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Departamento de Mecánica ___________________

Máquinas de Control Numérico Computarizado

Características de diseño:
Las principales características funcionales de una máquina de CNC son la
precisión y la capacidad de arranque de material, por lo cual poseen mejores
características de diseño y construcción que las máquinas convencionales.
Los factores más importantes para conseguir esta precisión y la capacidad
de arranque de material son:
 Holguras.
 Rozamientos.
 Deformaciones.
 Vibraciones.
 Desalineaciones.
 Rigidez, etc

Cambio automático de herramientas:


El Cambio automático de herramientas evita todos los tiempos superfluos
necesarios para cambiarlas manualmente.
Las herramientas están codificadas en el almacén, de tal forma que,
cuando se precisa cambiar de herramienta, este cambio lo hace automáticamente
la máquina.
En el CM el elemento que realiza el cambio recibe el nombre de cambiador
automático de herramientas. El cambiador de herramientas generalmente
consiste en un brazo giratorio que toma una herramienta del almacén y la coloca
en el husillo principal, llevando simultáneamente la que estaba en el husillo al
almacén.

Torno de Control Numérico Computarizado.


Se puede definir como una máquina de arranque de viruta, construida con
unas características mecánicas tales que, combinándola con el armario de
control numérico computarizado, ofrezca una seguridad de rigidez, precisión y
repetibilidad suficientes para abordar cualquier tipo de trabajo en piezas de
revolución.
Características principales de un torno de CNC:

Características del control:

 Programación de interpolaciones lineales y circulares.


 Dos ejes controlados simultáneamente.
 Programación absoluta e incremental.
 Mínimo incremento programable de 0,001 mm.
 Máxima dimensión programable, + ó – 9999.99 mm.
 Corrección manual sobre el avance programado de 0 a 120 %.
 Código de programación ISO.
 Programación del avance en mm/min o mm/rev .
 Número de herramientas programables 16.
 Número de correctores de herramientas 16.
 Programación de los desplazamientos en mm o pulgadas.
 Ciclos fijos.
 Modo de funcionamiento MDI.
 Compensación del radio de la herramienta.
 Modo de funcionamiento bloque a bloque.
 Existen características opcionales.

Cuadro comparativo de características de la máquina:


Torno de uso promedio Torno MUPEM
Diámetro máximo sobre bancada : 800 mm 300 mm
Diámetro máximo a mecanizar : 450 mm 180 mm
Máximo recorrido transversal de la torreta : 300 mm 150 mm
Máximo recorrido longitudinal : 530 mm 300 mm
Diámetro máximo del plato : 300 mm 135 mm
Velocidad máxima del husillo 4000 rpm 6000 rpm
Velocidad máxima de desplazamiento : 10000 mm/min 20000-24000mm/min XyZ
Número de herramientas disponibles 8 12
Desplazamiento del contrapunto :280 mm 320 mm
Potencia del motor : 21,2 kw 9.5 Kw
Recorrido de la caña dentro del contrapunto 80 mm 80 mm
Búsqueda de la herramienta por el camino más corto
Avance programado 0,01 - 2040 mm/min. Y 0,01 - 40,95 mm/rev
Precisión de repetibilidad : + ó – 0,002
Centro de mecanizado de Control Numérico Computarizado.
Se puede definir como una máquina de control numérico, de al menos tres
ejes para fresado y taladrado que puede realizar todas las tareas de arranque de
viruta en al menos cuatro lados de una pieza cúbica, sin intervención manual. Un
dispositivo automático de cambio de herramienta aporta sucesivamente todas
las herramientas desde un almacén hasta el husillo y las devuelve una vez
utilizadas.

Características principales de un Centro de Mecanizado de CNC:

Características del control:

 Programación de interpolaciones lineales y circulares.


 Tres ejes controlados simultáneamente.
 Programación absoluta e incremental.
 Mínimo incremento programable de 0,001 mm.
 Máxima dimensión programable, + ó – 9999.99 mm.
 Corrección manual sobre el avance programado de 0 a 120 %.
 Código de programación ISO.
 Programación del avance en mm/min o mm/rev.
 Número de herramientas programables 40.
 Número de correctores de herramientas 40 pares..
 Programación de los desplazamientos en mm o pulgadas.
 Ciclos fijos (taladrado roscado y mandrinado).
 Modo de funcionamiento MDI.
 Compensación del radio de herramienta a derechas y a izquierdas.
 Modo de funcionamiento bloque a bloque.
 Existen características opcionales.

Características de la máquina:

El conocimiento de las características del centro de mecanizado por


parte del programador es importante, ya que, si las características del
control definen el tipo de pieza a mecanizar, son las características y sobre
todo las dimensiones de la máquina las que definen su tamaño. Las
características principales de algunos centros de mecanizado existentes
son:
 Arquitectura de la máquina: horizontal o vertical.
 Máximo desplazamiento longitudinal del eje “X” = 1000 mm
 Máximo desplazamiento transversal del eje “Y” = 500 mm
 Máximo desplazamiento vertical del eje “Z” = 600 mm
 Mínimo incremento programable 0,001 mm
 Cono del husillo principal ISO 40.
 Velocidad máxima del husillo 6000 rpm.
 Velocidad máxima de desplazamiento : 30000 mm/min.
 Número de herramientas disponibles 20 (cambiador de htas tipo
random.)
 Avance programado 1-2000 mm/min.
 Precisión de repetibilidad : + ó – 0,002.
 Búsqueda de la herramienta por el camino más corto.
 Potencia del motor 7,5 Kw.

¿Que es CNC?

I. Es un sistema que, aplicado a máquinas-herramienta, automatiza y


controla todas las acciones de la máquina.

II. Se considera Control Numérico, todo dispositivo normalmente


electrónico, capaz de dirigir posicionamientos de uno o varios órganos
mecánicos móviles, de forma que las órdenes relativas a sus
desplazamientos son elaboradas, en forma totalmente automáticas a partir
de informaciones numéricas y simbólicas definidas por intermedio de un
programa

Con un Control Numérico Computarizado pueden controlarse o


Automatizarse

 Los movimientos de los carros o del cabezal.


 El valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte.
 Los cambios de herramientas y los cambios de piezas a trabajar.
 Las condiciones de funcionamiento de la máquina:
 En cuanto a su modo de trabajar (con o sin refrigerante, paradas
intermedias, etc..)
 En cuanto a su estado de funcionamiento (deficiencias, averías)

Paralelamente el control numérico se encarga de coordinar otras funciones


que les son propias; por ejemplo:
 Control de flujo de información.
 Control de la sintaxis de programación.
 Diagnóstico de su funcionamiento.
 etc…

Ventajas del uso de MHCNC

En principio el CN fue concebido para mejorar los procesos de fabricación (en


cuanto a piezas complejas difíciles de mecanizar) como levas tridimensionales,
hélices para barcos y aviones, así como el poder realizar rápidas
modificaciones.
 Reducción de los tiempos de ciclos operacionales:
 Velocidades y trayectorias mas ajustadas que en las máquinas
convencionales.
 Menor revisión constante de los planos.
 Menor verificación de medidas entre operaciones.

 Ahorro de herramientas y utillaje:


 Mayor precisión e intercambiabilidad de piezas.
 Reducción del porcentaje de piezas defectuosas.
 Reducción del tiempo de cambio de piezas.
 Reducción del tiempo de inspección.

 Posibilidad de realizar piezas más complicadas.


