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PROCESOS DE REFINACIÓN DE
PETRÓLEO Y GAS
PI - 475
Emilio Porras Sosa 1

Procesos de Refinación de Petróleo y Gas
1. Introducción.
2. La Industria del Petróleo.
3. Química de los Hidrocarburos del Petróleo.
4. Propiedades de los Hidrocarburos y Caracterización del Petróleo.
5. Productos y Especificaciones de Calidad.
6. Ensayos de Laboratorio.
7. Estructura Refinera del Perú.
8. Evaluación de Crudos y Productos.
9. Diagramas de Procesos de Refinación.
10. Procesamiento del Petróleo - Separación Física.
11. Procesamiento del Petróleo - Procesos de Conversión.
12. Mezcla y Formulación de Productos.
13. Seguridad y Medioambiente.
14. Tratamiento de Efluentes
15. Optimización en la Industria del Refino.
16. Producción de bases lubricantes.
17. Producción de bases asfálticas.
18. Gas Natural.
19. Gas Natural de Camisea.

1
INTRODUCCIÓN

Petróleo y Gas
No es una exageración decir que el mundo contemporáneo se mueve por

el petróleo. Con solo imaginar qué sucedería si se interrumpiera la
afluencia de petróleo a los mercados, se comprueba la verdad de esa
información.
Los tremendos adelantos logrados en el descubrimiento, producción,

refinación, transporte y comercialización del petróleo, posibilitaron que
este producto se convirtiera en uno de los soportes físicos
imprescindibles del mundo moderno, y en aporte sustancial a la calidad
de vida de la población.
El petróleo es nafta para los automóviles, gas oíl para camiones y

transporte de pasajeros, "fuel oil" para sistemas de calefacción, grandes
barcos y centrales eléctricas, kerosene para aviones, lubricante para
maquinarias, asfalto para carreteras.
EL PETROLEO Y SUS DERIVADOS - DOCUMENTAL COMPLETO:
https://www.youtube.com/watch?v=cu3yjDD2_y4
Video
Petróleo y Gas
Del petróleo provienen también millares de productos, como los

plásticos, las pinturas, los detergentes, las gomas sintéticas, la
vestimenta, la cosmética, los anticongelantes, los insecticidas,
los fertilizantes, etc.
Esta Industria la podemos dividir en tres grandes áreas:
• UPSTREAM, que está relacionado con la Exploración y Producción

del Petróleo
• MIDSTREAM, comprende el Almacenamiento, Comercialización y

Transporte del Petróleo y Gas.
• DOWNSTREAM, con la Refinación, Petroquímica, Elaboración de

Lubricantes, Transporte y Comercialización.
Como lo hacen – Combustibles: Video

Petróleo y Gas
Cadena de Valor de los Hidrocaburos

Petróleo y Gas
Ciclo de la Industria
Venta
Exploración minorista
Producción
Oleoductos,
Distribución
Gasoductos ,
Mayorista,
Poliductos y Plantas
Buques tanque Envasadoras
Transporte Marítimo,
Refinación y Terrestre y Fluvial
Procesamiento

Upstream
• Geología
• Sísmica
• Perforación
• Pozos Horizontales
• Perfiles Eléctricos
• Entubación y Terminación
• Producción
• Gas Natural
El viaje del petróleo:

https://www.youtube.com/watch?v=MObpegiSbbo Video
Como Localizar y Extraer Petróleo y/o Gas: Video

Upstream
EIA y
permisos
• EIA y permisos
• Plataformas de Producción
ambientales (desbosque,
• Instalaciones en
agua, canteras)
Plataformas
• Flowlines
Sísmica
Inst. y
Flowlines Proyecto 3D y
subsuelo
• Sísmica 3D
• Pozos Exploratorios • Actualización de modelos
• Pozos productores y pozos geológicos y de
de inyección Pozos reservorios
• Completación pozos desarrollo
• Estimación de reservas
• Modelos de producción
Upstream
Estudios de Subsuelo
SISMICA DE REFLEXIÓN
Interpretación
Adquisición Sísmica y
sísmica Modelado
estructural
Cálculo de Control
Reservas y geológico
Perfil de durante la
Producción perforación
Modelado Interpretación
Dinámico Petrofísica
Modelado
Estático
Emilio Porras Sosa

Upstream
Sísmica

REGISTRO
Upstream
Sísmica
Emilio Porras Sosa

Upstream
Perforación
Métodos de perforación y
extracción de
hidrocarburos:
Video

Upstream
Perfiles Eléctricos

Upstream
Producción

Upstream
Fracking
Campos no Convencionales (Shale
Gas y Shale Oil, Esquisto)
Esta técnica se aplica en formaciones

geológicas muy poca comunicadas (lutitas)
que dificulta el flujo de petróleo y/o gas
hacia el pozo. Consiste en inyectar, a alta
presión, agua mezclada con arena y
aditivos (bastante ácidos) que fractura la
roca formando fisuras o grietas que hacen
de conductos hidráulicos hacia el pozo.

Downstream
• Transporte de Petróleo
Crudo (Midstream)
• Refinación
• Aditivos Combustibles
• Petroquímica
• Lubricantes
• Productos
• Comercialización
¿Como se refina?
Video
https://www.youtube.com/watch?v=tFJ064TLW4E

Historia del Petróleo
Edad de Bronce
El empleo del petróleo crudo
obtenido de pequeñas vertientes,
o el asfalto producido a través
del tiempo por la evaporación y
oxidación de dichas filtraciones,
data de los albores de la
civilización.
4000 a.C.
Los arqueólogos determinaron
que antes del florecimiento de
Babilonia en el pueblo Caldeo de
UR, en el año 4000 a.C. el asfalto
era usado para juntar ladrillos de
las construcciones.

3000 a.C.
Herodoto relata que las calles de
Babilonia estaban pavimentadas
con mezcla de asfalto o bitumen,
como se llamaba antiguamente.
2000 a.C.
De acuerdo con la Biblia, el arca
construida por Noé fue asfaltada
por dentro y por fuera. La cuna
de Moisés también fue
impregnada con asfalto natural,
como lo son actualmente los
botes usados por lo nativos del
río Eufrates.

Egipto.
Los egipcios utilizaron el bitumen
para momificar y para curarse; y
los Romanos, según Plinio,
probaron su eficacia contra:
Enfermedades dentales,
frotándolo con soda.
Tos y opresión pulmonar,
tomándolo con vino.
Dolores articulares y lumbares,
mezclado con vinagre.

500 a.C~400 d.C.

Los Romanos lo usaron para la
lubricación de las ruedas de los carros
de combate y en la guerra como óleo
incendiario para alimentar lanzas,
"falaricas", y piedras recubiertas de
estopa que eran catapultadas sobre las
ciudades sitiadas. Las cruzadas
utilizaron ballestas con proyectiles
encendidos hasta que el Vaticano
prohibió su empleo.
Siglo III a.C.

Desde el siglo III a.C. en el Chan Si, los
ingeniosos Chinos sabían también
perforar pozos de petróleo para recoger
"el agua que se quema".

1859 d.C.
Los soldados de Lincoln, imitando a los indios,
curaban con éxito sus reumatismos con
aplicaciones externas de petróleo.
El Primer Pozo
No obstante los múltiples usos dados al petróleo
durante milenios, recién adquieren significación
comercial en la segunda mitad del siglo pasado,
cuando en 1859 el coronel Edwin Drake perforó
en Pennsylvania EE.UU. el primer pozo destinado
a producción. El único uso importante que se le
dio al petróleo fue la extracción del Kerosene,
que se utilizó profusamente para iluminación de
las ciudades, reemplazando las velas de sebo y a
los aceites vegetales y de ballena empleados en
las lámparas de mecha.

Generalidades
¿Qué es el Petróleo?
El petróleo es un producto natural, de características químicas muy

homogéneas, aunque físicas muy variables.
Petróleo significa "Aceite de Piedra"
Siempre es inflamable, un petróleo liviano puede encender con sólo una

chispa, uno pesado necesita de fuego directo para hacerlo.
Es un líquido aceitoso cuyo color va desde el amarillo hasta el negro; es

siempre menos denso que el agua, por lo que flota en ella. Cuanto más
liviano, más amarillento; cuanto más pesado, más negro.

Generalidades

Generalidades
¿Cómo se originó y se acumuló en el subsuelo?
Hay diversas teorías: la más antigua y aceptada dice que tiene un origen
orgánico, y la más audaz sostiene su formación como de origen
cósmico. Pese a los profundos estudios realizados, aún no se conoce
con exactitud el procedimiento de formación del petróleo.
Según la primera, el barro orgánico del fondo de lagos y mares formado
por infinitas partículas animales y vegetales, entró en estado de
descomposición química, luego fue cubierto por sedimentos y con el
correr de las distintas eras geológicas, fue sometido a grandes presiones
y temperaturas para transformarse en petróleo.
La segunda teoría sostiene que por fenómenos cósmicos en distinta
épocas, se produjeron lluvias de elementos y/o radiaciones que
provocaron la formación de petróleo en algunas zonas de la entonces
superficie terrestre. Posteriores movimientos orogénicos y epirogénicos
fueron tapándolos para dejarlos entrampados en el subsuelo

Generalidades
No se puede hablar sobre el origen del petróleo sin recordar la propia

formación del planeta en el cual vivimos, hace unos 4600 millones de
años.
Según los geólogos, la Tierra pasó por una etapa de fusión debido a la
comprensión generada por la fuerza de gravitación o la radioactividad,
luego de lo cual los distintos componentes se separaron para dar como
resultado su configuración actual: En el centro, un núcleo sólido de algo
más de 7000 kilómetros de diámetro, envuelto por una capa de casi 2900
kilómetros de materiales más livianos y, finalmente, una corteza
compuesta de materias aún más livianas, de 20 a 50 kilómetros de
espesor.
Ello ocurrió porque la Tierra ha estado y está siempre sometida a

cambios de que modifican su fisonomía y estructura.

Generalidades
Millones de años atrás ocurrieron grandes cambios que sobrepasan

nuestra imaginación. Extensas áreas con cadenas montañosas de
colosal tamaño y elevados picos (el Himalaya, los Alpes, los Andes),
fueron alguna vez el fondo de un océano. Los restos marinos hallados en
algunos de los pozos petroleros más profundos y en las montañas más
elevadas, demuestran que rocas antiguas han subido o bajado miles de
metros con el discurrir del tiempo, por medio de reiterados movimientos
de la corteza terrestre.
Es muy poco los cambios pueden notarse en el periodo normal de una

vida, pero en edades geológicas las modificaciones sufridas por nuestro
planeta resultan fundamentales. Por el enfriamiento y la contracción de
la Tierra, grandes cantidades de vapor de agua y gases hicieron erupción
y se condensaron para formar la atmósfera y los mares.
Durante este proceso, la corteza de la Tierra se contrajo y amplias áreas,

formadas por varias capas diferentes de rocas, se curvaron, doblaron y
replegaron en una vasta gama de formaciones.
Generalidades
Erosión y Sedimentación
Una vez que se condensó la humedad presente en la nueva atmósfera, se

produjo la lluvia, la cual al precipitarse contra la escabrosa superficie
comenzó a fluir de los puntos más altos a los más bajos, surgiendo los
primeros ríos y mares. Al deslizarse cuesta abajo, el agua arrastró
pequeñas partículas de roca, en un proceso que se denomina erosión.
Otro proceso, la sedimentación, ocurrió cuando esta combinación de

agua y partículas de roca llegaba a una masa de agua estable y las
partículas o sedimentos se depositaban en el fondo. Esta actividad
cambió la faz de la Tierra. Los más altos picos de roca fueron
desgastándose gradualmente y los valles entre ellos se llenaron de
sedimentos.

Generalidades
Surge la Vida:
La Tierra permaneció sin vida quizás

por la mitad de su existencia hasta
que, en algún momento, la
vegetación comenzó a extenderse y
se multiplicó después la vida
animal. A lo largo de millones de
años, los restos orgánicos y
partículas se fueron acumulando y
quedando dispuestos en capas de
cientos de metros de espesor y
órdenes definidos.
Esto ha permitido que las sucesiones rocosas o estratos puedan ser catalogadas
de acuerdo con su era específica. Las rocas sedimentarias son las más
importantes en términos de geología petrolera, ya que es en ellas donde con
mayor frecuencia se encuentran acumulaciones de petróleo y gas. Y ello se debe
a que en rocas de este tipo y a enormes profundidades, muy altas temperaturas y
elevadas presiones, se fueron elaborando estos hidrocarburos con los restos de
animales y plantas (fósiles) cuyos tejidos contenían el carbono e hidrógeno
esenciales para formarlos.

Generalidades
Según los hombres de ciencias, las condiciones que hicieron posible la

formación del petróleo no se repetirán jamás. Por eso se dice que el
petróleo es un “recurso natural no renovable”. La tecnología actual
sólo permite extraer entre el 10% y el 40% de petróleo que se descubre.
Contrariamente a una extendida creencia, las formaciones de petróleo no

se encuentran en una especie de lago subterráneo. Un yacimiento de
petróleo es una suerte de esponja en cuyos poros se aloja y queda
entrampado el petróleo en forma de glóbulos diminutos interconectados
por una red de pasajes que le confieren a la roca un carácter permeable.
La permeabilidad de un yacimiento es el factor que determina lo fácil o

difícil que será el desplazamiento del fluido a través de la formación. Una
fuerza natural de empuje, generalmente gas o agua, hará el resto para
que los hidrocarburos se muevan hacia la superficie cuando se perfore
un pozo para extraerlos.

Generalidades
Estructuras geológicas de muchos tamaños, formas y tipo distintos

forman los yacimientos en que se acumula el petróleo.
Un tipo común es el “anticlinal”, que es un plegamiento de la corteza

terrestre en forma de arco. Bajo la cúpula de esta configuración
geológica, puede haberse juntado, petróleo y gas, confinados entre
capas de roca impermeable que les impiden moverse hacia arriba o
lateralmente.
Por los movimientos de la corteza terrestre, las rocas sedimentarias

sufren fracturas y una sección del estrato queda a nivel más bajo que la
otra. Estas fracturas o dislocaciones, denominadas fallas, dan lugar a la
formación de trampas propicias a la acumulación de gas y petróleo.
Petróleo y gas se acumulan, así mismo, en arenas encerradas dentro de

una formación impermeable, constituyendo las llamadas trampas
estratigráficas.

Generalidades
Para ser técnica y comercialmente explotables, los yacimientos

petrolífero han de tener las características siguientes:
a. Una formación rocosa en la cual la porosidad sea satisfactoria para contener

los fluidos.
b. Debe haber gas o crudo en cantidades lo suficientemente grandes y existir

precios adecuados, para que la explotación sea económicamente rentable.
c. Una fuerza natural inicial de empuje, generalmente gas o agua. Cuando esta
fuerza natural declina considerablemente, se recurre a medios artificiales
para ayudar al petróleo a fluir hacia la superficie. Las bombas eléctricas
sumergibles son uno de estos medios.

Generalidades
La definición de fluidos de un yacimiento es cualquier substancia

(aceite, gas o agua) que pueda fluir. El agua y el petróleo son líquidos y
fluidos.
Al gas se le considera fluido aunque no sea líquido. Como el

yacimiento es un lecho sedimentario formado por el mar, siempre hay
agua de mar atrapada en el mismo. Los geólogos la llaman agua
connata (del latín: nacido con) intersticial (porque se encuentra en
intersticios o cavidades porosas). Así, el agua connata es la que ha
estado presente desde la formación del yacimiento.
A pesar de los grandes avances científicos y tecnológicos, no existe

hasta hoy ningún método infalible para encontrar petróleo. Aunque con
los conocimientos actuales es posible deducir en qué lugares puede
ser localizado este hidrocarburo, el caro y altamente riesgoso proceso
de perforar pozos es inevitable para confirmar “corazonadas” e
inclusive pronósticos desarrollados sobre bases científicas.

Generalidades
¿Cómo se busca y se descubre?
Para encontrar yacimientos de petróleo hay que determinar desde la

superficie en que áreas existen zonas de interés. Al principio esto
no necesitaba de técnicas muy sofisticadas, sino de geólogos
estudiosos y capacitados tanto como imaginativos y audaces.
Estudiando la topografía de una determinada zona e imaginando la

continuidad de ésta hacia el centro de la tierra, se puede localizar
estructuras favorables para encontrar petróleo y gas. Pero en la
actualidad todos esos yacimientos ya están descubiertos e investigados;
para encontrar nuevos, es necesario la aplicación de técnicas cada vez
más y más sofisticadas; aunque siempre se debe mantener cierta
imaginación y audacia en los técnicos que definen donde perforar.

Generalidades
¿Cómo se perfora?
Definida geográficamente la zona en cuyo subsuelo se estima encontrar

los estratos o capas con acumulación de petróleo y/o gas, el paso
requerido para confirmar esa presunción es atravesar todos los terrenos
que están por encima de esas capas, más las capas mismas que se
estiman están saturadas con uno o ambos de esos fluidos. Luego, hay
que aislar esa parte de interés de los otros terrenos, para permitir su
afluencia por los medios que se requieran.
Toda esa operación es lo que en la actividad que nos ocupa se llama

Perforación. La primera de acuerdo a lo explicado, se la denomina
Perforación de Exploración. Si de ella se obtienen resultados positivos
en el área investigada, se completará el desarrollo del yacimiento con
otros pozos denominados Perforaciones de Desarrollo.

Generalidades
¿Cómo se purifica y transporta?
Con lo visto en la nota anterior ya

tenemos el petróleo en boca de pozo, es
decir en superficie, obtenido por
surgencia natural o por bombeo
mecánico.
Pero este petróleo se encuentra en

distintos puntos del yacimiento que son
los distintos pozos, separados cada uno
de ellos como mínimo por 300 m.
Además, el petróleo está mezclado con el
gas y el agua de formación. La cuestión Colector y Tanques de una
entonces es juntarlo en un punto para Batería colectora en
proceder a su tratamiento, purificación, Yacimiento.
medición y venta.

Generalidades
¿Cómo se procesa y que se obtiene?
Decíamos que el petróleo es solo una mezcla

de moléculas compuestas cada una de ellas
solo de Carbono e Hidrógeno, pero diferentes
entre sí en la cantidad de carbonos e
hidrógenos que tiene cada uno.
Así si tienen 1 ó 2 carbones con sus
correspondientes hidrógenos, es el Gas
Natural que se distribuye por redes en las
ciudades.
Si tiene 3 ó 4 carbonos es el Gas Licuado que
se vende en garrafas o cilindros. Pero cuando
son 5 ó 6 los carbonos estamos hablando de
los solventes y así sucesivamente según la
siguiente lista:

Generalidades

Generalidades
¿Qué es la Petroquímica?
La mayoría de los petróleos ya tienen naturalmente incorporadas

moléculas con un doble enlace o más (compuestos del tipo aromático), o
sea que, el proceso de generación del craqueo no es exclusivo de las
refinerías, sino que se puede haber producido en la misma etapa de
formación del petróleo.
El doble enlace entre dos moléculas de carbono es aprovechado para

unir moléculas de hidrocarburos entre sí, dándoles formas especiales no
lineales o agregarles a su formación átomos de otros elementos
químicos que le significan características especiales.
La función entonces de las plantas petroquímicas es separar las

moléculas con estas características hasta obtenerlas en estado puro y
con ellas trabajar para adicionarles los elementos deseados en los
lugares deseados.

Generalidades
Así por ejemplo y a titulo ilustrativo, se tiene:

El Petróleo Crudo en Superficie
Los petróleos crudos varían por su apariencia y constitución no sólo de

un yacimiento a otro, sino incluso en un mismo yacimiento, según
provengan de distintas profundidades del subsuelo.
Por su apariencia se los califica desde livianos -algunos de ellos

prácticamente incoloros- hasta petróleos negros extra pesados, de tal
viscosidad que no pueden ser bombeados directamente a la superficie.
A pesar de estas variaciones, los petróleos crudos tienen una

característica común: todos están constituidos por hidrocarburos,
sustancias integradas por una combinación de átomos de carbono e
hidrógeno.
Como se sabe, los átomos pueden combinarse con otros de elementos

similares o diferentes para formar moléculas, los componentes más
pequeños en que puede dividirse una sustancia sin perder su identidad
química.

Esta capacidad de combinación atómica de la

sustancia varía según los elementos que la integran.
Un átomo de carbono -por ejemplo puede
combinarse con otros cuatro átomos, mientras que
uno de hidrógeno sólo se puede combinar con otro
de hidrógeno. Por ejemplo, la molécula del
hidrocarburo más simple contiene un átomo de
carbono unido a cuatro átomos de hidrógeno:
forman el gas metano, según se muestra en la figura
siguiente:
Las moléculas más pequeñas de hidrocarburos -que contienen uno,

dos, tres o cuatro átomos de carbono- no se mantienen en estado
líquido a presión y temperatura atmosféricas, sino que forman gases
y constituyen buena parte del gas natural que se encuentra en los
reservorios de petróleo, asociado con éste o aislado de él.

Las moléculas de hidrocarburos más grandes, son alternativamente

líquidos o sólidos. Los petróleos crudos están integrados por moléculas
de diferentes dimensiones.
Así por ejemplo, las naftas de un petróleo crudo están compuestas por
los hidrocarburos más livianos (los que tienen las moléculas más
pequeñas), entre las cuales hay un pequeño porcentaje del hidrocarburo
llamado hexano, como se indica en la figura siguiente:

Los hidrocarburos líquidos y más pesados, como el kerosene

(incluyendo los combustibles jet para turbinas y aviación), el gasoil para
camiones y vehículos de transporte urbano, el fuel oil para la industria,
los aceites lubricantes industriales, las parafinas y los bitúmenes, están
compuestos por mezclas de moléculas progresivamente más
complicadas. Como se advierte, no sólo las dimensiones de las
moléculas sino también su conformación, contribuyen a definir las
características de cada hidrocarburo.
El carbono de cada molécula

no siempre consiste en una
cadena directa, como es el
caso del hexano. Algunas
moléculas están encadenadas
lateralmente, como se
muestra en la figura del
costado, y otras se integran
en circuitos cerrados o
anillos.

Las diferencias de conformación originan diferentes propiedades de los

hidrocarburos. El producto originado en un petróleo crudo -donde
predomina un tipo de moléculas- producirá un resultado distinto en el
motor de un automóvil que el originado en otro petróleo donde la
molécula dominante sea distinta. La conformación del "esqueleto" de
carbono por otra parte también afecta la calidad de otras fracciones de
hidrocarburos contenidas en el petróleo crudo.
Todo confirma que la Tierra es una enorme y permanente destilería de
petróleo, donde pueden encontrarse todas las variedades de
hidrocarburos líquidos y gaseosos, según las incontables variaciones de
encadenamiento y conformación de las moléculas.
En el transcurso de millones de años, los restos fósiles de criaturas

vegetales y animales -sometidos a las tremendas presiones se fueron
integrando según las variaciones de calor a que fueron sometidas. Ese
"caldero" que produjo los hidrocarburos es el que debe reproducir la
industria del petróleo en la superficie, para poner a disposición de los
consumidores la enorme variedad de productos que se originan en las
refinerías de petróleo.

El Petróleo en el Perú
La Exploración de Petróleo en el Perú y Sudamérica es de lo más

antiguo, en la época de los Incas se conocía de la existencia de
manaderos de Petróleo en el noroeste del Perú y también en
algunas partes de los Andes
En 1830 se realizan los primeros trabajos para extraer Petróleo

del subsuelo y estuvieron a cargo del señor José de Lama en
Talara pero sus esfuerzos no tuvieron buenos resultados, en 1862
se excavan las primeras zanjas a 10 metros y se extrae petróleo
pesado con baldes.
En 1863 llega el ingeniero E.A. Prentice de la fábrica de Gas de

Lima a Zorritos con equipo y personal necesario para realizar una
excavación tubular, sólo 4 años después de haberlo hecho por
primera vez en el mundo este tipo de trabajo, iniciando su trabajo
el 2 de noviembre de ese año siendo el primer pozo de petróleo
perforado en el Perú y Sudamérica.

A finales de 1863 llegó al Perú de USA el señor Larkin que formó la

Compañía Peruana de Petróleo empezando en 1865 a perforar con tubos
de acero y llegando a producir en tres pozos 480 barriles de petróleo de
35 API.
En 1871 se constituye la primera Compañía Peruana de Refinación de

Petróleo sucesora de la Compañía Peruana de Petróleo y fue la primera
empresa refinadora del país, dedicada a la producción de kerosene,
construyó una pequeña planta cerca de bebedero a orillas del río
Tumbes operando hasta 1879 en que fue trasladada a Zorritos,
posteriormente fue comprada por Basso Hnos. y Piaggio del Callao, esta
firma llego a perforar 405 pozos en 55 años de operación.
Luego se forman muchas compañías hasta principios del siglo 20 que

empieza a operar la Compañía Americana IPC con la cual tenemos
asociada mucha de nuestra historia petrolera en el noroeste del País.

En 1938 se perfora el primer pozo en la selva del Ucayali (pozo agua

caliente) con algo de petróleo, empezando en 1940 la Exportación de
Petróleo a través de barcazas desde el río Ucayali hasta Brasil, luego se
descubre en 1958 el Petróleo de Maquía y en 1961 el Gas de Aguaytía
(estos tres campos actualmente en Explotación por la Compañía Maple).
En 1971 se encuentra petróleo en la cuenca Marañón en mayor cantidad

y que representa el 80% de nuestra actual producción con los
descubrimientos de Petroperú (Corrientes) y Occidental Petroleum
Company (Capahuari), estos descubrimientos marcan un cambio
importante en la Exploración en el Perú volcándose una gran cantidad de
compañías petroleras a explorar en toda la selva peruana teniendo como
resultado el descubrimiento de Gas de Camisea en 1984 por Shell en la
cuenca Ucayali, en 1997 petróleo de alta densidad por Barrett en la
cuenca Marañon, Gas en la cuenca Madre de Dios en 1999 por Mobil.

Producción Mundial de Petróleo
100
90
10%
9% 23% 80
70
9%
60
30%
4% 50
15%
40
Norte América
Centro y Sud América 30
Europa
Eurasia
20
Medio Oriente
Africa
10
Golfo Pérsico OPEP No OPEP Total Mundo
Asia & Oceanía
0
Producción 2014: 93.2 MBbl/D

2013: 91.0 MBbl/D
Fuente: Energy Information Administration – US (EIA)
(1) Incluye crudo, líquidos de gas natural, otros líquidos y ganancias de proceso

Producción Mundial de Petróleo
Millones de Barriles Diarios

Demanda Mundial de Petróleo
90 USA China Japón Mundial
33% 26% 80
70
8%
60
4% 9% 15%
50
5%
Norte América
40
Centro y Sud América
Europa
30
Eurasia
Medio Oriente
20
Africa
Asia & Oceanía
10
0
Demanda 2014: 91.3 MBD
Fuente: EIA

Demanda Mundial de Petróleo
Millones de Barriles Diarios

Reservas Mundiales de Petróleo Crudo
1,800
3%
1,600
7% 13%
1,400
1,200
20%
1,000
49% 800
7% 1%
600
400
Norte América
Centro y Sud América 200
Europa
Eurasia 0
Medio Oriente
Africa
Asia & Oceanía
Reservas 2015: 1659 KMBls (109).

Estimado para 49.8 años
Fuente: EIA.

Reservas Mundiales de Petróleo Crudo
Billones de Barriles

Evolución Precio del Crudo WTI
US$/Bbl
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

2
INDUSTRIA DEL PETRÓLEO

Factores de desarrollo del Refino en el Siglo XX
Presión constante de la sociedad para mejorar su calidad de vida.

• Crecimiento continuo de la demanda energética, principalmente, de productos
petrolíferos.
• Adecuación de precios que no limiten su desarrollo.
Generalización del uso del automóvil.
• Evolución continua de la cesta de productos hacia los combustibles de
automoción.
• Apoyo al gasóleo a través de políticas fiscales.
Desequilibrio político, económico y social entre países consumidores de
energía y países productores de petróleo.
• Necesidad de aprovechar al máximo el crudo para reducir la dependencia de los
países productores.
• Constante desarrollo científico, técnico y tecnológico.
Toma de conciencia medioambiental, evolución hacia productos cada vez
más “verdes”, limpios y amigables.

Fases de la Industria: La Crisis del Petróleo
PREVIO CRISIS DE LOS 70’s POSTERIOR CRISIS DE LOS 70’s
• Crudo barato • Crudo caro

• Fuerte demanda de combustibles • Reducción drástica del consumo
pesados de combustibles pesados.
• Alta participación de las gasolinas • Inicio de especificaciones
• Baja presión medioambiental medioambientales
•Calidad de productos •Calidad de Productos: plomo en
gasolinas, azufre en gasóleos
•Calidad de efluentes
•Emisiones de SO2
• Refinerías sencillas: • Refinerías de Conversión

Hidroskimming •Esfuerzo inversor
•Bajo coste de transformación •Mayor coste de explotación
•Inversión moderada

Fases de la Industria: Efectos sobre la industria
Integración y optimización de instalaciones y procesos, así como de su

control y gestión para minimizar los costes de transformación.
Generalización de costosos procesos orientados a reducir el fondo del

barril y maximizar la producción de combustibles de automoción.
Potenciación de procesos orientados al reducir el impacto

medioambiental del uso generalizado de dichos combustibles.

Evolución de la Complejidad de la Industria


Esquema de Hydroskimming
GAS
LPG
NAFTA LIGERA
LPG
NAFTA REFORMADO
GASOLINA
CRUDO CATALÍTICO
DESTILACIÓN
ATMOSFERICA HIDRÓGENO
KEROSENO JET FUEL

HIDRO
TRATAMIENTO
GAS OIL DIESEL
FUEL OIL
Esquema de Conversión
GAS / LPG
LPG
NAFTA REFORMADO
GASOLINA
CATALITICO
HIDRÓGENO
CRUDO KEROSENO
DESTILACIÓN JET FUEL
ATMOSFÉRICA
HIDRO
GAS OIL TRATAMIENTO
DIESEL
FCC
VACÍO ó
HDCK
ASFALTO
Emilio Porras Sosa

FUEL OIL 63
Esquema de Conversión Profunda
GAS / LPG
LPG
NAFTA REFORMADO GASOLINA

CATALÍTICO
HIDRÓGENO
CRUDO
DESTILACIÓN KEROSENO
JET FUEL
ATMOSFÉRICA
HIDRO
GAS OIL TRATAMIENTO
DIESEL
FCC
VACÍO ó HDK
ASFALTO
FUEL OIL
COKER
COQUE
Fases de la Industria: La última década del Siglo XX
Creciente dependencia a medio/largo plazo de los países del Golfo

Pérsico
Creciente dieselización del parque automovilístico
Creciente presión medioambiental sobre la calidad de los combustibles

de automoción y sobre las emisiones de las Refinerías en la zona Euro,
no seguida por sus vecinos (Protocolo de Kyoto)
Incremento exponencial de la complejidad de las Refinerías (Inversión),

del coste de operación de las mismas y de la volatilidad de resultados.

Características Críticas: Magnitudes Significativas
• Valor de los activos fijos 12000 Millones de US$

• Valor de las existencias 4,5 Millones de Tm. / 2000 Millones de US$
• Operativos / Regulado / En proceso / No preciado
• Riesgo en stocks : diferentes periodos cotización / divisas
• Planes de Inversión intensivos ( Capex estructural 0.33 US$/Bbl)
• Importancia de los planes de amortización-depreciación ( 0.33 / 1.12
US$/Bbl)
• Importancia de la solvencia financiera
• Personal propio, 750.
• Refinería tipo conversión profunda 120.000 BPSD
• Resultado operativo 2.1 US$/Bbl.

