09 Tema SPFMC

UNED. Sistemas Productivos, Fabricación y Métodos de la Calidad.
Tema 9. Planificación de los Recursos de Fabricación
TEMA 9
PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE FABRICACIÓN
Introducción
9.1. Planificación de los recursos de fabricación (MRP II)
9.2. Datos de partida del sistema MRP II
9.3. Información de salida del sistema MRP II
9.4. Proceso MRP II
9.5. Sistema de ejecución de la fabricación (MES)
Bibliografía
Glosario
Ejercicios resueltos
Preguntas de autoevaluación
Actividades
9-1
INTRODUCCIÓN
En este tema se aborda el estudio de un sistema denominado Planificación de las

Necesidades de Fabricación o sistema MRP II, de una manera detallada, especificando
los datos requeridos para el funcionamiento del sistema, así como la información de
salida que proporciona.
9.1. PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE FABRICACIÓN (MRP II)
El MRP II (Manufacturing Resources Planning - Planificación de los Recursos de

Fabricación) es un sistema informatizado e integrado con una base de datos única para
toda la empresa, que realiza las siguientes actividades:
- Participa en la planificación estratégica.

- Programa la producción.
- Programa las prioridades y las actividades a desarrollar en los centros de trabajo.
- Planifica y controla la capacidad disponible.
- Gestiona los inventarios.
El MRP II surge ante una evolución natural del método MRP, y se convierte en algo
más que una herramienta de planificación pues entra dentro de la fase de ejecución y
seguimiento, estableciendo un control integral de todo el proceso de producción y
gestión de materiales.
La industria informática ha tenido una participación activa en el desarrollo de la técnica

MRP II; el primer paso fue el desarrollo de los procesos de la Lista de Materiales pues
el software relacionó los productos con todos los componentes. De esta manera se pudo
calcular rápidamente las cantidades de materiales requeridos para fabricar el lote de un
determinado producto.
En la década de los sesenta el MRP era ya una técnica establecida en EE.UU aunque de
utilización incipiente en Europa. A pesar de que ofrecía numerosas prestaciones con
relación a la Planificación de los Materiales, estaba limitada al no contemplar la
capacidad del sistema productivo, pues suponía ilimitados los recursos disponibles en
los talleres (mano de obra, máquinas, etc.). Esta deficiencia fue superada con el
desarrollo del MRP II; la tecnología informática también había avanzado sensiblemente,
en especial a finales de la década donde hubo un importante desarrollo, desde el proceso
de lotes en favor de los procesos de transacción en línea.
El proceso por lotes requiere documentación de los datos de todas las transacciones
efectuadas en el sistema (salidas de stocks, cambios en el diseño, etc.) y es casi
imposible mantener los datos actualizados. El proceso de transacción on-line supuso un
gran paso hacia delante pues es posible registrar y verificar los datos, actualizar los
ficheros así como de aceptar o no los datos.
En la década de los ochenta aparecieron numerosos paquetes de software basados en

conceptos del MRP II, que junto con el avance de la tecnología informática añadió una
gran flexibilidad al uso de estos sistemas.
9-2
La primera generación de sistemas MRP II fueron los denominados sistemas

centralizados, en los que el control y los cálculos para diversas factorías se realizaba
desde un ordenador central. Más tarde apareció la segunda generación de sistemas MRP
II, los sistemas autónomos, y con ellos cada planta desarrolla su propio sistema, lo que
dificulta la comunicación y coordinación entre las distintas factorías. Los sistemas de
tercera generación, o sistemas distribuidos, centralizan parte de la información pero
ceden a los niveles informáticos locales las decisiones que le son propias.
9.2. DATOS DE PARTIDA DEL SISTEMA MRP II
Los datos de partida que requiere un sistema MRP II son los siguientes:
1. Plan de ventas o datos estimados en la previsión de la demanda.

2. Retroalimentación desde las fases de ejecución a las de planificación.
3. Base de datos del sistema:
La base de datos el sistema se nutre de los siguientes tipos de archivos de datos:
- Archivo del Estado de Inventario: contiene la información básica de cada

producto, la cual es suministrada desde distintas áreas (técnica, contabilidad,
planificación,...). Son datos como la evolución de necesidades, disponibilidad en
inventario,.… En la Figura 9.1 se muestra un ejemplo de un clásico archivo del
estado de inventario.
ARTÍCULO:.................. CÓDIGO:...............
NIVEL:.........................................................
STOCK DE SEGURIDAD:.................................
TIEMPO DE SUMINISTRO:...............................
TIPO DE LOTE:..............................................
EXISTENCIAS EN ALMACÉN:..........................
FECHA:........................................................
PEDIDOS PENDIENTES
FECHA PREVISTA RECEPCIÓN CANTIDAD
........................................... .................
Figura 9.1. Archivo del estado de inventario
- Archivo de Familias: contiene datos para la desagregación del Plan en Programa

Maestro (porcentaje de descomposición de familias en productos) para la realización
de la Planificación Aproximada de Capacidad. Los datos que aparecen en la Figura
9.2 son los que figurarían en un archivo de familias.
9-3
ARTÍCULO: .....................
Nº UNIDADES FECHA DE ENTREGA
................................ ................................
Figura 9.2
- Lista de Materiales: son los datos de los componentes, cantidades necesarias y

secuencia en la que se combinan para obtener el artículo final.
- Archivo de Rutas: establece cada secuencia de operaciones que ha de ser

desarrollada por cada producto. La Figura 9.3 muestra la información obtenida de un
archivo de rutas para un producto P2; en ella se observa como es necesario procesar
unidades de varios componentes (C2, C3, C4 y C5), los centros de trabajo donde se
opera (CT1 y CT2), las operaciones que se desarrollan en cada uno de ellos (O1 y
O3 en CT3; O2 y O4 en CT2), así como el número de unidades que es preciso
incorporar de cada componente (por ejemplo, 4 de C2 en CT1).
1 C5
CT 1
O1 2 C3
CT 2 CT 2 1 C2 1 P2
O2 O4
CT 1
O3
3 C5
4 C5
Figura 9.3. Archivo de rutas
- Archivo de Centros de Trabajo: con la información relativa a los centros de

trabajo que son empleados en el desarrollo de las operaciones (eficiencia,
utilización, capacidad disponible, entre otros). La eficiencia se refiere a la falta de
uniformidad en las habilidades y destrezas de los trabajadores, pues no todos poseen
la misma formación y experiencia; mientras que la utilización está relacionada con
las averías de los equipos y el absentismo laboral, por lo que no se emplea toda la
jornada de trabajo.
Tabla 9.1. Archivo de centros de trabajo