 Tiempos de procesamiento más cortos.
 Plazos de entrega menores.
 Menos capital inmovilizado.
 Precisión constante.
 Menos mano de obra por máquina.
 Incremento de la capacidad de producción

Aplicaciones de las MHCNC.

Las MHCNC constituyen una solución óptima para la automatización de series


de producción pequeñas o unitarias en las que se debe tener una cuidadosa
planificación. Estas máquinas son en muchos casos, el medio de producción
más rentable en relación con las máquinas convencionales.
La elevada precisión absoluta y de repetición alcanzable es en muchos
casos determinante para la introducción de máquinas CN, pues reducen los
costos de controles y mediciones y se corrigen fácilmente las desviaciones
comprobadas.
La complejidad de las piezas se domina más fácil y mucho más rápidamente
con instalaciones de CN que con máquinas convencionales. Una vez
determinado y programado un proceso, puede repetirse con exactitud.

Las
máquinas programables en el taller aportan una flexibilidad adicional así
como un ahorro de tiempo. Es importante que el personal del taller acepte
las máquinas CN, sepa manejarlas, tenga la preparación adecuada y pueda
solucionar por sí mismo pequeñas averías.

Planificación del trabajo:

Necesidad de la preparación del trabajo:


La preparación del trabajo tiene la finalidad de reducir el precio de los
productos fabricados por la empresa, actuando sobre:
 La disminución de los tiempos improductivos por espera de utillaje.
 Análisis de la materia prima empleada
 Selección de la máquina mejor adaptada al trabajo a realizar.
 La reducción del porcentaje de rechazos.
Pasos a seguir para la preparación de un trabajo:
 Definir la continuidad de las operaciones de mecanizado.
 Elegir las máquinas y las herramientas para que:
 Las piezas fabricadas sean buenas;
 El costo sea el más bajo posible.
 Calcular los tiempos necesarios.
 Informar al operario del método a seguir en la ejecución del trabajo
con la documentación necesaria.

Análisis del plan:


Básicamente existen dos fases para el estudio de este punto: la obtención
de todos los datos de partida y establecer el plan de trabajo en base a esos datos.
Para obtener los datos de partida se debe tomar en cuenta:
 El tipo de máquina que se trate, torno o fresadora.
 La rigidez de la pieza para su fijación y mecanizado.
 Características del material, para establecer las condiciones de corte.
 Superficies mecanizadas, puntos de referencias.
 Sobrematerial.
 Naturaleza del material de partida (moldeado, estampación, etc...)
 Tratamientos térmicos y tratamientos superficiales eventuales.
 Las tolerancias exigidas sobre dimensiones y geometría.
 Calidad superficial requerida.
 El preparador debe ser informado de:
 La cantidad de piezas a realizar;
 La cadencia mensual a realizar;
 Plazo de acabado de las primeras piezas.

En este plan de trabajo se debe especificar:


 Las superficies de partida y los puntos de referencia, considerando
también el utillaje requerido.
 El proceso de mecanizado a ejecutar con la correspondiente
estimación de tiempos de mecanizado y de preparación de la
máquina.
 La determinación de las herramientas necesarias. Cuando se
requieran herramientas especiales, se realizará su diseño y se
estimará el tiempo necesario para su fabricación.

Modos de funcionamientos

En las Máquinas de CNC se pueden seleccionar seis modos de trabajo


diferentes:

 Automático.
 Edición.
 MDI.
 DNC.
 Home.
 Jog / Handle.
Modo Auto: este es el modo de ejecución
automática de programas.

Operaciones que se pueden realizar en este modo:

• Ejecución de un programa que se encuentre en la memoria del CNC.


• Selección de programas que están en la memoria.
• Selección de un número de bloque dentro del programa para
arrancarlo desde un punto determinado.
• Visualización de las diferentes pantallas.
• Modificación de correctores y ceros de piezas durante la ejecución.
Modo Edit : este es el modo para la edición
de programas.

Operaciones que se pueden realizar en este modo:

• Visualizar, seleccionar, crear y borrar programas dentro del CNC.


• Buscar, insertar, alterar, y borrar datos de un programa seleccionado
dentro de la memoria.
• Recibir y enviar programas y parámetros entre la memoria del CNC y
un aparato externo.

Modo MDI : este es el modo de introducción


de datos manual.

Operaciones que se pueden realizar en este modo:

• Creación y ejecución de un pequeño programa (hasta 6 líneas) sin


que quede memorizado, se emplea en operaciones puntuales
simples (puesta en marcha del cabezal, cambio de herramientas,
etc.).
• Modificación de los parámetros del CNC y del PLC.
Modo DNC : este es el modo DNC simple y se selecciona cuando el CNC está
en modo Automático.

Operaciones que se pueden realizar en este modo:

• Se pueden ejecutar programas que se encuentren en un aparato


externo y se transmiten al CNC a través de la línea serie RS 232. El
CNC va ejecutando los bloques que va recibiendo, pero el programa
no quede memorizado en el CNC.
Modo Home: este modo se usa para hacer referencia cero (coordenadas
mecánicas) de cada eje (X, Y, Z, A)
Modo Jog: este modo permite el movimiento en cada eje en la dirección
especificada en las teclas, el avance depende de la posición del selector de
avance.

Modo Handle (volante): este modo permite el movimiento en cada eje


mediante el giro del volante, el avance depende de la tecla que se
seleccione, hay cuatro opciones de avance: 0.001mm, 0.01mm, 0.1mm
y 0.2mm.

Ejes y Movimientos de las Máquinas Herramientas.


 El principio usado en todas las máquinas herramientas es el de generar la
superficie requerida suministrando los movimientos relativos apropiados
entre la herramienta y la pieza.

 El filo o filos cortantes de la herramienta remueven una capa del material de


la pieza; este material removido se llama viruta.

Denominación de los Ejes:


La denominación de los ejes de coordenadas y los sentidos de los movimientos
de las MHCNC está fijada en DIN 66 217. Esta norma está relacionada con la
recomendación internacional ISO R 841. Ambas parten de la ‘’regla de los tres
dedos de la mano derecha’’ para definir la dirección de los ejes principales,
perpendiculares entre sí; X, Y, y Z.
El pulgar corresponde al eje ‘’X’’, el índice al eje ‘’Y’’ y el medio al eje
‘’Z’’.
Las puntas de los dedos señalan el sentido positivo.
Para definir los ejes según esta regla se introduce, mentalmente el dedo medio
en la toma de herramienta del husillo, este es el eje ‘’Z’’.

Si se gira la mano de manera que el dedo pulgar señale hacia el


sentido del eje más largo, señala el eje ‘’X’’ normalmente horizontal. Con ello
queda fijado automáticamente el eje ‘’Y’’, el dedo índice señala la dirección
positiva.
‘’A’’, ‘’B’’ y ‘’C’’ son ejes giratorios o rotativos con los ejes ‘’X’’, ‘’Y’’ y ‘’Z’’ como
ejes de giro respectivos.
El sentido de giro positivo de los ejes rotativos corresponde al giro en
el sentido contrario al de las agujas del reloj, visto desde un punto positivo del
eje.
‘’U’’, ‘’V’’ y ‘’W’’, son ejes paralelos a los tres ejes principales ‘’X’’, ‘’Y’’,
y ‘’Z’’.
‘’i’’, ‘’j’’ y ‘’k’’, son ejes paralelos a los tres ejes principales ‘’X’’, ‘’Y’’, y
‘’Z’’.
 El eje ‘’Z’’ se dispone paralelo al eje del husillo de la máquina que
proporciona el movimiento principal.