Costes Operativos
Distribución Típica de los Costes Operativos Totales (Refinería)
Energía
47%
Otros
Variables
8%
Otros Fijos
6%
Personal (Ex-Mant)
19% Mantenimiento
20%

Características Críticas
La Energía
• 10% de la materia prima tratada = autoconsumos

• Independencia Precio Crudo / Margen Refino
• Condicionantes medioambientales
• Tipo de combustible
• Tratamiento de humos y efluentes gaseosos
• Concepto burbuja : polémica emisión / inmisión
• Emisiones GEI : polémica Kyoto / criterios reducción
• Cogeneración Eléctrica
• Índice de Intensidad Energética
• Integración instalaciones
• Modernización generadores de calor
• Conservación instalaciones: limpieza / aislamiento / fugas
• Concienciación y procedimientos

El Mantenimiento
Conservación de las instalaciones : la Función Mantenimiento
• Disponibilidad y costes
• Planes de producción y Planes de Mantenimiento
• Revisiones reglamentarias
• Programación diaria / Preventivo
• Equilibrio Seguridad / Producción / Mantenimiento
• Productividad
• Mantenimiento propio vs. Contratado
• Tercerización : Problemática social
• Índices de Mantenimiento
• En unidades económicas : Coste
• En unidades de mano de obra : Productividad
• Rol del personal de Operación

El Personal
Gastos de personal
• Funciones Básicas : Operación, Mantenimiento
• Trabajo a turnos
• Organización : criterios de dotación
• Optimización
• Tecnificación de la plantilla
• Formación / Reemplazos
• Criterios de tercerización
• Operación
• Mantenimiento
• Otros
• Crecimiento de las Áreas Staff:
• Seguridad, Medio Ambiente y Calidad
• Criterios de optimización

Principales Refinadores
Posición Compañía Capacidad Destilación
Posición Compañía
Privada [Bpd @ Enero 2005]
1 1 ExxonMobil Corp. 5,963,000
2 2 Royal Dutch / Shell 4,934,000
3 3 BP PLC 3,867,000
4 Sinopec 2,793,000
5 Petróleos de Venezuela SA 2,641,000
6 4 Total SA 2,622,000
7 5 ConocoPhillips 2,615,000
8 6 ChevronTexaco Corp. 2,063,000
9 Saudi Aramco 2,061,000
10 Petroleo Brasileiro SA 1,965,000
11 7 Valero EnergyCorp. 1,930,000
12 Petróleos Mexicanos 1,851,000
13 China National Petroleum Corp. 1,782,000
14 National Iranian Oil Co. 1,474,000
15 8 Nippon Oil Co. Ltd. 1,157,000
16 9 OAO Lukoil 1,150,000
17 10 RepsolYPF 1,106,000
18 Kuwait National Petroleum Co. 1,085,000
19 11 OAO Yukos 1,048,000
20 Pertamina 993,000
Capacidad Total Refino Mundial 82,408,900

Capacidad de Refino de las “Majors”
Miles de Barriles de Destilación
6,000
Europa Occidental USA Resto del Mundo
5,000
4,000
3,000
2,000
1,000
0
Mobil Shell BP Total Conoco Texaco Repsol

Integración Upstream - Downstream
Crudo Producido Vs. Producción en Refinerías

100
90
80
70
60
50
%
40
30
20
10
0
Mobil Shell BP Repsol

Demanda del Petróleo y Derivados
RELACIÓN CRECIMIENTO MUNDIAL DEL PIB Y DEMANDA DE

PETRÓLEO
8 5
Crecimiento PBI Crecimiento Demanda Petroleo
7 4
6 3
Var. Ventas (%/Año)

PBI (%/Año)
5 2
4 1
3 0
2 -1
1 -2
0 -3
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005

Consumo de Energía
Previsión de Consumo de Energía Primaria en el Mundo
100
8 9 9 8
90 6 6 4
7
80 19
26 22 21
70
60
25 29
50 23
%
21
40
30
20 39 40 40 40
10
0
1990 1999 2010 2020
Prod. Petroliferos Gas Natural Carbón Nuclear Renovables

Consumo de Energía
Cambio en el Patrón de Consumo

Demanda de Hidrocarburos
Comportamiento de la Demanda de HC
66.5 MBbl/D Incremento de la Demanda > 35.9% 90.4 MBbl/D
1990 2012
Fuel
Fuel 9%
19%
Destilados Medios Destilados Medios GLP

33% 36% 10%
GLP
Gasolina Motor 8%
Gasolina Motor
26% 25% Otros
Otros 20%
14%

Reservas de Petróleo
Reservas Probadas de Petróleo al año 2015
800
700
600
500
9)
KMBbl (10
400 808.1
300
200
329.4
100 218.8
118.9 126.5
11.7 46.1
0
Europe Asia & Eurasia Africa North America Central & Middle East
Oceania South
America

Crudos Marcadores
Son un conjunto de crudos cuyas cotizaciones se utilizan, en la gran mayoría de
casos, como referencia para fijar el precio de los demás. La aplicación de uno u
otro es relación directa de la zona en que se producen y comercializan los crudos.
Los más empleados son:
Brent:
• Conjunto de crudos conocidos en el mercado como Brent, Forties y Oseberg (actualmente
conocido como Brent/Forties/Oseberg o BFO).
• Representan mezclas de crudos ligeros y de bajo azufre producidos en varios campos del Mar
del Norte, tanto británico como noruego.
• Se utiliza como crudo marcador en los mercados europeo y africano.
WTI:
• Conocido también como West Texas Intermediate.
• Crudo de producción local americana.
• El WTI es un crudo de calidad un poco mejor que el Brent, esencialmente por un menor
contenido de azufre (más dulce).
• Se utiliza como crudo marcador en el mercado americano.
Dubai:
• Crudo producido en el emirato del mismo nombre en el Golfo Pérsico.
• El Dubai es un crudo más ligero pero con mayor contenido de azufre (más agrio) que el WTI y
el Brent.
• Se utiliza como crudo marcador en todo el mercado asiático (Golfo Pérsico y Lejano Oriente).

Crudos Marcadores

Crudos Marcadores

Mercado de Crudos
Localización

Comercialización de Hidrocarburos
Flujo de HC (Millones de TM)
El consumo de hidrocarburos está concentrado en los países desarrollados :

Norteamérica, Europa y Japón. (Consumo per cápita: Noretamérica 2.5 Tm./año,
Europa 1.3 Tm./año, media mundial 0.6 Tm./año)

Comercialización de Hidrocarburos
Flujo de HC (Millones de TM)

Transporte de Hidrocarburos
Transporte por Oleoducto
Transporte por Buque Tanque

TIPOS DE BUQUES TANQUE (B/T)
• Buques tanque de crudos

• Buques tanque de Productos
• Buques tanque de Química y Petroquímica
• Buques tanque de gases.
BUQUES TANQUE DE CRUDO: Clasificación por tamaño
Carga Estándar (K tm)

• PANAMAX 60
• AFRAMAX 80
• SUEZMAX 130
• VLCC 250
• ULCC >250

PANAMAX: Son buques diseñados con las medidas físicas adecuadas para permitir su paso
en carga, por el Canal de Panamá.
Debido a su tamaño poco competitivo, por lo general estos buques no realizan tráficos
transoceánicos, limitándose a operar en unas determinadas áreas, principalmente el Caribe
(Cross Caribs) con orígenes tanto en el Atlántico como en el Pacifico (Venezuela, Colombia,
Ecuador y Perú), con destino el Golfo de los E.E.U.U. En la actualidad hay 303 Panamax.
AFRAMAX: Son buques diseñados para

cargas de crudo standard, principalmente en
los mercados del MED y NWE (600.000
Bbl/80.000Tm). No suelen operar en viajes
transoceánicos, para los que no son
competitivos por su tamaño, limitándose a
sus mercados característicos (Cross Med y
Cross UK CONT).
La tendencia actual, sin embargo, es un

aumento continuado en el peso muerto,
situándose todas las nuevas construcciones
entre los 100.000 y las 120.000 Tm de D.W. En
la actualidad hay 695 Aframax.

SUEZMAX: Son los buques de crudo más VLCC y ULCC: Son los buques que transportan
versátiles. No operan en un único mercado, crudo desde origen en el Golfo Pérsico y
desplazándose continuamente de uno a otro. destino F.E. (Singapur, Corea, Japón) y USGC.
Son buques típicos para la carga en WAF de Los otros destinos como el Mar Rojo, Europa,
950/1000.000 Bbl, cuyos destinos son muy etc, son cada vez menos frecuentes, debido a la
variados (MED, UKCONT, USAC, USGULF, etc), política de abastecimiento de las refinerías
forzando de ese modo triangulaciones (reducción de stocks) y a la estrategia de ventas
especialmente en mercados tan deprimidos de los países productores del Golfo Pérsico,
como los actuales. que para destinos europeos ofrecen sus crudos
FOB Sidi Kerir.
Otros tráficos típicos son los Cross Med,
(cargas en Ceyhan y Sidi Kerir) y descargas en El desarrollo de estos buques surgió con el
el MED, NWE o USAC. En la actualidad hay 342 cierre del Canal de Suez que forzó a los buques
Suezmax. a realizar los viajes a Europa y EEUU vía Cabo
de Buena Esperanza (triple de distancia). En la
actualidad hay 629 VLCC.

BUQUES TANQUE DE PRODUCTOS
De productos limpios (Naftas, Gasolinas, Keroseno y Gasoil)
• De tamaño variable entre 5 y 35.000 t.

• Tamaño estándar para CROSS MED, UK Cont. 25/30.000 t
• Para tráficos intercontinentales se utilizan PANAMAX.
• Elevado número de segregaciones: 3 min. Þ cargas combinadas
De producto negros (GOV, Fuel-oil, Residuos)
• Con serpentines de calefacción para asegurar temperatura adecuada

• Tamaños algo superiores a los anteriores.
• Para cargas muy grandes (>50.000 t) se habilitan buques de crudo con
calefacción.

Buque Tanque Handymax
Largo (LOA): 180 m

Ancho (Manga): 32 m
Alto: 17 m
Calado: 11 m
Peso: 55,000 TM
Carga Útil: 38,000 TM
280,000 Bbls
Rutas:
* Caribe
* Sudamérica – USGC/USWC
* Europa – Norte América

Buque Tanque Panamax
Largo (LOA): 229 m

Ancho (Manga): 32 m
Alto: 21 m
Calado: 14 m
Peso: 80,000 TM
380,000 Bbl
Rutas:
* Caribe
* Sudamérica – USGC/USWC

Buque Tanque Aframax
Largo (LOA): 250 m

Ancho (Manga): 44 m
Alto: 21 m
Calado: 15 m
Peso: 120,000 TM
600,000 Bbl
Rutas:
* Mediterráneo
* NorOeste Europa

Buque Tanque Suezmax
Largo (LOA): 272 m

Ancho (Manga): 46 m
Alto: 24 m
Calado: 16 m
Peso: 170,000 TM
1’000,000 Bbl
Rutas:
* Desde África Occidental hacia
Europa, Asia, América
* Desde Mediterráneo hacia
Europa, América del Norte

Buque Tanque VLCC
Largo (LOA): 333 m

Ancho (Manga): 60 m
Alto: 30 m
Calado: 19 m
Peso: 320,000 TM
2’000,000 Bbl
Rutas:
* Desde Golfo Pérsico hacia
Asia, Europa.

Buque Tanque ULCC
Largo (LOA): 380 m

Ancho (Manga): 68 m
Alto: 34 m
Calado: 25 m
Peso Total: 500,000 TM
3’100,000 Bbl
Rutas:
* Desde Golfo Pérsico hacia
Asia

Buque METANERO

Almacenamiento de Hidrocarburos
Presión de Vapor Producto Tipos de Tanque Empleados

Siempre > 1 kg/cm2 Propano Esferas,
Butano Recipientes a Presión
Menos de 1 kg/cm2 y Crudo Techo flotante
Mayor de 0 kg/cm2 Gasolinas Sabana flotante
Nafta
Keroseno
Despreciable (prácticamente 0 kg/cm2) Gas – Oil Techo fijo (algunas veces

Fuel - Oil calorifugados y aislados)

Tanque de Techo Fijo

Tanque de Techo Flotante

Tanque de Alta Presión

Agitación en Tanques

Sistemas de Calentamiento en Tanques de Almacenamiento
Serpentín de Calentamiento Calentador de Succión

Uso de la Capacidad Instalada de Refinerías
Tasas de Utilización de las Refinerías en EE.UU., Europa y Asia

Composición del Petróleo
Azufre 0.04 – 6 % W
Nitrógeno 0.1 – 1.5 % W
Oxígeno 0.1 – 0.5 % W
Metales 50 – 250 ppm

Tipos de Compuestos
Hidrocarburos
• Compuestos de carbono e hidrógeno
Otros Compuestos
• Compuestos de azufre,
• Compuestos de nitrógeno
• Compuestos de oxígeno
• Sales inorgánicos y
• Compuestos de metales.

Clasificación de los Hidrocarburos

H H H
Saturados H C C C H
• Sin enlaces dobles PARAFINAS (CN H2N+2) H H H

Cadenas Lineales o
o triples
ramificadas CH2
• Todos los enlaces CH2 CH2
saturados por H NAFTÉNICOS (CN H2N)
Ciclos CH2 CH2
H H
Insaturados OLEFINAS (CN H2N) C C
• Enlaces dobles Con enlaces dobles H H
o triples
ACETILÉNICOS(CN H2N-2)
• No todos los enlaces H C C H
Con enlaces triples
saturados por H
CH3
AROMÁTICOS
Ciclos bencénicos

Hidrocarburos Mixtos
Combinación de tipos básicos (sobre todo parafinas, naftenos y

aromáticos).
Escasez de insaturados no cíclicos (olefinas y acetilénicos) por su poca

estabilidad.
En las fracciones pesadas aparecen estructuras más complejas: Resinas

(maltenos) y Asfaltenos.
Los asfaltenos se agrupan formando micelas que se mantienen en

suspensión, formando una suspensión coloidal en el aceite, estabilizada
por las resinas (maltenos).

Compuestos de Azufre
SH2 Ácido Sulfhídrico
Mercaptanos CH3 CH2 SH Etil Mercaptano
Sulfuros CH3 S CH2 CH3 Metil Etil Sulfuro
Disulfuros CH3 S S C3H7 Metil Propil disulfuro
CH CH Tiofeno
CH CH
S

Compuestos de Oxígeno y Nitrógeno
Cetonas CH3 CO CH2 Metil Butil Cetona
Ácidos CH3 COOH Ácido Acético

COOH
Ácido Nafténico
Alcoholes CH3 CH2 OH Etanol
OH
NH N
Fenol Pirrol Piridina

Otros Componentes del Crudo
Agua y Sedimentos: Provienen de los procesos de extracción, transporte

en buque y almacenamiento (arena, óxidos, etc. en suspensión).
Sales: El agua emulsionada contiene en disolución sales, principalmente

Cloruros de Sodio, Calcio y Magnesio.
Estos contaminantes provocan ensuciamiento y corrosión en las

unidades de procesos, obligando a la primera operación de refino del
crudo: El Desalado.
Componentes metálicos: Compuestos de alto peso molecular en

disolución que contienen Vanadio, Níquel, Arsénico, etc.
Estos compuestos contaminan los catalizadores, originan corrosión y

son difíciles de eliminar por lo que afectan negativamente al precio del
crudo.

La Destilación del Crudo

Destilación de Mezcla Binaria

120
100
ml Destilado
80
60
40
20
0
150
125
100
°C
75
50
25
0 Tiempo
Destilación de Mezcla Binaria
110
Temperatura de
100
Ebullición del Agua
Temperatura (°C)
90
Temperatura de
80
Ebullición del
70 Alcohol
60
50
0 20 40 60 80 100
Volumen Destilado (%)

Destilación de Mezcla Multicomponente (Discreta)
160
140
120
Temperatura (°C)
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100

Destilación de Mezcla Multicomponente (Continuo)
180
160
140
Temperatura (°C)
120
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100

Destilación del Petróleo - Productos
Los Hidrocarburos presentes en el crudo poseen diferentes puntos de

ebullición, lo que permite separarlos mediante el proceso de destilación.
Átomos de C
Producto Compuestos
°C por Molécula
Gases 1-4 Parafinas simples
0 Gasolina 5-6 Parafinas simples y ramificadas
Parafinas normales y ramificadas,
75 Nafta 6-10
aromáticos y naftenos
200 Kerosene 10-14 Parafinas complejas, aromáticos y naftenos.

Parafinas complejas, aromáticos y naftenos,
250 Diesel 14-19
hidrocarburos mixtos
Parafinas largas normales y ramificadas,
. 350
Residuo > 19 aromáticos y naftenos complejos, tipos
mixtos, asfaltenos y resinas (maltenos).


Especificación de los Productos
Tecnología de Refino
Presión Medio
Ambiental
Refinadores
Gobiernos y
ESPECIFICACIONES
Organismos
DE PRODUCTOS
Internacionales
Fabricantes
de Vehiculos -
Industrias
Tecnología Aplicaciones

Tecnologías Aplicables (Gasolinas)
La mayoría de las soluciones modifica negativamente el balance de

Octano (RON / MON) por lo que es necesario incluir nuevos
componentes que compensen esta situación (MTBE, ISOMERATO,
ALQUILATO, ETC)
•Eliminación de precursores de Benceno en la carga al

Reformado.
G BENCENO •Fraccionamiento de la nafta del Reformado y/o Hidrogenación
/ Extracción del Benceno
A
S •Fraccionamiento de la Nafta de FCC
O AZUFRE •Desulfuración de la Nafta de FCC
•Hidrotratamiento/ Mild-Hydrocracking de la carga a FCC
L
I AROMATICOS
•Reducción de la carga al Reformado / Diluci ón
•Dilución (Oxigenados, Alquilatos, Isomeratos)
N
.
A •Hidrotratamiento / Mild-Hydrocracking de la carga a FCC
S OLEFINAS •TAME
•Hidrotratamiento de la Nafta de FCC

Tecnologías Aplicables (Gasóleos)
Las nuevas limitaciones tienden a excluir o a reducir algunas corrientes

del blending de gasóleos implicando una reducción de la producción de
diesel que tendrá que ser compensado por procesos Hydrocracking
sobre todo en un escenario de fuerte crecimiento de la demanda.
AZUFRE •Aumentar severidad en HDT y añadir capacidad

G
A
•Ajustar punto de corte
S DENSIDAD •Hidrotratamiento
O
L
E CETANO •Hidrotratamiento / Saturación de aromáticos
O
S •Reducción de corte TBP / Pérdida de rendimientos en
. DESTILACION gasóleos

3
QUIMICA DE LOS HIDROCARBUROS

DEL PETROLEO

Análisis de Crudos
Evaluar un crudo significa encontrar la funcionalidad que rige el

comportamiento termodinámico y cinético de los distintos parámetros
que determinan el espectro de alternativas de utilización de cada crudo y
de las posibles mezclas a refinar.
Se pretende unir en una frase los dos caminos que convergen en la

evaluación tecnológica de un petróleo crudo, el de la ingeniería de
productos con su objetivo de calidad y el de la ingeniería de procesos
con las realidades que impone la existencia de tecnologías o el costo de
procesamiento.
Considerando el aspecto estratégico, la definición anterior debe ser

ampliada porque su objetivo es la optimización de la utilización de la
materia prima en estudio, contemplando la integración de todas las áreas
de la industria petrolera, y de las distintas rentabilidades que las mismas
poseen, pero sin aislar el análisis del contexto económico.

Análisis Composicional
El petróleo es una mezcla no homogénea de sustancias de las cuales la

mayoría de los constituyentes son hidrocarburos (Carbono e Hidrógeno),
junto con cantidades variables de derivados hidrocarbonados de azufre,
oxígeno y nitrógeno.
Puede contener también cantidades variables de gas disuelto y

componentes metálicos en pequeñas proporciones. Además
generalmente hay agua no disuelta.
En cuanto a sus propiedades físicas difieren mucho entre sí, desde

amarillentos y líquidos hasta negros y viscosos. Estas variaciones están
dadas por las distintas relaciones entre los tipos de hidrocarburos
presentes. Dichas relaciones son importantes para determinar los
métodos de refinación a utilizar.

La composición aproximada de un petróleo se puede esquematizar así:
C 83 a 87 %
H2 11 a 14 %
O2 0a5%
S 0a6%
. N2 0 a 0.5 %
Compuestos
0 a 0.1 %
inorgánicos

Hidrocarburos
El número de compuestos de HC es extremadamente grande. The

American Petroleum Institute Research Project 6 ( APIRP-6) tiene
aislados 277 compuestos para el crudo Mind-continent desde que
empezó el proyecto en 1927.
APIRP-6 es generalmente el que provee las bases para cualquier tipo de

discusión sobre composición del petróleo.
A modo de ejemplo se puede decir que en el crudo de referencia se han

aislado en la fracción de nafta, todos los isómeros del hexano, siete del
heptano (sobre 9 posibles), 16 isómeros de octano (sobre 18 posibles),
cinco C7-ciclopentanos (sobre 6 posibles), once C8-ciclopentanos (sobre
15 posibles), siete C8-ciclohexanos (sobre 15 posibles) y todos los
isómeros C8 y C9 de alquilbencenos.

Hidrocarburos
El número de HC presentes en el gas oil y aceites lubricantes es mucho

mayor que en las gasolinas alcanzando a algunos cientos de
compuestos. A partir del conocimiento de una cantidad limitada de ellos
se pueden hacer generalizaciones concernientes a las fracciones de alto
P.M.
Las moléculas de parafinas son consideradas como cadenas lineales de

20 a 57 átomos de carbono. Hay evidencia de que hay presentes ramas
en las cadenas.
En general el mayor grado de ramificaciones da menor punto de fusión y

mayor grado de solubilidad para un punto dado de ebullición. Los
lubricantes son mezclas de parafinas sustituidas y no sustituidas,
nafténicos y aromáticos y la relación entre las cantidades de estos
componentes depende del origen del crudo.

Hidrocarburos
La mayoría de los HC aislados por el API en su proyecto N° 6 fueron

ubicados dentro de los siguientes tipos:
• Hidrocarburos parafínicos (33 %)

• Cicloparafinas-Naftenos (21%)
• Hidrocarburos aromáticos (47%)

Hidrocarburos parafínicos (33 %)
Las isoparafinas son las más abundantes seguidas en orden por los
compuestos 3-metil y 4-metil monosustituídos. Las parafinas di y tri
sustituidas son menos abundantes (principalmente en las fracciones de
alta ebullición).
Los isómeros iso hierven a menor temperatura que los normales

correspondientes, la diferencia se hace menor a medida que el grupo
metilo se corre hacia el centro de la molécula. Predominan en las
gasolinas. En el rango del kerosene las normales son más importantes y
abundantes que las isoparafinas.
Los únicos hidrocarburos parafínicos presentes en los productos de alto

punto de ebullición son los que se encuentran en la parafina y su
cantidad, aún en los productos de base parafínica, es relativamente
pequeña.

Cicloparafinas-Naftenos (21%)
Derivan del ciclopentano y ciclohexano.
Muchos de estos HC cíclicos saturados contienen grupos metilo en

contacto con las cadenas parafínicas ramificadas, las cicloparafinas son
más abundantes con dos o más sustituyentes.
Las fracciones de punto de ebullición relativamente bajo contienen

apreciables cantidades de ciclopentano y ciclohexano, se analizan en la
fracción nafta y se obtienen como impurezas en la fracción kerosene.
La presencia de altos porcentajes de ciclopentano y ciclohexano en la

fracción gasolina es importante porque ellos son los precursores de los
HC aromáticos.

Hidrocarburos aromáticos (47%)
En las fracciones lubricantes se han detectado naftalenos sustituidos,

benceno, fenantreno y policíclicos aromáticos.
La proporción relativa de varios tipos de compuestos en los lubricantes

marcan sus propiedades físicas. La preponderancia de nafténicos y
aromáticos da un aceite cuyo viscosidad disminuye rápidamente cuando
se calienta y espesa rápidamente cuando se enfría. En otras palabras, la
curva de la relación viscosidad - temperatura tiene una pendiente
empinada. Por otro lado, una mayor proporción de parafínicos aplana la
curva viscosidad - temperatura.
Es deseable tener un aceite con una curva de viscosidad sea tan plana
como sea posible, la mayoría de los cortes lubricantes es refinado
directamente en vías a tener la mayor cantidad posible de componentes
parafínicos, sin llegar al límite de ser sólidos a temperatura ambiente.

Compuestos no Hidrocarburos
Varios de estos compuestos se encuentran en el crudo y en las

corrientes refinadas. Los más importantes son sulfuros orgánicos,
compuestos de nitrógeno y de oxígeno (en ese orden). También hay
trazas de compuestos metálicos que pueden ser causa de problemas en
ciertos procesos catalíticos.
• Compuestos de Azufre
• Compuestos de Nitrógeno
• Compuestos de Oxígeno
• Compuestos Metálicos
• Agua
• Sales

Todos los petróleos tienen compuestos de azufre, desde 0,03% en los

crudos de Pennsylvania hasta 5,0% en los crudos mexicanos. Los
compuestos de azufre determinan la corrosividad potencial del crudo.
En las naftas presentan dificultades en cuanto a corrosión, olor y
explosiones deficientes de las mismas.
El crudo que contiene SH2 se denomina "Crudo ácido", pero algunas

tecnologías se refieren descuidadamente a crudo "High sulphur" como
crudo ácido.
En el crudo "High sulphur", el SH2 puede ser bajo, pero el porcentaje de

compuestos que contienen azufre es alto. El crudo ácido tiene mucho
SH2, el crudo agrio tiene muchos mercaptanos, ambos son muy
corrosivos.

Han sido aislados una gran cantidad de derivados de azufre incluyendo

azufre elemental, sulfuro de hidrogeno, mercaptanos, tío éteres,
disulfuros y tiofenos. Los compuestos de azufre son complejos y
generalmente térmicamente inestables. Los cíclicos como el tiofeno son
más estables. Se eliminan craqueándolos durante el proceso de
refinación en el cual se forma SH2 y compuestos orgánicos simples de
azufre.
Ciertos compuestos de azufre que son corrosivos por su acidez como

SH2 y mercaptanos, se eliminan con tratamientos químicos. Los
compuestos de azufre no ácidos se transforman en SH2 durante el
tratamiento.
Endulzar un petróleo significa transformar los mercaptanos en sulfuros

o poli sulfuros, que no son corrosivos. Se aplica en las fracciones
livianas de petróleo a las que se mejora color, olor y estabilidad.

Compuestos de Nitrógeno
El contenido de nitrógeno en la mayoría de los crudos existentes, es

relativamente bajo, generalmente menor que 0,1% en peso aumentando
en las fracciones de alto punto de ebullición.
Hay varios tipos de hidrocarburos nitrogenados y son
considerablemente más complejos que los compuestos hidrocarbonados
de azufre.
Son completamente estables térmicamente y por esta razón en los cortes

livianos solo aparecen trazas de nitrógeno. Se cree que son derivados
de las proteínas presentes en los materiales a partir de los cuales se
formó el crudo.
La separación de los diferentes tipos de compuestos es dificultosa y los
mismos son susceptibles de alteración y perdidas por manipuleo. Para
reducir su presencia en la carga a procesos catalíticos se efectúa
hidrotratamiento. En los petróleos crudos no existen compuestos
básicos de N2, estos se forman por descomposición en la destilación.

Compuestos de Oxígeno
Al igual que los compuestos de nitrógeno, estos son generalmente más
complejos que los de azufre. En su mayor parte son ácidos carboxílicos,
fenoles y cresoles, con menores cantidades de tipos no ácidos como
ésteres, amidas, cetonas y benzofuranos. El total de ácido contenido en
el petróleo varía desde 0.03% (petróleo iraquí y egipcio) a 3% (algunos
petróleos de California) Normalmente es menor al 0,1% peso.
Los ácidos nafténicos que representan la acidez primaria del crudo, son
de considerable importancia petroquímica. Los que se encuentran en
nafta pesada, kerosene y gas oil, se destruyen en el cracking. Los que se
encuentran en la fracción gas oil son cadenas de alquil- cicloparafinas,
se eliminan como naftenato de sodio por extracción con soda cáustica.
La presencia de compuestos de oxigeno en la alimentación a procesos
catalíticos, no presenta mayores problemas. Los asfaltos contienen
algunos compuestos altamente oxigenados que son fácilmente
separados del crudo y sus fracciones.

Compuestos Metálicos
Los compuestos metálicos deben conocerse dado trazas de metales

tales como Fe, Na, Ni, V, Pb, y As tienen efectos adversos sobre los
procesos de refinación.
El vanadio se encuentra en forma más abundante junto con menores
niveles de níquel y hierro.
El Boscan de Venezuela por ejemplo, tiene 1200 ppm de V y 150 ppm de

Ni. El Brega de Lybia tiene 2 ppm y 1 ppm respectivamente. El mayor
problema es que aun en pequeñas cantidades estos elementos son
veneno en varias etapas del procesamiento.
Las porfirinas son las únicas especies órgano metálicas aisladas del
crudo. Las trazas de metales presentes en algunos crudos son
frecuentemente mayores que las que pueden esperase por la cantidad de
porfirinas. No se han encontrado evidencias de sales de ácidos
carboxílicos.

Compuestos Metálicos
La presencia de vanadio es indeseable por ser veneno del catalizador.

La misma se comprueba mediante pruebas de absorción o emisión
atómica.
El sodio puede causar problemas en el enladrillado de los hornos.
Los metales se encuentran generalmente como sales disueltas en el

agua suspendida o como compuestos órgano metálicos y jabones
metálicos. Existen numerosas técnicas para su determinación, siendo
las más utilizadas las de absorción atómica.
También existen en el petróleo trazas de metales en solución o en

suspensión como entidades inorgánicas.

Agua
El agua en hidrocarburos puede encontrarse en suspensión o en
emulsión. El agua en suspensión se separa por decantación. Con la
emulsión se deben efectuar consideraciones relativas al tipo de
emulsión, presencia de sustancia emulsificadora, existencia de
movimiento de agitación, edad de la emulsión, características del
petróleo, presencia de sales disuelta en el agua, presencia de gas
disuelto en el petróleo, contenido de agua, etc.
Las sales del crudo están compuestas principalmente por cloruros en la
siguiente relación:
Cl Na = 75% Cl2 Mg = 15% Cl2 Ca = 10%
La sal más dañina es el Cl2Mg por su facilidad de descomposición por
hidrólisis con formación de ClH.
Aparte de cloruros, hay sulfatos y carbonatos presentes en menor

cantidad. Los sulfatos son los más dañinos, y de estos el de calcio que
por encima de 40°C genera incrustaciones muy duras.

Agua
La cantidad de sales es muy variable, desde vestigios hasta más de 1500
gr/m3. Los procesos de desalación se basan en el ingreso de agua dulce
al petróleo, en porcentajes que van desde el 5% al 10%, para proceder a
la deshidratación posterior. De esta manera, se disminuye la
concentración de sales a valores aceptables.
Conviene que este proceso de desalación se realice en el yacimiento,

evitando procesos corrosivos en cañerías y fondo de tanques de
almacenaje, pero en la mayoría de los casos los yacimientos no poseen
agua dulce y sólo se realiza el proceso de deshidratación (por
decantación).
El contenido de sales se encuentra en un amplio rango, las mismas

resultan principalmente de la operativa de producción en el campo y el
manipuleo del crudo en refinerías.

Determinaciones a efectuar sobre un Petróleo Crudo
Entre las Propiedades mas importantes que se determinan al Petróleo

Crudo están
• Densidad
• Agua y Sedimentos
• Punto de Escurrimiento
• Contenido de Azufre
• Viscosidad
• Carbón Conradson
• Presión de Vapor
• Contenido de sales

Densidad
La densidad tiene gran importancia en la industria del petróleo debido a

varios motivos, algunos de ellos:
• Los tipos de hidrocarburos se distinguen por su densidad. La densidad crece

en el orden parafínicos, nafténicos y aromáticos.
• En las relaciones comerciales para convertir peso a volumen y viceversa.
• Existen varios índices empíricos que se basan en la relación entre la densidad
y otra propiedad.
Es la masa (medida en vacío), expresada en gramos, de la cantidad de

volumen medida en cm3 o ml de la temperatura a que se determina.
La gravedad específica es la relación de la masa a la unidad de volumen

de un líquido, al peso del mismo volumen de agua pura a 15°C ó 60°F.

Densidad
En la actualidad, en el laboratorio se determina con densímetro

automático (A.S.T.M. D-5002). En caso de crudos pesados se determina
con hidrómetro (A.S.T.M. D-1298). En el caso de aceites muy viscosos o
semi-sólidos se determina con picnómetro.
Generalmente se usa la gravedad API como una forma más sencilla de

expresar la densidad.
ºAPI = 141.5 / Sp Gr 60/60 ºF – 131.5
En las operaciones comerciales de crudos la densidad es un parámetros

muy importante.