Capacidad Tiempo de
Centro de Tiempo de
diaria (en Eficiencia Utilización espera
Trabajo preparación
horas) medio
CT1 96 0,9 0,97 0,5 1
CT2 540 0,9 0,98 0,4 1
CT3 23 1 1 0,5 2
9-4
- Archivo de Operaciones: características de las operaciones, como el centro de

trabajo principal y alternativo donde se desarrollan, los tiempos de preparación y
ejecución, etc.
Centro
Tiempo de Tiempo de Factor de
Producto Ruta Operación de
ejecución desplazamiento defectuosos
Trabajo
O1 CT1 4 1 0,01
O2 CT2 2 4 0,02
A 1
O3 CT3 3 0,6 0,04
O4 CT1 1 2 0
O5 CT1 2 3 0,1
B 2
O6 CT2 5 1 0,02
O7 CT2 4 1 0,02
C 3
O8 CT3 2 2 0
Tabla 9.2. Archivo de operaciones
- Archivo de Herramientas: datos de herramientas de disponibilidad limitada

asignada a ciertas operaciones.
Herra Número de Centro de Tiempo

Operación Duración
mienta herramientas trabajo utilizado
ISO 301 20 CT1 O3 1 5
ISO 307 50 CT1 O4 0 6
ISO 352 30 CT5 O6 2 7
Tabla 9.3. Archivo de herramientas
- Calendario de Taller: días laborables relacionados con el calendario natural con la

propia numeración para el sistema.
- Archivo de Pedidos: datos de pedidos realizados y planificados (pedidos a taller,

pedidos a proveedores, pedidos de clientes).
Cantidad a Operación en Tiempo que

Artículo Pedido de cliente
recibir curso resta
A 500 600 O3 en CT1 3
B 400 400 Proveedor A 8
Tabla 9.4. Archivo de pedidos
9.3. INFORMACIÓN DE SALIDA DEL SISTEMA MRP II
La información de salida del sistema MRP II es la siguiente:
1. Planificación a medio y largo plazo. Informes sobre el Plan Estratégico,

previsiones de ventas, Plan de Ventas, Plan Agregado de Producción, entre
otros, así como las desviaciones que se producen.
9-5
2. Costes. Costes unitarios y reales de un producto o de un centro de trabajo o de

un pedido.
3. Programación de proveedores y presupuesto de compras. Expresa el

comportamiento histórico de los proveedores, los programas de pedido de
éstos y los pedidos a proveedores por productos, así como el presupuesto de
compras.
4. Presupuesto de ventas y de inventarios. Incluye los resultados de las

actividades para el presupuesto de ventas, la valoración del inventario actual y
del resultante de la planificación,..., tanto globales como clasificadas por
productos.
5. Programación maestra. Información para la obtención del Programa Maestro de

Producción (pedidos de clientes, previsiones de ventas, disponibilidades y
pedidos en curso de productos finales) e informes sobre cambios y
desviaciones.
6. Gestión de capacidad.
7. Carga por centro de trabajo.
8. Sobrecargas y subcargas con respecto a la capacidad disponible, según el

programa de operaciones, para cada centro de trabajo.
9. Eficiencia en la producción, especificando la actividad por operario.
10. Gestión de talleres: Abarcan toda la información resultante del procesamiento

de pedidos en los centros de trabajo. Recoge informes sobre pedidos emitidos
y planificados a taller (por productos y por centro de trabajo) bajo distintas
ordenaciones y condiciones (como pedidos en fecha crítica, pedidos que
rebasaron su fecha de entrega planificada, pedidos emitidos con retraso,
operaciones en curso, tiempo restante de cada pedido en proceso, etc.).
11. Gestión de compras. Información sobre situación de los pedidos en curso, el

historial de los proveedores, los pedidos próximos, las recepciones previstas.
Suelen proporcionar la documentación del pedido para remitirla al proveedor.
9-6
PROCESO
- Costes
- Archivo del Estado de Inventario
Plan de - Presupuestos
- Archivo de Familias
- Capacidad
Ventas - Lista de Materiales
- Situación de
(Previsión - Archivo de Rutas
pedidos
de la - Archivo de Centros de Trabajo
- Otras
- Archivo de Operaciones
Demanda) - Archivo de Herramientas
- Calendario de Taller
- Archivo de Pedidos
Figura 9.4. Proceso
Actualmente los sistemas MRP II forman parte de los denominados ERP (Enterprise
Resource Planning) los cuales permiten gestionar una base de datos común para toas las
áreas de la empresa: producción, gestión de almacenes, contabilidad, compras,
distribución, ventas, y demás departamentos relevantes. En la década de los 90 han
proliferado numerosas aplicaciones informáticas ERP incluso adaptadas para PYMEs y
para sectores específicos como el químico, el electrónico, sanidad, automoción,
finanzas, entre otros.
9.4. PROCESO MRP II
El proceso de un sistema MRP II se observa en la Figura 9.5, se parte de los datos de la

previsión de la demanda o del plan de ventas y además se realizan contrastes sobre la
capacidad después de efectuar el Programa Maestro de Producción y el Plan de
Lanzamiento. Además al llevar a cabo la explosión de los materiales se considera el
porcentaje de aprovechamiento de cada ruta; esto es especialmente relevante pues si se
conoce el porcentaje de piezas defectuosas que se va a obtener, habrá que comenzar a
fabricar un número mayor de piezas.
9-7
Inicio
Previsión de la Demanda / Plan de Ventas
Plan Agregado de Producción
Programa Maestro de Producción
Plan Aproximado de Capacidad
No
Viable
Si
Plan de Lanzamiento
Plan Detallado de Capacidad
No
Viable
Si
Fin
Figura 9.5. Proceso MRP II
Puede observarse que existen dos planes para verificar la viabilidad de producir lo
planificado, el plan aproximado de capacidad y el plan detallado de capacidad. El Plan
Aproximado de Capacidad determina la viabilidad del Programa Maestro de
Producción, desde el punto de vista de la capacidad de la empresa. Su objetivo es
determinar las cargas de trabajo que va a provocar el Programa Maestro de Producción
en cada centro de trabajo. Para ello se requiere la siguiente información:
 Rutas de los productos finales y de los componentes a fabricar.

 Tiempo unitario de carga (tc) y factor de aprovechamiento de cada
operación.
 Lista de materiales.
 Programa Maestro de Producción.
 Capacidad disponible en cada centro de trabajo, en horas u otra unidad
horaria. Se determina a partir del número de máquinas y turnos de trabajo.
9-8
En la Tabla 9.5, se muestra un ejemplo del Plan Aproximado de Capacidad. Una vez
conocido el Programa Maestro de Producción (PMP), se calcula el tiempo total de
carga, es decir el tiempo requerido para fabricar los productos del PMP y se compara
con la capacidad disponible para determinar su viabilidad.
Tabla 9.5. Plan Aproximado de Capacidad

Período (semanas) 1 2 3 4 5 6 7 8
P1 0 350 0 0 350 350 350 0
PMP
P2 350 350 0 350 350 350 350 350
Tiempo Total de
0 70 0 0 70 70 70 0
Carga: P1 (0,2)
Tiempo Total de
35 35 0 35 35 35 35 35
Carga: P2 (0,1)
CT1
Capacidad necesaria 35 105 0 35 105 105 105 35
Capacidad disponible 96 96 96 96 96 96 96 96
Desviación 61 -9 96 61 -9 -9 -9 61
Desviación acumulada 61 52 148 209 200 191 182 243
Tiempo Total de
0 525 0 0 525 525 525 0
Carga: P1 (1,5)
Tiempo Total de
210 210 0 210 210 210 210 210
Carga: P2 (0,6)
CT2
Desviación 330 -195 540 330 -195 -195 -195 330
El Plan Detallado de Capacidad o CPR (Capacity Requirements Planning o

Planificación de las Necesidades de la Capacidad) es una técnica que planifica las
necesidades de capacidad de los pedidos planificados emitidos por MRP II, bajo la
consideración de la disponibilidad limitada de capacidad. Tiene en cuenta los pedidos
planificados de todos los productos, y no sólo los finales. Convierte los pedidos a
fabricar del Plan de Lanzamiento en necesidades de capacidad en cada centro de trabajo,
incluyendo las necesidades derivadas de las recepciones programadas. No hay que
olvidar que las operaciones programadas son pedidos en curso de fabricación y por
tanto también hay que considerarlas para determinar la capacidad necesaria de cada
centro de trabajo.
En consecuencia el proceso que se sigue es el siguiente:
 Determinación de las cargas generadas por los pedidos planificados en cada centro
de trabajo.
 Periodificación de las mismas a lo largo del tiempo de suministro. Si alguno de los

pedidos se realizara a lo largo de dos semanas, la carga resultante para su
fabricación, se repartiría uniformemente en el tiempo mencionado.
9-9
 Inclusión de la carga generada por las recepciones programadas y periodificación de

la misma, si fuera necesario.
 Determinación de la capacidad necesaria por período en cada centro de trabajo.
 Comparación con la capacidad disponible y determinación de las desviaciones.
En este nivel de detalle, el plan se considera viable si es posible llevarlo a cabo en la

totalidad de los centros de trabajo y en todos los períodos (ver Tabla 9.6).
9-10
Tabla 9.6. Plan Detallado de Capacidad