 El desplazamiento positivo a lo largo del eje ‘’Z’’ incrementa la distancia


entre la pieza y el portaherramienta.
 Donde sea posible el eje ‘’X’’ es horizontal y paralelo a la superficie de
sujeción de la pieza.
 Si el eje ‘’ Para la fijación del sentido positivo del eje, se parte de la base de
que es siempre la herramienta la que se desplaza y la pieza permanece
inmóvil. Los sentidos positivos de los ejes se denominan en este caso
sentidos positivos del desplazamiento.

 Esta forma de ver los desplazamientos de las MHCNC
permiten al programador realizar los programas sin importar la
configuración física de las diferentes máquinas de CNC en cuanto a los
ejes.
 Z’’ es horizontal, el desplazamiento en ‘’X’’ es positivo cuando la
herramienta se aleja de la pieza.

 Si el eje ‘’Z’’ es vertical, el desplazamiento en ‘’X’’ es positivo si va a la


derecha cuando se observa la máquina desde el husillo principal hacia la
columna de la máquina.
Para la fijación del sentido positivo del eje, se parte de la base de que es
siempre la herramienta la que se desplaza y la pieza permanece inmóvil. Los
sentidos positivos de los ejes se denominan en este caso sentidos positivos del
desplazamiento.

Esta forma de ver los desplazamientos de las MHCNC permiten al


programador realizar los programas sin importar la configuración física de las
diferentes máquinas de CNC en cuanto a los ejes.

Puntos cero y puntos de referencia: En cada máquina herramienta de


control numérico se definen los puntos cero y distintos puntos de referencia, de
fácil aproximación y a los que se remite la programación de las dimensiones de la
pieza.
Punto cero de la máquina: El punto cero de la máquina se fija en el origen
del sistema de coordenadas de la máquina y no puede modificarse.

Punto cero de la pieza y punto cero del programa: El punto cero de la


pieza es el origen del sistema de coordenadas de la pieza. El programador puede
elegirlo libremente, pero por ejemplo, en un torno está sobre el punto de inserción
del eje de rotación con el canto de referencia de la medida longitudinal.
Tanto en el torno como en el Centro de Mecanizado se puede referenciar la
máquina (llevarla a home) en cada eje, utilizando los códigos G28 y G53.
Formato:
N40 G28 U0, W0;
N40 G53 X0, Y0, Z0, A0.

Desplazamiento del punto cero: la posibilidad de desplazar el punto cero


facilita la tarea del programador. La programación de un desplazamiento del punto
cero se realiza, por ejemplo, ‘’prefijando el valor real’’
N122 G90 X140.5 Y0;
N123 G92 X0 Y100;
Esto significa:
1. El eje X se desplaza hasta 140.5 y allí se pone a cero.
2. El eje Y alcanza 0.0 y allí se pone a 100.
Otra posibilidad para el desplazamiento del punto cero es la llamada a un
valor de desplazamiento memorizado:
N345 G 54;
N346 G00 X20 Y20;
Esto significa:La medida del desplazamiento de cada eje está determinada por el
valor almacenado en la memoria G54.

Coordenadas de la pantalla de posición.

 Coordenadas Mecánicas.
 Están referidas al cero de máquina.
 Coordenadas Absolutas.
 Están referidas al cero del programa.
 Coordenadas Relativas.
 Dependen de un cero de referencia que el operador coloca en donde
sea necesario. (al apagar la máquina se pierden los valores) estas
coordenadas no afectan el programa.

Herramientas utilizadas en el torno.


La herramienta es el elemento que por su forma y modo de empleo,
modifica gradualmente la forma de la materia prima hasta conseguir la pieza
deseada.
Es muy notoria la importancia de una buena relación entre máquina y
herramienta, ya que ambas dan el máximo rendimiento cuando una y otra son
estudiadas con las técnicas adecuadas.
La ejecución de una pieza requiere el estudio detallado de sus formas,
dimensiones y operaciones necesarias para la posterior selección de la
herramienta ideal para su ejecución. Actualmente existe en el mercado una gama
de herramientas estándar muy amplia para satisfacer las necesidades de
mecanizado que se le pueden plantear al usuario a la hora de mecanizar una
pieza en una MHCNC.

El cabezal portaherramientas (torreta):


En ocasiones consiste en una torre revólver de 12 posiciones que dispone
de dos alojamientos para herramientas en cada estación, uno en sentido radial y
otro axial, están preparados para fijar las herramientas exteriores e interiores
respectivamente.

Clasificación de las herramientas:


Una de las principales características para la clasificación de las
herramientas, es la ubicación del mecanizado que estas realizan con respecto a
la pieza.
Podemos encontrar:
 Herramientas para mecanizados exteriores
 Herramientas para mecanizados interiores
 Herramientas para mecanizados en cara
 Herramientas Motorizadas radiales.
 Herramientas Motorizadas axiales.
 Etc...
También se debe tomar en cuenta para la clasificación de las herramientas,
el proceso de mecanizado para el cual fueron diseñadas:
 Herramientas de Cilindrado
 Herramientas de Refrentado
 Herramientas de Roscado
 Herramientas para Taladrar
 Herramientas para Ranurar
 Herramientas para Moletear
 Herramientas para Tronzado
 Etc...
Otra característica que debemos tener presente a la hora de clasificar las
herramientas, es la geometría de trabajo, ya que esta dependerá de los ángulos
del inserto y del diseño de la herramienta en general.
Algunas herramientas se pueden clasificar además, en derechas e izquierdas.

Herramientas utilizadas en el centro de mecanizado.


La herramienta es el elemento que por su forma y modo de empleo,
modifica gradualmente la forma de un cuerpo hasta conseguir la pieza deseada.
El centro de mecanizado es una máquina capaz de agrupar distintas
máquinas en una sola, por lo que también el tipo y número de herramientas que
en él pueden trabajar es muy amplio.
De igual manera que en el torno, la selección de la herramienta adecuada
para cada trabajo en función de la máquina es total, ya que ambas dan el máximo
rendimiento cuando una y otra son estudiadas con las técnicas adecuadas.
El sistema empleado para la fijación de los porta herramientas en el husillo
principal del CM es similar al utilizado en las máquinas convencionales, donde el
centrado se realiza por un cono y la fijación por medio de una fuerza tensora que
se aplica al portaherramientas desde la parte posterior del husillo.

El tambor portaherramientas:
Es el almacén de herramientas de la máquina. Para el CM Kondia el tambor
tiene capacidad de almacenar 20 herramientas. El sistema de cambio de
herramientas es de tipo randon.
Clasificación de las herramientas:
Una de las principales características para la clasificación de las
herramientas , es el proceso de mecanizado para el cual fueron diseñadas:
Existen herramientas para taladrado: brocas de centros, brocas de HSS,
brocas de carburo de tungsteno, brocas de plaquitas recambiables.
Herramientas para fresado: fresas de planear, fresas de ranurar y
escuadrar, fresas de contorneado, fresas de achaflanar, fresas tipo disco, fresas
punta esférica, etc...
Herramientas para mandrinado: cabezales para mandrinar con avance
automático, herramienta para mandrinar de cabezales gemelos, herramienta para
mandrinar de precisión, etc...
Herramientas para roscado: herramienta de roscado rígido con macho,
herramienta de roscado flexible con macho, fresas para roscado helicoidal, etc...
Herramientas diseñadas para mecanizados especiales.

Sujeción de las piezas en el torno.