Contenido de agua
La especificación del contenido de máximo de agua esta relacionada al

costo de transporte y procesamiento. El porcentaje no debe ser mayor
del 1 al 2%. La determinación se efectúa por destilación (A.S.T.M. D-
4006)
El equipo de destilación consiste en un balón que lleva una trampa

graduada en el cono inferior en ml o décimas de ml. Se coloca en el
balón una determinada cantidad de crudo y una cantidad igual de un
"carrier" que co-destila con el agua presente en la muestra.
Los productos livianos y el agua condensan y por rebalse los livianos

vuelven al balón en tanto que el agua desciende al fondo del cono
graduado, donde se le mide.

Agua y Sedimentos
Es común que el petróleo crudo contenga arcilla que interfiere obturando

equipos. Los métodos para su determinación pueden diferir entren el
campo y la refinería por razones prácticas y económicas. No obstante en
caso de transacciones comerciales debe especificarse exactamente cuál
será el método acordado para su control.
En las refinerías se utiliza la A.S.T.M. D-4006 para la determinación de
agua y la A.S.T.M. D-4807 para la determinación de sedimentos por
filtración.
En el campo suele utilizarse la ASTM D-96 (Agua y sedimentos) por uno
de los tres métodos de centrifugación según el tipo de crudo:
• Crudos parafínicos: con calentamiento
• Crudos asfálticos: Solventes aromáticos ( tolueno)
• Otras muestras: Desemulsificadores

Punto de Escurrimiento
Junto con la viscosidad, son dos determinaciones que se utilizan para

resolver problemas asociados al transporte de crudos. El punto de
escurrimiento es la temperatura más baja expresada como múltiplo de
3°C (5°F), a lo cual se observa fluir la muestra cuando es enfriada bajo
condiciones especificadas.
El ensayo se realiza colocando la muestra en un recipiente estandarizado

y observando las temperaturas descendentes hasta que el aceite no
denote movimiento cuando se coloca el recipiente en posición horizontal
durante 5 segundos.
En tal punto se registra la temperatura y se suman 3°C (5°F) y se informa

el valor obtenido como el Punto de Escurrimiento. Este parámetro da
una idea del contenido de parafinas presente en la muestra. El punto de
fluidez está íntimamente ligado a la estructura molecular de los HC.

Los naftenos tienen menor punto de fluidez y las parafinas mayor. Es
importante conocer dicha temperatura debido a que por esto a igual
viscosidad pueden tener distinto comportamiento.
En los aceites parafínicos, la reducción de la T. implica el comienzo de la
cristalización de los compuestos parafínicos, lo que significa que se
solidifiquen ya que el flujo no es permitido por la estructura cristalina.
Pero si se rompe por agitación, el aceite comienza a fluir, aun a
temperaturas inferiores a su punto de fluidez.
Las bases nafténicas con bajo contenido de parafinas, se espesan más
que las parafínicas cuando son enfriadas aún a igual viscosidad, por esta
razón el punto de fluidez debe ser determinado por el congelamiento de
todo el cuerpo del aceite o por la formación de cristales parafínicos.
Un depresor de punto de escurrimiento que impide el crecimiento de los
cristales individuales no tiene ningún efecto sobre una base nafténica.

Azufre
Es importante porque la complejidad y costos de la operación en

refinerías se incrementa proporcionalmente con el incremento del
contenido de azufre en el crudo.
Las cantidades presentes en el crudo varían desde prácticamente nada

hasta algunos porcentajes importantes. En el caso de las naftas dichos
compuestos tienen acción corrosiva.
La determinación de azufre se efectúa según la norma ASTM D-4294.

Actualmente se utiliza la técnica de quimiluminiscencia. La radiación
característica derivada a partir de una fuente de Rayos X, es comparada
con la de muestras patrón, cuyo contenido de azufre (% en peso) es
conocido. La determinación de mercaptanos se efectúa por medición de
la cantidad de nitrato de plata que se combina con ellos.

Carbón Conradson
Este método cubre la determinación de la cantidad de residuos luego de

la evaporación y pirolisis de un petróleo, y el objetivo es proporcionar
una indicación de las sustancias con tendencia a la formación de coque.
El residuo carbonoso guarda una relativa proporción con la cantidad de

asfalto duro presente en el petróleo.

Viscosidad
Es una medida de la resistencia a fluir de un líquido. La viscosidad de

los crudos varia ampliamente desde fluidos como el agua hasta sólidos
que no pueden movilizarse sin calentamiento.
Una baja viscosidad indica generalmente alto rendimiento en nafta o

diesel, y una alta viscosidad indica alto rendimiento en asfalto, pero en
ningún caso da indicación de calidad.
El parámetro de viscosidad se utiliza en el diseño de tuberías de

yacimientos y los ductos; y bombas entre el almacenaje en refinerías y
las instalaciones de procesamiento.
Existen diferentes métodos de laboratorio para determinar este

parámetro, y se trabaja a distintas temperaturas, teniendo en cuenta que
el flujo del fluido sea constante y no obture los tubos.

Viscosidad
Actualmente se utiliza mas la viscosidad cinemática (A.S.T.M.. D-445),

pues existe una relación lineal entre el logaritmo de la inversa de la
temperatura y el logaritmo de la viscosidad a dicha temperatura, que
permite inferir teóricamente datos, si se cuenta con dos puntos de dicha
recta (Ley de Walther)
La viscosidad cinemática se determina con pipetas viscosimétricas que

se suspenden directamente en un baño de temperatura constante. La
serie de pipetas cubre un amplio rango de viscosidad. Estas pipetas
tienen mayor exactitud, usan una pequeña cantidad de muestra, pero
deben estar bien calibradas.

Viscosidad
L n ( V is c o s id a d )
V is c o s id a d
Temperatura Ln (1/Temperatura)
Viscosidad
Los métodos más tradicionales son:
• La viscosidad SAYBOLT UNIVERSAL es el tiempo medido en segundos para

el flujo de 60 c.c. de muestra contenida en tubo, a través de un orificio
calibrado, a temperatura constante.
• La viscosidad SAYBOLT FUROL es determinada exactamente igual, salvo que

el orificio es mayor pues es para líquidos más viscosos.
Existen factores de conversión a través de tablas y ábacos para el pasaje

de una viscosidad a otra, en la actualidad se utiliza la viscosidad
cinemática (cSt).

Tensión de vapor
En un producto de petróleo, la presión de vapor refleja un valor

resultante de las distintas presiones de vapor de las fracciones que la
forman.
La presión de vapor de un líquido es una medida de su tendencia a

vaporizarse, debido a la presión ejercida por las moléculas del líquido en
su superficie libre. Para un líquido dado esta presión es solamente
función de la temperatura. La presión de vapor del agua a su
temperatura de ebullición es 14,7 psi que es la presión atmosférica.
En el laboratorio se determina la Tensión de vapor REID (T.V.R.), según
la norma A.S.T.M. D-323 en una bomba de doble cámara a una
temperatura de 37,8°C.
Esta TVR es algo menor que la presión de vapor verdadera (8 a 9%), está
en función de las variables que intervienen y es solo un camino
aproximado a fin de obtener el valor correcto. El dato obtenido se utiliza
para el diseño de tanques de almacenaje.

Sales
Es importante su determinación por los problemas de corrosión que

puedan originar. Generalmente se determinan como cloruros realizando
una extracción con agua y determinando en el extracto la cantidad de
cloruros presente por cualquier método volumétrico o por el método
potenciométrico.
Los procesos de desalado se basan en el ingreso al petróleo de agua

dulce, en porcentajes que van del 5 al 10%, para proceder a la
deshidratación posterior con algunos de los sistemas conocidos.
Conviene realizar este proceso en yacimientos pues se evitan procesos

corrosivos en cañerías y fondo de tanques de almacenaje; pero en la
mayoría de los casos, los yacimientos no poseen agua dulce y se limitan
a deshidratar solamente (decantación por diferencia de densidad).

Sales
Las ventajas que origina el desalado del crudo pueden enumerarse:
• Incremento de la economía de combustible.

• Reducción de las tareas de limpieza.
• Reducción de las tareas de mantenimiento.
• Menor consumo de NH3.
• Aumento de la vida útil del catalizador.
• Aumento de la eficiencia operativa de la destilería.
• Reducción de la corrosión por sulfuro.
Actualmente se utiliza el método ASTM D-3230 que es un método

potenciométrico.

Clasificación de los Petróleos Crudos
El conocimiento de los constituyentes del petróleo crudo es muy

importante para el refinador.
Dicha clasificación se puede efectuar según la composición química, la

densidad o la cantidad de azufre total presente en el crudo, tal como se
detalla a continuación.
• Clasificación según la composición química

• Clasificación según la densidad
• Clasificación según el tenor de azufre presente

Clasificación según la composición química
También denominada base del crudo. En este caso se consideran las

cantidades relativas de parafinas y asfaltos que contienen, según el
siguiente esquema:
• Petróleos Crudos Parafínicos: Tienen alto contenido de hidrocarburos
parafínicos y bajo contenido de asfalto en el reducido.
• Petróleos Crudos Nafténicos: Tienen trazas de hidrocarburos parafínicos y
alto contenido de asfalto en el crudo reducido.
• Petróleos Crudos Mixtos: Contienen ceras parafínicas y asfaltenos. Están
presentes sustancias parafínicas, nafténicas y aromáticas, aunque ninguna en
forma preponderante. Sus propiedades son intermedias entre los otros dos
tipos mencionados.
Esta clasificación es la conocida comercialmente. Químicamente se

pueden identificar los crudos ligeramente parafínicos y los crudos
aromáticos.

Los métodos utilizados para determinar la base de un crudo son:
a) Base de Lane y Garton
A partir de la destilación Bureau of Mines se define:

Fracción llave N° 1: Es la que destila entre 250 y 275 ºC. a presión
atmosférica, es la representante de las fracciones livianas.
Fracción llave Nº 2: Es la que destila entre 275 y 300 ºC. a 40 mmHg, es la
representante de los destilados pesados.
Si la densidad de la fracción llave Nº 1 es menor que 0,8251, la fracción
es parafínica, se es mayor que 0,8602 es nafténica, entre ambos valores
es intermedia.

Si la densidad de la fracción llave Nº 2 es menor que 0,876 la fracción

es parafínica, si es mayor que 0,934 es nafténica, entre ambos valores
es intermedia.
La aplicación práctica del método, merece algunos considerandos, por

ejemplo:
• Si el punto de escurrimiento de la fracción llave Nº 2 esta por debajo de -15

ºC, se considera que el petróleo no contiene parafinas y es de base
nafténica o intermedia nafténica (punto de niebla menor a 2°F, se considera
libre de parafinas)
• Si el punto de escurrimiento de dicha fracción esta por encima de -15 ºC, el
petróleo se designa como de base parafínica (P. de niebla mayor a 5°F)
• Es imposible en la práctica encontrar petróleos de base parafínica -
nafténica o nafténica-parafínica.

b) Factor de Caracterización K
K = Temperatura Volumétrica Media 1/3 / Peso Específico 60ºF
En el caso de la mezcla pueden darse dos posibilidades, según se
conozca o no, la composición de la mezcla, esto implica una forma de
cálculo distinta para la TB, según se detalla:
b1) Mezcla de composición conocida:
T.B. = T.E.M.C. =  ( Xi x Ti 1/3 )3

Donde:
Xi = Fracción volumétrica
Ti = Temperatura de ebullición del componente i


b) Factor de Caracterización Kuop
b2) Mezcla de composición desconocida
T.B. = T.E.M.C. = T.E.M.V. + 
Donde:
T.E.M.V. = Temperatura de ebullición media volumétrica
 = Función de la pendiente A.S.T.M.10-70
En este caso según los valores de KUOP, será la base del crudo:
• K < 11,4 Base Nafténica
• 11,4 < K < 12,2 Base Intermedia
• K > 12,2 Base Parafínica
El conocimiento de este factor, permite la utilización de una gran

variedad de ábacos existentes (actualmente convertidos a ecuaciones)
en la industria petrolera.

Clasificación según la densidad
A los fines de unificar la terminología utilizada internacionalmente, la

"Comisión de Programas Científicos" del Congreso Mundial del Petróleo,
acuerda la siguiente clasificación; adoptando como límite de valor
definitivo la densidad del agua a 4°C (1.000 Kg de agua /m3 o, en
términos de °API = 10)
DENSIDAD
TIPO DE CRUDO °API
(kg/m3)
Liviano > 31,1 < 870
Medio 22,3 - 31,1 920 - 870
Pesado 10,0 - 22,3 1.000 - 920
Por regla general, los petróleos más livianos son los más caros pues los
crudos destinados a lubricantes requieren mayores condiciones de
planta y de elaboración que los destinados a combustibles, pero sus
productos finales son mejor pagados.
Clasificación según el tenor de azufre presente
Los compuestos de azufre presentes en el crudo, pueden ser corrosivos

o no. Atendiendo a la cantidad de azufre presente, los crudos suelen
denominarse corrosivos (agrios) o dulces.
No existe mundialmente un criterio numérico, para la clasificación; pero

los valores adoptados comercialmente, se encuentran entre los
siguientes limites:
• Petróleo dulce: Menos del 0,5% S masa

• Petróleo medio: Entre 0,5 y 2% S masa
• Petróleo agrio: Mas del 2% S masa

Título

4
PROPIEDADES DE LOS
HIDROCARBUROS
Y
CARACTERIZACIÓN DEL PETRÓLEO

Propiedades de los Hidrocarburos
Densidad.  Presión de Vapor.

Residuo de Carbón.  Punto de Inflamación.
Contenido de Azufre.  Octanaje.
Factores de  Número e Índice de Cetano.
Caracterización.  Punto de Congelamiento.
 Punto de Escurrimiento.
Contenido de Nitrógeno.  Punto de Niebla.
Rango de destilación.  Índice de Refracción.
Contenido de Metales.  Punto de Anilina.
 Punto de Humo.
Parafinas.  Calculo de las propiedades,
Olefinas. uso de correlaciones, gráficos
Naftenos. o nomogramas.
Aromáticos.
Viscosidad.

Densidad y Residuo de Carbón
Densidad
La densidad del petróleo crudo y de sus fracciones es expresada en
términos de gravedad API (ºAPI) en lugar de la gravedad específica. La
relación entre la ºAPI y la gravedad específica es inversa, a mayor
gravedad específica menos ºAPI, y por ende crudo más pesado.
La gravedad del petróleo crudo varía desde valores menores a 10 ºAPI
hasta valores superiores a 50 ºAPI, pero la mayoría de los crudos tiene
una densidad entre 20 y 45 ºAPI.
Residuo de Carbón
Se determina por destilación hasta un residuo tipo coke en ausencia de
aire. El residuo de carbón está relacionado al contenido de asfalto del
crudo y a la calidad de la fracción de base lubricante que puede ser
recuperado. En la mayoría de lo casos los crudos con menores valores
de residuo de carbón son los de mayor valor.

Contenido de Azufre
El contenido de azufre y la gravedad API son dos de la propiedades que

tienen la mayor influencia en la determinación del precio del petróleo
crudo.
El contenido de azufre se expresa como porcentaje en peso y varía

desde valores inferiores a 0.1% hasta valores mayores a 5%. Los crudos
con más de 0.5% de contenido de azufre generalmente requieren un
procesamiento más extensivo y costoso que aquellos crudos con
menores contenidos de azufre.
El término “ácido” se utiliza para nominar aquellos crudos con alto

contenido de azufre y por lo tanto requiere de un procesamiento
especial. No hay una línea de división clara entre crudos dulces y
ácidos, aunque frecuentemente se utiliza el 0.5% de contenido de azufre
como criterio.

Punto de Escurrimiento y Contenido de Nitrógeno
El punto de escurrimiento del petróleo crudo, en ºF, es un indicador

grueso de la parafinicidad y aromaticidad relativa del crudo. Valores
bajos de punto de escurrimiento indican bajo contenido de parafinas y
mayor contenido de aromáticos.
Contenido de Nitrógeno
No es deseable un alto contenido de nitrógeno en el petróleo crudo ya

que los compuestos de nitrógeno orgánicos causan severo
envenenamiento a los catalizadores utilizados en el procesamiento del
petróleo. Si el contenido de nitrógeno es superior a 0.25% en peso, el
crudo requerirá procesamiento especial para retirar el nitrógeno.

Factores de Caracterización
Factores de Caracterización
Hay una gran cantidad de correlaciones entre el rendimiento y la

parafinicidad y aromaticidad del petróleo crudo, pero existen dos
ampliamente utilizadas y son el de UOP (Kuop) y el Watson (KWATSON).
El factor de caracterización de Watson varía desde valores menores a 10

para aquellos altamente aromáticos y casi 15 para aquellos altamente
parafínicos. En la realidad, los crudos muestran valores mas estrechos y
varían de 10.5 para crudos altamente nafténicos a 12.9 para crudos de
base parafínica.
K < 11,4 Base Nafténica

11,4 < K < 12,2 Base Intermedia
K > 12,2 Base Parafínica

Rango de Destilación
El rango de destilación de la curvas proporcionan una indicación de la

cantidad (rendimiento) de los productos presente en el petróleo crudo.
El tipo de destilación más utilizada es conocida como destilación “True

Boiling Point” (TBP) , generalmente se refiere a una destilación realizada
en un equipo que proporciona un alto grado de fraccionamiento.
Las pruebas de destilación más utilizadas, por su facilidad y bajo costo,

son la Hempel y la ASTM.
El rango de destilación del petróleo crudo tiene que ser correlacionado

con las destilaciones ASTM porque las especificaciones de los
productos son generalmente determinados en pruebas simples de
destilación ASTM D86 y D158.
Existe un procedimiento detallado para correlacionar la destilación TBP

con la ASTM.

Contenido de Metales
El contenido de metales en el petróleo crudo puede variar desde

pequeñas partes por millón a más de 1000 ppm, a pesar de su baja
concentración son de considerable importancia.
Mínimas cantidades de estos metales (níquel, vanadio y cobre) pueden
severamente afectar la actividad de los catalizadores y resultar en
rendimientos (distribución) de de productos de bajo valor.
Concentraciones de vanadio sobre los 2 ppm en los aceites
combustibles puede originar severa corrosión en los alabes de las
turbinas y deterioro del aislamiento refractario en hornos y chimeneas.
La destilación concentra los constituyentes metálicos del crudo en los
productos residuales (fondos de la torre de fraccionamiento), pero una
porción de compuestos organometálicos son volatilizados y aparecen en
los destilados de alto punto de ebullición (Gas oil, Diesel).
El contenido de metales puede ser reducido por extracción con propano
o solvente similar, los compuestos organometálicos precipitan con los
asfaltenos y resinas.

Parafinas
La serie parafina de hidrocarburos se caracteriza por la regla los átomos

de carbono están conectados por un simple enlace y los otros enlaces
están saturados con átomos de hidrógeno. La formula general de las
parafinas es Cn H2n+2.
Cuando el número de átomos de carbono en la molécula es más grande

que tres, pueden existir diferentes hidrocarburos pero que contienen el
mismo número de átomos de carbono e hidrógeno pero que tienen
diferentes estructuras (isómeros) y sus propiedades son
significativamente diferentes (el octanaje del isooctano es 100, mientras
que del normal octano es –17).
El número posible de isómeros crece en progresión geométrica con el

número de átomos de carbono. Hay dos isómeros para el butano, tres
para pentano, diecisiete para el octano. El petróleo contiene moléculas
de hasta 70 átomos de carbono, de ahí que la cantidad de compuestos
parafínicos sea sumamente grande.

Olefinas
Las olefinas no se encuentran presente en el petróleo crudo, más bien se

forman durante el procesamiento.
Las olefinas presentan una estructura similar a las parafinas pero por lo
menos dos de los átomos de carbono están unidos por doble enlace. La
formula general es Cn H2n.
Generalmente la olefinas no son apreciadas en los productos finales

debido a que el doble enlace es muy reactivo y hace que estos productos
no sean estables y presenten una facilidad a oxidarse o polimerizarse.
Algunas diolefinas (contienen dos dobles enlaces) se forman durante el

procesamiento, pero ellas reaccionan rápidamente con olefinas para
formar polímeros de alto peso molecular, consistente en muchas
moléculas insaturadas juntas.

Naftenos
Los naftenos son hidrocarburos ciclo parafínicos en el que todos los

enlaces disponibles de los átomos de carbono están saturados con
hidrógeno.
Existe una gran variedad de naftenos presentes en el petróleo crudo.
Todos los naftenos, a excepción de los compuestos de bajo peso

molecular tales como el ciclopentano y ciclohexano, no son tratados
como compuestos individuales.
Ellos son clasificados de acuerdo a su rango de ebullición y sus

propiedades son determinadas con la ayuda de los factores de
correlación (Kuop, KWATSON)

Aromáticos
La serie de hidrocarburos aromáticos es química y físicamente muy

diferente a las parafinas y naftenos.
Los hidrocarburos aromáticos contienen anillos de benceno que es

insaturado pero muy estable y frecuentemente se comporta como un
compuesto saturado.
Los hidrocarburos cíclicos, nafténicos y aromáticos, pueden contener

una cadena lateral de parafina en lugar del hidrógeno, unido al anillo de
carbonos y formar estructura mixta.
Estas estructuras mixtas tienen muchas de las características físicas y

químicas de los compuestos originarios, pero generalmente son
clasificados de acuerdo al compuesto cíclico de origen.

Viscosidad
Propiedad de un fluido que tiende a evitar su movimiento cuando se le

aplica una fuerza.
También se define como la tensión con la cual una capa de fluido en
movimiento arrastra a las capas adyacentes del fluido.
La viscosidad de un fluido se mide con el viscosímetro, que en términos
generales viene a ser un recipiente de determinadas dimensiones
inmerso en un baño de temperatura homogénea. El fluido en prueba
pasa a través de un orificio o capilar de dimensiones estandarizadas
midiéndose el tiempo que tarda en hacerlo.
La viscosidad de los HC decrece con la disminución de la densidad lo
que ocurre cuando la temperatura se incrementa. En un fluido menos
denso, existe menos cantidad de moléculas en la misma unidad de
volumen, que pueda transferir el movimiento desde la capa en
movimiento a la capa estacionaria.

Presión de Vapor
Es la presión de la fase vapor de un HC que esta en equilibrio con su

líquido a una temperatura determinada.
Los líquidos se evaporan porque las moléculas se escapan de su

superficie. Cuando el espacio encima del líquido esta limitado las
moléculas de vapor ejercen una presión parcial en dicho espacio llamada
presión de vapor. Después de un determinado tiempo la cantidad de
moléculas que se evaporan es igual a la cantidad de moléculas que
condensan, alcanzándose el equilibrio.
La presión de vapor es función directa de la temperatura y de las

características propias de cada HC. Los componentes mas livianos
tienen mayor presión de vapor.
Cuando la presión encima del líquido se iguala a la presión del vapor del
líquido este hierve.

Punto de Inflamación (Flash Point)
El punto de inflamación está definido como la más baja temperatura

corregida a 14.7 psia (1 Atm.) a la cual un hidrocarburo se enciende, en
presencia de una chispa o fuente de fuego.
La prueba esta estandarizada y consiste básicamente en ir

incrementando la temperatura del baño al cual esta sometido el HC,
pasando por encima del recipiente una flama. La temperatura a la cual se
encienden los vapores de la muestra se conoce como punto flash.
El diesel es un producto mas fácil de manipular que la gasolina debido a

su menor volatilidad (tendencia a vaporizar ó presión de vapor) y mayor
“punto flash”. Es menos riesgoso que el diesel se encienda durante un
accidente.

Octanaje
Es un valor dentro de una escala que representa el comportamiento de

un combustible en comparación con otro estándar preparado a partir de
la mezcla de isooctano y heptano. Si el desempeño del HC es el mismo
del estándar que tiene un porcentaje determinado de isooctano, el
octanaje dado al HC en prueba es igual al porcentaje de isooctano en la
mezcla.
Cuanto mayor es el número de octano de una gasolina la probabilidad de

que este cause golpeteo por ignición prematura en el motor es menor.
Lo deseable en una gasolina que va a ser usada en un motor de alta

relación de compresión es que esta combustione en forma uniforme y
completa para evitar problemas de golpeteo y daño posterior (knocking).
Las características antidetonantes (antiknock) de una gasolina están
directamente relacionadas a su eficiencia y están indicadas por su
octanaje.

Octanaje
RON (Reserach Octane Number)
Se determina en un motor de un solo cilindro de relación de compresión

variable, que opera a 600 rpm con 125°F de temperatura de entrada del
aire a presión barométrica estándar.
En un motor normal, el RON es necesario para evitar los problemas de

golpeteo. Es una variable que mide la eficiencia en ciudad (baja
velocidad y continuas paradas y marchas)
La prueba y hardware fueron originalmente desarrollados en 1931.
El hardware fue revisado en 1946 con cambios en el procedimiento

efectuados hasta finales de 1960.

Octanaje
MON (Motor Octane Number)

El MON se determina en una máquina similar a la de RON con pocos
cambios que hacen las condiciones de operación mas severas y por lo
tanto los números de octano son mas bajos. La máquina de MON corre a
900 rpm con 300°F de temperatura de mezcla.
Es una variable importante que esta relacionada con las condiciones de
alta velocidad y carga (aceleración).
La prueba MON fue desarrollada en 1932. Los mayores cambios de
hardware fueron efectuados en 1948 con cambios en el procedimiento
hasta finales de 1960.
Índice Octánico (R+M)/2
Promedio del RON y MON. Esta es la referencia mas común del octanaje.
Fue desarrollado hace 20 años con propósitos comerciales para
relacionar ambos números de octano RON y MON.

Índice y Numero de Cetano
El número de cetano es una medida relativa del intervalo entre el inicio

de la inyección del combustible y la auto ignición del mismo. Cuanto
mas alto el número mas corto es este intervalo. Combustibles con un
bajo número de cetano originan dificultades en el encendido, ruido y
emisión de humo negro. Generalmente los motores a diesel operarán
mejor con números de cetano mayores o iguales a 50 en comparación
con el promedio aceptado de 45.
El número de cetano es una variable importante en el Diesel (Gas oil) y
se puede incrementar con la adición de aditivos, lo cual es una tarea que
corresponde normalmente a los suministradores de combustibles.
El índice de cetano es una aproximación a la calidad de encendido del
combustible, estimada a partir de la destilación y la gravedad específica.
El índice no se ve afectado por el uso de aditivos mejoradores del
número de cetano, por lo que se puede decir que es un valor referencial
del número de cetano base del combustible.

Estabilidad
Diesel
Debería ser estable bajo condiciones normales de almacenamiento y
uso. Combustibles inestables se oscurecen y forman partículas negras
de material el cual puede crear residuos de goma en el sistema de
combustible. Aun cuando la prueba de estabilidad acelerada tiene el
objetivo de predecir principalmente la estabilidad del diesel en el
almacenamiento, este puede ser un indicador de la estabilidad total del
combustible.
Gasolina
El período de inducción de la gasolina es una prueba acelerada que tiene
el objetivo de predecir la estabilidad en el almacenamiento y uso. Un
producto inestable forma gomas que pueden originar problemas de
taponamiento de inyectores, residuos carbonosos, etc. Existen aditivos
que incrementan la prueba del período de inducción de las gasolinas
evitando que compuestos como las di-olefinas formen polímeros.

Punto de Congelamiento
Punto de Congelamiento (Freezing Point)
El punto de congelamiento de una fracción de petróleo es la temperatura

a la que los cristales sólidos formados por enfriamiento desaparecen con
el incremento de temperatura. Es una indicaciòn del contenido de
parafinas.
Índice de Refracción
El Índice de Refracción (n) se define como la relación de la velocidad de

la luz al pasar de un cuerpo a otro. En el caso de los hidrocarburos, es la
relación de la velocidad de la luz al pasar esta del aire al hidrocarburo. El
cambio de velocidad en el hidrocarburo es función de la naturaleza o
estructura química del mismo.
nPARAFINAS < nNAFTÉNOS < nAROMÁTICOS

.

Punto de Niebla e Índice de Refracción
Punto de Niebla (Cloud Point)
El punto de niebla de una fracción de petróleo es la temperatura a la que

su contenido de parafinas sólidas, normalmente mantenida en solución,
empieza a solidificarse y separarse en pequeñísimos cristales,
originando una apariencia opaca, tipo niebla, en la fracción de petróleo.
Al igual que el punto de congelamiento y escurrimiento indica la
presencia de parafinas en la fracción.

Punto de Anilina y Punto de Humo
Punto de Anilina (Aniline Point)
El Punto de Anilina es la más baja temperatura a la que una fracción de

petróleo es completamente miscible con un volumen igual de anilina
destilada. Da una indicación gruesa de la presencia de hidrocarburos
aromáticos en la fracción.
Punto de Humo (Smoke Point)
El punto de humo es la altura en milímetros de la flama que es producida

en una lámpara a condiciones estándar sin causar humeo. Es un
indicador de la tendencia a formar depósitos de carbón cuando la
fracción es sometida a combustión, a menor punto de humo mayor
tendencia a formar depósitos.

Datos
La mayoría de las propiedades de los cortes o fracciones del petróleo se
determinan utilizando como información la destilación ASTM D-86 y la
gravedad específica o la gravedad ºAPI del corte.
Gravedad específica: Sp-Gr 60ºF/60ºF o ºAPI
Destilación ASTM D-86:
Destilado (% Vol) P.I. 10% 30% 50% 70% 90% P.F.