1 2 3 4 5 6
Carga Pedidos 35 105 0 35 105 105

Planificados
CT1 (Centro de torneado)
Cargas Recepciones 60 50
Programadas
Carga Total 95 105 50 35 105 105

(Capacidad
Necesaria)
Capacidad 96 96 96 96 96 96
Disponible
Desviación 1 -9 46 61 -9 -9
Carga Pedidos 210 735 0 210 735 735

Planificados
CT2 (Centro de rectificado)
Carga Recepciones 300

Programadas
Carga Total 510 735 0 210 735 735

(Capacidad
Necesaria)
Capacidad 540 540 540 540 540 540

Disponible
Desviación 30 -195 540 330 -195 -195
9.5. SISTEMA DE EJECUCIÓN DE LA FABRICACIÓN (MES)
Con los sistemas ERP se incide en la fase de planificación, lo que ha llevado al

desarrollo de un nuevo sistema específico para la ejecución de las tareas, el sistema
MES (Manufacturing Execution System), que permite la programación a muy corto
plazo. No obstante actualmente existen sistemas ERP con funciones MES, de hecho
requiere información procedente del ERP o MRP II relativa a las órdenes de fabricación
y a su vez proporciona datos sobre el estado de cada pedido, al carga de cada centro de
trabajo, etc. Con el MES se obtiene información en tiempo real sobre el estado de los
procesos. Los módulos de los que consta son:
- Programación de la producción
- Control y seguimiento de la producción
- Gestión de Inventarios
9-11
- Gestión de Rutas y Materiales

- Análisis de Paradas y Eficiencias
- Análisis de la Producción, Defectos y Consumos
- Módulo de programación de la producción
Determina qué y cuánto se va a fabricar en el futuro inmediato, considerando la

capacidad de la planta y la carga actual de trabajo. Permite asignar pedidos a los centros
de trabajo, al disponer de datos sobre los pedidos no programados y de la prioridad de
cada uno de ellos.
Al elegir un pedido, el sistema consulta la lista de materiales del producto para

determinar la ruta de fabricación del mismo si es que una operación puede ser realizada
en más de un centro de trabajo. Además el sistema informa sobre las órdenes de trabajo
ya asignadas y de la carga que ello supone. Con antelación a la fecha prevista de
fabricación, automáticamente el sistema genera una orden al módulo de gestión de
inventarios para que se reserven los materiales necesarios. Con ello se emite una orden
de producción para fabricar el pedido.
- Módulo de control y seguimiento de la producción
Con este módulo se obtiene información de la situación de los pedidos de los clientes y
de los centros de trabajo en tiempo real, que puede desglosarse en los siguientes puntos:
- Informe gráfico de las cargas de las maquinas

- Estado de una orden de fabricación
- Estado de un pedido de un cliente
- Cantidad y ubicación de los inventarios en curso de fabricación
- Tiempos medios de producción por artículo y centro de trabajo
- Tiempos medios de producción de cada operario por artículo
- Informe sobre averías de las máquinas
- Estado de las pedidos subcontratados
- Reenvíos a proveedores externos
- Costes de cada orden, discriminado por materiales, horas hombre, horas máquina.
- Utilización del tiempo de cada operarios
- Comparación de lo programado y lo ejecutado
- Módulo de gestión de inventarios
Permite consultar y modificar los inventarios de materias primas, productos intermedios

y productos terminados y realizar transferencias entre los distintos stocks.
- Módulo de gestión de rutas y materiales
Mantiene la documentación actualizada sobre la definición de los productos, de manera

que permite:
9-12
- Definir un esquema de clasificación de artículos flexible
- Definir y mantener la ruta de fabricación con datos relativos a:

▪ Centros de trabajo
▪ Tiempos estándar y costes asociados.
▪ Recursos necesarios
▪ Qué y cuántos materiales son necesarios
▪ Defectuosos, desperdicios o mermas
▪ Parámetros de calidad
- Mantener varias rutas de fabricación para un producto y varias composiciones

alternativas.
- Asociar documentos específicos a una etapa de fabricación o un producto asociado a

una etapa intermedia
- Módulo de análisis de paradas y eficiencias
Permite analizar los datos históricos de motivos de parada para encontrar oportunidades
y mejor así la eficiencia. Es posible, para el período que se desee, una semana, un día o
un turno:
- Visualizar las paradas de las máquinas, su frecuencia, duración y causas habituales,

así como el período en el que se han realizado operaciones de mantenimiento
preventivo
- Estadísticas relativas al tiempo o cantidad de paradas o del tiempo medio de paro de
máquinas similares
- Incidentes que no han provocado la detención de la máquina, pero que han
repercutido en el funcionamiento normal, como trabajar sin dispositivos de
seguridad.
- Módulo de análisis de la producción, defectos y consumos
Analiza la evolución de la producción, los defectos ocasionados y los mermas y los

consumos.
BIBLIOGRAFÍA
Machuca, J.A.D. et al. (1995). Dirección de Operaciones. Aspectos tácticos y

operativos en la producción y en los servicios. McGraw-Hill, Madrid.
Meyers, F.E.; Stephens, M.P. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura y manejo

de materiales. Pearson – Prentice-Hall, 3ª edición.
Schey, J. A. (2000). Introduction to manufacturing processes. McGraw-Hill, 3ª edición.
9-13
GLOSARIO
CRP. Acrónimo en lengua inglesa de la expresión Capacity Requirements Planning

(Planificación de las Necesidades de la Capacidad), conocido como Plan Detallado de
Capacidad.
ERP. Acrónimo de la expresión en lengua inglesa "Enterprise Resource Planning",

Planificación de los Recursos de la Empresa.
Familias de productos. Grupos lógicos de productos que poseen la misma fuente de

suministros y de demanda; son fabricados con los mismos procesos.
Lista de materiales. Datos de los componentes, cantidades necesarias y secuencia en la

que se combinan para obtener el producto final.
MES. Acrónimo de la expresión en lengua inglesa "Manufacturing Execution System",

sistema de ejecución de la fabricación.
MRP. Acrónimo de la expresión en lengua inglesa Material Requirements Planning

(Planificación de las Necesidades de los Materiales).
MRP II. Acrónimo de la expresión en lengua inglesa Manufacturing Resources

Planning (Planificación de los Recursos de Fabricación).
Plan agregado de producción. Plan de producción a medio plazo (de 6 a 18 meses), el

cual, en base a los datos estimados en la previsión de la demanda o del plan de ventas de
la empresa, proporciona el número de familias de productos que se van a fabricar
mensualmente para el horizonte temporal considerado.
Plan aproximado de capacidad. Plan que determina la viabilidad del Programa

