las

dosificaciones se encuentran sobre el límite inferior, es decir, que todos cuentan con una
resistencia mayor a la requerida por norma (30 [MPa]). Sin embargo, se puede observar
que la resistencia aumenta con mayor cantidad de puzolana hasta llegar al cemento 8,
desde ahí se muestra un punto de inflexión.
En la pérdida por ignición también se observa que todas las dosificaciones se encuentran
por debajo del rango permitido (LOI < 7%). Sin embargo se observa que a medida que el
cemento tiene mayor cantidad de puzolana en su composición este valor se eleva, esto se
debe a que la puzolana tiene mayor contenido de CO2.
En la composición del cemento se descartaron 8 dosificaciones, ya que no se encuentran

dentro los rangos de operación que se tienen en Planta.
12.2. ANÁLISIS DE TIEMPOS PARA LA EVALUACIÓN MICROSCÓPICA
Se realiza la toma del tiempo que requiere hacer una evaluación microscópica, ya que
actualmente en planta se realiza este análisis una vez cada 3 meses, lo que no resulta útil.
La microscopia del clinker es una técnica práctica y sencilla para poder observar las
características del proceso de clinkerización. La investigación microscópica revela
información crucial para la optimización de la producción de clinker.
Al optimizar todo el proceso se obtiene muchos beneficios:
 Se tendrá información sobre las variables más críticas del proceso

 El equipo trabaja de manera estable y en condiciones adecuadas.

 No existe un desperdicio de energía (sólo se consume la energía necesaria)
Se obtiene clinker con mejores propiedades, lo cual se muestra en una mejora de la

calidad del cemento (satisfacción del cliente
12.2.1. ETAPAS EVALUACION MICROSCÓPICA
La evaluación microscópica consta de las siguientes etapas principales:
 Preparación de muestras
 Pulidos de las muestras
 Toma de fotografías
 Análisis de fotografías
12.2.1.1.
Preparación de muestras
PREPARACION DE MUESTRAS T [min]
DETALLE 1 MUESTRA
Toma de muestra 20
Tamizado (malla #4) 10
Molienda mortero (malla #6) 7
ETAPA 1 Baño ultrasónico (preparación baño) 10
Lavado y secado de la muestra 30
Preparación resina 5
Preparación del molde 3
SUBTOTAL 55
12.2.1.2. Pulido de las muestras

PULIDO DE LA MUESTRA T [min]
DETALLE 1 MUESTRA
Desmoldado y corte de la pastilla 4
Lija 320 22
Lija 500 62
ETAPA 2 Lija 800 62
Lija 1000 47
Paño DP (Nap) (1μm) 22
Paño OP (Chem) (3μm) 22
SUBTOTAL 241

12.2.1.3. Toma de fotografias

TOMA DE FOTOGRAFIAS T [min]
DETALLE 1 MUESTRA
Reacción con agua destilada 4
Toma de 20 fotografías 15
ETAPA 3
Reacción acido salicílico - nitrato de amonio 5
Toma de 40 fotografías 30
SUBTOTAL 54
12.2.1.4. Análisis de las fotografías

ANALISIS DE FOTOGRAFIAS TIEMPO
DETALLE 1 MUESTRA
Análisis de la porosidad 25
ETAPA 4 Tamaño cristales alita 30
Tamaño cristales velita 30
SUBTOTAL 85
12.2.1.5. Total del tiempo requerido para 4 muestras

ETAPAS TIEMPO [min] TIEMPO [h]
1 69 1,15
2 249 4,15
3 144 2,4
4 255 4,25
TOTAL 717 11,95
ETAPAS 1, 3 y 4 468 7,8
No se toma en cuenta el tiempo requerido en la etapa 2 ya que no interviene el operador.