Temperatura
Base (ºF)
de HC según el Factor de Caracterización (K, Kuop, K WATSON):
10.0 Base Aromática

11.0 Base Asfáltica
11.8 Base Mixta
12.0 Base Parafínica
12.4 Base Parafínica

Gravedad API (ºAPI)
API = ( 141.5 / Sp-Gr ) - 131.5
Volumetric Average Boiling Point (VABP)
Tv = ( T10% + T30% + T50% + T70% +T90% ) / 5 Tv y TX% [ºF]
Pendiente 10%-90% ASTM D86 (SLOPE)
SL = ( T90% - T10% ) / ( 90% - 10% ) T10% y T90% [ºF o ºR]
Weight Average Boiling Point (WABP)
Tw = Tv + 1 Tv y Tw [ºF]
ln 1 = - 3.062123 - 0.01829 ( Tv - 32 )0.6667 + 4.458818 SL0.25 1 [ºF]
K = Tw 1/3 / Sp-Gr Tw [ºR]

Molal Average Boiling Point (MABP)

Tm = Tv - 2 Tv y Tm [ºF]
ln 2 = - 0.56379 - 0.007981 ( Tv - 32 )0.6667 + 3.04729 SL0.3333 2 [ºF]

K = Tm 1/3 / Sp-Gr Tm [ºR]
Cubic Average Boiling Point (CABP)
Tcu = Tv - 3 Tv y Tcu [ºF]
ln 3 = - 0.23589 - 0.06906 ( Tv - 32 )0.45 + 1.8858 SL0.45 3 [ºF]
KUOP = Tcu 1/3 / Sp-Gr Tcu [ºR]
Mean Average Boiling Point (MeABP)
TMe = Tv - 4 Tv y TMe [ºF]
ln 4 = - 0.94402 - 0.00865 ( Tv - 32 )0.6667 + 2.99791 SL0.333 4 [ºF]
KWATSON = TMe 1/3 / Sp-Gr TMe [ºR]

Peso Molecular de Fracciones de Petróleo (M)
M = 20.486 [exp(1.165 * 10-4 TMe - 7.78712 S + 1.1582 * 10-3 TMe S)] TMe1.26007 S4.98308
Donde:
M = Peso molecular
TMe = Mean average boiling point (°R)
S = Gravedad especifica 60°F / 60°F
Limitaciones:
M = 70 - 700
TMe = 90 - 1050 °F
S = 0.63 - 0.97
No es válido para crudos reducidos de un API menor de 14.4°

Peso Molecular de AGO y Crudo Reducido Liviano (M)
Se requiere viscosidad cinemática a 2 temperaturas (100°F y 210°F)
M = 223.56 v100 (-1.2435+1.1228*S) v210 (3.4758-3.038*S) S -0.6665
Donde:
M = Peso Molecular
v100 = Viscosidad cinemática a 100°F (cSt)
v210 = Viscosidad cinemática a 210°F (cSt)
S = Gravedad específica 60°F / 60°F
Limitaciones:
M = 200-800

Indice de Refracción @68°F de Fracciones de Petróleo (n)
n= [ ( 1 + 2 I ) / ( 1 - I ) ]1/2
I= 2.266*10-2 exp(3.905*10-4 TMe + 2.468 S - 5.704*10-4 TMe S) TMe0.0572 S-0.720
Donde:
n = Indice de Refracción a 68°F
I = Parámetro de caracterización modificado de Huang a 68°F
S = Gavedad específica 60°F / 60°F
Limitaciones:
Rango de validez: 1.35-1.55

Punto de Inflamación (Flash Point) de Fracciones de Petroleo (FP)

Sólo se requiere el T10% D86 de la fracción.
Método de copa cerrada:
FP = 0.69 T10% - 118.2
Método de copa abierta:

FP = 0.68 T10% - 109.6
Donde:
FP = Flash Point (°F)
T10% = Temperatura ASTM D86 al 10% de destilado (°F)
Limitaciones:
FP = 0 - 450 °F
T10% = 150 - 850 °F

Punto de Inflamación (Flash Point) de Fracciones de Petroleo (FP)

Sólo se requiere el T10% D86 de la fracción.
Correlación HP ligeros:
FP = 1 / {- 0.014568+[2.84947/(T10%+460)]+ 1.903*10-3 Ln (T10%+460) }- 460
Correlación HP pesados:
FP = - 124.72 + 0.70704 T10%
Donde:
FP = Flash Point (°F)
T10% = Temperatura ASTM D86 al 10% de destilado (°F)
Limitaciones:
FP = 0 - 450 °F
T10% = 150 - 850 °F

Punto de Escurrimiento (Pour Point) de Fracciones de Petroleo (PP)

Si se dispone del dato experimental de viscosidad cinemática (v):
PP = 753 +136 [ 1-exp(-0.15 v100) ] - 572 S + 0.0512 v100 + 0.139 TMe
Si el dato experimental de viscosidad cinemática no está disponible:
- (0.712 TMe0.315 + 0.133 S)
PP = 1.4 + 3.85*10-8 TMe5.49 * 10
Donde:
PP = Punto de escurrimiento (pour point) (°R)
v100 = Viscosidad cinemática a 100°F, (cSt)
S = Gavedad específica 60°F / 60°F
Limitaciones:
PP =420 - 590 °R TMe =800 - 1500 °R
v100 = 2 - 960 cSt S = 0.8 - 1.0

Punto de Anilina (Aniline Point) de Fracciones de Petróleo (AP)
AP = - 1253.7 - 0.139 TMe + 107.8 KWATSON + 868.7 S
Donde:
AP = Punto de Anilina (°R)
TMe = mean average boiling point (°R)
KWATSON = Factor de caracterización de Watson
Limitaciones:
AP = 100 - 240 °F
TMe = 200 - 1100 °F
S = 0.7 - 1.0

Punto de Humo (Smoke Point) de Fracciones de Petróleo (SP)
ln SP = - 1.028 + 0.474 KWATSON - 0.00168 TMe
Donde:
SP = Punto de Humo (mm))
Limitaciones:
SP = 15 - 33 mm
TMe = 200 - 550 °F
S = 0.7 - 0.86

Punto de Congelamiento (Freezing Point) de Fracciones de Petróleo (FRP)
FRP = - 2390.42 + 1826 S + 122.49 KWATSON - 0.135 TMe
Donde:
FRP = Punto de Congelamiento (°R)
Limitaciones:
FRP = 320 - 510 °R
TMe = 725 - 1130 °R
S = 0.74 - 0.90

Punto de Niebla (Cloud Point) de Fracciones de Petróleo (CP)
log CP = - 7.41 + 5.49 log TMe - 0.712 TMe0.315 - 0.133 S
Donde:
CP = Punto de Niebla (°R)
Limitaciones:
CP = 375 - 560 °R
TMe = 800 - 1225 °R
S = 0.77 - 0.93

Punto de Niebla (Cloud Point) de Fracciones de Petróleo (CP)
Cuando se conoce el Punto de Escurrimiento (Pour Point) se puede

utilizar la siguiente relación:
CP = ( PP – 1.4 ) / 0.9895
Donde:
CP = Punto de Niebla (°R)
PP = Punto de Escurrimiento (°R)
Limitaciones:
CP = 375 - 560 °R

Presión Pseudocrítica de Fracciones de Petróleo (PSC)
PSC = 6.162*106 exp(- 4.725*10-3 Tme - 4.8014 S + 3.1939*10-3 TMe S) Tme -0.4844 S 4.0846
Donde:
PSC = Presión Pseudocrítica (Psia)
Limitaciones:
TMe = 80 - 650 °F
S: menor a 1.02

Temperatura Pseudocrítica de Fracciones de Petróleo (TSC)
TSC = 10.6443 exp( -5.1747*10-4 TMe- 0.54444 S + 3.5995*10-4 TMe S) TMe0.81067 S0.53691
Donde:
TSC = Temperatura Pseudocrítica (°R)
Limitaciones:
TMe = 80 - 650 °F
S: menor a 1.02

Conversión de Destilación ASTM D86 a True Boiling Point (TBP)
TBP(50) = 0.8718 ASTM D86(50) 1.0258
Donde:
TBP(50) = TBP a 50% de destilado, en volumen, (°F)
ASTM D86(50) = Temperatura observada de ASTM D86 a 50% de destilado, en
volumen, (°F)
Yi = A XiB
Donde:
Yi = Diferencia en destilación TBP entre dos cortes (°F)
Xi = Diferencia observada en destilación ASTM D86 entre dos cortes (°F)
A y B = Constantes que varían de acuerdo al rango de los cortes como se indica
a
continuación:

Conversión de Destilación ASTM D86 a True Boiling Point (TBP)

Rango de los Máximo Permitido
i A B
Cortes Xi (°F)
1 100% - 90% 0.11798 1.66060 ----
2 90% - 70% 3.04190 0.75497 100
3 70% - 50% 2.52820 0.82002 150
4 50% - 30% 3.03050 0.80076 250
5 30% - 10% 4.90040 0.71644 250
6 10% - 0% 7.40120 0.60244 100
Para determinar la TBP a cualquier fracción (%) de destilado, adicionar o

sustraer las correspondientes diferencias de la TBP calculada para el
50%.
TBP (0) = TBP (50) - Y4 - Y5 - Y6
TBP (10) = TBP (50) - Y4 - Y5
TBP (30) = TBP (50) - Y4
TBP (70) = TBP (50) + Y3
TBP (90) = TBP (50) + Y3 + Y2
TBP(100) = TBP (50) + Y3 + Y2 + Y1

Conversión de ASTM D86 a TBP
D86 TBP
% Vol  D86  TBP
(°F) (°F)
0 t0 T0 = T 10 -  T6
0.60244
 t6 = t10 - t0  T6 = 7.4012  t6
10 t10 T10 = T30 -  T5
0.71644
 t5 = t30 - t10  T5 = 4.9004  t5
30 t30 T30 = T50 -  T4
0.80076
 t4 = t50 - t30  T4 = 3.0305  t4
50 t50 T50 = 0.87180 t50 1.0258
0.82002
 t3 = t70 - t50  T3 = 2.5282  t3
70 t70 T70 = T50 +  T3
0.75497
 t2 = t90 - t70  T2 = 3.0419  t2
90 t90 T90 = T70 +  T2
1.66060
 t1 = t100 - t90  T1 = 0.11798  t1
100 t100 T100 = T90 +  T1

Conversión de True Boiling Point (TBP) a Destilación ASTM D86
ASTM (50) =exp [ ln ( TBP (50) / 0.8718 ) / 1.0258 ]
Xi =exp [ ln ( Yi / A ) / B ]
Donde:
volumen, (°F)
Yi = Diferencia en destilación TBP entre dos cortes (°F)
Xi = Diferencia observada en destilación ASTM D86 entre dos cortes (°F)
A y B = Constantes que varían de acuerdo al rango de los cortes como se indicó
en tabla anterior.

Conversión de TBP a ASTM D86
TBP D 86
% Vol  TBP  D 86
(°F) (°F)
0 T0 t0 = t10 -  t6
     t6 = exp(Ln( T6/7.4012)/0.60244)

10 T10 t10 = t30 -  t5
      t5 = exp(Ln( T5/4.9004)/0.71644)

30 T30 t30 = t50 -  t4
      t4 = exp(Ln( T4/3.0305)/0.80076)

50 T50 t50 = exp(Ln(T50/0.87180)/1.0258)
      t3 = exp(Ln( T3/2.5282)/0.82002)

70 T70 t70 = t50 +  t3
      t2 = exp(Ln( T2/3.0419)/0.75497)

90 T90 t90 = t70 +  t2
       T1 = exp(Ln( T1/0.11798)/1.66060)

100 T100 t100 = t90 +  t1

Curva TBP y ºAPI
1200 120
1000 100
800 80
T B P (ºF )
TBP
ºA P I
600 60
400 40
200 ºAPI
20
0 0
0 20 40 60 80 100
Porcentaje de Destilado

Propiedades de los Hidrocarburos - Ejemplo
Determinar las propiedades de la mezcla de HC cuya °API y destilación D

86 se muestran a continuación:
°API = 45.8
% Destilado P.I. 10% 30% 50% 70% 90% P.F.

Temperatura 325 °F 382 °F 426 °F 451 °F 468 °F 545 °F 610 °F
° API = 141.5 / Sp-Gr 60/60 – 131.5 S = Sp-Gr 60/60 =0.798082.
Base de HC (K)
10 Aromatic
11 Asphalt Base
11.8 Mixed Base
12 Paraffin Base
12.4 Paraffin Base
VABP Volumetric Average Boiling Point
Tv = ( T10% + T30% + T50% + T70% +T90% ) / 5
Tv = 454 °F
Tv = 235 °C
SLOPE
SL = ( T90% - T10% ) / ( 90% - 10% ) T10% y T90% [ºF]
SL = 2.038 °F / % dest.

WABP Weight Average Boiling Point
Tw = Tv +  1 Tv y  1 [ºF]
ln  1 = - 3.062123 - 0.01829 ( Tv - 32 )0.6667 + 4.458818 SL0.25
ln  1 = 1.2344 1 = 3.4363
Tw = 458 °F
Tw = 237 °C
Tw = 918 °R
K = ( 3 TW ) / Sp-Gr TW [ºR]
K= 12.18 (Paraffin Base)

MABP Molal Average Boiling Point
Tm = Tv -  2 Tv y  2 [ºF]
ln  2 = - 0.56379 - 0.007981 ( Tv - 32 )0.6667 + 3.04729 SL0.333
ln  2 = 2.8491 2 = 17.2721
Tm = 437 °F
Tm = 225 °C
Tm = 897 °R
K = ( 3 Tm ) / Sp-Gr Tm [ºR]
K= 12.08 (Paraffin Base)

CABP Cubic Average Boiling Point
Tcu = Tv -  3 Tv y  3 [ºF]
ln  3 = - 0.23589 - 0.06906 ( Tv - 32 )0.45 + 1.8858 SL0.45
ln  3 = 1.3127 3 = 3.7164
Tcu = 451 °F
Tcu = 233 °C
Tcu = 911 °R
KUOP = ( 3 Tcu ) / Sp-Gr Tcu [ºR]
KUOP = 12.15 (Paraffin Base)

MeABP Mean Average Boiling Point
TMe = Tv -  4 Tv y  4 [ºF]
ln  4 = - 0.94402 - 0.00865 ( Tv - 32 )0.6667 + 2.99791 SL0.333
ln  4 = 2.3686 4 = 10.6825
TMe = 444 °F
TMe = 229 °C
TMe = 904 °R
KWatson = ( 3 TMe ) / Sp-Gr TMe [ºR]
KWatson = 12.11 (Paraffin Base)

M Molecular Weight of Petroleum Fractions
M = 20.486 [exp(1.165 * 10-4 TMe - 7.78712 S + 1.1582 * 10-3 TMe S)] TMe1.26007 S4.98308
donde: M = molecular weight of petroleum fraction

TMe = mean average boiling point of petroleum fraction (°R)
S = specific gravity, 60°F / 60°F
Limitaciones:
M = 181 M = 70 - 700
TMe = 90 - 1050 °F
S = 0.63 - 0.97

n Refractive Index of Petroleum Fractions
n = [ ( 1 + 2 I ) / ( 1 - I ) ]1/2
I = 2.266*10-2 exp(3.905*10-4 TMe + 2.468 S - 5.704*10-4 TMe S) TMe0.0572 S-0.720
donde: n= refractive index at 68°F

I= modified Huang characterization parameter at 68°F
TMe = mean average boiling point (°R)
S= specific gravity, 60°F / 60°F
I= 0.2660
n = 1.4447

FP Flash Point of Petroleum Fractions
For closed cup: FP = 0.69 T10% - 118.2
FP = 145 °F FP = 63 °C
For open cup: FP = 0.68 T10% - 109.6
FP = 150 °F FP = 66 °C
Limitaciones:
FP = 0 -450 °F
T10% = 150 - 850 °F

PP Pour Point of Petroleum Fractions
-(0.712 TMe0.315 + 0.133 S)

PP = 1.4 + 3.85*10-8 TMe5.49 * 10
donde: PP = pour point of petroleum fraction (°R)

v100 = kinematic viscosity ar 100°F, (cSt)
PP = 430 °R Limitaciones:
PP = 420 - 590 °R
PP = -30 °F TMe = 800 - 1500 °R
v100 = 2 - 960 cSt
PP = -35 °C S = 0.8 - 1.0

AP Aniline Point of Petroleum Fractions
AP = - 1253.7 - 0.139 TMe + 107.8 Kw + 868.7 S
donde: AP = aniline point of petroleum fraction (°R)

K= Watson K factor
AP = 620 °R Limitaciones:
AP = 100 - 240 °F
AP = 160 °F TMe = 200 -1100 °F
S= 0.7 - 1.0
AP = 71 °C

SP Smoke Point of Petroleum Fractions
ln SP = - 1.028 + 0.474 K - 0.00168 TMe
donde: SP = smoke point of petroleum fraction (mm)

K = Watson K factor
ln SP = 3.1722 Limitaciones:
SP = 15 - 33 mm
SP = 23.9 mm TMe = 200 - 550 °F
S = 0.7 - 0.86

FRP Freezing Point of Petroleum Fractions
FRP = - 2390.42 + 1826 S + 122.49 K - 0.135 TMe
donde: FRP = freezing point of petroleum fraction (°R)

K= Watson K factor
FRP = 429 °R Limitaciones:

FRP = 320 - 510 °R
FRP = -31 °F TMe = 725 - 1130 °R
S= 0.74 - 0.90
FRP = -35 °C

CP Cloud Point of Petroleum Fractions
log CP = - 7.41 + 5.49 log TMe - 0.712 TMe0.315 - 0.133 S
donde: CP = cloud point of petroleum fraction (°R)

S = specific gravity, 60°F / 60°F
log CP = 2.6363
CP = 433 °R Limitaciones:
CP = 375 - 560 °R
CP = -27 °F TMe = 800 - 1225 °R
S = 0.77 - 0.93
CP = -33 °C

CP Cloud Point of Petroleum Fractions
Cuando se conoce el Punto de Escurrimiento (Pour Point)
CP = ( PP – 1.4 ) / 0.9895
CP = Punto de Niebla (°R) Limitaciones:

PP = Punto de Escurrimiento (°R) CP = 375 - 560 °R
CP = 433 °R
CP = -27 °F
CP = -33 °C

Cambio de D 86 a TBP
% Vol D86  D86  TBP TBP

0 325 262
 
10 382 347
 
30 426 420
 
50 451 460
 
70 468 486
 
90 545 567
 
100 610 688

Cambio de TBP a D 86
% Vol TBP  TBP  D 86 D 86

0 262 325
 
10 347 382
 
30 420 426
 
50 460 451
 
70 486 468
 
90 567 545
 
100 688 610

700
650 D86
600 TBP
550
500
450
°F
400
350
300
250
200
0 20 40 60 80 100
%Vol

5
PRODUCTOS DE REFINERÍA Y SU
ESPECIFICACIÓN

Productos de Refinería
En general los productos provenientes del petróleo y producidos por las

refinerías e industria petroquímica son más de 2000, como se detalla a
continuación:
• Gas combustible 1
• Gases licuados 13
• Gasolinas 40
• Turbo combustible 5
• Kerosenes 10
• Destilado(Diesel, fuel oil livianos) 27
• Combustibles residuales 16
• Aceites lubricantes 1156
• Aceites blancos 100
• Anti herrumbres 65
• Aceites dieléctricos 12
• Grasas 271
• Ceras 113
• Asfaltos 209
• Carbón (coke) 4
• Negro de humo 5
• Químicos, solventes, etc. 300

Los productos producidos por las refinerías son relativamente pocos y

comprende gasolinas, combustible de aviación (Turbo) y diesel. Dado
que el almacenamiento o disposición es caro, es necesario vender u
utilizar todo lo producido del procesamiento del petróleo crudo, aunque
como el combustible residual, deben ser vendidos a precios inferiores a
las del crudo.
El balance económico es sumamente importante para decidir si ciertas

fracciones del crudo se deberían vender tal como están o deberías ser
sometidas a otros procesos para producir productos de mayor valor.
En general, el más bajo valor de un producto hidrocarburo es su poder

calorífico expresado en equivalente de combustible (Fuel Oil) este valor
es siempre establecido por la localización geográfica, demanda,
disponibilidad, características de combustión, contenido de azufre y
precios de los combustibles alternos.

Especificación de los Productos
Tecnología de Refino
Presión Medio
Ambiental
Refinadores
Gobiernos y
ESPECIFICACIONES
Organismos
DE PRODUCTOS
Internacionales
Fabricantes
de Vehiculos -
Industrias
Tecnología Aplicaciones

Productos de Bajo Punto de Ebullición
Son compuestos que están en estado gaseoso a presión y temperatura

ambiente: Metano, etano, propano, butano y las olefinas respectivas.
El metano (C1) es generalmente utilizado como gas combustible de la
refinería, también puede ser usado como materia prima para la
producción de hidrógeno mediante craqueo por pirolisis.
El etano (C2) puede ser usado como gas combustible de refinería o como
materia prima para producir hidrógeno o etileno, que son utilizados en
los proceso petroquímicos.
El propano (C3) es frecuentemente utilizado como gas combustible de
refinería, pero también se le vende como gas licuado de petróleo (GLP).
En algunas refinerías, se separa el propileno para venderlo a los
fabricantes de polipropileno.
Los butanos son utilizados como componente de las gasolinas y del
GLP, en las gasolinas se le utiliza para regular la presión de vapor y
mejorar el arranque en climas fríos.

Gasolinas
El API reporta que se producen 40 tipos de gasolinas en las refinerías,

cerca del 90% de ellas son utilizadas como combustible en los
automóviles.
Las gasolinas son una mezcla compleja de hidrocarburos con puntos de

ebullición desde 100 a 400 ºF. Los componentes son mezclados para
proporcionar un producto final con las siguientes características:
• Alta calidad antidetonante.

• Facilidad de arranque.
• Rápido calentamiento.
• Baja tendencia a bloqueo por vapor.
• Baja formación de depósitos en los motores.
El mercado de gasolinas de aviación es relativamente pequeño y

representa menos del 3% del mercado de gasolinas.

Combustibles Destilados
Los combustibles destilados se pueden dividir en tres tipos:

• Combustibles de Aviación (Turbo)
• Combustibles diesel
• Aceites de calefacción o calentamiento.
La formulación de estos productos se obtiene mezclando una serie de

corrientes producidas por la refinería en las proporciones adecuadas
para lograr las especificaciones deseadas.
Turbo
El Turbo (Jet) es un material que tiene el mismo rango de ebullición que
el kerosene pero que debe tener una combustión limpia. El Turbo resulta
de mezclar kerosene de bajo azufre, kerosene desulfurizado y corrientes
craqueadas o hidrocraqueadas, los componentes de las mezclas son
seleccionados para alcanzar las especificaciones al más bajo costo.

Combustibles Destilados
Diesel Automotriz
Formado por componentes cuyo rango de destilación va de 300ºF a
650ºF. Las propiedades importantes son :
• Volatilidad.
• Facilidad de ignición.
• Viscosidad
Diesel de Maquinarías
Similar al diesel de automotriz pero requiere menor facilidad de ignición
(número de cetano) y acepta componentes de mayor rango de ebullición
(hasta 700ºF)
Aceites de calefacción o calentamiento
Es similar al Diesel pero se tiene mucho cuidado con su destilación,
punto de escurrimiento, punto de inflamación y contenido de azufre.

Combustibles Residuales (Fuel Oil)
Los combustibles residuales están compuestos por las fracciones más

pesadas del petróleo crudo y generalmente son los fondos de las torres
de destilación a vacío mezcladas con materiales que sirven para ajustar
la viscosidad y lograr la especificación deseada.
Se venden a bajo precio (muchas veces a precios bastante inferiores al

del crudo que se usó como materia prima para producirlo) y es
considerado como un subproducto.
La especificación crítica es la viscosidad y el contenido de azufre, este

último es cada vez más exigente debido a las regulaciones de protección
del medio ambiente.
En muchas ciudades del mundo sólo se puede quemar combustibles

residuales con muy bajo contenido de azufre, y esta tendencia se está
expandiendo rápidamente.

Especificaciones del GLP
Presión de Vapor: Para la generalidad de los propósitos el GLP es

almacenado, manipulado y transportado en estado líquido y a
temperatura ambiente, y es utilizado en estado gaseoso. La presión de
vapor es muy importantes para su manipulación, almacenamiento y
transporte seguro, y para el diseño de tanques, esferas y recipientes .
Volatilidad: Esta característica es importantes para asegurar que el GLP

se convierta de líquido a gas (vapor) en las condiciones de utilización.
Tanto la Presión de Vapor como el Residuo por Evaporación y contenido
de Pentanos son indicadores de la volatilidad.
Azufre Total: Es un indicador de la corrosividad de los productos de

combustión del GLP
Corrosión: Es una prueba que indica la corrosividad del GLP en estado

líquido.

Especificaciones de las Gasolinas
Performance Antidetonante: Es una de las características más

importantes de las gasolinas, si la característica antidetonante es más
baja que la requerida, ocurrirá el golpeteo. Mayores valores
antidetonante que la requerida no mejoran el performance del motor.
La pérdida de potencia y el daño a un motor debido a la antidetonancia
son insignificantes mientras su intensidad no sean severas. Pero si son
severas y prolongadas causan pérdida de potencia y daños en el motor.
El performance antidetonante está íntimamente ligado al motor y a las
condiciones de uso de este. Además, esta relación varía de un diseño de
motor a otro y puede ser diferente entre dos motores del mismo diseño
por alguna variante en la producción de ellos.
Las características antidetonantes de una gasolina se expresan en RON
(Research Octane Number, prueba a baja velocidad y aceleración
constante, tránsito en ciudad) y MON (Motor Octane Number, prueba en
motores de alta revolución o velocidad en autopista) y con el promedio
de ambos (Octane Number = [RON+MON]/2).

Performance Antidetonante: Auto ignición y Octanaje
• Se conoce como auto ignición, a la combustión espontánea del combustible

producida por el incremento de temperatura y presión en la zona final de la
mezcla gasolina-aire y en la cual aún no ha sido alcanzada por la chispa.
• El octanaje es un número que nos da una referencia sobre la presión y
temperatura a la que puede someterse el combustible mezclado con aire antes
de que ocurra la auto detonación.
Video

Volatilidad: La gran variación en condiciones de operación y el amplio

rango de presiones y temperaturas atmosféricas imponen muchas
limitaciones para proporcionar un performance satisfactoria al vehículo.
Las gasolina que vaporizan demasiado rápido en la bomba, tuberías o
carburador disminuirán el flujo de combustible al motor originando una
operación ineficiente o lo que es más grave el bloqueo por vapor.
Inversamente las gasolinas que no vaporizan suficientemente rápido

causarán un arranque dificultoso, un pobre desarrollo (calentamiento) y
aceleración, también originará una mala distribución en los cilindros
originando el golpeteo.
La volatilidad de las gasolinas debe ser cuidadosamente “balanceada”
para proporcionar un óptimo compromiso entre las características de
performance que dependen del comportamiento de vaporización. El
Rango de Destilación y la Presión de Vapor determinan las
características para una adecuado performance.

La Presión de Vapor y la Temperatura de 10% de evaporado indican la

facilidad de arranque y la tendencia al bloqueo por vapor. Un indicador
más preciso para la tendencia al bloqueo por vapor es la temperatura a la
que la gasolina genera una relación Vapor/Líquido de 20 (V/L = 20) a
presión atmosférica. Bajas temperaturas de V/L = 20, mas grande la
tendencia a causar bloqueo por vapor.
La temperatura para el 50% de evaporado indica el performance en el
desarrollo (calentamiento, tiempo o distancia necesarios que tendrá que
transcurrir para desarrollar toda la potencia) y aceleración. A más baja
temperatura de 50% evaporado mayor performance.
La temperatura del 90% de evaporado y el punto final indican la cantidad
relativa de componentes de alto punto de ebullición en la gasolina. Altas
temperaturas podrían causar una pobre distribución en las cámaras de
combustión y formación de depósitos en el motor.
La dilución del aceite del carter está íntimamente ligada a la temperatura
del 90% de evaporado, a mayor temperatura mayor tendencia de dilución.

Contenido de Azufre: El petróleo crudo contiene compuestos de azufre,

muchos de ellos son retirados durante la refinación. Generalmente el
contenido de azufre en las gasolinas es 0.03 a 0.04% en peso.
Los óxidos de azufre formados durante la combustión pueden ser
convertidos a ácidos que promueven la formación de herrumbre y la
corrosión en las partes del motor y el sistema de gases de combustión.
Los óxidos formados en el tubo de escape son contaminantes
atmosféricos indeseables; sin embargo, la contribución del sistema de
gases a la emisión de óxido de azufre es despreciable.
Contenido de Plomo: Las normas de protección del medio ambiente han

restringido (realmente eliminado) el uso de compuestos de plomo como
agentes antidetonantes, en USA no se comercializa gasolinas plomadas
desde 1995. En el Perú, desde diciembre de 2004, se eliminó totalmente
las gasolinas plomadas.

Goma Existente y Estabilidad: Las gasolinas, durante su

almacenamiento, podrían oxidarse lentamente en presencia del aire y
formar productos no deseados llamados gomas.
Las gomas son generalmente solubles en la gasolina pero podrían

aparecer residuos pegajosos durante la evaporación. Estos residuos se
depositarían en las superficies del carburador, líneas de admisión,
válvulas de admisión, vástagos y canales.
Las gasolinas presentan un contenido de gomas despreciable cuando

son manufacturadas, pero pueden formarlas durante prolongados
períodos de almacenamiento. La Estabilidad a la Oxidación es el método
para indicar la tendencia de las gasolinas a formar gomas durante el
almacenamiento.
La mayoría de las gasolinas contienen aditivos especiales

(antioxidantes) para prevenir la oxidación y formación de gomas. Alguna
contienen metales desactivadores para este propósito.

Especificaciones del Turbo (Combustible de Aviación)
El combustible de aviación Turbo consiste primordialmente de mezcla de

hidrocarburos de cadena recta con trazas de compuestos azufrados y
ciertos aditivos aprobados. El Turbo es preparado por mezcla de
componentes de destilación primaria y por lo tanto su contenido de
olefinas y aromáticos en muy bajo.
Composición: El contenido de Olefinas y Aromáticos está controlado,
sobre todo el de aromáticos ya que un alto contenido de estos
compuestos tiene el siguiente efecto:
• Los aromáticos no presentan una combustión limpia y podría originar hollín y
depósito de carbón en el motor.
• Alto contenido de aromáticos podrían causar serios deterioros en los sellos y
empaquetaduras de elastómeros en el sistema de combustible de los aviones,
y podría resultar en pequeñas fugas o goteo.
En cuanto a los Compuestos Azufrados, su cantidad y tipo de

compuestos varía con el crudo usado como materia prima. Normalmente
no hay dificultad en alcanzar la especificación de contenido de azufre
(máximo).

Existe evidencia experimental que el azufre presente en el Turbo

incrementa la tendencia a la formación de carbón en la cámara de
combustión. El óxido de azufre presente en los gases de combustión
podrían generar problemas de corrosión.
Los Mercaptanos están limitados por los siguientes problemas que

pueden originar:
• Olor.
• Efecto adverso en los elastómeros del sistema de combustible.
• Corrosión en las partes metálicas del sistema de combustible.
El contenido de oxigenados como compuestos ácidos son limitados por

las diferentes pruebas de acidez, estos compuestos tienen efecto
adversos sobre las propiedades de separación de agua del combustible.

El contenido de impurezas conteniendo oxigeno en forma de goma es

determinada por la prueba de “Goma Existente”, no hay que perder de
vista que luego de la refinación el producto es almacenado, manipulado,
transportado, despachado, etc. Durante este proceso podría sufrir
contaminación con combustibles más pesado o lubricantes, por lo que
esta prueba es válida en todas las etapas hasta la entrega al avión.
Existen una variedad de aditivos aprobados para el Turbo, tales como:
• Inhibidores de oxidación para mejorar la estabilidad durante el almacenaje.
• Desactivadores de metal para neutralizar los efectos del cobre en la
estabilidad del combustible.
• Inhibidores de corrosión usados para proteger las tuberías y tanques de
almacenamiento.
• Anticongelante.
• Antiestático para mejorar la conductividad eléctrica, es para prevenir o
minimizar los riesgos de explosión o incendio por descarga de corriente
electroestática en la instalaciones y equipos durante las operaciones de
bombeo.

Volatilidad: Esta característica es controlada por la pruebas de

Destilación y de Presión de Vapor. La función de las pruebas de
volatilidad es proporcionar un compromiso razonable entre la seguridad,
eficiencia de combustión y disponibilidad del combustible.
Los puntos de destilación de 10, 20, 50 y 90% sirven para asegurar un

balance apropiado entre los componentes pesados y livianos. El punto
final bajo excluye cualquier material pesado que originaria una pobre
vaporización y afectaría el performance del motor de combustión.
La Presión de Vapor está relacionado a la facilidad de arranque (en tierra

o en vuelo de acuerdo a la altitud), también limita la formación de
vapores en el tanque y el posible bloqueo por vapor en altura.
El punto flash es una guía de la facilidad del iniciar la combustión o

iniciar fuego asociado al combustible.

Densidad: Es una variable utilizada durante el cálculo de la carga de

combustible, dado que las limitaciones del peso o volumen del
combustible dependerán del tipo de avión y del patrón de vuelo. En
muchos casos es preferible cargar un combustible de mayor densidad ya
que tiene mayor poder calorífico por unidad de volumen. Sin embargo, el
poder calorífico por unidad de masa disminuye con la densidad y si la
limitación está en la capacidad en peso de carga es preferible cargar un
combustible de menor densidad.
Poder Calorífico: Es una variable muy importante ya que afecta el
regimiento económico del motor. El mínimo valor exigido es un
compromiso entre los requerimientos opuestos de máxima
disponibilidad de combustible y características de consumo.
Un criterio alternativo para medir el contenido energético es el “Producto
Anilina Gravedad” y que viene a ser la multiplicación del ºAPI y del punto
de anilina. También existe método empírico utilizando la densidad y las
temperaturas de destilación de 10%, 50% y 90% y el contenido de
aromáticos.

Propiedades a Baja Temperatura: El combustible debe poseer un

aceptable Punto de Congelamiento y características de bombeabilidad a
bajas temperaturas que permita un adecuado flujo de combustible al
motor durante los períodos de vuelo a gran altitud.
La especificación del Punto de congelamiento previene la formación y

separación de hidrocarburos solidificados que originarían taponeo de las
líneas de combustible, filtros y toberas.
La viscosidad a baja temperatura (Viscosidad a – 20ºC) está limitada para

que asegure adecuados flujo y presión en todas las condiciones de
operación. La viscosidad afecta significativamente las propiedades de
lubricidad del combustible y que repercute en la vida de la bomba.

Calidad de Combustión: Esta característica depende de la composición

del combustible, las parafinas tiene una excelente propiedad de
quemado en contraste con los aromáticos. El Punto de Humo es un
buen indicador de la calidad de combustión, pero no es aceptado como
criterio universal para determinar el performance de la combustión, en
adición se usa la prueba de luminosidad, debido a que las llamas
demasiado luminosas deterioran la cámara de combustión por la alta
temperatura del metal debido a las radiaciones de la llama.
Estabilidad Térmica: El combustible durante los vuelos recibe un gran
carga calórica, debido a que es empleado como medio de enfriamiento
para el aceite del motor, equipos hidráulicos y aire acondicionado, etc.
Por esta razón el combustible no debe formar lacas o depósitos que
atenten con la eficiencia de intercambio de calor, equipos de medición,
filtros e inyectores.
Es importante un buena estabilidad sobre todo en los nuevos diseños de
motores en que el combustible fluye a baja temperatura y la operación es
a alta temperatura.