Maestro de Producción, desde el punto de vista de la capacidad de la planta. Su objetivo
es determinar las cargas de trabajo que va a provocar el Programa Maestro de
Producción en cada centro de trabajo.
Plan de lanzamiento. Plan que establece el momento en el que es preciso emitir una
orden de fabricación o una orden de compra de cada artículo final y de cada
componente, en la cantidad adecuada. Se suele efectuar para un horizonte temporal de
dos o tres meses.
Plan detallado de capacidad. Técnica que planifica las necesidades de capacidad de

los pedidos emitidos por MRP II, bajo la consideración de la disponibilidad limitada de
capacidad.
Programa maestro de producción. Plan a corto plazo (habitualmente bimensual o

trimestral) que parte de los resultados obtenidos en el Plan Agregado de Producción e
indica el número de artículos que es necesario fabricar cada semana.
9-14
EJERCICIOS RESUELTOS
EJERCICIO 9.1
La Figura 9.6 muestra las rutas de dos productos finales, así como de sus componentes
respectivos, en concreto la ruta de fabricación del producto P1 y la ruta de fabricación
del producto P2. En ellas se observa:
- Ruta de P1: es necesario emplear dos centros de trabajo (CT1 y CT2) y en cada uno
de ellos se realiza una operación (O1 y O2 respectivamente). La información
obtenida es la siguiente: en el centro de trabajo CT2 se introduce una unidad del
componente C5 que una vez transformado mediante la operación O2, se consiguen
tres unidades del componente C1; éstas últimas junto con otras 3 unidades del
componente C4 se incorporan al centro de trabajo CT1 y tras sufrir la operación O1,
finalmente proporcionan una unidad del producto final P1.
- Ruta de P2: se requieren también los centros de trabajo CT1 y CT2; en ellos se
realizan las operaciones O3 y O4 respectivamente. Evidentemente difieren de las
anteriores puesto que el producto final es distinto. A lo largo de esta ruta se
introducen 2 unidades del componente C3 y 3 unidades del componente C5 en el
centro de trabajo CT2 para sufrir la operación O4. Como resultando se produce una
unidad de C2, que junto con 4 unidades del componente C5 pasan al centro de
trabajo CT1 para finalmente obtener una unidad de P2, después de llevar a cabo la
operación O3.
tc = 0,5
3 C1 tc = 0,2
1 C5 CT 2
O2
CT 1
O1 P1
3 C4
2 C3 tc = 0,6
1 C2 tc = 0,1
CT 2
O4
CT 1 1 P2
O3
3 C5
4 C5
Figura 9.6. Rutas de los productos
Además se dispone de la siguiente información:
- Capacidad disponible en el centro de trabajo 1 (CT1): 96 horas semanales.
9-15
- Capacidad disponible en el centro de trabajo 2 (CT2): 540 horas semanales.

- Programa maestro de producción, cuyos datos aparecen en la Tabla 9.7:
Tabla 9.7
P1 0 350 0 0 350 350 350 0
PMP
P2 350 350 0 350 350 350 350 350
Con todos los datos disponibles determine el Plan Aproximado de Capacidad.
SOLUCIÓN DEL EJERCICIO 9.1
El plan aproximado de capacidad determina la viabilidad del programa maestro de

producción, desde el punto de vista de la capacidad de la empresa. Su objetivo es
determinar las cargas de trabajo que va a provocar el PMP en cada centro de trabajo.
Para ello se requiere la siguiente información:
- Rutas de los productos finales y de los componentes a fabricar.

- Tiempo unitario de carga (tc).
- Programa maestro de producción.
- Capacidad disponible en cada centro de trabajo.
En primer lugar, se halla el Tiempo Total de Carga para cada centro de trabajo y para
cada producto final. Este tiempo se multiplica por las cifras del PMP, dando lugar al
plan aproximado de capacidad. Los resultados se comparan con la capacidad disponible
en cada centro de trabajo y se halla la desviación acumulada en el último período; si ésta
es positiva el PMP se considera viable.
El cálculo del Tiempo Total de Carga o tiempo total de fabricación se encuentra

reflejado en la Tabla 9.8. En ella aparecen datos de cada uno de los productos y
solamente se considera el número de unidades requeridas para obtener una unidad del
producto final; por ejemplo suponiendo que de P1 se va a procesar 1 unidad, que supone
un tiempo de carga (tc) de 0,2 horas mientras se realiza la operación O1 en el centro de
trabajo CT1, las cargas generada en dicho centro sería de 0,2 (1 · 0,2). En consecuencia,
el tiempo total para tratar y montar P1, en este caso concreto, será 0,2.
Para el resto de los artículos, el razonamiento es similar, por ejemplo según la

información de las rutas de los productos, es necesario procesar 3 unidades del
componente C1, y si hipotéticamente su tiempo unitario de carga fuera de 0,5, la carga
generada es de 1,5 (3 · 0,5). Por lo tanto el tiempo total para tratar y montar una unidad
de P1 y 3 de C1 es de 0,2 en el centro de trabajo C1 y de 1,5 en el centro de trabajo
CT2.
En el caso de P2 y componentes (C2) se han considerado tiempo de carga unitarios de

0,1 y de 0,6 respectivamente; con estos datos y los procedentes de las rutas de
fabricación se completa la Tabla 9.8.
9-16
Tabla 9.8
Ruta Operación CT Unidades a procesar tc Carga CT1 Carga CT2
P1 O1 CT1 1 0,2 0,2 ---
Tiempo total para tratar y montar una unidad de P1 0,2 ---
C1 O2 CT2 3 0,5 --- 1,5
Tiempo total para tratar y montar 3 unidades de C1 --- 1,5
Tiempo total para tratar y montar una unidad de P1 y
0,2 1,5
componentes
P2 O3 CT1 1 0,1 0,1
Tiempo total para tratar y montar una unidad de P2 0,1
C2 O4 CT2 1 0,6 0,6
Tiempo total para tratar y montar una unidad de C2 0,6
Tiempo total para tratar y montar una unidad de P2 y
0,1 0,6
componentes
Con los datos obtenidos, se procede a determinar si es viable la fabricación de estos

productos. Para ello se sigue el desarrollo que aparece en la Tabla 9.9. En ella aparecen
como datos (casillas sombradas), las cifras del PMP, los Tiempos Totales de Carga,
hallados previamente y la capacidad disponible de cada centro de trabajo expresada en
unidades de tiempo.
A partir de toda la información anterior se llevan a cabo los siguientes cálculos:
- Se multiplican las cifras del PMP por los Tiempos Totales de Carga. Por ejemplo la
fila correspondiente al CT1 y a P1, se halla mediante el producto de 0,2 por la cifra
semanal que aparece en el PMP de P1.
- La capacidad necesaria expresada en unidades de tiempo, se determina mediante la

suma de los Tiempos Totales de Carga de cada centro de trabajo. Por ejemplo para
la segunda semana en CT2, la capacidad necesaria es de 105 (70 + 35) y así
sucesivamente.
- La capacidad disponible es el que se trabaja en cada centro y es un dato procedente

del archivo de centros de trabajo.
- La desviación se halla mediante la diferencia entre la capacidad disponible y la

necesaria.
- Se determina la desviación acumulada para cada período.
- Todo lo anterior se repite para el centro de trabajo CT2.
9-17
Tabla 9.9
P1 0 350 0 0 350 350 350 0
PMP
P2 350 350 0 350 350 350 350 350
Tiempo Total de
0 70 0 0 70 70 70 0
Carga: P1 (0,2)
Tiempo Total de
35 35 0 35 35 35 35 35
Carga: P2 (0,1)
CT1
Desviación 61 -9 96 61 -9 -9 -9 61
Tiempo Total de
0 525 0 0 525 525 525 0
Carga: P1 (1,5)
Tiempo Total de
210 210 0 210 210 210 210 210
Carga: P2 (0,6)
CT2
Desviación 330 -195 540 330 -195 -195 -195 330
Como se observa en la Tabla 9.9 que la desviación acumulada en el último período y

para ambos centros de trabajo es positiva, por lo que, el PMP se considera viable y es
posible proceder a la fabricación de estas unidades.
EJERCICIO 9.2
Una empresa fabrica un único producto P1 del que se requieren 70 unidades las
semanas, 1, 3, 4 y 5. Halle el plan CRP (Capacity Requirement Planning) o Plan
Detallado de Capacidad y determinar su viabilidad. Se conocen los siguientes datos
relativos a la lista de materiales, a las rutas, a las operaciones, a los centros de trabajo, a
los pedidos en curso de fabricación y al inventario:
9-18
P1
1B
CT 1 CT 2
O1 O2 P1
RUTA 1
2 1 2A
A B
1A
CT 2
O3 B
1 2 RUTA 2
A C
2C
Lista de Materiales Rutas de los productos