El plato de sujeción:
Para la sujeción de las piezas se dispone de un plato de tres garras de
accionamiento hidráulico.(auto centrante)
Existen dos tipos de garras empleadas en los tornos de CNC: las duras y
las blandas.
Cuando la pieza a sujetar se encuentra en su etapa de desbaste, se emplea
un tipo de garras templadas, llamadas duras que no son mecanizables.
Para el acabado, cuando es necesario sujetar la pieza por una zona ya
mecanizada, se emplean garras de un material más blando, llamadas garras
blandas.
Cada vez que se realiza un cambio de pieza y ello requiere un nuevo
diámetro de fijación y una precisión estrecha en la pieza, es necesario mecanizar
las mordazas blandas de forma que aseguren el auto centrado de la pieza a
mecanizar, sin producir ninguna huella superficial.
Como equipo complementario del sistema de sujeción, es conveniente
disponer de 2 juegos de garras duras y 5 juegos de garras blandas.

El contrapunto y la luneta:
El torno puede disponer de contra punto con cierre hidráulico que puede ser
accionado manualmente o por programación para trabajos entre plato y punto
cuando sea necesario.
Cuando la pieza es larga, se puede utilizar la luneta para proporcionarle
mayor estabilidad al mecanizado. Esta se coloca sobre las guías a la distancia
requerida.

Sujeción de las piezas:

Los utillajes:
Al examinar los ciclos de fabricación se presenta la necesidad de recurrir a
ciertos medios auxiliares que permitan sostener la pieza durante el desarrollo de
una determinada operación.
Dichos medios, que reciben la denominación genérica de utillaje,
representan los auténticos y propios aparatos auxiliares para las operaciones
mecánicas. Un utillaje constituye un grupo autónomo que, según la finalidad,
puede ser aplicado a una determinada máquina herramienta, haciendo mas
racional su empleo.
De modo general, se puede definir el utillaje como el elemento que centra y
fija la pieza durante la operación de mecanizado.
Los utillajes son dispositivos que no se conciben para su utilización
exclusiva en una sola máquina y a veces tampoco para una sola pieza, sino que,
para obtener el mayor beneficio de ellos, deben ser diseñados de manera que
sean intercambiables en distintas máquinas para evitar tiempos de espera por ser
compatibles con el sistema de amarre de otras máquinas. En ocasiones interesa
también que sean adaptables de un tipo de pieza a otro.
Una vez posicionada y localizada la pieza, ésta debe ser fijada en el utillaje.
La fijación generalmente se realiza por medios mecánicos (bridas, levas,
espárragos, tornillos, tuercas, etc...)

PROGRAMACIÓN:

Introducción a la programación manual.

Para establecer la comunicación de las órdenes del hombre a la máquina a


través del control existe un lenguaje alfanumérico (letras, números y signos)
accesible al hombre e interpretable por la máquina. Este lenguaje posee su propia
sintaxis codificada, y se le llama lenguaje de programación .

Programa: El programa consta de una sucesión de instrucciones mediante las


que una máquina CNC realiza una determinada tarea de procesamiento, se
entiende por esto la elaboración de una pieza determinada mediante
desplazamientos relativos entre herramienta y pieza, y donde la introducción de
medidas se realiza directamente en mm ó pulgadas. Un programa CNC de una
pieza contiene, las informaciones de trayectoria necesarias para la mecanización y
todas las informaciones adicionales de accionamientos y órdenes auxiliares, de
manera que se dispone sucesivamente de todos los datos para la producción
automática de la pieza.

Programación:
Por programación CNC se entiende la elaboración de informaciones de
control para la mecanización de una pieza en una máquina-herramienta de control
numérico. Esto puede ser de modo manual o automatizado con ayuda de un
ordenador. La simulación gráfica dinámica en pantalla del mecanizado constituye
una posibilidad de control visual final antes de pasar al mecanizado real.

Tipos de programación:
Existen diversos lenguajes de programación, entre los cuales podemos
encontrar: el lenguaje ISO, MAZATROL, IGF, etc...
El CM KONDIA y el torno MUPEM, que forman parte de los equipos del
IUET. LV son programados por medio del lenguaje ISO. Para definir los
movimientos de la máquina con este lenguaje de programación se han establecido
códigos estándar que el operario debe conocer para llevar a cabo el programa,
como por ejemplo: G00, G01,G02,G03; (posicionamiento rápido, interpolación
lineal con avance controlado, interpolación circular, etc...)
El lenguaje de programación MAZATROL es un lenguaje conversacional
exclusivo de la fábrica de máquinas de CNC MAZAK .Se le denomina
conversacional ya que para desarrollar el programa el control va generando
preguntas sobre la información necesaria para cada proceso, los datos que se
introducen sucesivamente van generando el programa; y de forma simultánea se
genera la gráfica de lo que se ha programado.
En lugar de programar mediante códigos existen teclas de menús variables
que van definiendo la geometría de los procesos. Dichas teclas se presentan con
la siguiente información: lineal, cóncavo, convexo, etc...que son equivalentes a:
G01,G02,G03. Además de asignarle nombres a las teclas en la pantalla, también
presenta cada tecla una figura ilustrando el proceso que se generará al pulsarla.
El lenguaje de programación IGF es también conversacional y se pueden
encontrar en algunas máquinas de marca OKUMA.
Algunos códigos del lenguaje ISO se pueden utilizar en programas
conversacionales; como por ejemplo las funciones auxiliares (funciones M)

Procedimientos de programación.
 Programación por aprendizaje: se entiende por ello la programación
manual de las posiciones con la máquina y la memorización, mediante la
pulsación de una tecla, de los parámetros de posición final alcanzados.
 Programación manual: en este procedimiento el programador
describe la tarea de mecanización según el código CNC específico del control.
Antes de empezar la programación se ha de elaborar un plan de herramientas,
proceso y amarre.
Como medios auxiliares, el programador dispone, además de lápiz y papel,
solo de su experiencia y de tablas, calculadoras, instrucciones de programación y
un dispositivo de programación para la grabación de un soporte de datos de
lectura automática. Si se carece de este dispositivo el programa elaborado se ha
de introducir manualmente en la memoria del CNC. Por ello en mecanizados
tridimensionales y muy complejos debe prescindirse desde el primer momento de
la programación manual.
 Controles de introducción manual (WOP = programación
orientada a la estación de trabajo): la capacidad de cálculo de los CNC actuales
permite la integración de un sistema de programación CNC especial con diálogo
gráfico e interactivo con el operario.
La programación orientada a la estación de trabajo (WOP) se ha impuesto
en el torneado, fresado y punzonado. Estos sistemas están tan asentados que se
puede hablar de la preparación de la producción orientada al trabajo.
 Programación automática: con los sistemas de programación
universal basados en PC es posible la programación rápida, sencilla y fiable de
todas las máquinas CNC. Adicionalmente se pueden instalar los dispositivos
necesarios tanto en el taller como en el área de preparación.
Todos los sistemas de programación asistidos por ordenador se
caracterizan por no programarse los desplazamientos de las herramientas si no
los contornos y formas exactos de las piezas según el diseño. El sistema genera
de forma casi automática la elección de las herramientas necesarias y el
desarrollo del desvirtuado hasta la pieza terminada. No son necesarios los
cálculos trigonométricos secundarios. A pesar de los costos adicionales que
supone el sistema de programación, este procedimiento acaba siendo más
rentable que la programación manual.
 Utilización de datos CAD: la programación CNC también se ha de
contemplar bajo el punto de vista de la creciente utilización de los sistemas CAD.
El tiempo y el costo de la elaboración de las bases de producción, así como las
posibilidades de errores en la definición geométrica, se reducen
considerablemente si se pueden utilizar directamente para la programación los
datos geométricos de las piezas ya contenidos en el sistema CAD.