Contaminantes: Los aviones modernos demandan combustibles libres

de agua, suciedad y contaminantes extraños. Para entregar un
combustible libre de contaminantes, en lo terminales y camiones
abastecedores se emplean sistemas de filtración multietapas. La prueba
de Contenido de Sólidos proporciona un control adecuado para el
control de contaminantes sólidos.
Propiedades de Retención y Separación de Agua: Debido a su mayor

densidad, el Turbo combustible tiende a retener partículas finas y gotas
de agua en suspensión durante mayor tiempo que la gasolinas. Las
propiedades de retención y separación de agua se han convertido en
consideraciones críticas de calidad, por ejemplo el agua podría
convertirse a hielo a gran altitud ocasionando condiciones insegura.
La prueba Reacción al Agua proporciona las características del

combustible.

Conductividad Eléctrica: Para mejorar la seguridad durante la

manipulación de combustible, muchas veces es necesario utilizar
aditivos disipadotes de corriente estática. En muchos casos se han
fijado especificaciones máximas y mínimas para la conductividad
térmica, la mínima es para asegurar una adecuada relajación de la carga
eléctrica y el máximo es para prevenir una descarga violenta con
terribles consecuencias.
Aditivos: La cantidad de aditivos permitida en los combustibles de

aviación están bastante limitadas y pueden ser:
• Obligatorios: Necesariamente deben estar presente entre los límites mínimo y
máximo.
• Permitidos: Pueden ser agregado por lo fabricantes hasta el límite máximo.
• Opcionales: Pueden ser adicionados por el fabricante previo acuerdo con el
comprador, siempre dentro de límites especificados.
• Prohibidos: Aditivo no permitidos bajo ninguna circunstancia.

Especificaciones del Diesel
Los motores diesel son motores de autoignición y de alta compresión, el

combustible se enciende por el calor generado por la compresión del
aire (no es necesario el uso de bujía). El ciclo diesel consiste en:
• Carga de la cámara de combustión con aire.
• Compresión del aire.
• Inyección del combustible que se enciende espontáneamente. Video
• Expansión de los gases de combustión.
• Expulsión de los productos de la combustión
El requerimiento de combustible de los motores diesel dependen de

muchas variables como son:
• Tamaño y diseño de motor.
• Velocidad de operación y cambio de carga.
• Frecuencia de cambios de velocidad y carga.
• Mantenimiento.
• Condiciones atmosféricas.
• Precio y disponibilidad de combustible.

Número de Cetano: Esta propiedad es muy importantes en la operación de motores

diésel, pero no en los motores de turbinas a gas, excepto en aquellos equipados con
un motor diésel de arranque. Combustibles de referencia: Hexadecano (100) y -metil-
Naftaleno (0).
• El performance de los motores diésel es función de la relación de compresión, tiempo de
inyección, mezcla del aire y combustible, y del retraso en la ignición (tiempo desde que
empieza la inyección hasta que empieza la combustión).
• El número de cetano guarda relación con el tiempo que transcurre entre la inyección del
carburante y el comienzo de su combustión, denominado “Intervalo de encendido”.
• Una combustión de calidad ocurre cuando se produce una ignición rápida seguida de un
quemado total y uniforme del carburante.
• Cuanto más elevado es el número de cetano, menor es el retraso de la ignición y mejor es la

calidad de combustión.
• Por el contrario, aquellos carburantes con un bajo número de cetano requieren mayor tiempo
para que ocurra la ignición y después queman muy rápidamente, produciendo altos índices
de elevación de presión.
• Las características físicas y de combustión también son afectadas por otras propiedades
como son: Viscosidad, Gravedad, Temperatura de 50% de destilado.

Índice de Cetano: Dado que el número de cetano requiere de equipos

especiales , es una prueba que toma tiempo y es costosa, se ha elaborado un
método alterno para el cálculo del número de cetano.
El índice de cetano se determina utilizando como información de entrada las

variables: Gravedad (ºAPI) y la temperatura de 50% de destilado. El método
presenta las siguientes limitaciones:
• No es aplicable a combustibles que contiene aditivos mejoradores de cetano.

• No es aplicable a hidrocarburos puros, combustibles sintéticos, alquilados y
productos de destilación del carbón.
• La correlación puede fallar si se comparan combustibles de diferente composición.
• La correlación arroja apreciable inexactitud cuando se le usa para crudo, residuos
o producto con puntos finales menores de 500 ºF.

Destilación: La característica de destilación o volatilidad tiene una gran

influencia en el performance de los motores. Los combustibles con baja
volatilidad tienden a reducir la potencia y economía debido a una pobre
atomización, mientras que los de alta volatilidad pueden tener los mismos
efectos originados por bloqueo con vapor, o por el inadecuado ingreso del
combustible a las toberas.
En general el rango de destilación debe ser lo más bajo posible de manera
que no se vea afectado el punto de inflamación, la calidad de quemado, el
contenido calórico y la viscosidad.
Si el 10% es muy alto, originara que el arranque sea ineficiente. Un excesivo
rango entre el 10 y 50% originara que el tiempo de desarrollo sea grande.
Valores bajo del 50% minimizan el humo y el olor. Bajos valores del 90% y
punto final aseguran baja formación de carbón y minimizan la dilución del
aceite del carter.

Viscosidad: La viscosidad del combustible diesel es de suma importancia

debido a su efecto en el manejo del combustible en el sistema de bombeo e
inyección. La viscosidad tiene una fuerte influencia en formación del spray
del combustible.
Altas viscosidades originan una pobre atomización con gotas grandes,

originando una pobre combustión y que trae como consecuencia perdida de
potencia y economía. En caso que las gotas de combustible lleguen a las
paredes de la cámara de combustión podría originar la dilución del aceite del
carter.
Bajas viscosidades originan que la longitud del spray no sea la suficiente

para penetrar a la cámara de combustión para una buena mezcla aire
combustible, originando una combustión no uniforme.

Calor de Combustión: La potencia que podría desarrollar un motor está

gobernado por le poder calorífico del combustible. Un combustible de bajo
poder calorífico proporciona menor calor de combustión y por lo tanto
menos potencia que la misma cantidad de combustible de alto poder
calorífico.
Para mantener la potencia entregada por el motor con un combustible de
menos poder calorífico será necesario incrementar su consumo con el
consiguiente aumento en los costos. Para hacer la selección es muy
importante en que base se compra el combustible en volumen o en peso.
Punto de Niebla: En condiciones de baja temperatura, los componentes
parafínicos del combustible podrían precipitar en forma de ceras y que
podrían originar mal funcionamiento del motor por obstrucción de toberas o
deposición.
Cuanto más parafínico es el combustible mayor tendencia a precipitar y
menos apropiado para operaciones a baja temperatura. El punto de niebla de
un combustible es una indicación de la temperatura a la que podría ocurrir
obstrucción del sistema de filtros con restricción de flujo.

Punto de Escurrimiento: Es una indicación de la más baja temperatura a la

que el combustible puede ser bombeado, generalmente el punto de
escurrimiento es 5°C menor al punto de niebla.
Punto de Inflamación: Valores bajos de punto de inflamación incrementarían

el peligro de ignición del combustible. El punto de inflamación no tiene
importancia en su performance en el motor.
Azufre: El azufre podría causar pérdidas en los motores como resultado de

la naturaleza corrosiva de sus productos de combustión y podría incrementar
la formación de depósitos en la cámara de combustión y pistones.
Residuo de Carbón: Es una medida del residuo carbonoso que deja el

combustible cuando sus componentes volátiles son vaporizados en
ausencia de aire. Es una indicación de la tendencia del combustible a formar
depósitos en las toberas,

Cenizas: Los materiales no comburentes encontrados en pequeñas

cantidades en los combustibles pueden ser partículas sólidas o compuestos
metálicos solubles en agua o aceite.
Dado que los componentes de inyección son de alta precisión, son muy
sensibles a los materiales abrasivos presente en los combustibles.
Dependiendo del tamaño de la partícula, podría contribuir a obstruir los

filtros o toberas, también podría incrementar el depósito de sólidos .
Número de Neutralización: Es una medida de la acidez inorgánica y total del

combustible e indica su tendencia de corrosión a los metales en contacto.
Estabilidad: Las pruebas de Estabilidad a la Oxidación y Estabilidad

Térmica, mide la tendencia de los combustibles a formar sedimentos, gomas
y depósitos que originarían problemas en el sistema de inyección.

Agua y Sedimentos: La presencia de altos contenidos de Agua y Sedimentos

son el resultado de una ineficiente practica en el almacenamiento y
manipulación del combustible desde que deja la refinería hasta que es
inyectado a los motores.
Los problemas que originan son obstrucción de los filtros, formación de

depósitos, en el motor y sistema de inyección y causar corrosión en los
componentes del sistema de inyección.

Norma Técnica Peruana - GLP
NORMA: NTP 321.007 2002
Especificaciones Metodo de Ensayo
Análisis
Mín. Máx. ASTM
Volatilidad
Temperatura de 95% evaporado, ° C 2.2 D-1837
Presión de vapor a 37,8 ° C, psig 115 208 D-1267
Densidad relativa 15,6/15,6 ° C Reportar D-1657
Material Residual
Residuo de evaporación D-2158
Residuo de evaporación de 100 mL , mL
0.05
Prueba de la Mancha Pasa
Composición D-2163
Pentanos y más pesados, % mol 1.8
Contenido de dienos 0.5
Corrosividad
Azufre Total, ppm 130 D-1266
Corrosión a Lamina de Cobre 1 Hr. a
Lamina Nº1 D-1838
37,8 ºC
Sulfuro de Hidrógeno Pasa
Contaminantes
Agua libre Nulo Visual
Olor Característico
Norma Técnica Peruana – Gasolina 97
NORMA: NTP 321.004 1981
Análisis
Mín. Máx. ASTM
Color Comercial Incolora Visual
Volatilidad
Destilacion, ºC D-86
10% Recuperado 70
50% Recuperado 140
90% Recuperado 200
Punto Final 221
Residuo,% vol 2
Presion de Vapor Reid, psi 12 D-323
Corrosividad
Corrosion en Lámina de Cobre
Lamina Nº 1 D-130
3Hrs. a 50ºC
Azufre, % Masa 0.05 D-4294
Antidetonancia
Número de Octano Reseach 97 D-2699
Estabilidad
Contenido de Goma, mg/100 mL 5 D-381
Estabilidad a la Oxidacion,
240 D-525
Minutos
Composición
Plomo, g Pb/litro 0.013 D-3237

NORMA: NTP 321.004 1981
Análisis
Mín. Máx. ASTM
Color Comercial Azul Visual
Volatilidad
10% Recuperado 70
50% Recuperado 140
90% Recuperado 200
Punto Final 221
Residuo,% vol 2
Corrosividad
Lamina Nº 1 D-130
3Hrs. a 50ºC
Antidetonancia
Estabilidad
240 D-525
Minutos
Composición
NORMA: NTP 321.090 1984
Análisis
Mín. Máx. ASTM
Color Comercial Violeta Visual
Volatilidad
10% Recuperado 70
50% Recuperado 140
90% Recuperado 200
Punto Final 221
Residuo,% vol 2
Corrosividad
Lamina Nº 1 D-130
3Hrs. a 50ºC
Antidetonancia
Estabilidad
240 D-525
Minutos
Composición

NORMA: NTP 321.004 1981

Análisis
Mín. Máx. ASTM
Color Comercial Amarillo Visual
Volatilidad
10% Recuperado 70
50% Recuperado 140
90% Recuperado 200
Punto Final 221
Residuo,% vol 2
Corrosividad
Lamina Nº 1 D-130
3Hrs. a 50ºC
Antidetonancia
Estabilidad
240 D-525
Minutos
Composición

Norma Técnica Peruana - Kerosene
NORMA: NTP 321.001 1966

Análisis
Mín. Máx. ASTM
Aspecto
Apariencia (1) Claro y Brillante Visual
Color Saybolt (2) 15 D-156
Volatilidad
10% recuperado, 200
Punto Final 300
Punto de Inflamación, ºC 43 D-56
Corrosividad
Corrosión a Lamina de Cobre 3Hr.
Lamina Nº3 D-130
a 100ºC
Composición
Azufre % Masa 0.25 D4294
Combustión
Punto de Humo, mm 20 D-1322
Prueba de Combustión Hrs. 16 D-187

Norma Técnica Peruana – Turbo (1/2)
NORMA: ASTMD 1655-08
Análisis
Mín. Máx. ASTM
Aspecto
Apariencia Claro y Brillante Visual
Volatilidad
Densidad a 15ºC, Kg/m3 775 840 D-1298
10% recuperado, ºC 205
50% recuperado, ºC Reportar
90% recuperado, ºC Reportar
Punto Final ºC 300
Residuo, % vol 1.5
Pérdida, % vol 1.5
Fluidez
Punto de Congelación, ºC -47 D-2386
Viscosidad a -20ºC, cSt 8.0 D-445
Corrosividad
Corrosión a Lamina de Cobre 2Hr. a 100ºC Lamina Nº1 D-130
Composición
Contenido de aromáticos, %Vol. 25 D-1319
Azufre total, %masa 0.30 D-4294
Azufre mercaptano, %masa 0.003 D-3227
Acidez total, mg KOH/g 0.10 D-3242

Norma Técnica Peruana – Turbo (2/2)
NORMA: ASTMD 1655-08

Análisis
Mín. Máx. ASTM
Combustión
Calor neto de combustión, MJ/Kg 42.8
Uno de los siguientes requerimientos
deben
cumplirse:
1.- Punto de Humo, mm 25 D-1322
2.- Punto de Humo, mm y 18 D-1322
Naftalenos , % vol 3.0 D-1840
Estabilidad Térmica
JFTOT , ( 2.5 horas a 260° C min) D-3241
Caída de presión, mm Hg 25
Depósitos en el tubo 3
Contaminantes
Goma existente, mg/100 mL 7 D-381
MSEP D-3948
Sin aditivo de conductividad eléctrica 85
Con aditivo de conductividad eléctrica 70

Norma Técnica Peruana – Diesel 2
DS - 041- 2005 EM
Análisis
Mín. Máx. ASTM
Volatilidad
Densidad a 15ºC kg/m3 Reportar D 1298
Destilación, ºC (a 760 mm Hg) D 86
90% recuperado a 282 360
Punto de inflamación P.M., ºC 52 D 93
Fluidez
Viscosidad cinemática a 40 ºC, cSt 1.7 4.1 D 445
Punto de Escurrimiento,ºC (1) 4 D 97
Combustión
Numero de Cetano 45 D 613
Índice de Cetano 40 D 4737 / D 976
Cenizas, % masa 0.01 D 482
0.35 D 524 / D 189
Residuos Carbón Ramsbottom 10% Fondos,% masa
Corrosividad
Corrosión Lamina de Cobre 3h. 50ºC, Nº 3 D 130:94
Azufre Total ppm 50 D 4294
Contaminantes
Agua y Sedimentos % Vol. 0.05 D 1796 / D 2709

Norma Técnica Peruana – Petróleo Industrial 6
NORMA: NTP 321.002 1989

Análisis
Mín. Máx. ASTM
Fluidez
Viscosidad Cinematica a 50ºC, cSt 92 638 D-445
Volatilidad
Punto de Inflamacion,ºC 65.5 D-93
Corrosividad
Contaminantes
Agua y Sedimentos,% Vol. 2.0 D-1796

Norma Técnica Peruana – Petróleo Industrial 500
NORMA: NTP 321.002 1989

Análisis
Mín. Máx. ASTM
Fluidez
Volatilidad
Punto de Inflamacion,ºC 65.5 D-93
Corrosividad
Contaminantes
Agua y Sedimentos,% Vol. 2.0 D-1796

Norma Técnica Peruana – Cemento Asfáltico 60/70

Análisis
Mín. Máx. ASTM
Penetración @ 25°C, 100 g, 5s, 0.1 mm 60 70 D-5
Ductilidad @ 25°C, 5 cm/min, cm. 100 D-113
Solubilidad en Tricloroetileno, % 99 D-2042
Ensayos de Película fina 3,2 mm, 163 ºC, 5 horas D-1754

Pérdida por calentamiento, % masa 0.8 D-1754
Penetración retenida % del original 54 D-5
Ductilidad del residuo @ 25°C, 5 cm/min, cm 50 D-113


Análisis
Mín. Máx. ASTM



Análisis
Mín. Máx. ASTM


Norma Técnica Peruana – Asfalto Líquido RC-250
Análisis
Mín. Máx. ASTM
Punto de Inflamacion, ºC 53 (a) D-3143
Destilacion D-402
Porcentaje de destilado respecto
al destilado total a 360ºC
A 225ºC , % vol 35
A 225ºC , % vol 60
A 225ºC , % vol 80
Residuo de destilación @360ºC
65
por diferencia, % Vol.
Contenido de agua, % vol 0.2 D-95

Ensayos sobre el residuo de la destilación:
Penetracion a 25ºC, 100g, 5s, 0,1mm 80 120 D-5
Ductilidad, @ 25ºC, 5cm/min, cm 100 D-113

Norma Técnica Peruana – Asfalto Líquido MC-30
Análisis
Mín. Máx. ASTM
Viscosidad Saybolt Furol a 25ºC, SSF 75 150 D-88
Punto de Inflamacion, ºC 60 (a) D-3143
Destilacion D-402
Porcentaje de destilado respecto
al destilado total a 360ºC
A 225ºC , % vol 25
A 225ºC , % vol 40 70
A 225ºC , % vol 75 93
Residuo de destilación @360ºC
50
por diferencia, % Vol.
Contenido de agua, % vol 0.2 D-95

Ensayos sobre el residuo de la destilación:
Penetracion a 25ºC, 100g, 5s, 0,1mm 120 250 D-5
Ductilidad, @ 25ºC, 5cm/min, cm 100 D-113

Emulsiones Asfálticas
En muchos países para minimizar la contaminación del ambiente con la

evaporación de los hidrocarburos (nafta o kerosenes) de los asfaltos
líquidos se utilizan emulsiones asfáltica (mezcla de agua y asfaltos
solidos).
En el Perú existen tres empresas que elaboran emulsiones asfálticas:

Amoros, PDM Asfaltos y Bituper.
Las emulsiones asfálticas son una mezcla de asfalto con agua que con el
emulsificante una emulsión estable que permite tender las carpetas
asfálticas "en frío", es decir, a temperaturas menores a 100°C.
La preparación de las emulsiones se realizan con un asfalto sólido a 160-

170°C que garantice su fluidez y con una mezcla de agua con
emulsificantes que se encuentra a 60-70°C. La emulsión se almacena y
transporta a 70-80 °C.

6
ENSAYOS DE LABORATORIO

°API o Densidad

°API o Densidad

°API o Densidad

°API o Densidad

°API o Densidad

°API o Densidad

Destilación
Video

Destilación

Contenido de Sales en el Petróleo

Presión de Vapor
Video
Presión de Vapor

Estabilidad a la Oxidación


Probador automático de estabilidad de oxidación de gasolina
(Método del período de inducción)

Punto de Ruptura y Periodo de Inducción

700
675
Punto de
650 Ruptura
Periodo de Inducción
K Pa
625
15 Minutos
600
P = 14 KPa
575
P = 14.3 KPa
550
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 195 210 225 240
Minutos

Número de Octano

Corrosión a la Lámina de Cobre



Calor de Combustión
Q v (bruto)  (51.916  8.792*d 2 *106 )[1  (x  y  s)]  9.420*s
Qv (neto)  (46.423 8.792*d2 *106  3.170*d*103 )[1 (x  y  s)]  9.420*s-2.449*x
Donde:
• Qv =Calor de combustión, MJ/kg,
• d = densidad a 15 ºC,
• x = fraccion en masa de agua ( % dividido por 100)
• y = fracción en masa de cenizas ( % dividido por 100)
• s = fracción en masa de sulfuros ( % dividido por 100)

Índice de Cetano
Donde:
• G: Gravedad API (Determinada por ASTM D-287 ó D-1298).
• M: Temperatura de Ebullición media en ºF, (ASTM D-86, corregido a la
presión barométrica estándar).
• D: Densidad a 15°C, g/ml, (según método ASTM D-1298), y
• B: Temperatura de ebullición media, °C (según método ASTM D-86,
corregido a la presión barométrica estándar).

Índice de Cetano
Temp. de
ebullición media
(Para el 50% de
API recuperación
según la
destilación
ASTM)

Número de Cetano
A-Tanques de combustible.
B-Calentador de aire.
C-Silenciador del ingreso de aire.
D-Bureta de medición de flujo de combustible.
E-Pick up de combustión
F-Guarda de seguridad
G-Rueda de variador de relación decompresión.
H-Traba de rueda variadora.
i-Pick up de ruedas voladoras.
J-Filtro de aceite.
K-Solenoide de seguridad de la bomba de
combustible.
L-Inyector de combustible.
M-Bomba de inyección de combustible.
N-Válvula de selección de combustible.
O-Filtro de combustible.
P-Control del calentador de aceite.
Q-Interruptor del calentador de aire.
R-Interruptor de encendido y apagado del motor.
S-Panel de instrumentos.
T-Controlador de temperatura del aire de ingreso.
U-Medidor digital de Cetano


Punto de Inflamación
Video


Punto de Inflamación (Copa Abierta)
Video
Contenido de Gomas

Contenido de Gomas

Agua y Sedimentos

Punto de Humo

Punto de Humo
Chimenea (H)
Cuerpo de la Lámpara (G)
Galería (F)
Entradas de aire (E)

(20 en número)
Zócalo de la Vela (C)

Punto de Niebla

Punto de Niebla

Azufre (Quemado y Titulación)

Viscosidad

Viscosidad

Viscosidad

Viscosidad
Video

Residuo de Carbón Conradson

Video

Goma

Azufre por Rayos X

Azufre por Rayos X
EXCITACIÓN
DEL ÁTOMO
REPRESENTACIÓN DE
ESPECTOMETRO

Agua y Sedimentos

Penetración en Asfaltos

Video

Ductilidad en Asfaltos

Video

6
ENSAYOS DE LABORATORIO

°API o Densidad

°API o Densidad

°API o Densidad

°API o Densidad

°API o Densidad

°API o Densidad

Destilación
Video

Destilación

Contenido de Sales en el Petróleo

Presión de Vapor
Video
Presión de Vapor



Probador automático de estabilidad de oxidación de gasolina
(Método del período de inducción)

Punto de Ruptura y Periodo de Inducción

700
675
Punto de
650 Ruptura
Periodo de Inducción
K Pa
625
15 Minutos
600
P = 14 KPa
575
P = 14.3 KPa
550
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 195 210 225 240
Minutos

Número de Octano




Calor de Combustión
Q v (bruto)  (51.916  8.792*d 2 *106 )[1  (x  y  s)]  9.420*s
Qv (neto)  (46.423 8.792*d2 *106  3.170*d*103 )[1 (x  y  s)]  9.420*s-2.449*x
Donde:
• Qv =Calor de combustión, MJ/kg,
• d = densidad a 15 ºC,
• x = fraccion en masa de agua ( % dividido por 100)
• y = fracción en masa de cenizas ( % dividido por 100)
• s = fracción en masa de sulfuros ( % dividido por 100)

Índice de Cetano
Donde:
• G: Gravedad API (Determinada por ASTM D-287 ó D-1298).
• M: Temperatura de Ebullición media en ºF, (ASTM D-86, corregido a la
presión barométrica estándar).
• D: Densidad a 15°C, g/ml, (según método ASTM D-1298), y
• B: Temperatura de ebullición media, °C (según método ASTM D-86,
corregido a la presión barométrica estándar).

Índice de Cetano
Temp. de
ebullición media
(Para el 50% de
API recuperación
según la
destilación
ASTM)

Número de Cetano
A-Tanques de combustible.
B-Calentador de aire.
C-Silenciador del ingreso de aire.
D-Bureta de medición de flujo de combustible.
E-Pick up de combustión
F-Guarda de seguridad
G-Rueda de variador de relación decompresión.
H-Traba de rueda variadora.
i-Pick up de ruedas voladoras.
J-Filtro de aceite.
K-Solenoide de seguridad de la bomba de
combustible.
L-Inyector de combustible.
M-Bomba de inyección de combustible.
N-Válvula de selección de combustible.
O-Filtro de combustible.
P-Control del calentador de aceite.
Q-Interruptor del calentador de aire.
R-Interruptor de encendido y apagado del motor.
S-Panel de instrumentos.
T-Controlador de temperatura del aire de ingreso.
U-Medidor digital de Cetano


Video


Punto de Inflamación (Copa Abierta)
Video
Contenido de Gomas

Contenido de Gomas

Agua y Sedimentos

Punto de Humo

Punto de Humo
Chimenea (H)
Cuerpo de la Lámpara (G)
Galería (F)
Entradas de aire (E)

(20 en número)
Zócalo de la Vela (C)

Punto de Niebla

Punto de Niebla

Azufre (Quemado y Titulación)

Viscosidad

Viscosidad

Viscosidad

Viscosidad
Video


Video

Goma

Azufre por Rayos X

Azufre por Rayos X
EXCITACIÓN
DEL ÁTOMO
REPRESENTACIÓN DE
ESPECTOMETRO

Agua y Sedimentos


Video


Video

7
ESTRUCTURA REFINERA DEL PERÚ

Cadena de Valor Nacional Sistema de Refino
52.98 KBDC
Producción Excedente VENTAS
Nac. Crudo de Crudo
Exportación
8.06 KBDC
Comb. Líqs.
Otras 78.30 KBDC
44.92 KBDC Cargas
23.0% 81.27 KBDC
45.66 KBDC
23.3% Ventas Nac.
105.07 KBDC Comb. Liq.
Importación 53.7% Carga Producción
de Crudo Refinerías Comb. Liq. Mercado Nac.
Comb. Líqs.
Utilización: 74.7% 159.57 KBDC 42.0%
Crudo Procesado: 193.31 KBDC
168.7 KBDC
GLP/Asfaltos/
Otros
58.0%
11.69 KBDC
Importación
Comb. Líqs.
112.04 KBDC
Fuente: DGH Año 2019

Refinerías y Almacenaje
Capacidad Refinera de Perú

Destilación Primaria Vacío 35
(Bpd) (Bpd) Plantas de
Shiviyacu Pampilla 107.000 Pampilla 63.000 Abastecimiento
Talara Iquitos
Talara 62.000 Talara 24.000 20
Mayoristas
El Milagro Conchán 15.500 Conchán 10.000
Iquitos 10.500 FCC 3227

(Bpd) Grifos y EESS
Pucallpa 3.300 Talara 16.600 con Registro
Pucallpa Shiviyacu 2.000 Pampilla 15.500 2600
El Milagro 2.170 Visbreaking Revendedores
(Bpd) Informales
Total País 202.470
La Pampilla Pampilla 27.000 4322
Reformación Transportistas
Conchán (Bpd) Registrados
Pampilla 7.000
Isomerización
(Bpd)
Pampilla 2450
Terminales
Fuente: DGH (Talara con datos antiguos)
Emilio Porras Sosa
3
Terminales y Plantas de Ventas, Almacenamiento
Crudo Productos
Operador Bbl % Bbl %
La Pampilla 2,248,000 56.9 3,015,659 28.4
Talara 992,000 25.1 2,560,000 24.1
Conchan 333,000 8.4 507,000 4.8
Iquitos 217,000 5.5 252,000 2.4
Pucallpa 134,500 3.4 79,200 0.7
Shiviyacu 15,000 0.4 5,000 0.0
El Milagro 10,000 0.3 54,000 0.5
Total Refinerías 3,949,500 100.0 6,472,859 60.9
Terminales 3,397,997 32.0
Aeropuerto 159,044 1.5
Pluspetrol Líquidos Productos
Terminales
Campo 21,000 750,000 7.1
Plantas de Ventas
Costa 12,000

Distribución Nacional
Costo de Transporte
+
Costo de Almacenamiento
y Despacho
+
Costo de Inspección
+
Otros Costos
relacionados
Costo de Distribución
Por Buque Tanque
Por Camión Cisterna

Sustitutos: Proyecto Camisea

Balanza de Hidrocarburos
No incluye SALDO EXPORTACIONES IMPORTACIONES BALANZA DE CRUDO
GNL K US$ K Bbl K US$ K Bbl K US$ K Bbl K US $ Exportaciones Importaciones
2005 -779,786 -15,070 1,488,065 28,543 2,267,851 43,613 2005 186,898 1,696,581
2006 -1,181,890 -18,437 1,602,694 25,875 2,784,584 44,312 2006 465,778 2,156,713
2007 -1,465,032 -19,442 2,099,058 30,624 3,564,090 50,066 2007 587,013 2,669,651
2008 -2,471,701 -19,589 2,734,628 29,974 5,206,328 49,563 2008 569,375 3,379,805
2009 -955,208 -11,525 1,928,705 33,465 2,883,913 44,990 2009 353,214 2,150,763
2010 -1,138,629 -9,223 2,969,689 39,329 4,108,318 48,552 2010 505,067 2,690,939
2011 -1,956,318 -1,153 3,883,218 48,792 5,839,536 49,944 2011 574,158 3,699,660
2012 -1,835,288 -13,538 4,052,817 35,456 5,888,105 48,994 2012 578,624 3,633,111
2013 -2,705,196 -16,659 3,700,801 37,265 6,405,997 53,924 2013 537,895 3,351,286
2014 -2,495,771 -15,892 3,389,598 37,161 5,885,368 53,053 2014 502,425 3,040,460
2015 -2,022,969 -23,335 1,841,584 37,445 3,864,552 60,780 2015 108,876 1,642,255
2016 -2,300,407 -37,277 1,666,776 42,647 3,967,183 79,924 2016 24,016 1,600,534
2017 -2,503,322 -33,514 2,445,666 46,445 4,948,988 79,959 2017 25,644 2,294,140
2018 -3,738,991 -40,101 3,029,566 44,974 6,768,557 85,075 2018 167,565 2,852,775
2019 -3,464,219 -41,323 2,400,464 38,316 5,864,683 79,639 2019 121,952 2,478,977
2020 -1,629,323 -26,274 1,585,496 29,878 3,214,819 56,152 2019 151,659 776,422
-300
-800
Millones de US$
-1300
-1800
-2300
-2800
-3300 Fuente: DGH
-3800
Demanda Producción
280
260
240
220
200
180
137.6 KBD
160
KBD
140
120
100
81.1 KBD
80
60
40
20 38.4 KBD
Petróleo Crudo LGN + Crudo Demanda
Producción de Crudo 2021: 38.4 KBD Demanda 2021: 227.1 KBD

Fuente: DGH

Producción de Gas Natural
1,600,000
1,400,000
1,200,000
1,000,000
KPCDC
800,000
600,000
400,000
200,000
Fuente: DGH

Demanda de Combustibles
Demanda Total de Combustibles

280
260
240
220
200
180
160
KBDC
140
120
100
80
60
40
20
0
Residuales Destilados Medios Gasolinas GLP País
Fuente: DGH

Demanda: Combustibles Líquidos (sin Asfaltos y Otros)
Demanda Total Gasolinas

280 55
260 50
240 45
220 40
200
180 35
160 30
140 25
120 20
100 15
Expresado en KBbl/D
Destilados Medios Residuales
150 30
140
130 25
120 20
110
100 15
90 10
80
70 5
60 0

Demanda Nacional de Combustibles Líquidos
P. Industrial GLP
1.6% 24.6%
Gasolina 90
12.2%
Gasolinas
20.6% Gasolina 84
2.2%
Diesel
48.9% Gasolina 98/97
1.1%
Turbo Gasolina 95
4.3% 5.1%
Turbo Diesel P. Industrial GLP

Gasolina 98/97 Gasolina 95 Gasolina 90 Gasolina 84
Fuente: DGH (2021)

Demanda Nacional de Combustibles - Evolución
100%
90% GLP
24.6%
Gasolinas
80%
70% 20.1%
60%
50%
Destilados medios
40% 53.6%
30%
20%
10% Residuales
1.7%
0%
Porcentajes calculados sobre la demanda de combustibles líquidos y GLP. Total 2017: 248.0 KBDC
No incluye Otros (asfaltos, VGO, etc.)
Fuente : DGH.