Figura 9.7
- Operaciones:
Tabla 9.10
Factor de Tiempo de
Centro de
Producto Ruta Operación aprovechamiento de carga
trabajo
la operación (a) unitario (tc)
O1 CT1 0,9 1,5 horas
P1 1
O2 CT2 0,8 1,7 horas
B 2 O3 CT2 0,9 1,2 horas
- Centros de trabajo:
La capacidad semanal de los centros de trabajo es de 168 horas en CT1 y de 224 horas
en CT2.
- Informe de producción:
Tabla 9.11
Prod Recepciones Operación en Tiempo que resta para terminar
ucto programadas curso la operación en curso
P1 60 (semana 1) O1 en CT1 0,1 horas
B 50 (semana 1) O3 en CT2 0,1 horas
- Estado del inventario:
Tabla 9.12
Stock de Inventario
Producto Lote (Q) Lead time
seguridad inicial
P1 10 lote mínimo de 50 1 semana 40
B 10 lote a lote 2 semanas 30
9-19
El “lead time” es el tiempo necesario para obtener una unidad, también se denomina en
ocasiones tiempo de suministro.
SOLUCIÓN DEL EJERCICIO 9.2
Para determinar el CRP primero es necesario efectuar el plan de lanzamiento, el cual

requiere de los siguientes pasos:
a) Establecer la jerarquía de los productos y componentes en distintos niveles;

considerando que cada uno de ellos solamente puede estar en un nivel. Al nivel
superior, denominado nivel 0, pertenecen los productos finales únicamente; a
continuación, el nivel 1, integrado por aquellos artículos que son componentes
únicamente de los productos finales, y así sucesivamente. En este caso se tiene:
- Nivel 0: constituido por P1

- Nivel 1: constituido por B
- Nivel 2: constituido por A y C
P1 Nivel 0
1 Nivel 1
B
2 1 2 Nivel 2
A A C
Figura 9.8
b) Se realiza la explosión de los materiales, pero como en este ejercicio únicamente se

fabrican dentro de la empresa los productos “P1” y “B”, puesto que “A” se adquiere
a un suministrador, sólo se efectúa para “P1” y “B”. Esto se debe a que únicamente
se va a llevar a cabo el CRP, es decir, se va a determinar si existe capacidad para
llevar a cabo el plan de fabricación.
NN (i) = NB (i) - ID (i) - RP (i)
Siendo:
9-20
- NB: Necesidades brutas. Se corresponden con el número de productos que es

necesario tener finalizados en un período determinado.
- ID: Inventario disponible. Son los artículos que permanecen en el almacén y están
en situación de ser utilizados.
- RP: Recepciones programadas o pedidos pendientes de recibir. Su fabricación ya se

inició en un período anterior, por lo que se conoce qué cantidad se va a recibir y
cuando.
- NN: Necesidades netas. Es la cantidad que realmente se requiere tener fabricada en

un período determinada, y se obtiene restando a las necesidades brutas las
cantidades existentes en el almacén y los pedidos pendientes de recibir.
- i: período de tiempo considerado (en este caso son semanas).
Los datos de los pedidos planificados corresponden a la cifra de las necesidades netas,
pero se tiene la restricción del tamaño del lote, el “lead time” y del factor de
aprovechamiento de la ruta del producto, por lo que para cubrir ciertas necesidades será
necesario comenzar a fabricar con la antelación fijada en ese tiempo.
Por ejemplo para obtener 50 unidades de P1 la semana 3 con un “lead time” de una
semana, sería imprescindible comenzar la producción la semana 2. Como el factor de
aprovechamiento de la ruta de P1 es 0,8 · 0,9 = 0,72, la cantidad que realmente es
necesario comenzar a fabricar la semana 2 es 50 / 0,72 = 69,4 ≈ 70; debido a que para
P1 los lotes han de ser como mínimo de 50, no afecta pues se requieren 70 unidades.
El razonamiento es idéntico para las necesidades netas de las semanas 3 y 4.
1B
CT 1 CT 2
O1 O2 P1
RUTA 1
2A
a = 0,9 a = 0,8
Factor de aprovechamiento de la ruta 1: A = 0,9 * 0,8 = 0,72
1A
CT 2
O3 B
RUTA 2
2C
a = 0,9
Factor de aprovechamiento de la ruta 2: A = 0,9
Figura 9.9
9-21
Tabla 9.13
Nivel 0: P1 1 2 3 4 5 6
Necesidades brutas 70 70 70 70
Inventario disponible [30] 30 20 20
Recepciones programadas 60
Necesidades netas 50 70 70
Pedidos planificados 70 98 98
Nivel 1: B 1 2 3 4 5 6
Necesidades brutas 70 98 98
Inventario disponible [20] 20 70
Necesidades netas 98 98
Pedidos planificados 109 109
c) Se establecen finalmente los pedidos a fabricar:
Tabla 9.14
Semana
1 2 3 4 5 6
Producto
P1 70 98 98
B 109 109
d) Se hallan las cargas generadas en cada pedido por los pedidos planificados.
Productos en curso de
fabricación (faltan 0,1
horas) tc = 1,5 tc = 1,7
1 / 0,8 · 0,9 CT 1 1 / 0,8 CT 2
1B P1
RUTA 1 O1 O2
2A
a = 0,9 a = 0,8
A = 0,9 · 0,8 = 0,72
Productos en curso de
fabricación (faltan 0,1
horas)
tc = 1,2
1A
1 / 0,9
CT 2
O3 B
RUTA 2
2C
a = A = 0,9
Figura 9.10
9-22
Tabla 9.15
Semana
1 2 3 4 5 6
Producto
Pedidos Planificados P1 70 98 98
Pedidos Planificados B 109 109
TC Q* A
P1 2,08 70 ó 0,72 104,8 146,7 146,7
CT1 98
B
TOTAL 104,8 146,7 146,7
TC Q* A
P1 2,125 70 ó 0,72 107,1 150 150
CT2 98
B 1,33 109 0,9 65,25 130,5 65,25
TOTAL 65,25 237,6 215,6 150
Las cargas generadas por los pedidos planificados se determinan multiplicando:
TC · Q* · A
TC es el tiempo de carga considerando los factores de aprovechamiento y se determina

para cada producto y para cada centro de trabajo como sigue:
m tc j
TC = ∑ m
j =n
∏a
j =q
j
siendo para una ruta determinada:
m: primera entrada en un centro de trabajo dado

n: última entrada en un centro de trabajo dado
q: última operación de la ruta
1,5
Para P1 en CT1: TC = = 2,08
0,8 · 0,9
1,7
Para P1 en CT2: TC = = 2,125
0,8
1,2
Para B en CT2: TC = = 1,33
0,9
Cuando un producto tiene un “lead time” superior a la unidad de periodificación, como