En la tabla se puede observa que se podrían realizar 4muestras diarias por turno de
trabajo.
12.2.2. PROPUESTA DE ANALISIS
MUESTRAS LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO

FLS1 etapa 1 etapa 2 y etapa 4
3
3
ACH etapa 1 etapa 2 y etapa 4
3
HORNO 1 - EL etapa 1 etapa 2 y etapa 4
PUENTE 3
FLS1 etapa 1 etapa 2 y 3 etapa 4
FLS2 etapa 1 etapa 2 y 3 etapa 4

ACH etapa 1 etapa 2 y 3 etapa 4

HORNO 2 - EL etapa 1 etapa 2 y 3 etapa 4
PUENTE
3
3
3
PUENTE 3
3
3
3
PUENTE 3
FLS1 etapa 4 etapa 1 etapa 2 y
3
FLS2 etapa 4 etapa 1 etapa 2 y
3
ACH etapa 4 etapa 1 etapa 2 y
3
HORNO 1 - EL etapa 4 etapa 1 etapa 2 y
PUENTE 3
FLS1 etapa 2 etapa 4 etapa 1
y3
FLS2 etapa 2 etapa 4 etapa 1
y3
ACH etapa 2 etapa 4 etapa 1
y3
HORNO 2 - EL etapa 2 etapa 4 etapa 1
PUENTE y3
Por lo mostrado, se tendrían 6 informes semanales de Planta Viacha y 3 informes

semanales de la Planta de Cemento el Puente, lo que reflejará condiciones de operación
que se dan dentro del horno.
12.2.3. CONCLUSIONES
 Al realizar la toma de tiempos, se puede considerar trabajar 4 muestras en un

turno (esto por la capacidad del equipo de pulido).
 Si se tiene análisis microscópicos diarios se podrá contar con información de las
variables del horno de clinkerización, lo que ayudará a la Planta a poder optimizar
el proceso.

13. CONCLUSIONES
 La pasantía realizada en Planta Viacha permitió poner los conocimientos
adquiridos a lo largo de la carrera. Se tiene problemas y soluciones reales. Se
recorre la planta para conocer todo el proceso de fabricación del cemento, viendo
que cada unidad tiene una función específica.
 Se pudo observar que el control de calidad que se realiza en todo el proceso de
producción debe ser hecho con la mayor precisión ya que a partir de éste se
realizan modificaciones en las condiciones de operación.
 Se pudo observar que el trabajo de cada miembro del personal de la Planta tiene
una importancia y una relación entre si, donde se observó la importancia del
trabajo conjunto y en equipo
 El primer aporte realizado permite observar el comportamiento del cemento
cuando varia de composición, cuáles son sus propiedades y si se encuentra dentro
las condiciones de calidad exigidas por normas. De todas las dosificaciones
realizadas se descartaron 8, por lo que quedan 23 dosificaciones (desde 6% de
puzolana hasta 25%) que se encuentran dentro el rango permitido.
 El segundo aporte se mostró como una propuesta a Planta Viacha para la
utilización de su equipo de microscopía, que éste análisis se incluya en los
controles de calidad, ya que es un método práctico y revela información
fundamental sobre la operación del horno (parte más importante de la producción
de clinker)
14. BIBLIOGRAFÍA
 Manual de Proceso de Fabricación de Cemento
(SOBOCE-Cementos Viacha)
 “HOLDERBANK”
Seminario de Cemento
Ecuador 1992
 “Duda - Cement Data Book”
Autor: Dipl. Ing. Walter H. Duda
Allentown, Pensilvania, 2° Edición
 SOBOCE. Manual de Inducción
La Paz, Bolivia : s.n., 21 de Agosto de 2009.
 Manual de proceso de fabricacion del cemento
Olivares, Zenobio.. La Paz : Planta Viacha, 2008. 101

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Prácticas Industriales Sociedad Boliviana de Cemento Planta de Cemento Viacha

Valeria Lizet Rodríguez Castro – Ingeniería Química - UMSA Página 1

2.4. CEMENTO QUE SE PRODUCE............................................................................................. 13

Valeria Lizet Rodríguez Castro – Ingeniería Química - UMSA Página 2

3.6.3. MÓDULO DE SILICATOS: SIM Ó MS ........................................................................... 30

Valeria Lizet Rodríguez Castro – Ingeniería Química - UMSA Página 3

7.7. MOLINO DE CRUDO RM – 304 .......................................................................................... 45

Valeria Lizet Rodríguez Castro – Ingeniería Química - UMSA Página 4

11.1. TRABAJO EN LABORATORIO .......................................................................................... 61

Valeria Lizet Rodríguez Castro – Ingeniería Química - UMSA Página 5

SOCIEDAD BOLIVIANA DE CEMENTO (SOBOCE)