Demanda Nacional de Combustibles y Gas Natural
100%
GLP GN
90%
Gasolinas
80% 36.0%
70%
60%
15.7%
50%
Destilados medios 12.9%
40%
30%
20% 34.3%
10% Residuales
1.1%
0%
Porcentaje calculado sobre la demanda de combustibles líquidos, GLP y Gas Natural. Total 2017: 372.1 KBDC
No incluye Otros (asfaltos, VGO, etc.)
Fuente : DGH
Estructura de la Demanda: Perú - USA
Perú USA
Residuales
GLP GLP 6%
25% 12%
Residuales
1%
Gasolina
21%
Gasolina D. Medios
51% 31%
D. Medios
53%

Balanza Comercial Hidrocarburos
60 50
40
K Bbl/D 45
40
20 35
0 Exportaciones 30
-20 25
Petróleo Importaciones
20
-40
Crudo Balanza 15 Residuales
-60 10
-80 5
-100 0
-120 -5
95
97
99
01
03
05
07
09
11
13
15
17
19
95
97
99
01
03
05
07
09
11
13
15
17
19
30 15 85
20 75
10 Gasolinas
10 65
0 GLP 55
-10 45
-20 5
35
-30
-40 0 25
-50 Destilados 15
-60 Medios -5 5
-70 -5
-80 -15
-10
-25
95
97
99
01
03
05
07
09
11
13
15
17
19
95
97
99
01
03
05
07
09
11
13
15
17
19
95
97
99
01
03
05
07
09
11
13
15
17
19
Mercados de Crudos : Marcadores internacionales
BRENT
WTI
DUBAI
Mercados transparentes y líquidos ( Publicaciones Platts, Reuters, Bloomberg )

Evolución del Crudo WTI
160
150
140
130
120
110
100
US$/Bbl
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

Mercado Peruano frente a competencia Internacional
Petróleo : 15.2 MBD

USA
USA : 8.5 MBD
Demanda: 20.0 MBD
México : 3.5 MBD
146 Refinerías 46 Venezuela : 2.7 MBD
Refino: 17.2 MBD
Colombia : 0.5 MBD
6 USGC
Refino USGC: 12.9 MBD
USA - USGC: 8.2 MBD
Venezuela : 1.9 MBD
México : 1.5 MBD
10 Caribe : 1.3 MBD
5
3 3
2 Refinerías semicomplejas 13
y 4 menores 6
Total Refino: 191.8 KBD
PERU
Demanda: 149.4 KBD 1
Crudo: 73.8 KBD
CHILE 3 8
CHILE
Demanda: 253.0 KBD
3 Refinerías Fuente: EIA
Refino: 225.4 KBD

Abastecimiento de Crudos por Orígenes

Mercado Nacional de Crudos
Crudo Loreto y Mayna:
• Crudos pesados de la Selva Peruana.

• Exportación de excedentes que no se procesan en el país.
• Precio relacionado al WTI.
Crudo Talara:
• Crudo liviano del norte.

• Acceso restringido para Pampilla.
• Precio de fórmula en base a canasta de crudos internacionales.

Precio de Compra de Crudo entregado en Puerto Peruano
Crudo WTI Ejemplo

Valor FOB 100.30 US$/Bbl
Marcador
Cálculo:
+/ - +/ -
Prima / Descuento Ajuste por
- 1.10 US$/Bbl
Calidad
+ +
Flete 3.50 US$/Bbl
+ +
Seguro 0.07 US$/Bbl
Valor CIF 102.77 US$/Bbl

+ +
Arancel 0% desde 1-Ene-06 0.00 US$/Bbl
Entregado en Puerto
Costo Crudo Peruano 102.77 US$/Bbl

Precios en el Mercado Nacional
Margen Refino
• Petroecuador comercializa el petróleo USGC
crudo a través de licitaciones
internacionales en las que participan
refinerías de Chile, Perú, USGC/USWS
e inclusive de China. Ofertas de Licitación Internacional
Postores
Precio = WTI +/- Prima
• Los postores presentan sus ofertas a
través de una Prima contra el marcador Margen Refino
Perú
WTI para cierta cantidad de lotes de
crudo.
• Los cargamentos ofertados son luego

adjudicados a las empresas que Margen Refino
presenten las mejores ofertas. Chile
• Las refinerías de Chile y el

USGC/USWC que tienen una mayor
capacidad de conversión, con
tecnología cuya producción es diesel
de bajo azufre, están en condiciones Gravedad Contenido
de pagar un mayor precio, frente a las Crudo Procedencia API de Azufre
refinerías del Perú. WTI USGC 39.6 2400
Oriente Ecuador 23.1 15800
GLP: Precio (MvB)
Gasolinas (UNL87)
Crudo = WTI
Turbo/Kero (J54)
Diesel: N2(2000 ppm),
LSD(500 ppm), ULSD 15 ppm)
Refineria en el
Golfo Residual: N6 1%, N6 3%
Crudo = WTI + flete + otros| Productos = Golfo + flete + otros
DESVENTAJA DEL PAIS:

(Refino en Perú)
Exporta 20-30%
Valor de exportación = Golfo - Flete

Eficiencia Refinera en el País
La industria del Refino en el país ha intentado adaptarse a las necesidades del mercado a lo
largo del tiempo, sin embargo no logra cumplir con la demanda nacional de Destilados Medios.
KBbl/Día
Producción Demanda
Refinería
GLP 6.7
Gasolinas 65.5 47.8
Dest.
medios
68.2 113.7
Residual
58.1 10.3
y Asf.
Otros 9.9

Basados en cálculos de Paridad de Importación
Precio de Precio a
Precio del - Descuento Mayoristas
Lista ADI
Productor = (Precio Ex–Planta)
Mayorista
ADI
Impuestos
Paridad de
Importación
Precio de
Lista DDI

Paridad de Importación
Marcador Platts Ejemplo Cálculo Unl 87 USGC
Valor
US Gulf Coast Gasolina 97: 83.80
Marcador
Promedio 10 últimas
+ cotizaciones efectivas
+
Ajuste por
calidad y/o 3.66
Mercado
+ +
Flete 2.67
+ +
Seguro 0.04
Valor
90.16
CIF
Valor CIF 90.16
+ +
Arancel 0% 0
+ Otros Gastos Importación (OGI) +
OGI •Inspección
•Gastos de Puerto
1.68
+ •Gastos Financieros
+
Alm. y
Despacho 2.88
+ +
Margen
2.16
Mayoristas
+ +
Aporte Osinergmin y
0.55
OEFA
Ref Precio 97.43 8.56

PPI
Lista USD/Bbl = S/. /gll

Valor FOB
+
Valor CIF
Flete
+
Seguro
+
Arancel
+
Precio de Paridad de
Gastos de
Importación Callao Importación
+
Almacenamiento y
Despacho
+
Margen Mayorista
+
Aporte Osinergmin
y OEFA
Emilio Porras Sosa

Formación del Precio de Venta Mayorista
Marcador Valor
Valor
Platts US Gulf CIF
Marcador
Coast
+ +
Ajuste por
Arancel 0% desde el 1-Ene-06
calidad y/o
Mercado +
Otros Gastos de Importación
+
Flete
+
Alm. y
+ Despacho
+
Seguro Margen
Mayorista
+
Aporte
0.50% Valor CIF
Osinergmin OEFA
Valor
CIF
Emilio Porras Sosa PPI 30
Precio de Referencia (Osinergmin)

Formación del Precio de Referencia (Osinergmin)

Precios Internacionales - Productos Marcadores (USGC)
US$/Bbl
120 UNL 87 Jet 54 N°2 N°6 3% ULSD
100
80
60
40
20

US$/Bbl
120
UNL 87 Jet 54 N°2 N°6 3% ULSD
100
80
60
40
20

US$/Bbl
120
100
80
60
40
20

Precio Nacional vs. Paridad de Importación - GLP
Nuevos Soles/Kg
3.90
PPI - PPE P Nacional
3.70
3.50
3.30
3.10
2.90
2.70
2.50
2.30
2.10
1.90
1.70
1.50
1.30
1.10
0.90
0.70
0.50

Precio Nacional vs. Paridad de Importación – Gasolina
(Gasohol) 97
Nuevos Soles/Galón
14.50 PPI P Nacional
12.50
10.50
8.50
6.50
4.50
2.50

(Gasohol) 95
Nuevos Soles/Galón
14.50
PPI P Nacional
12.50
10.50
8.50
6.50
4.50
2.50

(Gasohol) 90
Nuevos Soles/Galón
14.00
PPI P Nacional
12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00

(Gasohol) 84
Nuevos Soles/Galón
14.00
PPI P Nacional
12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00

Precio Nacional vs. Paridad de Importación – Kerosene
Nuevos Soles/Galón
13.00
11.00
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00

Precio Nacional vs. Paridad de Importación – Diesel 2
Nuevos Soles/Galón
13.00
11.00
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00

Precio Nacional vs. Paridad de Importación – Diésel B52
S50 UV
Nuevos Soles/Galón
13.00
PPI P Nacional
12.00
11.00
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00

Precio Nacional vs. Paridad de Importación – P. Ind. 6
Nuevos Soles/Galón
11.00
PPI P Nacional
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00

Precio Nacional vs. Paridad de Importación – P. Ind. 500
Nuevos Soles/Galón
11.00
PPI P Nacional
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00

Precio Nacional vs. Paridad de Importación – Total Comb.
Nuevos Soles/Galón
12.00
PPI P Nacional
11.00
10.00
9.00
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00

Carga Impositiva a los Combustibles
Al 14 de febrero de 2022
S//Gll Gasohol 97 Gasohol 95 Gasohol 90 Gasohol 84 Diesel B5 S50 P Ind 6 P Ind 500
PLista 11.56 11.45 11.20 10.88 12.78 11.03 10.78
Rodaje 0.92 0.92 0.90 0.87 - - -
ISC 1.13 1.13 1.16 1.22 1.49 0.92 1.00
IGV 2.45 2.43 2.39 2.33 2.57 2.15 2.12
Total 16.07 15.93 15.64 15.31 16.84 14.10 13.90
% Gasohol 97 Gasohol 95 Gasohol 90 Gasohol 84 Diesel B5 S50 P Ind 6 P Ind 500

PLista 72% 72% 72% 71% 76% 78% 78%
Rodaje 6% 6% 6% 6% 0% 0% 0%
ISC 7% 7% 7% 8% 9% 7% 7%
IGV 15% 15% 15% 15% 15% 15% 15%
Gasohol 97 Diesel B5 S50 P. Industrial 500
28% 28% 22%

72% 72% 78%
P Lista Impuestos P Lista Impuestos P Lista Impuestos

Fondo de Estabilización de Precios
Creación, Objetivo y Funcionamiento Básico
• Mediante el Decreto de Urgencia N° 010-2004 del 15 de Septiembre de 2004 se

creó el “Fondo para la Estabilización de Precios de los Combustibles Derivados
del Petróleo” por un período de 180 días con el fin de evitar que la alta volatilidad
de los precios del petróleo crudo y sus derivados se trasladase a los
consumidores
• Tal como se establece en el artículo 6° del citado dispositivo, si el Precio de

Paridad de Importación en el Callao (PPI) de un Producto estuviera situado en la
Franja de Aportación (i.e., cuando el PPI del Producto en cuestión se sitúe por
debajo de la Franja de Estabilidad), el Productor, en su Venta Primaria, cobrará
una prima (i.e., Factor de Aportación) que deberá ser incluída de manera
separada en el respectivo comprobante de pago
• Por su parte, si el PPI de un Producto estuviera situado en la Franja de

Compensación (i.e., cuando el PPI del Producto en cuestión se sitúe por encima
de la Franja de Estabilidad), el Productor, en su Venta Primaria, incluirá un
descuento (i.e., Factor de Compensación) que deberá ser consignado de manera
separada en el comprobante de pago correspondiente.

Funcionamiento del Fondo de Estabilización
Cuenta por
cobrar
Cuenta por
pagar

Operatividad del Fondo de Estabilización
Cuando el PPI se encuentra en la Franja de Compensación, la empresa (refinería o

importador) debe compensarse del Fondo:
COMPENSACIÓN = Factor de Compensación x Volumen facturado
Mientras no existan recursos en el Fondo, esta compensación la hace la propia
empresa y pasa a ser una “Cuenta por Cobrar” para la empresa
Cuando el PPI se encuentra en la Franja de Aportación, la empresa (refinería o
importador) debe aportar al Fondo:
APORTE = Factor de Aportación x Volumen facturado
Mientras no existan recursos en el Fondo, este aporte sirve para compensar a las
empresas saldando las “Cuentas por Pagar”. Si no hubiera saldo en contra del Fondo,
estos recursos nuevos son aportes efectivos al Fondo para futuras contingencias
Como cada empresa tiene libertad para fijar precios, entonces su precio de venta final
será:
PV = PPI +/- Factor Aportación/Factor de Compensación +/– Desc. Comercial

Evolución del Fondo de Estabilización
Miles de Nuevos Soles
3,000,000
2,500,000
2,000,000
1,500,000
1,000,000
500,000
-500,000

Distorsiones por no Vender a PPI
Filosofía del Fondo y del Mercado: El productor o importador

debiera recibir un precio neto igual a PPI
• PPI = PLista+Factor Compensación -Factor Aportación
DISTORCIONES
• Si: PPI > PLista+Factor Compensación -Factor Aportación
Se introduce una pérdida.
• Si: PPI < PLista+Factor Compensación -Factor Aportación
Se introduce una ganancia.
.
Distorsiones por no Vender a PPI (Pérdidas)
PPI > PLista+Factor Compensación -Factor Aportación
Casos de Pérdidas
PPI
LS
PL
PPI
PL
LI
PL
PPI

Distorsiones por no Vender a PPI (Ganancia)
PPI < PLista+Factor Compensación -Factor Aportación
Casos de Ganancias
PPI
PL
LS
PL
PPI PL
LI
PPI

FEPC y Productos Diferenciados (DU N° 027-2010)
Bajo el considerando “Resulta necesario dictar medidas extraordinarias

en materia económica y financiera de interés nacional, a fin de
garantizar la sostenibilidad del Fondo para la Estabilización de Precios
de los Combustibles Derivados del Petróleo y evitar perjuicios
económicos y sociales irreparables que podrían suscitarse de no contar
con una adecuada intervención”
1. Artículo m: Productos: Gas Licuado de Petróleo (GLP), Gasolina, Kerosene,

Diesel, Petróleos Industriales, y los demás combustibles incluidos mediante
Decreto Supremo No 047-2005-EM. También se encuentran incluidos en esta
lista el GLP, Gasolinas, Kerosene, Diesel y Petróleos Industriales utilizados
en las actividades de exploración y explotación de hidrocarburos y recursos
minerales, el procesamiento de recursos hidrobiológicos y la fabricación de
cemento.
1. Artículo 4.6: Para el caso de los Productos Gas Licuado de Petróleo (GLP),
Gasolina, Kerosene, Diesel y Petróleos Industriales utilizados en las
actividades de exploración y explotación de hidrocarburos y recursos
minerales, el procesamiento de recursos hidrobiológicos y la fabricación de
cemento, el Factor de Aportación o Factor de Compensación será igual al
10% del Factor de Aportación o Factor de Compensación definidos en los
literales c) y d) del artículo 2° del Decreto de Urgencia N° 010-2004y normas
modificatorias que correspondan a cada Producto.

Procedimiento para los Productos Diferenciados:
1. Articulo 6°.- Obligación Especifica: El Agente Comprador Diferenciado, para

el caso de transacciones de Gasolinas, Kerosene, Diesel y Petróleos
Industriales, diferenciados; tiene la obligación de registrar sus Ordenes de
Pedido en el SCOP vía Internet o a través del sistema IVR.
2. Artículo 7°.- Generación de Ordenes de Pedido por parte del Agente

Comprador Diferenciado: Para la generación de una Orden de Pedido. el
Agente Comprador Diferenciado deberá registrar en el SCOP, un Distribuidor
Mayorista, un Operador de Planta, la fecha de atención de la Orden de
Pedido, uno o varios de los productos diferenciados que se indican a
continuación y sus respectivos volúmenes.
Una vez determinados cada uno de los criterios señalados, el SCOP generará
un Código de Autorización de la Orden de Pedido.
3. Articulo 8°.- Identificación de Orden de Pedido del Agente Comprador

Diferenciado: El Distribuidor Mayorista identificará en el SCOP que un
Agente Comprador Diferenciada le ha solicitado un pedido de compra,
únicamente a partir de la visualización de los productos diferenciados
elegidos en la generación de la Orden de Pedido.

Caso de Aportación
PROD. NORMALES PROD. DIFERENCIADOS
LS LS
LI PL LI
FA 0.9 FA
PLDIF
0.1 FA
PPI PPI
P. Lista = PL = LI = PPI + FA PLDIF = PL - 0.90 FA
Ing. Ref. = PL - FA = PPI Ing. Ref. = PLDIF - 0.1 FA = PPI

Caso de Compensación
PROD. NORMALES PROD. DIFERENCIADOS
PPI PPI
0.1 FC
PLDIF
FC 0.9 FC
LS PL LS
LI LI
P. Lista = PL = LS = PPI - FC PLDIF = PL + 0.90 FC = PPI - 0.1 FC
Ing. Ref. = PL + FA = PPI Ing. Ref. = PLDIF + 0.1 FC = PPI

FEPC, Últimos Cambios
1. En Octubre de 2011, salen del ámbito del FEPC los productos diferenciados
y las gasolinas de alto octanaje (97 y 95).
2. En diciembre de 2011, salen del FEPC los residuales.
3. Lo que significan que aquellos productos que están fuera del FEPC
deberían venderse a PPI.
4. El 26 de abril 2012, se diferencia el GLP en Balones del resto (este se
incrementará en 5%).
5. En Agosto de 2012, todo producto cuyo PPI esté con menos de 5% de
retraso (respecto al PPI), será retirado el FEPC.
6. El 26 de agosto de 2012, sólo quedaron en el FEPC el GLP Envasado y el
Diésel B5 Vehicular.
7. El 21-Nov-14, establecen que durante los 6 meses siguientes los
movimientos de la Bandas serán exclusivamente a la baja, y modifican la
frecuencia de actualización bimensual a mensual.
8. El 8-Ene-15, incrementan la variación de la bandas de manera que repercuta
en los precios de GLP hasta 15% (antes 1.4%) y en el Diésel 17% (antes 5%).
9. A partir del 1-Ene-16 de retornan la variación a su estado original y las
variaciones a periodicidad bimensual.
10. El 28-Abr-2020 se retiran el Diésel B5 y GLP del Fondo.
11. En abril de 2021, retorna el Diesel B5 de uso vehicular al Fondo de manera
temporal. En agosto de 2021, retorna el GLP Envasado.

Evolución PPI – Precio de Lista - Bandas en GLP
3.80
3.30
2.80
Soles/Galon
2.30
1 4 29 6
1.80
1.30
0.80
Lim. Superior Lim. Inferior PPI - PPE P° Lista

Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en Gasolina 97
13.00
A partir de Dic-10 Gasohol
12.00
11.00
10.00
9.00
Soles/Galon
8.00
7.00
1 4 29 6
6.00
5.00
4.00
3.00
Lim. Superior Lim. Inferior PPI P° Lista


11.50
10.50
9.50
Soles/Galon
8.50
7.50
1 4 29 6
6.50
5.50
4.50
3.50


11.50
10.50
9.50
Soles/Galon
8.50
7.50
1 4 29 6
6.50
5.50
4.50
3.50

11.50 A partir de Dic-10 Gasohol
10.50
9.50
Soles/Galon
8.50
7.50
1 4 29 6
6.50
5.50
4.50
3.50

Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en Kerosene
13.00
12.00
11.00
10.00
Soles/Galon
9.00
8.00
1 4 29 6
7.00
6.00
5.00
4.00

Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en Diesel Nº 2 UV
13.00
12.00
11.00
10.00
Soles/Galon
9.00
8.00
1 4 29 6
7.00
6.00
5.00
4.00

Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en Diésel Nº 2 BA UV
10.00
9.00
8.00
Soles/Galon
7.00
1 4 29 6
6.00
5.00
4.00

Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en P. Ind. 6
8.00
7.00
6.00
Soles/Galon
5.00
1 4 29 6
4.00
3.00
2.00

Evolución PPI - P° Lista - Bandas Fondo en P. Ind. 500
8.00
7.00
6.00
Soles/Galon
5.00
1 4 29 6
4.00
3.00
2.00

Exportaciones de Combustibles
Exportaciones de Residual y Nafta
• Precios relacionados a marcadores internacionales y con descuento

variable según el destino.
• Se venden a pérdidas por no disponer de demanda suficiente en el
mercado nacional.
• Principales Destinos : Estados Unidos y Centroamérica.
Formación de Precio de Exportación
Marcador Ajuste por Precio Venta

No 6 + / - Calidad o - Flete Residual de
Platts Mercado Exportación

8
EVALUACIÓN DE CRUDOS

Evaluación de Crudos
Como ya se mencionó, el petróleo crudo es una mezcla de cientos de

compuestos, algunos tan simples como el metano (CH4) y otros tan
complejos como el C85H60 . La característica más importantes es que
cada uno de los componentes tiene su propia temperatura de ebullición.
Para caracterizar un crudo se utiliza su curva de destilación y en ella se

determina las diferentes fracciones que se podrían obtener de dicho
crudo, las porciones de las diferentes fracciones se denominan
rendimiento.
Durante la evaluación del petróleo crudo, es imprescindible la

valorización de cada fracción (corte), en adición deberá considerarse la
calidad de cada fracción.
La valorización de los diferentes cortes proporcionará el valor del crudo

y se utiliza para comparar con la de otros crudos.

Curva de Destilación de Crudos
Las curvas de destilación se obtienen calentando paulatinamente el

crudo con la finalidad de vaporizarlo recogiendo el destilado que se
genera, a continuación una explicación bastante sencilla:
Se toma una muestra de crudo (100 ml) se pone al fuego y se calienta,

cuando la temperatura alcanza unos 150°F comienza a hervir, si se
mantiene la temperatura en 150°F, luego de un tiempo el crudo dejara de
ebullir, ya que todos los componentes cuyo punto de ebullición es menor
a 150°F ya habrían sido vaporizados.
El segundo paso en incrementar el calentamiento y elevar la temperatura

a 450°F, el remanente nuevamente comenzará a hervir y luego de un rato
dejará de ebullir ya que todos los componentes de temperatura de
ebullición comprendidos entre 150°F y 450°F se habrán vaporizado.
La gráfica de temperatura de ebullición y porcentaje de vaporizado (de

preferencia acumulado) es lo que se denomina Curva de Destilación.

Cada tipo de petróleo crudo tiene una única curva de destilación y que
sirve para caracterizar todos los componentes presentes en dicho crudo
y para valorizarlo.
Generalmente a mayor número de átomos de carbono en el compuesto,

mayor será su temperatura de ebullición, como se muestra en el cuadro
siguientes.
Compuesto Formula Temperatura de

Ebullición
Propano C3H8 - 44 °F
Butano C4H10 31 °F
Decano C10H22 345 °F



Fracciones o Cortes
Para especificar el petróleo crudo, es conveniente agrupar los

componentes en fracciones o cortes. Las fracciones o cortes tiene
nombres genéricos para todos lo compuestos que hierven entre dos
temperatura, a esta temperaturas se les llama puntos de corte.
A continuación se enumeran las fracciones típicas de un crudo:
Fracción o Corte Temperatura

Butanos y más livianos Menos de 90°F
Gasolina 90 – 220 °F
Nafta 220 – 315 °F
Kerosene 315 – 450 °F
Diesel (Gas oil) 450 – 800 °F
Residuo (Fuel oil) 800 °F -
Los crudos livianos producirán más gasolinas, nafta y kerosene y los

pesados concentrarán su producción en Diesel y Residuo.

Fracciones o Cortes
Residuo
Diesel (Gas Oil)
Kerosene
Nafta
Gasolina
Butano y más livianos

Rendimiento de los Cortes o Fracciones
Con la curva de destilación y las temperaturas de corte se determina el

rendimiento que proporciona el petróleo crudo en cada corte, es
conveniente que el crudo proporcione los cortes más valiosos (Gasolina
y destilados) y menos residual.
Generalmente los rendimientos se expresan en porcentaje en volumen,

en algunos lugares se emplea el porcentaje en peso.
Durante la selección y valorización del petróleo crudo a procesarse en

una refinería es sumamente indispensable conocer sus rendimientos,
también se deberá tener presente la complejidad de la refinería.
Refinerías más complejas (con unidades de conversión) sacan más

provecho del crudo incrementando la producción de productos de mayor
valor agregado a expensas de los residuales.

Rendimiento de los Cortes o Fracciones
Butano y más livianos 11%
Kerosene 11%
800°F
Nafta, 8%
Gasolina 15%
450°F
315°F
220°F Diesel Residuo

(Gas Oil) 30%
90°F 25%

Conversión de Curvas de Destilación
Las destilaciones analíticas que se utilizan para definir las características

de volatilidad del petróleo y sus fracciones son la ASTM y la TBP.
Ambas son destilaciones por lotes y la principal diferencia está en el
grado de fraccionamiento obtenido durante la destilación.
Las destilaciones ASTM D86 y D1160 se realizan en un frasco Engler, no

se utiliza ningún tipo de empaque y el reflujo resulta por la pérdida de
calor por las paredes del cuello del equipo. Las destilaciones ASTM son
más ampliamente utilizadas que la destilación TBP porque son simples
de realizar, son más baratas, requieren menos muestra y necesitan de
menos del décimo de tiempo que tomaría una destilación TBP.
ASTM D86: Se utiliza en las gasolinas, fracciones más pesadas y

petróleo crudo. Se realiza a presión atmosférica, las temperaturas
medidas son graficadas con el destilado en porcentaje en volumen.

Conversión de Curvas de Destilación
ASTM D1160: Se utiliza para productos pesados de petróleo que pueden

ser vaporizados total o parcialmente a una temperatura máxima de 750 °F
y a una baja presión absoluta hasta de 1 mm Hg y que condensan a las
presiones de prueba. La prueba se realiza a presiones entre 1 mm Hg a
50 mm Hg, las temperaturas medidas son graficadas con el destilado en
porcentaje en volumen.
TBP: Esta prueba de destilación es realizada en columnas 15 a 100

platos teóricos y a relaciones de reflujo relativamente altos (5 a 1 o más).
El alto grado de fraccionamiento presente en la prueba proporciona una
correcta distribución de componentes de la mezcla. La desventaja es
que el método no está estandarizado, pero las diferencias en los
resultados de un laboratorio y otro son pequeños, debido a que
practicamente se alcanza una perfecta separación por punto de
ebullición.

Primero se debe calcular la TBP a 50% en base a la ASTM al 50%
TBP(50) = 0.8718 ASTM D86(50) 1.0258

Donde:
volumen, (°F)
Yi = A XiB
Donde:
Yi = Diferencia en destilación TBP entre dos cortes, (°F)
Xi = Diferencia observada en destilación ASTM D86 entre dos cortes, (°F)
A y B = Constantes que varían de acuerdo al rango de los cortes como se indica
a continuación:

Rango de los Máximo Permitido

i A B
Cortes Xi (°F)
1 100% - 90% 0.11798 1.66060 100
2 90% - 70% 3.04190 0.75497 100
3 70% - 50% 2.52820 0.82002 150
4 50% - 30% 3.03050 0.80076 250
5 30% - 10% 4.90040 0.71644 250
6 10% - 0% 7.40120 0.60244 100
Para determinar la TBP a cualquier fracción (%) de destilado, adicionar o

sustraer las correspondientes diferencias de la TBP calculada para el
50%.
TBP (0) = TBP (50) - Y4 - Y5 - Y6
TBP (10) = TBP (50) - Y4 - Y5
TBP (30) = TBP (50) - Y4
TBP (70) = TBP (50) + Y3
TBP (90) = TBP (50) + Y3 + Y2
TBP(100) = TBP (50) + Y3 + Y2 + Y1

%Vol D86  D86  TBP TBP

0 t0 T 0 = T 10 - T 6
t6 = t10 - t0 T 6 = 7.4012 t6 0.60244
10 t10 T 10 = T 30 - T 5
t5 = t30 - t10 T 5 = 4.9004 t5 0.71644
30 t30 T 30 = T 50 - T 4
t4 = t50 - t30 T 4 = 3.0305 t4 0.80076
50 t50 T 50 = 0.87180 t50 1.0258
t3 = t70 - t50 T 3 = 2.5282 t3 0.82002
70 t70 T 70 = T 50 + T 3
t2 = t90 - t70 T 2 = 3.0419 t2 0.75497
90 t90 T 90 = T 70 + T 2
t1 = t100 - t90 T 1 = 0.11798 t1 1.66060
100 t100 T 100 = T 90 + T 1

Ejemplo: Determine la TBP si se cuenta con los datos experimentales de

la ASTM D86:
Volumen Destilado, % 10 30 50 70 90
ASTM D86, °F 350 380 404 433 469
TBP(50) = 0.8718 ASTM D86(50) 1.0258 = 0.8718 (404)1.0258 = 411.2 °F
30-50%:
X4 = 404-380 = 24 Y4 = 3.0305 (24) 0.80076 = 38.6 TBP(30) = 411.2-38.6 = 372.6 °F
10-30%:
X5 = 380-350 = 30 Y5 = 4.9004 (30) 0.71644 = 56.0 TBP(10) = 372.6-56.0 = 316.6 °F
50-70%:
X3 = 433-404 = 29 Y3= 2.5282 (29) 0.82002 = 40.0 TBP(70) = 411.2+40.0 = 451.2 °F
70-90%:
X2 = 469-433 = 36 Y2 = 3.0419 (36) 0.75497 = 45.5 TBP(90) = 451.2+45.5 = 496.7 °F

D86  D86  TBP TBP

% Vol
(°F) (°F) (°F) (°F)
10 350 316.5
30 56.0
30 380 372.6
24 38.6
50 404 411.2
29 40.0
70 433 451.2
36 45.5
90 469 496.7

TBP
ASTM D86

Primero se debe determinar el ASTM al 50% en base a la TBP al 50%, las

ecuaciones son las mismas pero son utilizadas en forma inversa.
ASTM (50) =exp [ ln ( TBP (50) / 0.8718 ) / 1.0258 ]
Xi =exp [ ln ( Yi / A ) / B ]
Donde:
TBP(50) = Temperatura observada de TBP a 50% de destilado, en volumen, (°F)

ASTM D86(50) = Temperatura de ASTM D86 a 50% de destilado, en volumen, (°F)
Yi = Diferencia observada en destilación TBP entre dos cortes, (°F)
Xi = Diferencia en destilación ASTM D86 entre dos cortes, (°F)
A y B = Constantes que varían de acuerdo al rango de los cortes como se indicó
en tabla anterior.