en este caso sucede con “B” cuyo “lead time” es de dos semanas, la carga generada se
distribuye uniformemente entre todo este tiempo de suministro.
9-23
e) Cargas generadas en cada centro de trabajo por las recepciones programadas o

pedidos en curso
Según los datos procedentes de la Tabla 9.11, existen pedidos en curso de B para cuya
finalización faltan 0,1 horas, las cuales se asignan a la primera semana pues es cuando
se recibirán estas unidades.
Además existe otro pedido de P1 que también se recibirá la primera semana; para su
conclusión faltan 0,1 horas en el CT1 pero además este pedido del que llegarán 60
unidades ha de pasar a continuación por el CT2 para que sobre él se ejecute la operación
O2. Por tanto la carga a asignar al CT2, teniendo en cuenta que el tiempo de carga de la
operación O2 es de 1,7 y que su factor de aprovechamiento es de 0,8 es:
Carga de RP: (60 / 0,8) · 1,7 = 127,5
Tabla 9.16
Semana
1 2
Producto
Recepciones Programadas 60
P1 Carga CT 1 0,1
Carga CT 2 127,5
Recepciones Programadas 50
B Carga CT 1
Carga CT 2 0,1
f) CRP
Tabla 9.17
Semana
1 2 3 4 5 6
Desviación
Carga Pedidos Planificados 104,8 146,7 146,7
Carga Recepciones Programadas 0,1
CT
Carga Total 0,1 104,8 146,7 146,7
1
Capacidad Disponible 168 168 168 168 168 168
Desviación 167,9 63,2 21,3 21,3 168 168
Carga Pedidos Planificados 65,25 237,6 215,25 150
Carga Recepciones Programadas 127,6
CT
Carga Total 192,85 237,6 215,25 150
2
Capacidad Disponible 224 224 224 224 224 224
Desviación 31,15 - 13,6 8,75 74 224 224
En este nivel de detalle, el plan se considera viable si es posible llevarlo a cabo en la

totalidad de los centros de trabajo y en todos los períodos. Por tanto, como en el centro
de trabajo 2 durante la segunda semana la desviación es negativa, el plan no será viable.
9-24
EJERCICIO 9.3
1. Una planta de fabricación se dispone a iniciar su producción, para lo que debe

realizar un plan agregado con un horizonte temporal de 6 meses, pudiendo contratar
desde el primer mes al personal necesario. Efectúe dicho plan mediante la estrategia de
nivelación de la mano de obra, teniendo en cuenta que la empresa no admite retrasos en
los envíos, que se cubrirán con la subcontratación. Se tienen además los siguientes
datos:
- coste de mano de obra regular: 1.500 um/hora

- coste de contratación: 10.000 um/trabajador
- coste hora subcontratada: 2.500 um/hora
- coste de almacenaje: 100 um/unidad y mes
- la fabricación de cada unidad requiere 0,806 horas (48 minutos y 21 segundos)
- jornada normal de trabajo es de 8 horas diarias
- plantilla máxima: 302 operarios
Las necesidades de producción en unidades de familia (F1) así como los días
productivos se encuentran en la Tabla 9.18:
Tabla 9.18
Mes ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL
Necesidades de
55000 55000 65000 60000 65000 84000 384000
producción
Días productivos 20 20 22 21 22 23 128
Producción regular
Horas mano de obra
Mano de obra
Inventario final
Producción
subcontratada
Horas
subcontratadas
Coste mano de obra
Coste horas
subcontratadas
Coste contratación
Coste de almacenaje
Coste total
En los resultados de los cálculos relativos a las unidades producidas se considerarán

cifras enteras aproximadas por defecto.
2. Las unidades de F1 se desagregan en dos artículos diferentes: Pa y Pb, y se estima

que el 60% corresponde a Pa. Empleando el Plan obtenido en el apartado anterior hallar
9-25
el Programa Maestro de Producción para los meses de enero y febrero, considerando

que el dimensionamiento de los lotes es de 1.000 unidades para el Pb y de 2.000
unidades para el Pa (Suponer que cada mes se compone de 4 semanas).
3. Determine la viabilidad del PMP, mediante la planificación aproximada de la

capacidad, considerando los siguientes datos:
a) Lista de materiales:
Pa Pb
1 1
1 1
C P2
C P1
7 2 5 1
A B1 A B2
Figura 9.11. Lista de materiales
b) Rutas de obtención de Pa, Pb, P2 y P1 (el resto de los componentes, A, B1, B2 y

C se adquieren fuera de estos centros de trabajo)
P1
CT3
O3 Pa RUTA 1
C
P2
CT3 Pb RUTA 2
C O6
A
CT1 CT2 P1 RUTA 3
O4 O5
B1
A
CT1 CT2
O1 O2 P2 RUTA 4
B2
Figura 9.12. Rutas de los productos
c) Tiempos de carga (tc) en horas y factor de aprovechamiento de la operación (a):
9-26
Tabla 9.19
Producto Operación tc Centro de trabajo Factor "a"
Pa O3: montaje 0,13 3 1
Pb O6: montaje 0,13 3 1
O4: conformado 0,38 1 0,8333
P1
O5: acabado 0,28 2 0,8
O1: conformado 0,3 1 0,8333
P2
O2: acabado 0,4 2 0,8
d) Capacidad disponible en horas semanales:
Tabla 9.20
Centro de trabajo Enero Febrero
1 8692 8692
2 6827 6827
3 2080 2080
4. Además el archivo de estado de inventario proporciona la siguiente información:
Tabla 9.21
Stock de Stock Recepciones
Productos Lote Lead time
seguridad inicial programadas
Pa 0 0 10000; semana 1 2000 1 semana
Pb 0 0 6000; semana 1 1000 1 semana
P1 250 10250 0 2500 1 semana
P2 230 8900 0 2500 1 semana
A 0 120000 0 Lote a lote 1 semana
B1 0 0 30000; semana 1 5000 1 semana
B2 0 5000 0 5000 1 semana
C 0 16000 24000; semana 1 4000 2 semanas
El informe de producción indica:
Tabla 9.22
Recepciones Tiempo que resta para terminar
Producto Operación
programadas la operación (horas)
Pa 10000 O6 en CT3 20
Pb 6000 O3 en CT3 10
Realice el plan CRP, para las 6 primeras semanas del año, y si es viable elabore el plan
de lanzamiento para los productos que se adquieren del exterior.
9-27
Nota: a efectos de justificar los stocks iniciales, se supone que la actividad de la

empresa comenzó durante el mes de Diciembre.
SOLUCIÓN PROBLEMA 9.3
1. Plan agregado de producción
Tabla 9.23
Mes ENE FEB MAR ABR MAY JUN TOTAL
Necesidades
de 55000 55000 65000 60000 65000 84000 384.000
producción
Días
20 20 22 21 22 23 128
productivos
Producción 60000 60000 66000 63000 66000 69000 384.000
regular 59950 59950 65945 62947 65945 68942 383.679
Horas mano 48360 48360 53196 50778 53196 55614 309.504
de obra 48320 48320 53152 50736 53152 55568 309.248
Mano de 302,25 302,25 302,25 302,25 302,25 302,25 302,25
obra 302 302 302 302 302 302 302
Inventario
4950 9900 10845 13792 14737 0 -
final
Producción
subcontrata - - - - - 321 321
da
Horas
subcontrata - - - - - 258,726 258,726
das
Coste mano
de obra (· 72480 72480 79728 76104 79728 83352 463872
103)
Coste horas
subcontrata - - - - - 646,815 646,815
das (· 103)
Coste
contratación 3020 - - - - - 3020
(· 103)
Coste de
almacenaje 1231,8 1426,4
247,5 742,5 1037,25 736,85 5422,4
5 5
(· 103)
Coste total 75747, 75747, 80765,2 77335, 81154, 84735,6 472961,21
(· 103) 5 5 5 85 45 65 5
9-28
Al hallar la mano de obra necesaria se observa que se requieren 302,25 trabajadores,

