Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Delta

TRABAJO PRÁCTICO DE
INGENIERÍA MECÁNICA I
CNC

Alumna: Pamela Melussi

Año: 2017
Profesor: Ing. Carlos Gonzalez

1
El CNC es un sistema que aplicado a una Máquina - herramienta, automatiza y controla
todas o algunas de las acciones de la máquina. Normalmente podemos controlar
movimientos de los carros o cabezales, cambiar de herramientas o de piezas, velocidades
de avance y de corte, empleo o no de refrigerante, etc.

Nace como una solución a los problemas de diseño de piezas que son difíciles de
mecanizar. La técnica numérica es significativa en las máquinas herramientas porque
todos los pasos de trabajo son elaborados antes en forma de números y letras y el
resultado se denomina programa. Éste programa se acumula en los portadores de
información que no son parte de la máquina y la unidad de mando numérico lee
automáticamente los datos del portador de información. La unidad de mando numérico
transforma los datos en ordenes de mando y supervisa la ejecución del programa.

Las ventajas se dan cuando se aplica en piezas especialmente complejas de mecanizar.

Entre ellas se distinguen:

Reducción de los tiempos de ciclos operacionales: las causas principales de la

reducción al mínimo de los tiempos superfluos son:
 Trayectorias y velocidades más ajustadas que en las máquinas
convencionales.
 Menor revisión constante de planos y hojas de instrucciones.
 Menor verificación de medidas entre operaciones.
Ahorro de herramientas y utilajes: el ahorro en concepto de herramientas se
obtiene como consecuencia de la utilización de herramientas más universales. En
cuanto al ahorro de utilajes, se obtiene por el menor número de operaciones en
máquinas distintas.
Reducción del porcentaje de piezas defectuosas.
Reducción del tiempo de cambio de las piezas.
Reducción del tamaño del lote.
Reducción del tiempo de inspección: dado que la probabilidad de que se
produzcan piezas defectuosas dentro de una serie es menor, pueden evitarse
inspecciones intermedias entre ciclos.

2
 Aunque el control numérico se ha orientado fundamentalmente hacia maquinas
herramientas por arranque de viruta, su utilización se emplea en otros tipos como
taladradoras, fresadoras, tornos, bobinadoras, entre otras.

La ejecución de una pieza necesita la ejecución de los siguientes pasos:

1. Plano de la Pieza.
2. Secuencia de Mecanizado.
3. Selección de Herramientas de Corte.
4. Selección de Velocidades de Corte, Avance y Profundidades.
5. Cálculo de Coordenadas.
6. Confección del Programa CNC.
7. Verificación del Programa de Mecanizado.
8. Fabricación de Primeras piezas y correcciones finales.
9. Comienzo de Producción.

3
Clasificación de los controles en función de la retroalimentación:

El CN de un móvil sirve para conducirlo automáticamente a una posición determinada,

siguiendo una trayectoria rectilínea o curvilínea. Al emitirse una orden, es necesario saber
si la maquina la ha cumplido satisfactoriamente; para saberlo se emplean 2 sistemas
diferentes:

a) Sistema de bucle o lazo abierto: En ellos se manda colocar la herramienta en una

posición y no existe constancia de su correcto posicionamiento. No existe mecanismo de
realimentación. No están dotados de una realimentación que permita comprobar el
correcto posicionamiento de la herramienta. Son típicos los sistemas dotados con
movimientos incrementales, en los que la posición se alcanza de acuerdo al número de
señales de entrada, por ejemplo, motores paso a paso. Además, la precisión depende de
los rangos de los movimientos incrementales del accionador.

b) Sistema de Lazo cerrado: En ellos existe una continua realimentación en posición y

velocidad, con el fin de ajustarse a un contorno determinado con la mayor precisión. El
valor de la señal de entrada se contrasta continuamente con el valor medido mediante un
captador de posición. El control debe minimizar la diferencia entre la posición deseada y la
real, conocida mediante este mecanismo de realimentación. El típico lazo de control por
eje de un C.N. incluye realimentación de posición y velocidad, ya que, al irse acercando a
la posición deseada, disminuye la velocidad para lograr mayor precisión. Los actuadores
empleados en las máquinas que poseen estos controles deben ser aquellos que permitan
movimientos diferenciales, aunque también pueden utilizarse en algunos casos
actuadores incrementales.

Eje Z: Longitudinal a la máquina.

Eje X: Transversal a la máquina.

4
CERO MÁQUINA Y CERO PIEZA

Son las referencias que necesita la máquina para poder trabajar:

 Cero máquina (OM) M: Lo pone el fabricante y es el punto de origen de los ejes.

 Cero pieza (OP) W: Lo pone el operario. Es el punto de origen de la pieza, a partir
del cual se programan los movimientos. Se puede colocar en cualquier parte de la
pieza.
 Ref. Máquina R: Lo pone el fabricante. Es el punto al que desplazamos los ejes en
la "Búsqueda de Referencia Máquina".

Para conseguir el programa del mecanizado existen ciertos parámetros que deben tenerse
en cuenta como, por ejemplo:

 Herramienta a utilizar
 Revoluciones a las que debe girar el usillo
 Avance de la herramienta de corte
 Profundidad del corte

Para la codificación del programa se utilizan una serie de sentencias alfanuméricas

predeterminadas que pueden variar según el desarrollador. Una muy común son los
“Códigos G”.

5
El código G es el lenguaje de programación más usado en control numérico, el cual posee
múltiples implementaciones. En términos generales, G-code o código G, es un lenguaje
mediante el cual las personas pueden decir a máquinas herramienta controladas por
computadora qué hacer y cómo hacerlo. Esos "qué" y "cómo" están definidos
mayormente por instrucciones sobre adónde moverse, cuán rápido moverse y qué
trayectoria seguir. Las máquinas típicas que son controladas con G-code son fresadoras,
cortadoras, tornos e impresoras 3D.

El código M (para la "función variada") es un comando auxiliar; las descripciones varían.

Muchos códigos M requiere funciones de la máquina como, "abrir la puerta de la estación
de trabajo”.

Lista de códigos G más comnes:

G00: Movimiento rápido lineal (colocación de herramienta).

G01: Movimiento interpolación lineal.

G02: Movimiento de interpolación circular a favor de las manecillas del reloj.

G03: Movimiento de interpolación circular en contra de las manecillas del reloj.

G04: Pausa, suspender avance.

G12: Hueco circular a favor de las manecillas del reloj.

G13: Hueco circular en contra de las manecillas del reloj.

G17: Selección del plano de trabajo XY.

G18: Selección del plano de trabajo XZ.

G19: Selección del plano de trabajo YZ.

G20: Sistema de unidades en pulgadas.

G21: Sistema de unidades en milímetros.

G25: Repetir.

6
G28: Retorno automático a la posición de inicio de la herramienta.

G36: Función redondeo.

G40: Cancelación del largo de herramienta.

G41: Compensación de la herramienta a la izquierda.

G42: Compensación de la herramienta a la derecha.

G43: Compensación del largo de herramienta positivo.

G49: Cancelación de los códigos G41 y G42.

G54: Sistema de coordenadas de trabajo 1.

G55: Sistema de coordenadas de trabajo 2.

G90: Sistema de coordenadas absolutas.

G91: Sistema de coordenadas incrementales.

Lista de códigos M más comunes:

M03: Giro del husillo a favor de las manecillas del reloj.

M04: Giro del husillo en contra de las manecillas del reloj.

M05: Detiene giro del husillo.

M06: Cambio de herramienta.

M08: Encendido del refrigerante.

M09: Apagado del refrigerante.

M30: Finalizar programa.