TBP D 86
% Vol  TBP  D 86
(°F) (°F)
0 T0 t0 = t10 -  t6
     t6 = exp(Ln( T6/7.4012)/0.60244)

10 T10 t10 = t30 -  t5
      t5 = exp(Ln( T5/4.9004)/0.71644)

30 T30 t30 = t50 -  t4
      t4 = exp(Ln( T4/3.0305)/0.80076)

50 T50 t50 = exp(Ln(T50/0.87180)/1.0258)
      t3 = exp(Ln( T3/2.5282)/0.82002)

70 T70 t70 = t50 +  t3
      t2 = exp(Ln( T2/3.0419)/0.75497)

90 T90 t90 = t70 +  t2
       t1 = exp(Ln( T1/0.11798)/1.66060)

100 T100 t100 = t90 +  t1

Ejemplo: Determine la ASTM D86 si se cuenta con los datos

experimentales de la TBP:
Volumen de Destilado, % 10 30 50 70 90
TBP, °F 321 371 409 447 491
ASTM D86(50) = exp [ ln (409/0.8718 )/1.0258 ] = 401.9 °F
30-50%:
Y4 = 409-371 = 38 X4= exp[ln(38/3.0305) / 0.80076] = 23.5 ASTM D86(30) = 378.4°F
10-30%:
Y5 = 371-321 = 50 X5= exp[ln(50/4.9004) / 0.71644] = 25.6 ASTM D86(10) = 352.8°F
50-70%:
Y3 = 447-409 = 38 X3= exp[ln(38/2.5282) / 0.82002] = 27.3 ASTM D86(70) = 429.2°F
70-90%:
Y2 = 491-447 = 44 X2= exp[ln(44/3.0419) / 0.75497] = 34.4 ASTM D86(90) = 463.6°F

TBP  TBP  D86 D86

% Vol
(°F) (°F) (°F) (°F)
10 321 352.8
50 25.6
30 371 378.4
38 23.5
50 409 401.9
38 27.2
70 447 429.1
44 34.4
90 491 463.6

TBP
ASTM D86

Conversión: 760 mm - Subatmosférica, ASTM y TBP
Para convertir curvas de destilación (ASTM y TBP) a diferentes presiones

se utilizan las ecuaciones siguientes:
Log P = (3000.538 X - 6.761560) / (43 X – 0.98762) para P < 2 mmHg
Log P = (2663.129 X – 5.994296) / (95.76 X – 0.972546) para P >= 2 mmHg y

P < 760 mmHg
X = [(Tb* + 460) / (T + 460) – 0.0002867 (Tb* + 460)] / [748.1 - 0.2145 (Tb* + 460)]
T = Tb – Tb* = 2.5 (KWATSON – 12) log (P/760)
Donde:
P = Presión, (mmHg) T = Temperatura a la presión P, °F
Tb* = Temperatura normal de ebullición (760 mmHg) para KWATSON = 12, (°F)
Tb = Temperatura normal de ebullición (760 mmHg), (°F)
Limitaciones: Tb >= 400 °F

P <= 760 mmHg

Ejemplo: Se dispone de la TBP desarrollada a diferentes presiones,

determinar la TBP correspondiente a 760 mmHg. KWATSON = 12.06.
Volumen de Destilado, % 30 34 50 62
°API 44.5 40.8 26.3 24.7

Presión, mmHg 760 10 10 1
TBP (T), °F 450 252 463 403
Con las formulas anteriores se determinan los siguientes resultados y la

Temperatura a 760 mmHg (Tb):
P (mm Hg) T (°F) X Tb* (°F) T = Tb - Tb* Tb (°F)
760 450 0.001337 450.3 0.00 450.3
10 252 0.001956 491.8 -0.28 491.5
10 463 0.001956 743.1 -0.28 742.8
1 403 0.002253 783.8 -0.43 783.3

Ejemplo: Se dispone de la TBP a 760 mmHg, determinar la TBP a varias

presiones inferiores a 760 mmHg. KWATSON = 12.06.
Volumen de Destilado, % 30 34 50 62
°API 44.5 40.8 26.3 24.7

TBP (Tb), °F 450 492 742 782
Con las formulas anteriores se determinan los siguientes resultados:
P (mm Hg) Tb (°F) T = Tb - Tb* Tb* (°F) X T (°F)
760 450 0.00 450 0.0013373 450
10 492 -0.28 492 0.0019560 252
10 742 -0.28 742 0.0019560 462
1 782 -0.43 782 0.0022534 402

Conversión: TBP – ASTM D1160, a 10 mmHg
El propósito es establecer el procedimiento para convertir curva de

destilación ASTM D1160 y TBP (y viceversa) realizadas a 10 mmHG de
presión absoluta.
Punto de partida se toma que: ASTM D1160 50% = TBP 50%
En el gráfico siguiente se determina la diferencia de temperaturas entre

los cortes de TBP dado el ASTM o viceversa, estas diferencias son
funciones de cada corte.
Con las diferencias de temperatura y la temperatura del 50% se

construye la curva de destilación TBP (si el dato es la ASTM D1160) o
ASTM 1160 (si el dato es la TBP).


Ejemplo: Estimar la TBP a 10 mmHg para una fracción que tiene el

siguiente ASTM D1160 a 10 mmHg:
Volumen de Destilado, % 10 30 50 70 90
ASTM D1160 a 10 mmHg, °F 300 400 475 550 650
La TBP50% = 475°F y en la gráfica se lee:
Fracción T, ASTM D1160 T, TBP

10-30% 100 106
30-50% 75 82
50-70% 75 75
70-90% 100 100
TBP30% = 475 – 82 = 393°F TBP10% = 393 – 106 = 287°F

TBP70% = 475 + 75 = 550°F TBP90% = 550 + 100 = 650°F

TBP
ASTM D1160

Determinación de Rendimientos
Se desea determinar los rendimientos de un crudo de 41.20 de °API, para

lo cual se le ha practicado una destilación ASTM D86 (a presión
atmosférica) hasta la obtención del 70% en volumen de destilado. Al
restante 30% en volumen se le ha practicado una destilación a vacío
ASTM D1160 a 25 mmHg.
D86 D1160
% Vol % Peso % Vol % Peso
°F ºF
0 0.00 100.5 0 0.00 454.8
10 7.65 199.6 10 9.78 464.3
20 16.56 250.1 20 19.47 481.0
30 25.78 299.8 30 29.10 498.3
40 35.50 362.2 40 38.91 521.6
50 45.61 445.9 50 48.87 546.4
60 56.12 539.6 60 58.66 580.7
70 66.67 637.4 70 68.65 627.2
80 78.70 708.9
90 82.12 742.7
100 100.00 829.2
.

Datos del Crudo:
• °API: 41.20
• Sp-Gr = 141.5 / (131.5 + °API) = 0.8193
• Densidad = Sp-Gr * Densidad Agua a 60°F = Sp-Gr * 0.999012 = 0.8185
Datos del 30% en Volumen de Fondos:
• Base: 1 litros de Crudo

• Peso del Crudo: 0.8185 Kg
• Volumen de los Fondos: 0.30 litros
• Peso de los Fondos: 0.8185 * (100 – 66.67) / 100 = 0.2728
• Densidad de los Fondos: 0.2728 / 0.30 = 0.9094
• Sp-Gr de los fondos: 0.9094 / 0.999012 = 0.9103
• °API de los fondos: 141.5 / 0.9103 – 131.5 = 23.95

Paso de la D86 del Crudo a TBP, primeros 70% de destilado
% Vol
Tb D86  D86  TBP TBP
(Base A B
°F ºF ºF °F
Crudo)
0 100.5 40.0
99.1 7.40120 0.60244 118.0
10 199.6 158.0
20 250.1 225.0
100.2 4.90040 0.71644 133.0
30 299.8 291.0
40 362.2 361.0
146.1 3.03050 0.80076 164.0
50 445.9 455.0
60 539.6 547.0
191.5 2.52820 0.82002 188.0
70 637.4 643.0

La D1160 del 30%de Fondos se pasan a D86 y luego a TBP
T = Tb – Tb* = 2.5 (KWATSON – 12) log (P/760)

Log P = (2663.129 X – 5.994296) / (95.76 X – 0.972546) X = 0.00183
X = [(Tb* + 460) / (T + 460) – 0.0002867 (Tb* + 460)] / [748.1 - 0.2145 (Tb* + 460)]
% Vol % Vol
T D1160 Tb* D86 Tb D86 Tb D86 Tb D86  D86  TBP TBP
(Base 30% (Base A B
°F °F °F °F °F ºF ºF °F
Fondos) Crudo)
0 70 454.8 682.9 683.4 683.4 683.4 642.6
10.8 7.40120 0.60244 31.0
10 73 464.3 693.7 694.2 694.2 694.2 673.6
20 76 481.0 712.6 713.1 713.1 713.1 706.6
38.5 4.90040 0.71644 67.0
30 79 498.3 732.1 732.7 732.7 732.7 740.6
40 82 521.6 758.5 759.0 759.0 759.0 776.6
54.1 3.03050 0.80076 74.0
50 85 546.4 786.2 786.8 786.7 786.7 814.6
60 88 580.7 824.4 825.0 825.0 825.0 857.6
89.7 2.52820 0.82002 101.0
70 91 627.2 876.0 876.5 876.5 876.5 915.6
80 94 708.9 965.2 965.7 965.7 965.7 998.6
125.7 3.04190 0.75497 117.0
90 97 742.7 1001.7 1002.2 1002.2 1002.2 1032.6
100 100 829.2 1094.2 1094.7 1094.7 1094.7 92.5 0.11798 1.66060 217.0 1249.6
T = Tb – Tb* 0.5281 0.5219 0.5219

Tv 818 °F 818 °F 818 °F 818 °F
SL 3.8507 3.8507 3.8507 3.8507
ln  4 3.0160 3.0156 3.0156 3.0156
4 20.4086 20.4019 20.4019 20.4019
Tme 798 °F 798 °F 798 °F 798 °F
Tme 1,258 °R 1,258 °R 1,258 °R 1,258 °R
KWATSON 11.86 11.86 11.86 11.86

TBP Completa del Crudo
Uniendo ambas curvas, esnecesario realizar un ajuste en 70%
% Vol % Peso
TBP Densidad
(Base (Base Sp-Gr °API
°F Kg/Lit
Crudo) Crudo)
0 0.000 40.0
10 7.650 158.0 0.6262 0.6268 94.3
20 16.560 225.0 0.6777 0.6784 77.1
30 25.780 291.0 0.7034 0.7041 69.5
40 35.500 361.0 0.7264 0.7272 63.1
50 45.610 455.0 0.7467 0.7474 57.8
60 56.120 547.0 0.7656 0.7664 53.1
70 66.670 642.8 0.7796 0.7804 49.8
73 69.930 673.6 0.7841 0.7849 48.8
76 73.159 706.6 0.7879 0.7887 47.9
79 76.369 740.6 0.7913 0.7921 47.1
82 79.639 776.6 0.7950 0.7957 46.3
85 82.958 814.6 0.7989 0.7997 45.5
88 86.221 857.6 0.8020 0.8028 44.8
91 89.551 915.6 0.8055 0.8063 44.0
94 92.901 998.6 0.8090 0.8098 43.2
97 94.041 1032.6 0.7936 0.7943 46.6
100 100.000 1249.6 0.8185 0.8193 41.2

Rendimientos
% Vol Ac % Peso % Vol % Peso
Densidad
(Base Ac (Base (Base (Base Sp-Gr °API
Kg/Lit
Crudo) Crudo) Crudo) Crudo)
Butanos y más livianos 3.45 2.80 3.45 2.80 0.6643 0.6650 81.3
Gasolina 15.71 13.21 12.26 10.41 0.6950 0.6957 71.9
Nafta 27.00 23.49 11.29 10.28 0.7453 0.7460 58.2
Kerosene 43.92 39.79 16.92 16.30 0.7885 0.7893 47.8
Diesel 83.97 81.73 40.05 41.94 0.8572 0.8580 33.4
Crudo Reducido 100.00 100.00 16.03 18.27 0.9329 0.9338 20.0

Mercados de Crudos : Marcadores internacionales
WTI
BRENT
DUBAI
Mercados transparentes y líquidos ( Publicaciones Platts, Reuters, Bloomberg )

Precios Internacionales - Crudo WTI
US$/Bbl
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

Precios Internacionales - Crudo
US$/Bbl
100
WTI Brent Suez Blend
90
80
70
60
50
40
30
20
10

US$/Bbl
140
130
WTI Brent
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10

US$/Bbl
120
WTI Brent
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10

US$/Bbl
120
100
80
60
40
20

US$/Bbl
120
100
80
60
40
20

US$/Bbl
140 UNL 87 Jet 54 N°2 N°6 3% ULSD
120
100
80
60
40
20

Precios Internacionales - Márgenes (USGC)
US$/Bbl
UNL 87 Jet 54 N°2
120
N°6 3% ULSD WTI
100
80
60
40
20

US$/Bbl
UNL 87 Jet 54 N°2 N°6 3% ULSD WTI
100
80
60
40
20

US$/Bbl
UNL 87 Jet 54 N°2
120
N°6 3% ULSD WTI
100
80
60
40
20

Crack Spread = Precio Producto – Precio WTI
50
40
30
20
10
US$/Bbl
-10
-20
-30
-40
Spread UNL 87 Spread D2 Spread N°6
-50

El Negocio de Refino
CRUDO MEDIO MERCADO
SISTEMA DE
LIGEROS REFINO
LIGEROS
PESADOS
PESADOS
• CRUDOS MAS LIGEROS / PESADOS

• IMPORTACIONES DE OTROS SISTEMAS DE REFINO
• VENTA DE EXCEDENTES
• MODIFICACION ESQUEMA DE REFINO


ABASTECIMIENTO REFINACIÓN COMERCIALIZACIÓN
• Compras Locales • Mercado Nacional

• Importaciones • Exportaciones
Productos
Crudos y Refinados
Productos
Costos de Materia Costos Operativos

Ingresos por Ventas
Primas e insumos (Variables y Fijos)

Crudos Otras Plantas y

Locales Grandes Clientes
Crudos
Importados
Región Metropolitana
Otras
Cargas
Exportaciones
Importaciones:
Diesel 2

Costes de Refinación
Los Costes Variables: Son aquellos que varían en forma

proporcional con el nivel de actividad (carga a la refinería), estos
son:
• Materia prima.
• Autoconsumos y mermas.
• Otros costes variables (electricidad, agua, catalizadores, aditivos,
etc.).
Costes Fijos: Permanecen inalterable con el nivel de actividad o

carga a la refinería, estos son:
• Mantenimiento.
• Mano de Obra.
• Seguros.
• Patentes, etc.

Costes Variables
Dentro de los Costes Variables, aparte del costo de Materia prima,

se encuentran la Electricidad, Agua, Combustibles, Catalizadores,
Aditivos, etc.
Costes Variables Típicos (US$/Bbl crudo destilado)
Hydrosk. +FCC +FCC+Coque

Electricidad 0,11 0,15 0,17
Agua 0,02 0,07 0,08
Catalizador / Adit. 0,04 0,20 0,21
Combustibles 0,46 1,16 1,28
TOTAL 0,63 1,58 1,74

Margen de Refino
Cuenta de Resultado Analítica
Ingresos por Ventas totales  (Prod x Precio)i
- Coste de crudo y
otras materias primas  (M.P. x Precio)i
- Costes variables de refino CV
= Margen de Contribución M.C.
- Costes fijos de refino CF
= Resultado Operativo R. Operativo

Margen de Refino
Cuenta de Resultados Analítica Unitaria (US$/Bbl)
Ingresos por Ventas totales Precio Promedio Unitario
- Coste de crudo y
otras materias primas Precio Promedio de M.P.
- Costes variables de refino CV unitario
= Margen de Contribución Margen de Refino
- Costes fijos de refino CF unitario
= Resultado Operativo R. Operativo unitario

Margen de Refino
COSTES VARIABLES / COSTES FIJOS

PRODUC CRUDOS P1
TORES M
E
P2
R
C
P3 A
OTRAS M.P.
OTROS D
SISTEMAS PROD. INTERM. P4 O
REFINO
PROD. FINALES
(Prod x Precio)i - ( M.P. x Precio )i - CV

MARGEN DE REFINO =
Crudo Procesado

Margen de Refino
Margen Ingreso por Costo de Materias Costos Operativos

= - -
Neto Ventas Primas Variables
Mercado Interno Petroleo Crudo Combustible

GLP Líquidos de Gas Natural Agua
Gasolinas Biodiesel Electricidad
Kerosene Etanol Catalizadores
Turbo VGO Productos químicos
Diesel Material de Corte Mermas
Residuales Nafta Reformada
Margen de IFO´s Residuales
Refinación Asfaltos
Exportación
Nafta
Residuales
VGO
Turbo
Diesel
IFO´s

Margen de Refino
Materias Primas
CRUDO X
VALOR PARA VALOR PARA

EL PRODUCTOR EL REFINADOR
PRECIO DEL CRUDO

Margen de Refino
Materias Primas
CONTENIDO
RENDIMIENTOS
EN AZUFRE
DEL CRUDO
ESTRUCTURA
VALOR DEL DE REFINO DE LA ZONA
CRUDO PARA EL
EQUILIBRIO PRODUCTOR
OFERTA DEMANDA
DEMANDA Y PRECIO
DE FUELOIL
VALOR DE LOS FLETES

POLITICAS
ARANCELARIAS

Factores que Margen de Refino
INTERNOS EXTERNOS
ESQUEMA DEMANDA
VARIACIONES
REFINO
PRECIOS
PROGRAMACION POLITICA
OPERATIVA COMERCIAL
P COMPETEN
L
A POLITICA MARGEN CAMBIO
Z COMERCIAL US$
O
ESPECIFI
CONTROL
CACIONES
COSTES
PLANIFICACION PLANIF ESTRAT
ESTRATEGICA COMPETENCIA

Ejemplo 1 Rendimientos Precios Monto

(% Volumen) (US$/Bbl) (US$/Bbl)
GLP 3.95 24.89 0.98
Gasolina 85 20.58 26.89 5.53
Gasolina 95 9.62 30.03 2.89
Kerosene 5.93 29.32 1.74
Diesel 24.70 28.08 6.94
Residual 29.78 13.53 4.03
Residual Exportación - 10.03 -
Autoconsumo+mermas 5.45 - -
Ingresos 22.11
Precio del Petróleo 1.00 19.46 19.46
Costo Variable 1.00 0.44 0.44
Egresos 19.90
MARGEN DE REFINO 2.21

Ejemplo 2
Rendimientos Precios Monto
GLP 2.94 24.89 0.73
Gasolina 85 19.10 26.89 5.14
Gasolina 95 4.50 30.03 1.35
Kerosene 5.93 29.32 1.74
Diesel 21.39 28.08 6.01
Residual 42.33 13.53 5.73
Residual Exportación - 10.03 -
Ingresos 20.69
Egresos 19.82
MARGEN DE REFINO 0.87

Ejemplo 3 Rendimientos Precios Monto

GLP 2.94 24.89 0.73
Gasolina 85 19.10 26.89 5.14
Gasolina 95 4.50 30.03 1.35
Kerosene 5.93 29.32 1.74
Diesel 21.39 28.08 6.01
Residual - 13.53 -
Residual Exportación 42.33 10.03 4.25
Ingresos 19.21
Egresos 19.82
MARGEN DE REFINO - 0.61

Ejemplo de Rendimiento y Margen de Refino
Se ha elaborado las curvas de destilación del siguiente crudo Vasconia de 26.51 ºAPI.
La D86 se ha elaborado hasta destilar el 60% del crudo y al 40% restante (fondos) se
le ha practicado la destilación D1160 a la presión de 1.5 mm Hg.
Destilación del Crudo Destilación del 40% Fondos

%Vol % Peso D86 (°F) %Vol %Peso D1160 (°F)
0 0.00 53.6 0 0.00 460.7
10 8.76 281.8 10 9.13 472.8
20 17.62 406.4 20 18.67 492.6
30 26.99 503.7 30 28.22 520.2
40 36.56 580.1 40 37.74 558.5
50 46.44 675.8 50 47.49 594.6
60 56.62 785.3 60 57.01 642.5
70 66.37 696.2
80 77.11 789.4
90 88.40 901.7
100 100.00 960.7
Construir lo siguiente:
• a. Determinar la TBP del crudo.
• b. Determinar la curva de ºAPI.
• c. Determinar los rendimientos del crudo y ºAPI de cada corte .

Determinar el Margen de Refino si el costo variable de refinación es de 0.82 US$/Bbl y

el autoconsumo y mermas representa el 4.2% del crudo refinado. A continuación los
precios del crudo y productos:
Precio US$/Bbl
Crudo 71.8291
GLP 53.0318
Gasolinas 88.4169
Nafta 81.6564
Jet 89.9198
Diesel 88.8071
Residual 69.9841

Crudo:
°API: 26.51 Sp-Gr = 141.5 / (131.5 + °API) = 0.8955

Densidad = Sp-Gr * d H2O 60°F = 0.8955 * 0.999012 = 0.8946 Kg/Lit
40% de Fondos destilado a P = 1.5 mm Hg:
Sp-GrFONDOS = Sp-GrCRUDO * % Peso de Fondos / % Volumen Fondos

= 0.8955 * (1 - 0.5662 )/(1 - 0.60) = 0.9712
Densidad = Sp-Gr * d H2O 60°F = 0.9712 * 0.999012 = 0.9702 Kg/Lit
API = 141.5 / Sp-Gr – 131.4 = 14.20
Conversión de la D1160 a D86 y luego a TBP del 40% de fondos (P = 1.5 mm Hg)
 = Tb – Tb* = 2.5 (KWATSON – 12) log (P/760)

Log P = (3000.538 X - 6.761560) / (43 X – 0.98762) X = 0.002201044
X = [(Tb* + 460) / (T + 460) – 0.0002867 (Tb* + 460)] / [748.1 - 0.2145 (Tb* + 460)]

Ejemplo: Conversión de la D1160 a D86 y luego a TBP
%Vol %Vol
T D1160 Tb* D86 Tb D86 Tb D86 Tb D86 D D86 D TBP TBP
(Base (Base A B
°F °F °F °F °F ºF ºF °F
40% F.) Crudo)
0 60 460.7 835.0 837.1 837.1 837.1 803.1
14.5 7.40120 0.60244 37.0
10 64 472.8 849.4 851.6 851.5 851.6 840.1
20 68 492.6 873.1 875.3 875.2 875.2 877.1
56.3 4.90040 0.71644 88.0
30 72 520.2 905.7 907.9 907.9 907.9 928.1
40 76 558.5 950.7 952.9 952.8 952.8 984.1
86.7 3.03050 0.80076 108.0
50 80 594.6 992.4 994.6 994.6 994.6 1036.1
60 84 642.5 1047.3 1049.5 1049.4 1049.4 1095.1
115.3 2.52820 0.82002 124.0
70 88 696.2 1107.7 1109.9 1109.8 1109.8 1160.1
80 92 789.4 1210.3 1212.5 1212.4 1212.4 1243.1
222.5 3.04190 0.75497 180.0
90 96 901.7 1330.2 1332.3 1332.3 1332.3 1340.1
100 100 960.7 1391.6 1393.8 1393.7 1393.7 61.4 0.11798 1.66060 110.0 1450.1
DT = Tb – Tb* 2.1710 2.1310 2.1318
Tv 1,037 °F 1,039 °F 1,039 °F 1,039 °F
SL 6.0095 6.0095 6.0095 6.0095
ln D4 3.6350 3.6338 3.6338 3.6338
D4 37.9027 37.8553 37.8562 37.8562
Tme 999 °F 1,001 °F 1,001 °F 1,001 °F
Tme 1,459 °R 1,461 °R 1,461 °R 1,461 °R
KWATSON 11.68 11.68 11.68 11.68

Ejemplo: D86 a TBP, primeros 60% de destilado
TBP(50) = 0.8718 ASTM D86(50) 1.0258
TBP = A D86 B
%Vol (Base Tb D86 D D86 D TBP TBP

A B
Crudo) °F ºF ºF °F
0 53.6 80.0
228.2 7.40120 0.60244 195.0
10 281.8 275.0
20 406.4 407.0
221.9 4.90040 0.71644 235.0
30 503.7 510.0
40 580.1 593.0
172.1 3.03050 0.80076 187.0
50 675.8 697.0
60 785.3

Ejemplo: TBP Completa del Crudo
%Vol % Peso TBP Densidad

Sp-Gr °API
(Base Crudo) (Base Crudo) ( °F) (Kg/Lit)
0 0.00 80.0
10 8.76 275.0 0.7837 0.7845 48.9
20 17.62 407.0 0.7882 0.7889 47.9
30 26.99 510.0 0.8049 0.8057 44.1
40 36.56 593.0 0.8177 0.8185 41.4
50 46.44 697.0 0.8309 0.8318 38.6
60 56.62 803.1 0.8442 0.8451 35.9
64 60.58 840.1 0.8468 0.8477 35.4
68 64.72 877.1 0.8515 0.8523 34.5
72 68.86 928.1 0.8556 0.8565 33.7
76 72.99 984.1 0.8592 0.8601 33.0
80 77.22 1036.1 0.8636 0.8644 32.2
84 81.35 1095.1 0.8664 0.8673 31.7
88 85.41 1160.1 0.8683 0.8692 31.3
92 90.07 1243.1 0.8759 0.8767 29.9
96 94.97 1340.1 0.8850 0.8859 28.2
100 100.00 1450.1 0.8946 0.8955 26.5

Ejemplo: TBP Completa del Crudo

Ejemplo: Rendimientos y °API de cada Corte
%Vol % Peso
Temp %Vol % Peso
Ac Ac Densidad
Corte (Base (Base Sp-Gr °API
(Base (Base Kg/Lit
(°F) Crudo) Crudo)
Crudo) Crudo)
Butanos y más livianos 90 0.44 0.39 0.44 0.39 0.7818 0.7826 49.3
Gasolina 220 6.83 5.98 6.39 5.59 0.7830 0.7838 49.0
Nafta 315 12.57 11.03 5.74 5.05 0.7863 0.7871 48.3
Kerosene 450 23.84 21.13 11.27 10.10 0.8023 0.8031 44.7
Diesel 800 59.68 56.30 35.84 35.17 0.8779 0.8788 29.5
Crudo Reducido 100.00 100.00 40.32 43.70 0.9696 0.9706 14.3

Ejemplo: Margen de Refino
Rendimiento (%Vol) Precio Ingreso

Teórico Real US$/Bbl US$/Bbl
Butanos y más livianos 0.44 0.43 53.0318 0.2257
Gasolina 6.39 6.12 88.4169 5.4087
Nafta 5.74 5.50 81.6564 4.4937
Kerosene 11.27 10.79 89.9198 9.7062
Diesel 35.84 34.33 88.8071 30.4913
Crudo Reducido 40.32 38.63 69.9841 27.0316
Autoconsumo y Merma 4.20 0.0000
Total Ingresos 77.3572
Precio del Crudo 71.8291
Costes Variables 0.8200
Margen de Refino 4.7081

9
DIAGRAMAS DE PROCESOS DE
REFINACIÓN

Diagrama General de una Refinería



Diagrama de Refinería La Pampilla

Unidad de Destilación Primaria (UDP)

Unidad de destilación a Vacío (UDV)

Hidrodesulfurización Catalítica

Reformación Catalítica

Craqueo Catalítico Fluído (FCC)

Reactor y Regenerador FCC

FCC - Configuración


Coquificación Retardada

Hidrocracking

Hidrocracking de dos Etapas

Isomerización

Hidrodesulfurización de Diésel

10
PROCESAMIENTO DEL PETRÓLEO
Separación Física

Procesamiento del Petróleo
Refinería
• Gas licuado del Petróleo.

• Nafta común.
• Nafta super.
• Nafta extra.
• Kerosene.
• JET para aviones (Turbo).
CRUDO
• Gas oil (Diesel).
• Fuel oil (Petróleo Industrial).
• Asfaltos.
• Cokes
• Aceites lubricantes.
• Grasas.
• Parafinas

Productos Petroquímicos
• BENCENO: Base para la producción de cumeno, fenol, resinas fenólicas y

estirenos utilizados en la fabricación de laminados, cauchos y artículos
plásticos en general.
• PARAXILENO: Materia prima para producir dimetil-ter-eftalato (DMT) y ácido
tereftálico (PTA), ambos de aplicación en la industria textil y la fabricación de
envases.
• AROMATICO PESADO: Solvente en agroquímicos e interviene en la
producción de esmaltes.
• CICLOEXANO: Materia prima de caprolactana, nylon-6 usado en la industria
textil en fibras e hilados poliamídicos.
• ORTOXILENO: Materia prima de anhídrido flático, utilizado en la obtención de
plasticantes, resinas poliester y alquídicas.
• GASES LICUADOS: Combustibles y materia prima del anhídrido maleico,
base para la fabricación de resinas poliester y alquídicas.
• TOLUENO: Se lo utiliza en la fabricación de polierutano, como solvente y
mejorador octánico en motonaftas.

• MEZCLA DE XILENOS: Solventes para pinturas, componente del thiner y

agroquímicos.
• PROPELENTE: Se lo emplea como impulsor en productos en aerosol.
• SOLVENTES PARAFÍNICOS: Son siete y se utilizan como solventes
industriales en las industrias de alimentación, pinturas, adhesivos y limpieza
en general.
• MTBE: Mejorador octánico oxigenado para la formulación de naftas sin
plomo.
• ACOHOLES SUPERIORES: (Isooctanol, Isononanol, Isodecanol,
Isottridecanol) Se los emplea para la elaboración de ésteres plastificantes,
detergentes y pinturas
• LAB: Síntesis de detergentes para uso doméstico e industrial y
emulsificantes biodegradables.
• PEX-AE: Utilizado en síntesis de emulsificantes para formulación de aceites
aislantes.
• PEX-AP: Empleado en la formulación de aceites solubles y no solubles para
maquinados, aceites frigoríficos y aditivos.

• NORMAL HEPTANO: Se lo emplea en la fabricación de adhesivos, neumáticos

de cauchos, tintas de fotograbados para imprentas, diluyentes, etc.
• NORMAL HEXANO: Solventes para polimerización (polietileno y
polipropileno) y para la industria aceitera.
• NORMAL PENTANO: Solventes para poliestireno expandible y para desorción
de procesos.
• SOLVENTE B: Fabricación de artículos de caucho en general, como globos,
pelotas, etc.
• SOLVENTE C: Industria extractiva de aceites vegetales (maní, girasol, oliva,
uva, etc.).
• SOLVENTE F: Es usado como disolvente en ceras para pisos y pomadas para
calzados.
• AGUARRAS: Solvente para pinturas y ceras.
• BUTENO – 1: Base para la fabricación de polietileno de baja densidad.
• METANOL: Solvente de uso general, materia prima de MTBE y TAME.

Procesos y Operaciones de Refinación
Procesos de Separación:
• Destilación Atmosférica
• Destilación a Vacío
Procesos de Calidad:
• Reformado
• Isomerización
• Alkylación
• MTBE / ETBE.
Procesos de Purificación:
• Hidrotratamiento
• Endulzamiento
Procesos de Conversión:
• Craqueo Catalítico: Hydrocracking, Cracking
Catalítico Fluido
• Craqueo Termico: Cracking Térmico, Reducción
de viscosidad, Coquificación Retardada

Procesos y Operaciones de Refinación

Destilación Atmosférica y Destilación al Vacío

El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes en el crudo por

destilación, sin afectar la estructura molecular de los componentes. En las
Unidades de Destilación Primaria (Topping), el objetivo es obtener
combustibles terminados y cortes de hidrocarburos que serán procesados en
otras unidades, para convertirlos en combustibles más valiosos.
En las Unidades de Vacío, solo se produce cortes intermedios que son

cargas a unidades de conversión, las cuales son transformadas en productos
de mayor valor y de fácil comercialización.
El crudo antes de ser fraccionado, debe ser acondicionado y preparado

debidamente para lograr una operación eficiente. La primera etapa se lleva a
cabo en los tanques de recepción.
El petróleo que se recibe en las Refinerías, contiene impurezas que son

perjudiciales para los equipos y procesos.

Las impurezas que trae el petróleo crudo son:

• Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presente en el
agua de formación del crudo.
• Óxidos de hierro, productos de la corrosión de los equipos y medios de
transporte.
• Arcilla, arena, sólidos en general, provenientes de la formación productora.
• Compuestos órgano metálicos, que afectan los catalizadores de unidades de
conversión, desactivándolos.
• Cristales de sal u óxidos en suspensión.
Para evitar o minimizar los efectos perniciosos de estas impurezas se

realizan fundamentalmente tres tratamientos:
• Decantación en Tanques.
• Desalado.
• Inyección de Hidróxido de Sodio.

Fundamentos del Proceso de Destilación

La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las
fases liquido-vapor de una mezcla de hidrocarburos. La destilación
permite la separación de los componentes de una mezcla de
hidrocarburos en función de sus temperaturas de ebullición.
Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se
debe alcanzar el equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta
manera los componentes más livianos o de menor peso molecular se
concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor peso
molecular predominan en la fase liquida, en definitiva se aprovecha las
diferencias de volatilidad de los hidrocarburos.
El equilibrio líquido-vapor, depende principalmente de los parámetros
termodinámicos, presión y temperatura del sistema. Las unidades se
diseñan para que se produzcan estos equilibrios en forma controlada y
durante el tiempo necesario para obtener los combustibles en
especificación.


El proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego
condensarlos en cortes definidos. Lo que se logra modificando la
temperatura a lo largo de la columna fraccionadora.
La vaporización o fase vapor se produce en el horno y en la zona de
carga de la columna fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía
térmica necesaria para producir el cambio de fase y en la Zona de Carga
(zona flash) se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash
de la carga, obteniéndose la vaporización definitiva.
La fase liquida se logra con reflujos de hidrocarburos que son
retornados a la torre. Estos reflujos son corrientes líquidas que se
enfrían por intercambio de calor (ceden energía térmica) con crudo o
fluidos refrigerantes. La función principal de estos, es eliminar o disipar
en forma controlada la energía cedida en el horno. De esta manera se
enfría y condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de
hidrocarburos específicas, obteniéndose los combustibles
correspondientes.