El programador de CNC: Según indica la experiencia, los operarios y


técnicos con algunos años de experiencia laboral en máquinas convencionales
son los más adecuados para la función de programadores CNC; disponen de los
conocimientos necesarios y son capaces de:
 Interpretar planos técnicos y deducir de ellos la mecanización.
 Fijar los procesos de trabajo necesarios.
 Utilizar adecuadamente los procesos tecnológicos sobre
herramientas, materiales a mecanizar, materiales de corte y valores
de corte.
Además se precisan algunos conocimientos adicionales relativos a:
 La máquina y sus características.
 La programación de la máquina.
 La función de las órdenes.
 La definición de ejes e instrucciones de aproximación.
 Los dispositivos de automatización existentes, como cambio de
herramientas o de palets.
 La ubicación de los distintos puntos cero y puntos de referencia.

Estructura de los programas CNC: El programa contiene un número


cualquiera de bloques que describen pasa a paso el proceso total de la máquina.
Cada bloque del programa representa un paso geométrico y/o una determinada
función de la máquina. Los distintos bloques están numerados sucesivamente y
separados entre sí por el símbolo de final de bloque, (;). Cada bloque consta a su
vez de una o más palabras que se componen con las letras de direcciones y los
valores numéricos.
La mayor parte de los controles permiten más de una instrucción G o M por
bloque siempre que no sean contradictorias ni se anulen entre sí.
Un bloque puede contener distintas instrucciones:
 Instrucciones geométricas, mediante las que se controlan los
movimientos relativos entre herramienta y pieza (direcciones X, Y, Z,
A, B, C, W, …)
 Instrucciones tecnológicas, por las que se fijan la velocidad de
avance (F), la velocidad de giro del husillo (S) y las herramientas (T).
 Instrucciones de procedimiento, que determinan el tipo de
desplazamiento (G), como desplazamiento rápido, interpolación
lineal, interpolación circular o selección de planos.
 Ordenes de interrupción, para la elección de las herramientas (T),
conexión y desconexión de la aportación de refrigerante (M) y otros
accionamientos de la máquina como pueden ser; las puertas, las
mordazas, el punto, la orientación del husillo, etc…
 Instrucciones de corrección, en el caso de la corrección de la
longitud de la herramienta (H), del diámetro de la fresa (D) o del radio
de corte, y los desplazamientos del punto cero (G).
 Llamadas a ciclos o subprogramas, para segmentos de programa
frecuentemente repetidos.

Los valores numéricos de las informaciones de trayectorias, definen la


posición a aproximar. Todos los valores numéricos sin punto están delante del
punto decimal y al punto le siguen los valores fraccionarios decimales.
Ejemplo: X 400 = X 400.000 mm
X .23 = X 0.230 mm
Z 14.165= Z 14.165 mm.
Los bloques se pueden separar entre bloques principales y secundarios:
 Los bloques principales se caracterizan por el hecho de disponer
de todas las direcciones con los valores numéricos actuales.
 Los bloques secundarios contienen solamente palabras cuyos
valores varían con respecto a la situación anterior.

Una estructura de programa CNC normal para un control de trayectoria de


tres ejes es según EIA RS 274 B:
N4, G2, X±4.3, Y±4.3, Z±4.3, I±4.3, J±4.3, K±4.3, F7, S4, T8, M2, ;.

Formato de programación:

El programa se divide cronológicamente en una serie de pasos llamados


bloques, que contienen la información de una operación elemental.
Generalmente la ejecución del programa se realiza de forma secuencial, el
orden de éste coincide con el de las operaciones de mecanizado. En los controles
numéricos tipo CNC, existe la posibilidad de romper con ese orden según
convenga en el programa.
Al conjunto de caracteres que fijan una función cualquiera se le denomina
palabra y así, un programa se compone de bloques.
Un bloque esta formado por una o mas palabras. Una palabra esta
formada por una dirección seguida por un número de algunos dígitos de longitud.
El signo (+) o el signo (–) pueden ir como prefijos de un número.
Palabra = Dirección + número . Ejemplo: X-100.
Para una dirección se utiliza una de las letras desde la A hasta la Z ; una
dirección define el significado de un número que viene a continuación de la
misma. La misma dirección puede tener distintos significados en función de la
especificación de función preparatoria.
Según las normas ISO, los caracteres que se pueden utilizar para la
identificación o direccionamiento de una función son:

A = Coordenada angular alrededor del eje “X”. función de ángulo.


B = Coordenada angular alrededor del eje “Y”.
C = Coordenada angular alrededor del eje “Z”.
,C y ,R = función chaflán y radio.
F = avance.
H = compensación de longitud
G = función preparatoria.
M = funciones auxiliares.
N = número de bloques.
O = número de programa.
P = función polivalente.
Q = función polivalente.
R = función radio.(también función polivalente).
S = velocidad de giro.
T = llamada de herramienta.
U = movimiento incremental del eje “X”.
W = movimiento incremental del eje “Z”.
X = movimiento principal del eje “X”.
Y = movimiento principal del eje “Y”.
Z = movimiento principal del eje “Z”.
# = variables.
EOB = fin de línea (;)
Un número indicado a continuación de una dirección G determina el
significado de la orden para el bloque en cuestión.
Código G simple: es válido únicamente en el bloque en que se ha
especificado.
Código G modal: es válido hasta que se especifique otro código G del
mismo grupo.

FUNCIÓN. DIRECCIÓN. SIGNIFICADO.


Número de Programa O Número de Programa

Número de Secuencia N Número de Secuencia


Especifica un modo de
Función Preparatoria G desplazamiento. (lineal,
arco, etc)
Orden de desplazamiento
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, según el eje de
coordenadas.
Palabra de Dimensión Coordenadas de centro
I , J , K.
de arco.
R Radio de arco.
Velocidad de avance por
Función de Avance F
minuto.ó por revolución.
Función Velocidad de
S Velocidad del husillo
Husillo
Función Herramienta T Número de herramienta
Control para
M conexión / desconexión
Función Auxiliar máquina-herramienta
Posicionamiento
B
referencia mesa, etc.
Temporización P , X , U. Tiempo de espera.
Especificación de Número
P Número de subprograma.
de Programa.
Número de repeticiones
Número de Repeticiones P
de subprogramas
Parámetros P , Q. Parámetros de ciclo fijo.

N G X Y Z F S T M

Número Función
Función Palabra Función Función Función
de Velocidad
preparatoria dimensión avance Herramienta Auxiliar
secuencia de husillo
Formato de un bloque de programación.

La preparación de esta información de forma inteligible para el control


numérico se denomina programación.

Para realizar el programa es necesario establecer:


 La capacidad y características de la máquina-herramienta
 Las características del control numérico, tipo de control, número de
ejes, formato del bloque, lista de funciones codificadas, etc...
 El plano de la pieza, número de piezas, y tamaño de la serie.
 El dimensionado de la pieza, antes de su montaje en la máquina.
 Los mecanizados a realizar con la MHCNC, tipos, dimensiones,
situación, etc...
 La situación de los puntos y superficies de referencia de la pieza.
 Los tipos de herramientas disponibles en el taller para la MHCNC

Cero de piezas: En el programa se debe especificar el origen de las


coordenadas que definirán las trayectorias de la herramienta, para ello se utilizan
los códigos; G10 (para el torno Mupem) y G54, G55, G56, G57, G58, G59, para el
CM Kondia.
Torno:
G10 Traslado de origen.