PLANTA DE CEMENTO VIACHA

La Sociedad Boliviana de Cemento S.A. fue fundada el 24 de septiembre de 1925 e inició

Las materias primas para producir cemento en la fábrica de Viacha se obtenían de

2.1.2. PRIMERAS AMPLIACIONES (1936 – 1938)

Se realizó en el año 1936, quintuplicó la producción inicial,

Entre 1937 y 1938 se ejecutaron otras dos ampliaciones

Valeria Lizet Rodríguez Castro – Ingeniería Química - UMSA Página 6

2.1.3. TERCERA AMPLIACIÓN (1941 – 1943)

2.1.4. PRIMERAS EXPORTACIONES (1945)

2.1.5. CUARTA AMPLIACIÓN Y COMPRA DE EQUIPOS (1965 – 1970)

Con el crecimiento de la demanda se decidió realizar una

Esta ampliación permitió que se logre una capacidad

En marzo de 1973, SOBOCE S.A. comenzó a comercializar en sacos de papel de 50 kg y

2.1.6. QUINTA AMPLIACIÓN (1978)

Debido a las proyecciones de crecimiento en el consumo

2.1.7. CREACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTO WARNES (1994)

El crecimiento en producción y ventas fue constante, tanto en La Paz (el principal

Valeria Lizet Rodríguez Castro – Ingeniería Química - UMSA Página 7

una planta cercana a la localidad de Warnes consistente en una terminal de molienda y

2.1.8. COMPRA FÁBRICA DE CEMENTO EL PUENTE (1996)

El directorio de SOBOCE S.A. decidió la compra de la Fábrica de

2.1.9. SEXTA AMPLIACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTO

2.1.10. COMPRA PAQUETE ACCIONARIO DE FANCESA (1999)

SOBOCE S.A. adquirió en subasta pública el 33,34% (una inversión de 26 millones de

2.1.11. ADQUISICIÓN DE LA EMPRESA READY MIX

Ready Mix S.A. empresa líder en la producción y

2.1.12. ADQUISICIÓN ACTIVOS DE LA FÁBRICA DE CEMENTO EMISA (2002)

Valeria Lizet Rodríguez Castro – Ingeniería Química - UMSA Página 8

2.1.13. ADQUISICIÓN DE LA PLANTA DE ÁRIDOS SAN ROQUE (2002)

También incursionó en la producción de áridos con la adquisición de la planta de San

2.1.14. OBTENCIÓN DE CERTIFICACIÓN INTEGRADA (2003 – 2004)

La Certificación Integrada implica que tanto el sistema de gestión de calidad, como el de

Durante la gestión 2004, se invirtió más de 1 millón de dólares en este proyecto.

2.1.15. RESPONSABILIDAD SOCIAL

Se definió que en términos de Responsabilidad Social Empresarial, SOBOCE destinará el

2.1.16. AMPLIACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO EL PUENTE (2005)

Se inició el proyecto de ampliación de la producción de cemento El Puente, que pretendía

2.1.17. CAMBIO DE SOCIO ESTRATÉGICO (2005)

Después de un proceso de selección de potenciales socios y de una exitosa negociación,

La empresa mexicana Grupo Cementos de Chihuahua S.A. de C.V. (GCC), mediante su

Valeria Lizet Rodríguez Castro – Ingeniería Química - UMSA Página 9

2.1.18. SÉPTIMA AMPLIACIÓN Y NUEVOS PROYECTOS PARA INCREMENTAR

El proyecto en Viacha permitió el incremento de la capacidad de molienda de cemento

En la planta El Puente se incrementó la capacidad de producción de clinker en 222% para

2.1.19. INVERSIONES EN CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y SISTEMAS DE

Se incrementó la capacidad de molienda de Warnes a través de la instalación de un

Se concluyó la ampliación de la planta Viacha iniciada en 2006, denominada Proyecto

Se inician operaciones de hormigón premezclado Ready Mix en la ciudad de Tarija.

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2.1.20. OCTAVA AMPLIACIÓN E INVERSIONES EN CAPACIDAD DE

Con una inversión total de 38 millones de dólares, en el mes de julio