pero debido a que la plantilla máxima es de 302 no es posible contratar a ninguno más.
Esto repercute en la producción regular pues no se puede alcanzar la cifra prevista, por
lo que hay que modificarla, al igual que las horas de mano de obra regular; con las
nuevas cifras obtenidas se procede con el resto de los cálculos.
Las horas subcontratadas solamente se realizan si en un determinado mes, es

imposible satisfacer las necesidades de producción con la producción regular y con las
unidades que quedan en el almacén el mes anterior. Lo mismo sucede con la producción
subcontratada pues en ambos casos los costes serán mayores que los derivados de la
producción en una jornada normal de trabajo.
2. Programa maestro de producción
Tabla 9.24
Pa ENERO (59.950) FEBRERO (59.950)
60% 35.970 35.970
Semana 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades 8992 8992 8993 8993 8992 8992 8993 8993
Brutas
Inventario - 1008 16 1023 30 1038 46 1053
Disponible
Recepciones -
programadas
Necesidades 8992 7984 8977 7970 8962 7954 8947 7940
Netas
PMP 10000 8000 10000 8000 10000 8000 10000 8000
Pb ENERO (59.950) FEBRERO (59.950)
40% 23.980 23.980
Semana 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades 5995 5995 5995 5995 5995 5995 5995 5995
Brutas
Inventario - 5 10 15 20 25 30 35
Disponible
Recepciones -
programadas
Necesidades 5995 5990 5985 5980 5875 5870 5965 5960
Netas
PMP 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
9-29
3. Plan aproximado de capacidad
a) Tiempo total de carga:
La determinación de los tiempos totales de carga requiere considerar el porcentaje de

defectuosos asignado a cada operación, pues se necesita conocer el tiempo empleado en
obtener las cantidades aceptables que se utilizarán para el montaje del producto final.
1/1 tc = 0,13
P1
CT3
O3 Pa RUTA 1
C
a=1
1/1
tc = 0,13
P2
CT3 Pb RUTA 2
C O6
a = 0,13
1 / 0,8 = 1,25
1 / (0,8 · 0,8333) = 1,5
tc = 0,38 tc = 0,28
A P1
CT1 CT2 RUTA 3
O4 O5
B1
a = 0,8333 a = 0,8
A = 0,666
1 / (0,8 · 0,8333) = 1,5 1 / 0,8 = 1,25
tc = 0,3 tc = 0,4
A
CT1 CT2 P2
O1 O2 RUTA 4
B2
a = 0,8333 a = 0,8
A = 0,666
Figura 9.13
9-30
Pa:
Tabla 9.25
Cargas en Centros de
Centro de Unidades a tc Trabajo
Producto Operación
Trabajo procesar (horas)
CT1 CT2 CT3
O6 3 1 0,13 0,13
Pa
Tiempo montaje de 1 unidad de Pa 0,13
O5 2 1,25 0,28 0,35
P1 O4 1 1,5 0,38 0,57
Tiempo de elaboración 1,5 unidades de P1 0,57 0,35
Tiempo total para montar y elaborar 1 unidad de Pa 0,57 0,35 0,13
Pb:
Tabla 9.26
Cargas en Centros de
Ope Centro de Unidades a tc Trabajo
Producto
ración Trabajo procesar (horas)
CT1 CT2 CT3
O3 3 1 0,13 0,13
Pb
Tiempo de montaje de 1 unidad de Pb 0,13
O2 2 1,25 0,4 0,5
P2 O1 1 1,5 0,3 0,45
Tiempo de elaboración 1,5 unidades de P2 0,45 0,5
Tiempo total para montar y elaborar 1 unidad de Pb 0,45 0,5 0,13
9-31
b) Plan Aproximado de Capacidad
Tabla 9.27
Período 1 2 3 4 5 6 7 8
Pa 1000 1000 800 1000 1000
8000 8000 8000
0 0 0 0 0
PMP
Pb 600
6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
0
456
Carga Pa (0,57) 5700 4560 5700 5700 4560 5700 4560
0
Carga Pb (0,45) 270
2700 2700 2700 2700 2700 2700 2700
0
Carga total 726
8400 7260 8400 8400 7260 8400 7260
0
CT1
Capacidad 869
8692 8692 8692 8692 8692 8692 8692
disponible 2
Desviación 143
292 1432 292 292 1432 292 1432
2
Desviación 344
292 1724 2016 3740 5172 5464 6896
acumulada 8
280
Carga Pa (0,35) 3500 2800 3500 3500 2800 3500 2800
0
Carga Pb (0,5) 300
3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000
0
Carga total 580
6500 5800 6500 6500 5800 6500 5800
0
CT2
Capacidad 682
6827 6827 6827 6827 6827 6827 6827
disponible 7
Desviación 102
327 1027 327 327 1027 327 1027
7
Desviación 270
327 1354 1681 3035 4062 4389 5416
acumulada 8
104
Carga Pa (0,13) 1300 1040 1300 1300 1040 1300 1040
0
Carga Pb (0,13) 780 780 780 780 780 780 780 780
Carga total 182
2080 1820 2080 2080 1820 2080 1820
0
CT3
Capacidad 208
2080 2080 2080 2080 2080 2080 2080
disponible 0
Desviación 0 260 0 260 0 260 0 260
Desviación
0 260 260 520 520 780 780 1040
acumulada
9-32
4. CRP.
Se fabrican: Pa, Pb, P1 y P2
a) Explosión de los materiales:
Nivel 0 Pb
Pa
1 1
Nivel 1 1 1
C P2
C P1
7 2 5 1
Nivel 2
A B1 A B2
Figura 9.14. Niveles de los productos
Tabla 9.28
Pa (“A” = 1, lead time = 1) 1 2 3 4 5 6
Necesidades brutas 10000 8000 10000 8000 10000 8000
Inventario disponible [0]
Necesidades netas - 8000 10000 8000 10000 8000
Pedidos planificados 8000 10000 8000 10000 8000
Pb (“A” = 1, lead time = 1) 1 2 3 4 5 6
Necesidades brutas 6000 6000 6000 6000 6000 6000
Inventario disponible [0]
Necesidades netas - 6000 6000 6000 6000 6000
Pedidos planificados 6000 6000 6000 6000 6000
P1 (“A” = 0,666; lead time = 1) 1 2 3 4 5 6
Necesidades brutas 8000 10000 8000 10000 8000
Inventario disponible [10250 – 250
10000 2000 325 650 640 965
= 10000]
Recepciones programadas
Necesidades netas - 8000 7675 9350 7360
Pedidos planificados 12500 12500 15000 12500
9-33
P2 (“A” = 0,666; lead time = 1) 1 2 3 4 5 6