Formato de programación:

G10 P0 Z -180;
P0 = Función polivalente.(siempre debe ser cero, para el traslado de origen.)
Z -180 = Distancia desde la cara del plato hasta el cero de la pieza.(siempre
negativo)
180

CERO
G54 hasta G59, Coordenadas mecánicas del cero de pieza.
Formato de programación:
G54 X653.253 Y-380.418 Z -512.258;
X653.253 = Coordenadas mecánicas del cero de pieza en el eje “X”
Y-380.418 = Coordenadas mecánicas del cero de pieza en el eje “Y”
Z -512.258 = Coordenadas mecánicas del cero de pieza en el eje “Z”

Coordenadas absolutas e incrementales.

Las informaciones de trayectorias pueden indicarse en los planos como


medidas absolutas y/o medidas relativas. Ambos datos de medición son
admisibles en el programa CNC para poder utilizar directamente las medidas del
plano.
La medida absoluta indica la distancia de una posición al punto de
referencia del programa, mientras que la medida relativa define la diferencia de
trayectoria respecto a la posición anterior. Mediante G91/G92 se puede cambiar a
voluntad entre introducción de medidas absolutas y relativas sin perder el punto
de referencia del programa. En el torno podemos programar las coordenadas
relativas directamente con las direcciones U y W sin tener que indicar el G91.

G90 Programación en el sistema de coordenadas absoluto.(existe un


solo origen para el programa)
G91 Programación incremental (se toma como origen de coordenadas el
punto anterior programado en la misma trayectoria, y se coloca el valor del
desplazamiento que debe realizar la herramienta para alcanzar el punto siguiente)
No es necesario colocar el código G91 en el torno Mupem cuando se programa en
forma incremental utilizando las direcciones “H” “U” “W” para los ejes “C” “X” y
“Z” respectivamente.

La ventaja de la programación con medidas absolutas es que la


variación posterior de una posición no influye en las restantes medidas de
trayectoria. La reentrada en un programa interrumpido también es mas sencilla
con la programación de valores absolutos.

Como ventajas de la programación con medidas relativas pueden


considerarse:
1. Que la suma de todas las medidas X y la suma de todas las medidas Y
ha de ser cero cuando se vuelve a alcanzar la posición de inicio, lo que
constituye un control sencillo de posibles errores de programación.
Que los subprogramas como taladrados, gargantas de entrada,
gargantas de salida y ciclos de fresado pueden copiarse fácilmente y
transferirse a otras posiciones.

Condiciones de las trayectorias (funciones G): las condiciones de


trayectorias de dos dígitos (G = go [ir]) y las informaciones de trayectorias (X, Y, Z,
R, A, ….) constituyen una unidad. Las funciones G determinan el programa
según el que se ha de procesar en el control las informaciones de las trayectorias
situadas a continuación. Las informaciones de trayectorias indican hacia dónde
de ha de producirse el desplazamiento y las condiciones de trayectoria indican el
cómo.
Según el tipo de control, la programación de estas funciones G se ha de
realizar en varios bloques sucesivos o bien todas las funciones G pueden estar
contenidas en un solo bloque.
Para una mejor supervisión, todas las órdenes G se dividen en tres tipos y
varios grupos, de cada grupo siempre es efectiva solo una orden G.
Se distinguen los siguientes tres tipos de trayectoria (en negrillas aparecen
las que se activan por defecto):

1. Funciones G modales, es decir que se mantienen activas por


varios bloques hasta que se programe otro código G del mismo
grupo;
Interpolaciones: G00, G01, G02, G03.

Elección de plano de trabajo: G17, G18, G19.

Compensación de herramientas: G40, G41, G42, G43.

Desplazamiento del punto de referencia: G10, G92, G53, G54 hasta G59.

Datos de medida o sistema de coordenadas: G90, G91.

Fijación del avance: G94 y G95 para el CM, G98 y G99 para el torno.

Introducción de la velocidad de giro del husillo: G96, G97 (torno), G97 (CM).

Ciclos de trabajo: G80, G89.

2. Las condiciones de trayectoria que actúan en un solo bloque:


Temporizador: G04.

Roscado: G76, G63.

Desplazamiento del punto de referencia: G92.

3. Las condiciones de trayectorias a las que no está adjudicado


ningún significado fijo según las normas.

Informaciones de trayectorias, las informaciones de trayectoria tienen tres


significados para la máquina :

1. Su valor determina la posición final a aproximar.


2. Su prefijo indica la dirección de desplazamiento o define el cuadrante.
3. Su sucesión determina el desarrollo del programa, es decir, la secuencia
de los desplazamientos.

En la norma DIN 66 025, hoja 2 se fija el significado de las funciones G,


que debería ser respetado por todos los modelos de CNC

G00 Posicionamiento rápido (sin avance controlado)


Define un desplazamiento hacia un punto indicado mediante una orden absoluta o
incremental.
Formato de programación: A continuación se ejemplifican algunos bloques
posibles.
G00 X130;(posicionamiento rápido en la dirección “X”)
G00 Y80; (posicionamiento rápido en la dirección “Y” usado en los CM)
G00 Z -20; (posicionamiento rápido en la dirección “Z”)
G00 X130 Z -20;(posicionamiento rápido en la dirección “X” y “Z” de forma
simultánea)
G00 X130 Y80 Z-20 A180; (posicionamiento rápido en la dirección “X” ,”Y”, “Z”y “A”
de forma simultánea, muy frecuente en los centros de mecanizado)
X130 = Coordenada del punto final en la dirección X (en programación
absoluta o programación Incremental.)
Y80 Coordenada del punto final en la dirección Y (en programación absoluta
o programación Incremental.)
Z -20 = Coordenada del punto final en la dirección Z (en programación
absoluta o programación Incremental.)
A180 = Ángulo de giro del cuarto eje (plato divisor)

G01 Interpolación lineal con avance controlado.


La herramienta se desplaza en línea recta hacia el punto indicado y el avance es
controlado mediante la dirección F. ( F no es necesario especificarlo para cada
bloque y puede ser en mm/min ó mm/rev.)
La programación puede ser absoluta o incremental.

Formato de programación: A continuación se ejemplifican algunos bloques


posibles.
G01 X100 F0.15;(interpolación lineal en la dirección “X”)
G01 Y85 F0.15 ; (interpolación lineal en la dirección “Y”)
G01 Z-35 F0.15 ;(interpolación lineal en la dirección “Z”)
G01 X100 Z-35 F0.15; (interpolación lineal en la dirección “X” y “Z” de forma
simultánea)
G01 X100 Y85 Z-35 F0.15; (interpolación lineal en la dirección “X”,”Y” y “Z” de forma
simultánea)
X100 = Coordenada del punto final en la dirección X (en programación
absoluta o programación Incremental.)
Y85 = Coordenada del punto final en la dirección Y (en programación
absoluta o programación Incremental.)
Z -35 = Coordenada del punto final en la dirección Z (en programación
absoluta o programación Incremental.)
F0.15 = Velocidad de avance de la herramienta(en este caso en mm/rev)

Ejemplo de programación con G00 y G01.


Absoluta Incremental
.....; …..;
G00X20Z0; G00X20Z0; X
G01Z-20F0.1; G01W-20F0.1;
X30Z-60F0.15; U10W-40F0.15; (50,38)
Z-95; W-35;
G00X50; G00U20; G00
Z38;. W133;
…..; ......; Z
G00
G00
30

G01
G01 G01

20

35 40 20

32
G02 Interpolación circular en sentido horario.
G03 Interpolación circular en sentido antihorario.
La herramienta realiza el desplazamiento en forma de arco circular.

