Centro Europeo de Postgrado

Caso practico:
ITMASA
LEAN MANUFACTURING

Alejandro Lizcano
Es preciso saber los tiempos de cada ciclo y los takt time para poder realizar una modificacion en el layout.
De acuerdo al historial que presenta la empresa es sugerible agregar mas zonas y asi dismnuir los tiempos
de espera entre cada una.

Propondria priorizar las zonas con mayor fluencia y de manera circular crear un proceso de produccion
sin tiempos de espera; ya que con la llegada del nuevo cliente estaran agregando nuevos articulos y se
incrementaran los tiempos de produccion.

La tecnica TPM benficia siempre y cuando todo el equipo se centre en mantener los activos lo más
disponibles y fiables possible; y asi la empresa funciona mucho mejor.

Cuando los empleados están preparados para detectar cambios en el equipo, es más probable que
detecten daños en una etapa temprana. La reparación del activo entra en el plan de mantenimiento
preventivo inmediatamente y el personal nunca tiene que ocuparse de una emergencia o una parada
imprevista. Esto en terminos monetarios representa grandes sumas de dinero, ya que el paro de linea en
una fabrica de esta dimension afecta la entrega el material al cliente. El mismo objetivo de esta alianza
 comprende los tiempos de suma
importancia que este merece, ya que
el/los clientes estaran esperando el
material y sera crucial la entrega del
mismo.De igual forma reduce el
mantenimiento no planificado, y es que si
se requiere más y más mantenimiento no
planificado, significa que el personal no
está detectando los daños a tiempo. Al
extender esta responsabilidad a todo el
equipo, especialmente a las personas que
hacen uso regular de los equipos, estás
dando un gran paso para resolver este
desafío y reducir el mantenimiento no
planificado.

Todos estos se crean desde lo mas alto de la empresa, como lo son gerentes e ingenieros industrials, los
cuales son los primeros que deben promover una cultura de TPM en la empresa. Los ingenieros tienen
una mayor responsabilidad porque también deben interpretar y supervisar los datos que recolectan. De
igual forma los gestores y técnicos de mantenimiento, mismos que deben enseñar a cada trabajador a
realizar sus propias investigaciones y actividades de mantenimiento preventivo para cumplir sus objetivos.
Y por ultimo los obreros que son los que realmente utilizan los equipos en el día a día y deben sentirlos
como suyos. Pueden ser responsables de la limpieza, la lubricación de las máquinas y otras tareas
rutinarias y posiblmente son los primeros en detectar un posible problema, que deben reportar
inmediatamente.

Es imprecindible la incersion de SMED a la compañia ya que se reduciran los tiempos y costos tomando
en cuenta que se agrega un nuevo cliente y conlleva a una variabilidad de productos finales en la linea de
producccion. De igual forma aumentara la flexibilidad, ya que será posible trabajar con lotes más
pequeños y se reducira el tamaño de los inventarios, liberando movimientos innecesarios, lo cual nos
relacionaria con el concepto Lean Manufacturing en el cual se procuraria el desperdicio o despilfarro de
materiales, movimientos, etc. Para este proceso se necesitara de personal con experiencia en la
preparación, personalcon capacidad para hacer modificaciones técnicas y con capacidad para hacer
modificaciones organizativas.

Indiscutiblemente la tecnica Heijunka permitira nivelar la producción en función de la demanda promedio

de cada producto y asi organizar el trabajo en torno a ella. El principio sigue siendo el mismo ya que se
crearan suficientes productos de cada tipo para satisfacer la demanda promedio de ambos clientes. Un
ejemplo seria si tienen en promedio 10 pedidos semanales del producto A, 2 pedidos del producto B, 5
pedidos del producto C y 3 pedidos de producto D, deben nivelar la capacidad para producir un número
total de 20 productos por semana. Sin embargo, en este caso, se usan Heijunka para nivelar aún más la
producción para satisfacer la demanda de cada producto. Ademas el stock que manejan es enorme,
comparado con la disminucion y aprovechamiento de espacio que tendrian utilizando esta tecnica, lo cual
incurriria en reduccion de gastos y evitar sobreproduccion.
Ahora bien, intentar el metodo Kanban podría ser difícil al principio, pero ahora cuando sabe de qué se
trata, puede sacar el máximo provecho ya que te brinda tableros Kanban físicos y digitales los cuales le
ayudan a visualizar su trabajo y es fácil de adoptar. Ademas la metodologia Kanban permite beneficiarse
de un enfoque visual, mediante el uso de columnas, carriles y tarjetas de colores. Serán capaz de trabajar
en el mismo tablero que otros equipos y colaborar en tiempo real. De igual forma los tableros digitales
Kanban permiten acceder a un flujo de trabajo desde cualquier sitio, compartir tareas con facilidad y
comunicarse en su trabajo con los demas.