Inventario disponible [8900 - 230 =
8670 2670 0 660 1320 315
8670]
Necesidades netas - 3330 6000 5340 4680
Pedidos planificados 5000 10000 10000 7500
b) Carga de pedidos planificados
Tabla 9.29
1 2 3 4 5 6
Pedidos planificados Pa 8000 10000 8000 10000 8000
Pedidos planificados Pb 6000 6000 6000 6000 6000
Pedidos planificados P1 12500 12500 15000 12500
Pedidos planificados P2 5000 10000 10000 7500
TC Q* A
PP 0,57 12500 / 0,666
4745,2 4745,2 5694, 4745,2
1 15000 5 5 3 5
CT1 5000 /
2247,7
P2 0,45 10000 / 0,666 1498,5 2997 2997
5
7500
6243,7 7742,2 8691,
TOTAL 6993
5 5 3
TC Q* A
PP 12500 / 2913,7 2913,7 3496, 2913,7
0,35 0,666
1 15000 5 5 5 5
CT2 5000 /
P2 0,5 10000 / 0,666 1665 3330 3330 2497,5
7500
4578,7 6243,7 6826, 5411,2
TOTAL 5 5 5 5
TC Q* A
8000 /
Pa 0,13 1 1040 1300 1040 1300 1040
CT3 10000
Pb 0,13 6000 1 780 780 780 780 780
TOTAL 1820 2080 1820 2080 1820
c) Cargas de las Recepciones Programadas:
Pa, 10 horas en CT3, la semana 1.
9-34
Pb, 20 horas en CT3, la semana 1.
d) Plan CRP:
Tabla 9.30
1 2 3 4 5 6
Carga pedidos 6243,75 7742,25 8691,3 6993
planificados
Carga
recepciones
CT1 programadas
Carga total 6243,75 7742,25 8691,3 6993
Capacidad
8692 8692 8692 8692 8692 8692
disponible
Desviación 2448,25 949,75 0,7 1699 8692 8692
Carga pedidos
4578,75 6243,75 6826,5 5411,25
planificados
Carga
recepciones
CT2 programadas
Carga total 4578,75 6243,75 6826,5 5411,25
Capacidad
6827 6827 6827 6827 6827 6827
disponible
Desviación 2248,25 583,25 0,5 1415,75 6827 6827
Carga pedidos
1820 2080 1820 2080 1820
planificados
Carga
recepciones 30
CT3 programadas
Carga total 1850 2080 1820 2080 1820
Capacidad
2080 2080 2080 2080 2080 2080
disponible
Desviación 230 0 260 0 260 2080
Es viable porque en todos los centros de trabajo y para cada uno de los períodos la
desviación es positiva, es decir existe más capacidad que carga de trabajo.
9-35
f) Plan de lanzamiento de A, B1, B2 y C
Tabla 9.31
Nivel 1: C 1 2 3 4 5 6
Inventario disponible 16000 26000 10000 0 0 2000
[16000]
Nivel 2: B1 1 2 3 4 5 6
Inventario disponible 5000 0 0 0 0
Nivel 2: B2 1 2 3 4 5 6
Inventario disponible [5000] 5000 0 0 0 2500 2500
Nivel 2: A 1 2 3 4 5 6
Inventario disponible 120000 7500 0
[120.000]
En consecuencia, el plan de lanzamiento de los productos adquiridos del exterior es el

que aparece en la Tabla 9.32:
Tabla 9.32
Período 1 2 3 4 5 6
Componente
C 4.000 16.000 16.000
B1 20.000 30.000 25.000
B2 10.000 10.000 10.000
A 130.000 155.000 125.000
9-36
PREGUNTAS DE AUTOEVALUACIÓN
1) ¿Qué diferencias existen entre el MRP y el MRP II?
2) ¿Qué diferencias existen entre el plan aproximado de capacidad y el plan detallado de

capacidad?
3) ¿En qué medida influye el factor de aprovechamiento en el plan de lanzamiento?
4) ¿En qué medida influye el tamaño del lote en el plan de lanzamiento?
5) ¿Qué diferencias existen entre las necesidades netas y los pedidos planificados?
ACTIVIDADES
Las actividades propuestas para este tema son las siguientes:
1. Lectura comprensiva del tema

2. Resolución de los ejercicios propuestos
3. Análisis de la factibilidad de aplicar la planificación de los recursos de
fabricación en un entorno productivo.
9-37

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UNED. Sistemas Productivos, Fabricación y Métodos de la Calidad.

Tema 9. Planificación de los Recursos de Fabricación

PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE FABRICACIÓN

9.1. Planificación de los recursos de fabricación (MRP II)

9.2. Datos de partida del sistema MRP II

9.3. Información de salida del sistema MRP II

9.4. Proceso MRP II

9.5. Sistema de ejecución de la fabricación (MES)

En este tema se aborda el estudio de un sistema denominado Planificación de las

9.1. PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE FABRICACIÓN (MRP II)

El MRP II (Manufacturing Resources Planning - Planificación de los Recursos de

- Participa en la planificación estratégica.

La industria informática ha tenido una participación activa en el desarrollo de la técnica

En la década de los ochenta aparecieron numerosos paquetes de software basados en

La primera generación de sistemas MRP II fueron los denominados sistemas

9.2. DATOS DE PARTIDA DEL SISTEMA MRP II

1. Plan de ventas o datos estimados en la previsión de la demanda.

La base de datos el sistema se nutre de los siguientes tipos de archivos de datos:

- Archivo del Estado de Inventario: contiene la información básica de cada

Figura 9.1. Archivo del estado de inventario

- Archivo de Familias: contiene datos para la desagregación del Plan en Programa

- Lista de Materiales: son los datos de los componentes, cantidades necesarias y

- Archivo de Rutas: establece cada secuencia de operaciones que ha de ser

- Archivo de Centros de Trabajo: con la información relativa a los centros de

Tabla 9.1. Archivo de centros de trabajo

CT2 540 0,9 0,98 0,4 1

- Archivo de Operaciones: características de las operaciones, como el centro de

- Archivo de Herramientas: datos de herramientas de disponibilidad limitada

Herra Número de Centro de Tiempo

- Calendario de Taller: días laborables relacionados con el calendario natural con la

- Archivo de Pedidos: datos de pedidos realizados y planificados (pedidos a taller,

Cantidad a Operación en Tiempo que

9.3. INFORMACIÓN DE SALIDA DEL SISTEMA MRP II

La información de salida del sistema MRP II es la siguiente:

1. Planificación a medio y largo plazo. Informes sobre el Plan Estratégico,

2. Costes. Costes unitarios y reales de un producto o de un centro de trabajo o de

3. Programación de proveedores y presupuesto de compras. Expresa el

4. Presupuesto de ventas y de inventarios. Incluye los resultados de las

5. Programación maestra. Información para la obtención del Programa Maestro de

7. Carga por centro de trabajo.

8. Sobrecargas y subcargas con respecto a la capacidad disponible, según el

9. Eficiencia en la producción, especificando la actividad por operario.

10. Gestión de talleres: Abarcan toda la información resultante del procesamiento

11. Gestión de compras. Información sobre situación de los pedidos en curso, el

Figura 9.4. Proceso

9.4. PROCESO MRP II

El proceso de un sistema MRP II se observa en la Figura 9.5, se parte de los datos de la

Previsión de la Demanda / Plan de Ventas

Plan Agregado de Producción

Programa Maestro de Producción

Plan Aproximado de Capacidad

Plan Detallado de Capacidad

Figura 9.5. Proceso MRP II

 Rutas de los productos finales y de los componentes a fabricar.

Tabla 9.5. Plan Aproximado de Capacidad

El Plan Detallado de Capacidad o CPR (Capacity Requirements Planning o

En consecuencia el proceso que se sigue es el siguiente:

 Periodificación de las mismas a lo largo del tiempo de suministro. Si alguno de los

 Inclusión de la carga generada por las recepciones programadas y periodificación de

 Determinación de la capacidad necesaria por período en cada centro de trabajo.

 Comparación con la capacidad disponible y determinación de las desviaciones.

En este nivel de detalle, el plan se considera viable si es posible llevarlo a cabo en la