Formato de programación:
G02/G03 X40 Z -30 R5 F0.1; (Interpolación circular especificando el valor del radio
de la circunferencia)
G02/G03 X40 Z -30 I5 K0 F0.1; (Interpolación circular especificando el centro del
arco con respecto al punto inicial de este mediante las direcciones I, J, K, para los
ejes “X”,”Y” y “Z” respectivamente.)
X40 = Coordenada del punto final en la dirección X (en programación
absoluta o programación Incremental.)
Z -30 = Coordenada del punto final en la dirección Z (en programación
absoluta o programación Incremental.).
R5 = Valor del radio de la circunferencia.
F0.1 = Velocidad de avance de la herramienta (en este caso en mm/rev).
I5 = Coordenada del centro del arco desde el punto inicial del arco de
circunferencia en la dirección X.
K0 = Coordenada del centro del arco desde el punto inicial del arco de
circunferencia en la dirección Z.

Representación de los parámetros en una interpolación circular:

Punto final
G03

K Punto inicial

R I X

Z
Centro
Ejemplo de programación de una interpolación circular.

X
centro

R 25
80

50
30
Z
30 20

Boque de programación de la interpolación circular especificando R:

Programación Absoluta: Programación Incremental:


…..; …..;
G02 X50 Z-20 R25 F0.3; G02 U20 W-20 R25 F0.3;
…..; …..;
Boque de programación de la interpolación circular especificando I y k:

Programación Absoluta: Programación Incremental:


…..; …..;
G02 X50 Z-20 I25 K0 F0.3; G02 U20 W-20 I25 K0 F0.3;
…..; …..;
Nota: I0 y K0 pueden omitirse.
G04 Temporización (tiempo de espera)
Este código se utiliza para ordenarle a la máquina un tiempo de espera en
algunos procesos que lo requieran, como por ejemplo el ranurado, taladrado, para
la herramienta tope, etc...

Formato de programación:

G04 X1.5; (1.5 segundos) - segundos


G04 U1.5; (1.5 segundos) - segundos
G04 P1500; (1.5 segundos) - milisegundos

Selección del plano de trabajo.

G17 Plano X – Y, G18 Plano Y – Z, G19 Plano X – Z.

Órdenes de interrupción (funciones M):


para la activación o desactivación de las funciones de la máquina no se
dispone de un interruptor en la misma, todo debe programarse. Para ello se
utilizan las órdenes de interrupción con las direcciones:
S para la velocidad de giro del husillo (spindle speed).
T para la elección de herramienta (tool n°).
M para todas las funciones auxiliares (miscellaneous functions).
F para la velocidad de avance (feedrate).

Algunas de las funciones M son efectivas inmediatamente, es decir, al


comienzo de un bloque, y otras al final de la ejecución de un bloque.

Función velocidad del husillo:


Esta función permite controlar la velocidad del husillo durante la operación en MDI y
en el programa. Se puede especificar de dos maneras; G96 Velocidad de corte
constante en metros por minuto (m /min.) y G97 revoluciones por minuto (rpm).

Formato de programación:
G96 S200 = Velocidad de corte constante (200 m/min)
G97 S2800 = Velocidad en revoluciones por minuto (2800 rpm)
Nota: Para el torno Mupem y el CM Kondia se especifican los mismos
códigos, pero hay que recordar que en el torno gira el cabezal con la pieza, y en el
CM gira el husillo con la herramienta.
G50 Límite de velocidad (cuando se programa en velocidad de corte constante).

Formato de programación:
G50 S 4000 = 4000 rpm máximo.(durante el programa la velocidad del husillo no
excederá las 4000 rpm para este ejemplo)
Función velocidad de avance:
Esta función permite controlar la velocidad de avance de la herramienta y la pieza
durante la operación en MDI y en el programa. Se puede especificar de dos
maneras, avance en mm/min y mm/rev . El avance se define mediante la dirección
F.
Torno:
G98 Avance en milímetros por minutos (mm/min)
G99 Avance en milímetros por revolución (mm/rev)

Formato de programación:
G98 F200 = 200 mm/min.
G99 F0.12 = 0.12 mm/rev.
CM:
G94 Avance en milímetros por minutos (mm/min)
G95 Avance en milímetros por revolución (mm/rev)
Formato de programación:
G94 F200 = 200 mm/min.
G95 F0.12 = 0.12 mm/rev.

Llamada de herramientas.

Torno:
T 01 01 En este ejemplo se llama a la herramienta N° 1 con el
corrector N° 1

Número del corrector (dos cifras)

Número de la herramienta en la torreta (dos cifras).

Centro de Mecanizado:

T 06/M6 En este ejemplo se llama a la herramienta N° 6 (dos cifras)


La función auxiliar M6 indica el cambio de la herramienta.
Los correctores de herramientas en el centro de mecanizado se indican con las
direcciones H y D (para longitud y radio respectivamente) y se especifican luego de
los códigos de compensación, por ejemplo:
G43 H16; ó G42 D06 (corrector en longitud H16 y en radio D06 para la hta N°06)
Nota: estos parámetros indican una posición y un valor correspondiente
en la tabla de corrección de herramientas para cada herramienta).
Funciones Auxiliares.(funciones M):

TORNO. CENTRO DE MECANIZADO.


M00 Parada de programa (no para el giro M00 Parada de programa (no para el giro
del husillo). del husillo).
M01 Parada opcional. M01 Parada opcional.
M02 Fin de programa. M02 Fin de programa.
M03 Giro del cabezal en sentido horario. M03 Giro del cabezal en sentido horario.
M04 Giro del cabezal en sentido M04 Giro del cabezal en sentido
antihorario. antihorario.
M05 Parada del giro del cabezal. M05 Parada del giro del cabezal.
M08 Activa el refrigerante. M06 Cambio de herramienta.
M09 Desactiva el refrigerante. M08 Activa el refrigerante.
M20 Permiso de giro del cabezal con el M09 Desactiva el refrigerante.
plato abierto y viceversa.
M21 Cerrar el plato. M19 Orientar el cabezal.
M22 Abrir el plato. M30 Fin de programa y regreso al inicio.
M23 Señal de apriete interno. M66 Bajar el vaso de la herramienta.
M24 Señal de apriete externo. M99 Fin de subprograma.
M25 Cerrar la pinza. Continuar programa desde el inicio.
M26 Abrir la pinza.
M27 Activación del eje “C”.
M28 Desactivación del eje “C”.
M30 Fin de programa y regreso al inicio.
M53 Giro de la herramienta motorizada
en sentido horario.
M54 Giro de la herramienta motorizada en
sentido antihorario.
M55 Desactivación del giro de la
herramienta motorizada.
M75 Bajar el brazo de prereglaje.
M76 Subir el brazo de prereglaje.
M77 Abrir la luneta.
M78 Cerrar la luneta.
M83 Mover el cuerpo del punto
adelante.
M84 Mover el cuerpo del punto atrás.
M85 Sacar la caña del punto.
M86 Meter la caña del punto.
M87 Subir el recogedor de piezas.
M88 Bajar el recogedor de piezas.
M93 Cerrar la puerta.
M94 Abrir la puerta.
M99 Fin de subprograma.
Continuar programa desde el inicio.
Redondeo y achaflanado de esquinas.

Compensación del radio de la herramienta :

Corrección de herramientas:

Esta necesidad la provocan tanto las desviaciones de las propias


herramientas como las tolerancias de amarre, errores de la máquina o desgaste
de la herramienta.
La corrección de la longitud de la herramienta permite compensar la
diferencia entre la longitud prefijada de la herramienta (en la programación) y la
real. La medida de la diferencia o de la longitud real de la herramienta se introduce
en la memoria de valores de corrección. En el programa dicha memoria se invoca
mediante la dirección H o junto con la herramienta T y el número de corrección.
El radio de fresado o la corrección de la trayectoria de fresado tiene la
misión de calcular la trayectoria necesaria del punto medio de la herramienta para
un contorno de pieza programado. Esto es válido tanto para el torneado como
para el frasado.

En el centro de mecanizado y las fresadoras el punto medio de fresado y el


punto medio de la herramienta se superponen. Por ello se obtiene una trayectoria
equidistante como trayectoria del punto medio de fresado.
En base a la medición de las herramientas en tornos, el centro del
radio de la plaquita y la punta teórica no se superponen. Para que el centro del
radio de la plaquita se desplace sobre la trayectoria equidistante requerida y
obtener el contorno prefijado, la punta teórica debe ser guiada sobre una
trayectoria no equidistante. En cambio el centro del radio de la plaquita describe
una trayectoria equidistante como en el fresado. (figura anterior).

Error de forma por el radio de la


punta de la herramienta de corte de
torno sin compensación de la trayectoria.
Cuando se programa la
trayectoria de la pieza las tangentes del
radio de la cuchilla de corte no pasan
por los puntos programados, esto
produce distorsiones de contorno, el
contorno elaborado no corresponde al
contorno de pieza requerido.

Este error en la forma de la pieza con


respecto a la trayectoria programada se
presenta solamente en los desplazamientos de la herramienta en los que hace
contacto con la pieza la periferia del radio de la punta de la herramienta y no cuando
la herramienta hace contacto con la proyección de la punta teórica, o sea los
cuadrantes del radio, en este caso la herramienta está cilindrando, refrentando o
bién realizando cualquier mecanizado en dirección paralela a los ejes de trabajo.
La compensación del radio de la herramienta permite realizar un movimiento
de mayor precisión en las trayectorias de mecanizado, ya que se minimiza la
diferencia entre la trayectoria programada y la trayectoria recorrida por la
herramienta.

G41 Compensación a la izquierda. (en el CM se debe indicar la dirección D y el


número correspondiente al corrector de la herramienta.)
G42 Compensación a la derecha. (en el CM se debe indicar la dirección D y el
número correspondiente al corrector de la herramienta)
G43 Compensación en longitud. (en el CM se debe indicar la dirección H y el
número correspondiente al corrector de la herramienta. En el torno este código no
tiene aplicación)
G40 Anula la compensación.
G42
Ejemplo de compensación:

G42
X
G42 Pieza

G41

G42
Pieza

G41
Hta
Z
Compensación a derechas, torno Compensación en el CM.
Derecha e izquierda

Ciclos fijos para la simplificación de la programación.

Ciclos: Para procesos de trabajos que se repiten con frecuencia, la mayor


parte de controles numéricos incluyen ciclos fijos preprogramados en una especie
de subprograma. Los ciclos han de contribuir a la simplificación de la
programación y a reducir la longitud del programa.

G71 Ciclo repetitivo de desbaste longitudinal. (válido en el torno):


Es un ciclo repetitivo de torneado y permite desbastar el material de una
pieza siguiendo un perfil o geometría definida mediante parámetros específicos,
permitiendo así una programación simplificada.

Formato de programación:
G71 U2 R1;
G71 P80 Q130 U0.6 W0.1 F0.2 S200 T0101;

U2 = Profundidad de corte por pasada (en el eje X , en radios).


R1 = Distancia de retirada.
P80 = Número del bloque donde comienza el perfil de la pieza para ese
proceso.
Q130 = Número del bloque donde termina el perfil de la pieza para ese
proceso.
U0.6 = Valor del Sobrematerial para el acabado en el eje “X”.
W0.1 = Valor del Sobrematerial para el acabado en el eje “Z”.
F0.2 = Función avance.(común para todo el desbaste)
S200 = Función velocidad del husillo
T0101 = Número de la herramienta que se utilizará en el ciclo.

G70 Ciclo de acabado para el desbaste (G71, G72 y G73) (válido en el


torno):
Después del desbaste, este ciclo permite realizar un acabado en la pieza
partiendo de los parámetros P y Q que se especificaron en el ciclo de desbaste
anterior (G71,G72 ó G73)

Formato de programación:

G70 P80 Q130;

P80 = Número del bloque donde comienza el perfil de la pieza.


Q130 = Número del bloque donde termina el perfil de la pieza.

G76 Ciclo de roscado múltiple. (válido en el torno):


Es un ciclo de roscado con múltiples pasadas en el cual podemos definir
mediante ciertos parámetros las diferentes características de la rosca tales como;
ángulo de la rosca, profundidad por pasadas, material para acabado, altura de la
rosca, profundidad de la primera pasada, paso de la rosca, etc...

Formato de programación:

G76 P011060 Q100 R200;


G76 X60.64 Z-100 R0 P3680 Q1800 F6.0;

m = 01 número de repeticiones en acabado (1 hasta 99)


P 01 10 60 = r = 01 valor de achaflanado (desde 0 hasta 9)
m, r, a a = 60 (ángulo de la rosca pueden ser 80,60,55,30,29,0.)

Q100 = Profundidad mínima por pasada en radios. (primer bloque).


R200= Material para acabado.
X60.64= Diámetro del fondo de la rosca.
Z-100 = Longitud final de la rosca.(punto final en el eje Z )
R0 = Diferencia entre el diámetro inicial y el diámetro final de la rosca
(conicidad).Puede omitirse.
P3680 = Altura de la rosca en micras (en radio).
Q1800 = Profundidad de la primera pasada en micras (en radio).
F6.0 = Paso de la rosca.
G81 Ciclo de taladrado puntual. (válido en el CM):
Es un ciclo que permite realizar taladrados de poca profundidad, como por
ejemplo perforaciones de centros y perforaciones sin rompe virutas.

Formato de programación:

G81 X10 Y40 Z-20 R2 F0.04K0;

X10 = Coordenada del punto final en la dirección X (en programación


absoluta ó Incremental).
Y40 = Coordenada del punto final en la dirección Y (en programación
absoluta ó Incremental).
Z-20 = Distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero.
R2 = Punto de referencia.
F0.04 = Velocidad de avance
K0 = N° de repeticiones

G83 Ciclo de taladrado profundo. (válido en el CM):


Es un ciclo que permite realizar taladrados que necesiten la evacuación de
la viruta. (con rompe viruta)
Formato de programación:
G83 X20 Y5 Z-35 R2 Q8 F0.04K0;
X20 = = Coordenada del punto final en la dirección X (en programación
absoluta ó Incremental).
Y5 = Coordenada del punto final en la dirección Y (en programación
absoluta ó Incremental).
Z-35 = Distancia desde el punto R hasta el fondo del agujero.
R2 = Punto de referencia.
Q8 = Profundidad de corte por pasada para avance en mecanizado.
F0.04 = Velocidad de avance
K0 = N° de repeticiones

Coordenadas polares en el CM G15, G16.

Giro de coordenadas en el CM G68, G69.

Programación de apertura y cierre de mordazas (M21, M22, M25, M26)

Programación del eje “C” (M53, M54, M55, M27, M28)

Programación en coordenadas polares (G112, G113)

Programación en interpolaciones cilíndricas (G107)