La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre

los vapores que ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o
alturas exactamente calculadas existen platos colectores, donde se
extraen los combustibles destilados.
La diferencia fundamental entre las unidades de Tópping y Vacío es la

presión de trabajo.
El Topping o Destilación Primaria opera con presiones típicas de 1

Kg/cm2 (manométrica), mientras que en el Vacío trabaja con presiones
absolutas de 20 milímetros de mercurio (mm Hg). Esto permite destilar
hidrocarburos de alto peso molecular que se descompondrían o
craquearían térmicamente, si las condiciones operativas normales del
Topping fuesen sobrepasadas.

Variables del Proceso

Los parámetros termodinámicos que gobiernan la destilación son la
temperatura y presión del sistema, por tal motivo se considera como
variables del proceso todas aquellas que puedan afectar el equilibrio
entre las fases vapor-liquido.
Temperatura de transferencia.- Esta es la máxima temperatura a la que se
eleva el crudo para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de
esta variable.
Presión de trabajo.- Es la presión a la cual se produce la operación. Si
bien afecta directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se
trabaja a la menor presión posible, y por ende no se varia
frecuentemente.
Temperatura de cabeza.- Es la temperatura en la zona superior de la
columna fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo
es la fuente fría que genera la corriente de líquidos que se contactan con
los vapores, produciéndose los equilibrios liquido-vapor.

Variables del Proceso

Temperatura del corte.- Es la temperatura a la cual se realiza la
extracción lateral de un combustible.
Esta temperatura es controlada con el volumen extraído, con el reflujo de
cabeza y reflujos circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante
que el reflujo de cabeza y además precalientan el crudo, recuperando
energía.
Inyección de vapor.- El vapor de agua (o incondensable) disminuye la
presión parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios
vapor-líquidos, favoreciendo la vaporización de los componentes más
volátiles.
La inyección de vapor se aplica en la columna fraccionadora principal
(por el fondo de la columna), como en los despojadores (strippers) de los
cortes laterales.

Economía Asociada
Algunos de los combustibles de la destilación atmosférica se
comercializan directamente ya que tienen la calidad de combustibles
para despacho. Pero la ventaja económica más importante, es que se
obtienen cortes de hidrocarburos que son carga de unidades de
conversión, que las transforman en productos más valiosos.
En las unidades de Topping, se obtienen los siguientes productos finales
y cargas de otros procesos.
• Nafta liviana, se envía como carga a isomerización donde se mejora el RON y
MON.
• Nafta pesada, se envía como carga a Hidrotratamiento de naftas-Platforming,
donde se mejora el RON.
• Kerosene, se envía a tanque de despacho.
• Gas Oíl liviano, se envía a tanque de despacho.
• Gas Oíl pesado, se envía como carga a lsomax, convirtiéndolo en Gas Oíl y JP
o a las unidades de Cracking Catalítico Fluido.

Economía Asociada
En las unidades de Vacío, solo se obtienen cargas para unidades de
conversión.
• Gas Oíl liviano de Vacío (LVGO), se envía como carga a lsomax, se obtiene
gas oíl, JP, naftas carga de Hidrotratamiento de naftas e isomerización y
propano-butano. También se puede enviar al Blending de Diesel.
• Gas oíl pesado de Vacío (HVGO), se envía a las unidades de Cracking
Catalítico Fluido, donde se obtienen nafta de alto RON, propano carga
petroquímica o despacho, butano carga a MTBE- alquilación, gases
combustibles, diesel carga a Hidrotratamiento de Diesel que lo convierte en
gas oíl.
• Asfalto, se envía a las unidades de crakeo térmico y se convierte en naftas
carga de Hidrotratamiento de naftas, diesel oíl carga de Hidrotratamiento de
Diesel, gas oíl pesado de coke que es carga de las unidades de Cracking
Catalítico Fluido, carbón, propano-butano y gases combustibles.
El impacto económico de estas unidades se ve reflejado en el lucro

cesante que se origina cuando estas unidades no operan, estas unidades
tienen el mayor impacto en las refinerías.

Destilación Atmosférica
Fraccionamiento de Crudo
El primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las Refinerías,
es la destilación conservativa del mismo, esta operación consiste en la
extracción de todos aquellos hidrocarburos que pueden ser obtenidos
por destilación, sin afectar su estructura molecular.
La destilación o fraccionamiento del crudo permite separarlo en cortes o
combustibles determinados.
El principio físico en el que se basa el proceso es la diferencia de
volatilidad de los componentes, por tal motivo en la columna de
destilación o fraccionadora se adecuan las condiciones termodinámica
para obtener o "condensar" los combustibles en especificación.
El fraccionamiento del crudo se completa en dos etapas, en primer lugar
se procesa en unidades de destilación atmosférica o Topping, donde la
presión de trabajo es típicamente 1 Kg/Cm2, en segundo lugar se
completa la destilación de los fondos provenientes de la destilación
primaria en una unidad de destilación a vacío.

Fraccionamiento de Crudo
Los combustibles obtenidos por este fraccionamiento son enviados a

tanques de despacho o como carga de otras unidades que completan su
refinado.
Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que

para lograrlo seria necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre
el umbral de descomposición térmica.
Por lo explicado en el párrafo anterior, este residuo atmosférico,

denominado crudo reducido, se bombea a la unidad de Vacío, donde se
baja la presión a 20 mm Hg (lo que permite destilarlo sin necesidad de
elevar la temperatura por encima del límite de descomposición de la
estructura molecular por efecto térmico).

Salida de Gas
Destilación Atmosférica Casco
Rebose del Vertedero
Línea para verificar Bajante

Inundación
Soporte del Plato

Varilla para desviar
el flujo
Corriente Lateral
Plato
Casquete de
Burbugeo Entrada de
Alimentación
Contactor de
Válvula (Abierta)
Válvula Cerrada
Espuma, o gotas
Plato Perforado de Líquido
Flujo de Vapor
Entrada de Gas
Salida de Líquido
Tanques de Almacenaje
El tratamiento en tanques, consiste en decantar el agua libre que tenga el

crudo por gravedad. La temperatura del tanque es muy importante en
esta etapa, ya que la propiedad física que la gobierna el proceso de
decantación es la viscosidad. Evidentemente a mayor temperatura
menor viscosidad, y por lo tanto se mejora la velocidad de migración o
decantación del agua, pero se debe tener mucha precaución de no
superar aquella temperatura que provoque corrientes convectivas, que
perjudican directamente la decantación.
Para evitar perdida de hidrocarburos volátiles, los tanques poseen

techos flotantes o sábanas flotantes que evitan este tipo de fugas. La
temperatura se controla con calefactores o serpentines, ubicados en la
parte inferior del tanque. Se usa vapor exhausto (vapor gastado) como
elemento calefactor. El agua purgada, arrastra adicionalmente sólidos
en suspensión.

Tanques de Almacenaje
Esta etapa se lleva a cabo básicamente con tres tanques en simultáneo,

uno recibe el crudo de yacimiento o de descarga de los barcos, otro está
en decantación y el tercero que contiene crudo decantado es que
alimenta a la unidad de destilación.
El crudo "decantado" en tanques es enviado a la unidad de Topping,

donde se le precalienta con corrientes de mayor temperatura, productos
terminados y reflujos circulantes, permitiendo recuperar energía calórica,
en el circuito de intercambio.
El circuito de intercambio tiene como función la recuperación de energía,

generándose un gradiente térmico a lo largo del circuito, que permite
minimizar el consumo de combustible en los hornos de calentamiento.
Previo al horno se realizan dos operaciones de fundamental importancia,
el desalado y deshidratado del petróleo, para los se necesitan
condiciones termodinámica específicas.

Desalado de Crudo
El propósito de este proceso, es eliminar las sales e impurezas que
contienen los petróleos crudos, carga a las unidades de Topping.
Los sólidos en suspensión y las sales disueltas en muy pequeñas gotas

de agua, dispersas en el seno del petróleo son extraídos en los
desaladores ya que es impráctico y antieconómico decantarlas y
eliminarlas por gravedad en los tanques de almacenamiento.
Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo

para disminuir la viscosidad, inyectar agua de lavado (exenta de sales),
producir una mezcla intima entre ambos, contactarla con el agua residual
del crudo y posteriormente separar el agua contendiendo la mayor
proporción de impurezas. Se logra disolución de las sales presentes en
el crudo, generándose pequeños electrolitos (gotas), sensibles a las
variaciones de un campo eléctrico.



Desalado de Crudo
Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores
estáticos. Posteriormente se le envía a un acumulador donde se hace
fluir la corriente uniformemente a través de un campo eléctrico de alto
voltaje (20.000 V), generado por pares de electrodos.
Las fuerzas eléctricas dentro del campo provocan que las pequeñas
gotitas de agua coalezcan, formando gotas más grandes que pueden
decantar en el equipo. El crudo libre de sales (crudo desalado) sale por
la parte superior del equipo.
La coalescencia de las gotas en el desalador es provocada por fuerzas
eléctricas generadas entre las gotas de agua. El campo eléctrico induce
a que las pequeñas gotas se conviertan en dipolos eléctricos, que
interactúan entre si generándose atracciones entre las gotitas
agrupándose en gotas mayores, que pueden decantar por gravedad. El
efecto del campo alternativo hace que las gotas se muevan (vibrando) en
fase con el campo, lo que favorece la coalescencia de las gotas.

Desalado de Crudo
1 Inyección / Dispersión Agua-Crudo
+ - -
-
2 Aplicación de Campo Eléctrico  + +
Polarización de las gotas de agua. - -
+
+
+ -
3 Coalescencia - +
+ -
+ -
Crudo
4 Separación / Decantación
Agua

Desaladora Electrostática

Dosificación de Hidróxido de Sodio al Crudo

La tercera etapa de acondicionamiento del crudo es la inyección de
hidróxido de sodio, esta operación a diferencia de las dos anteriores no
elimina los contaminante, sino que se minimiza el efecto por
transformación a sales menos perniciosas.
La eficiencia media de desalado en los desaladores es del 95%, por lo
tanto al crudo efluente de los desaladores no se les ha eliminado la
totalidad de las sales, por tal motivo se les inyecta una solución cáustica
para transformar los cloruros de calcio y magnesio en cloruros de sodio.
El cloruro de sodio tiene una constante de hidrólisis menor que las otras
sales, por lo cual se minimiza la generación de cloruro de hidrogeno y
por ende el ataque corrosivo a la unidad. El gas cloruro de hidrogeno
condensa en las zonas frías (parte superior) de la torre y en contacto con
agua se forma ácido clorhídrico, el cual es altamente corrosivo, por tal
motivo es fundamental que se minimice la presencia o efectos del
mismo.


El agregado de cáustico sustituye los cationes magnesio y calcio por
sodio, convirtiendo la mayoría de los cloruros en cloruros de sodio,
minimizándose la formación del ácido.
• Cl2Mg + H2O ---------- 2ClH + MgO
• Cl2Ca + H2O ----------- 2ClH + CaO
• 2ClNa + H2O ---------- 2ClH + Na2O
Por cada molécula de sal de calcio o magnesio, se genera el doble de

ácido que en caso del cloruro de sodio, por otra parte este ultimo
comienza la hidrólisis en el umbral de los 300 °C, mientras que a estas
temperaturas las otras dos han hidrolizado el 10% y 90 %
respectivamente.
La sustitución se lleva a cabo según las siguientes reacciones.
• 2 Na OH+ Cl2Ca --------- 2 Na Cl + (HO) 2 Ca
• 2 Na OH+ Cl2Mg -------- 2 Na Cl + (HO) 2 Mg


El control de la corrosión se complementa con el uso de productos
químicos, a base de aminas, que permiten neutralizar el ácido y formar
películas (films) protectoras en las paredes de los equipos.
Una vez eliminadas las impurezas del crudo, se continua precalentado y
se le envía a la torre preflash, donde las condiciones termodinámica son
tales que el crudo vaporiza parcialmente. La fracción vaporizada se
envía directamente a la columna fraccionadora, lo que permite disminuir
la carga a los hornos, disminuyendo el consumo de combustible,
(condiciones típicas, 200 °C y 1.5 kg/cm2) .
Una vez alcanzada la máxima recuperación de calor, el crudo es
bombeado al horno, donde se le transfiere la energía necesaria para
lograr la vaporización requerida en la zona de alimentación de la torre
fraccionadora. En esta columna se lleva a cabo el fraccionamiento de los
hidrocarburos. Condiciones típicas de la zona de carga 370 °C y 0.800
kg/cm2 de presión.

Destilación Atmosférica o Topping




Como ya se indicó, la separación de los componentes del petróleo se

realiza en función de sus temperaturas de ebullición, aprovechando las
diferencias de volatilidad de los mismos.
La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de
carga. Los hidrocarburos vaporizados ascienden por la columna
fraccionadora a través de bandejas o platos de fraccionamiento, donde
se contactan íntimamente líquidos y vapores, produciéndose la
transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los diferentes
combustibles. Los componentes livianos pasan a la fase vapor y los
pesados a la fase líquida,
Los productos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y
enviados a torres despojadoras (strippers) donde se ajusta el punto de
inflamación de los cortes.
Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y
nafta. El gas es comprimido y enviado a unidades de concentración de
gases.

La Nafta es fraccionada nuevamente para obtener dos cortes. La nafta

liviana que se envía a isomerización o a tanque como carga petroquímica
y nafta pesada que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento donde
se eliminan los contaminantes, venenos, de los catalizadores de
Platforming (reformación catalítica).
El primer corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque.
Previamente intercambia calor con crudo y es enfriado a temperatura de
almacenaje mediante aeroenfriadores y enfriadores con agua.
El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma
semejante al kerosene. El tercer y ultimo corte lateral es el gas oíl
pesado de Topping, el cual es enviado como carga a las unidades de
lsomax o Craqueo Catalítico Fluido.
El producto de fondo es el residuo que no se vaporizó en el horno, ya
que seria necesario elevar la temperatura por sobre el umbral de craqueo
o descomposición térmica de los hidrocarburos de alto peso molecular.
Por tal motivo esta corriente es enviada a la unidad de Vacío.

Consumos
FOE:
1.59 Tm/100 Tm carga
Electricidad:
8.5 Kwh/Tm carga
Agua bruta:
7.5 m3/100 Tm carga


Destilación a Vacío

Sistema de Vacío con
Eyectores de Vapor

Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones

termodinámicas adecuadas para destilar las fracciones pesadas del
crudo, sin que se produzca la descomposición térmica de los mismos.
Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones
absolutas de 20 mm Hg en la zona de carga de la columna de destilación.
El Vacío es obtenido con eyectores de vapor.
En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es

suministrada totalmente en hornos, diseñados para minimizar la perdida
de carga (perdidas de presión) de modo de operar con la menor presión
posible en los puntos donde se inicia la vaporización.
La carga parcialmente vaporizada es enviada a la zona flash de la

columna de destilación, donde se produce una corriente ascendente de
vapores y otra descendente de líquidos. En estas columnas el principio
de operación es la condensación de los vapores.

La torre tiene características particulares, que la diferencian de las

fraccionadoras atmosféricas. Los dispositivos o elementos mecánicos
para producir el contacto liquido vapor, son rellenos especiales (flexi
rings, ubicados en lechos ordenados) que permiten incrementar la
superficie de interfase, favoreciendo la transferencia de masa. El
diámetro de la columna es diferente en la diferentes zonas.
La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya
que las perdidas de carga deben ser despreciables para mantener el
Vacío homogéneo en la totalidad de la torre.
La zona de cabeza es de diámetro menor ya que el caudal de vapores en

esta zona es muy bajo debido a que los productos solo son obtenidos
lateralmente y no por cabeza. El menor diámetro es para reducir el costo
de construcción
El fondo de la columna tiene el menor diámetro para minimizar el tiempo
de residencia del asfalto y evitar la descomposición térmica y formación
de carbón.

El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío (LVGO),

el cual es carga de la unidad de Isomax o FCC, o también puede ser
enviado a Diesel. Debido a las características del proceso Isomax
(Hidrocracking) las especificaciones de los productos son muy
importantes, ya que se afecta fuertemente la performance de esa unidad
si se daña el catalizador.
El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío (HVGO) e

intercambia calor con el crudo de la unidad de Topping y es la carga por
excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido (FCC). Como
parámetro de calidad fundamental, se controla el contenido de Carbón
Conradson, (< 0.5 %), este afecta directamente el balance de carbón y por
ende el balance de calor de esas unidades, lo que modifica la
performance de las mismas.
El producto de fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades

de Cracking Térmico o viscoreducción.



Definiciones
• Factor de Caracterización Kuop: Es un valor que permite identificar o

caracterizar el tipo de crudo en cuanto a su composición química, (base
parafínica, mixta, nafténica, aromática):
• K= 13 BASE PARAFINICA
• K= 12 BASE MIXTA
• K= 11 BASE NAFTENICA
• K = 10 BASE AROMATICA
• Gravedad API :Los grados API es una forma de expresar la densidad, la

cual fue definida por el AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE de la
siguiente manera:
°API = 141.5 / Peso específico a 60°F – 131.5
• Punto Inicial: Es la menor temperatura a la que los componentes de una

mezcla de hidrocarburos inicia la ebullición.

Definiciones
• Punto Final: Es la mayor temperatura a la que los componentes de una

mezcla de hidrocarburos finalizan la ebullición.
• Punto Inflamación: Es la menor temperatura a la que los componentes de
una mezcla de hidrocarburos inflaman espontáneamente en presencia de
llama.
• Torres Fraccionadoras: Permiten separar los diferentes cortes de
hidrocarburos presentes en la carga previamente vaporizada,
produciéndose condensaciones controladas, estableciéndose
transferencias de energía y masa adecuados para obtener los
combustibles específicos.
Las etapas de equilibrio se logran con dispositivos que permiten un
íntimo contacto entre la fase vapor (ascendente) y la fase liquida
(descendente) Los más comunes son campanas de burbujeo, platos de
válvulas, platos perforados, rellenos, etc. En estos equipos se
ajusta la curva de destilación de los combustibles.

Definiciones
• Torres Preflash: Son equipos donde no es necesario obtener un

fraccionamiento de alta calidad. El objetivo es lograr una etapa de
equilibrio, donde los hidrocarburos de bajo peso molecular (agua, nafta e
inferiores) pasen a la fase vapor, para ser enviados directamente a la
torre fraccionadora, solo el producto de fondo continúa como carga del
horno.
• Strippers: Su función principal es eliminar los componentes de bajo peso

molecular (volátiles) de los combustibles extraídos lateralmente en las
torres fraccionadoras, el principio físico es la disminución de la presión
parcial de los componentes por la inyección de un fluido (fase vapor) en
el equipo.
En estos equipos se ajusta el punto de inflamación de los combustibles.

Los fluidos normalmente usados son vapor o gas seco.

11
PROCESAMIENTO DEL PETROLEO
Conversión

Hidrotratamiento
El objetivo principal del

hidrotratamiento de
naftas y gasolinas es
acondicionar la carga a
las unidades de
Reformación Catalítica e
Isomerización. La
remoción de metales,
junto con la eliminación
de azufre, oxigeno y
nitrógeno es necesaria
debido a que estos son
venenos para los
catalizadores.

Hidrotratamiento
Hidrotratamiento de naftas
Son procesos donde se hace reaccionar hidrógeno con hidrocarburos
insaturados (olefinas y aromáticos) transformándolos en saturados
(parafínicos y nafténicos). Además el hidrógeno reacciona con
compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados transformándolos en
ácido sulfhídrico (SH2), amoniaco (NH3) y agua (H2O).
La carga esta constituida por naftas pesadas de destilación primaria
(Topping) y naftas pesadas de las Unidades de Coque. Luego de ser
calentada, la carga pasa por un sistema de reacción donde el
hidrocarburo toma contacto con el hidrógeno en presencia de un
catalizador.
La corriente de salida del sistema de reacción pasa por un separador de
alta presión donde se separa el hidrógeno que no reaccionó junto con
parte del sulfhídrico y amoníaco formado, luego la corriente pasa a una
torre estabilizadora donde se elimina una pequeña cantidad de gases por
la parte superior. Por el fondo sale nafta hidrotratada.

Hidrotratamiento

Hidrotratamiento

Hidrotratamiento
Reacciones de Hidrotratamiento
Las principales reacciones que se llevan a cabo en las Unidades de

Hidrotratamiento son:
• Desmetalización (Remoción de Metales de la Carga)
• Saturación de Olefinas y aromáticos.
• Remoción de Azufre
• Remoción de Nitrógeno
• Remoción de Oxígeno
La remoción de metales es completa cuando la temperatura de reacción

supera los 315 ºC

Hidrotratamiento
Metales en la Carga
A continuación se presenta una tabla donde se muestra el origen de los

metales que se encuentran en la carga a los hidrotratamientos:

Hidrotratamiento
Saturación de Olefinas
La reacción de saturación de olefinas es muy rápida y altamente
exotérmica.
Desnitrificación
La desnitrificación es una reacción lenta y levemente exotérmica.

Hidrotratamiento
Hidrogenación de Compuestos de Azufre:
R – SH + H2  R – H + H2S
+ 3H2  C4H10 + H2S

Hidrotratamiento
Remoción de Compuestos de Oxígeno
La remoción de oxigeno es una reacción rápida y es completa a la temperatura

normal de reacción:
Consumos:
FOE: 1.33 Tm/100 Tm carga
Electricidad: 21.5 Kwh/Tm carga
Agua bruta: 9.2 m3/100 Tm carga
Reforming de Naftas
El objetivo de la unidad de Platforming es

transformar naftas pesadas de las Unidades
de Topping y Coque en un producto de alto
valor octánico.
La alimentación proviene de las naftas
pesadas de Topping y Coque las que son
hidrotratadas con el fin de eliminar sus
contaminantes. La carga a la Unidad de
Reforming ingresa a la sección de Reacción
que consta de tres reactores en serie. En
ellos se desarrollan las diferentes
reacciones químicas. El producto de salida
de los reactores pasa por un separador de
alta presión donde se libera el hidrógeno
producido por las reacciones.
Por último se estabiliza la tensión de vapor
de la nafta a los requerimientos del
Blending.

Reforming de Naftas
Beneficios Económicos
La nafta Platformada con RON 99 tiene un alto impacto económico en el
Blending y a la vez tuvo incidencia en la eliminación del tetraetilo de
plomo en las naftas que producen las refinerías.
Como beneficio adicional en esta Unidad se obtienen 200 m3 de
hidrógeno por m3 de carga procesada. Este hidrógeno es consumido en
la Unidad de Hidrocracking (Isomax) y en las unidades de
hidrotratamiento.
Los principales beneficios económicos son:
• Carga a la Unidad: Naftas pesadas de Topping y Coque

• Destino alternativo de la Carga: Nafta para uso Petroquímico
• Precio de la Nafta para uso Petroquímico: 112.5 US$/Bbl
• Producto Obtenido: Nafta Súper
• Precio de la Nafta Súper: 124.4 US$/Bbl
• Incremento en el beneficio por Bbl convertido: 11.9 US$

Reforming de Naftas

Reformación Catalítica

Reforming de Naftas

Reforming de Naftas
Química del Catalizador

Las reacciones químicas se llevan a cabo sobre dos lugares del
catalizador:
• Soporte ácido del Catalizador ( Alúmina clorurada)
• Metales Activos ( Platino 0.22 % y Renio 0.44 % )
Composición de la Carga
Su composición varia desde Carbono 6 a Carbono 11. Su distribución
porcentual es aproximadamente:
• Parafinas: 50%
• Nafténicos: 40%
• Aromáticos: 10 %

Reforming de Naftas
Los requerimientos de la carga de Platforming son los siguientes:
• Punto Máximo: Inferior a 204 °C
• Azufre: Inferior a 0.5 ppm w
• Nitrógeno: Inferior a 0.5 ppm w
• Metales Totales: Inferior a 1 ppb w
Contaminantes de la Carga
• Azufre:
Máximo admisible: 0.5 ppm
Normal: inferior a 0.1 ppm
• Nitrógeno:
Máximo admisible: 0.5 ppm
Normal: inferior a 0.1 ppm

Reforming de Naftas
Consecuencias de la contaminación con azufre:
• Contamina temporalmente a los metales de catalizador.
• Decrece la producción de hidrógeno.
• Incrementa el hidrocracking.
• Decrece la pureza de hidrógeno.
Consecuencias de la contaminación nitrógeno:

• Contamina temporalmente al soporte ácido del catalizador.
• Incrementa la producción de hidrógeno.
• Reduce el hidrocracking.
• Incrementa la pureza de hidrógeno.
Consumos:

Reforming de Naftas
Reacciones Químicas del Proceso

Dehidrogenación de Naftenos a Aromáticos:
• Es la más rápida de todas las reacciones.
• Es muy endotérmica.
• La cataliza la función metálica del catalizador.
• Genera gran cantidad de hidrógeno.
• Se favorece por alta temperatura, baja presión y baja relación hidrógeno /
hidrocarburo.

Reforming de Naftas

Isomerización:
• Es una reacción muy lenta.
• Las funciones ácida y metálica del catalizador participan en las reacciones de
isomerización.
• Es la única forma que tienen las parafinas lineales en aumentar su RON.
• Poco influenciable por la presión y la temperatura.

Reforming de Naftas

Dehidrociclización de Parafinas:
• Es más lenta que la deshidrogenación.
• Es muy endotérmica.
• La reacción es catalizada por la función ácida del catalizador.
• Se favorece por la alta temperatura, baja presión y baja relación
hidrogeno/hidrocarburo.

Reforming de Naftas

Hidrocracking:
• Es la reacción más lenta en desarrollarse.
• Se lleva a cabo sobre la función ácida del catalizador.
• La reacción se favorece por alta temperatura y baja velocidad espacial.

Reforming de Naftas
Variables Operativas
Las principales variables operativas en el Reforming de Naftas son:

• Temperatura de Reacción.
• Velocidad Espacial.
• Presión del Reactor.
• Relación Hidrógeno / Hidrocarburo.
Temperatura de Reacción
• Es la temperatura a la cual los lechos del catalizador alcanzan el objetivo de
calidad fijado para la nafta.
• Es la variable normal de ajuste para el control del RON de la nafta.
• Mayor temperatura, mayor RON.
• Determina el fin de ciclo operativo de la Unidad ya sea porque se alcanza la
temperatura máxima de metales en los hornos de proceso o la máxima temperatura
admisible del catalizador.

Reforming de Naftas
Variables Operativas
Presión del Reactor

• Se define como la presión parcial de hidrógeno sobre los reactantes.
• A menor presión:
• Menor requerimiento de temperatura para lograr la misma calidad del
producto.
• Se incrementa la producción de hidrógeno.
• Disminuye el hidrocracking.
• Decrece el ciclo operativo por mayor formación de coque sobre el
catalizador.
Relación Hidrógeno / Hidrocarburo

• Se define como los moles de hidrógeno de reciclo por mol de nafta de carga a
la Unidad.
• Mayor relación:
• Mejora la estabilidad del catalizador.
• Controla las reacciones exotérmicas.
• Favorece la remoción de productos formados.

Hidrocracking - Isomax
La unidad de Hidrocracking procesa gas oil liviano de vacío y gas oil

pesado de topping produciendo gas residual, propano comercial, butano
comercial, nafta, aerocombustible JP1 y gas oil comercial.
Isomax es un proceso fundamental en la Refinería dado que la alta
calidad del gas oil que produce, mejora sustancialmente el pool de
productos. La carga es calentada y pasa al sistema de reacción que
consta de dos reactores en paralelo. En ellos la carga se pone en
contacto junto con el hidrogeno con un catalizador especifico.
En los reactores se obtiene una completa remoción de compuestos de
azufre, nitrógeno, oxigenados, olefinas y aromáticos policlicos, a la vez
se produce la ruptura de cadenas de alto peso molecular a hidrocarburos
de bajo rango de destilación ( naftas, jet fuel y gas oil).
El producto obtenido es enviado a un separador gas-liquido donde se
libera el hidrógeno que no reaccionó. Los productos de reacción son
enviados a una torre fraccionadora donde son separados.


Hidrocracking – Isomax (una etapa)

Hidrocracking – Isomax (dos etapas)

Beneficios económicos del Hidrocracking

• Carga: Gas oil liviano de Vacío, Gas oil pesado de Topping
• Destino alternativo de la carga: Fuel oil
• Precio del Fuel oil: 95.7 US$/Bbl
• Precio de los productos obtenidos:
• J.P. ( 27 % ): 126.2 US$/Bbl
• Gas oil ( 45 % ): 123.4 US$/Bbl.
• Naftas ( 30 %): 117.5 US$/Bbl.
• Incremento en el beneficio por Bbl convertido: 29.2 US$
Características de la Carga
• Punto Final: Inferior a 510 º C
• Azufre: Inferior a 3 % wt
• Nitrógeno: Inferior a 1000 ppm wt
• Asfaltenos: Inferior a 500 ppm wt
• Metales Totales: Inferior a 2 ppm wt

Tipo de reacciones en la Unidad de Hidrocracking

Las reacciones en la Unidad de Hidrocracking tienen por objeto:
• Hidrodesulfuración
• Hidrodenitrificación
• Remoción de oxigeno
• Remoción de metales
• Remoción de haluros
• Hidrocracking
• Saturación de Aromáticos
Consumos:


Mecanismo Bi Funcional del Catalizador de Hidrocracking

• Función Metálica ( Níquel - Wolframio ): Se producen olefinas o ciclo olefinas.
• Función Ácido ( Alúmina): Estas olefinas se transforman en iones carbonio
que son compuestos con carga eléctrica positiva. El ion carbonio cambia su
estructura distribuyéndose de distinta manera en el espacio (isomerización)
Luego se craquea a pequeños iones carbonio y olefina. Los iones carbonio se
convierten a olefinas desprendiéndose de la carga eléctrica que habían
adquirido.
• Función Metálica: Satura las olefinas generando parafinas e isoparafinas.
Importancia de la Isomerización en el Hidrocracking
• Las isoparafinas iC10, iC11, iC12 y superiores, componentes del gas oil de
Isomax, son mejoradores del poder anti-detonante del gas oil.
• Las isoparafinas tienen mejor índice de Cetano que las cicloparafinas y
aromáticos.
• El gas oil de Isomax tiene normalmente un índice de cetano de 65.


Cinética de las Reacciones de Hidrocracking

La velocidad de las reacciones de Hidrocracking sigue la cinética de
primer orden en función de la concentración de los productos
reactantes.
Las velocidades relativas de reacción dependen de la facilidad de
absorción de los reactantes sobre el catalizador.
Variables de Procesos: Hidrotratamiento e Hidrocracking
• Catalizador
• Temperatura
• Velocidad Espacial
• Presión parcial de Hidrógeno
• Relación hidrógeno/ hidrocarburo

Velocidad Espacial (LHSV)
Es la medida de la cantidad de carga que se procesa por volumen de

catalizador en un periodo de tiempo determinado.
Mayor velocidad espacial, menor calidad de producto. Para igual calidad

de producto con mayor velocidad espacial, debemos compensar con
mayor temperatura.
Presión Parcial de Hidrógeno
Se define como la presión parcial de hidrógeno sobre los reactantes.
A menor presión, se requiere mayor temperatura para lograr la misma

calidad de productos.
Presión Parcial de H2 = Presión Sistema x Pureza de H2 del reciclo.

Relación Hidrógeno / Hidrocarburo

La relación hidrógeno / hidrocarburo es la que mantiene el contacto
físico entre el hidrógeno, catalizador e hidrocarburos. De esta manera el
hidrógeno estará disponible en todo momento en los sitios donde las
reacciones químicas tienen lugar.
• Hidrotratamiento de Naftas: Relación Hidrógeno / Hidrocarburo debe ser
superior a 130 Nm3 H2/m3 carga (Nm3 H2 = Normales m3 de H2)
• Hidrocracking: Relación Hidrógeno Hidrocarburo debe ser superior a 1350
Nm3 H2 / m3 carga
Tipo de Catalizadores Utilizados en Hidroprocesos

• Cobalto Molibdeno: Buena remoción de Azufre, pobre remoción de Nitrógeno.
• Níquel Molibdeno: Buena remoción de Nitrógeno, pobre remoción de Azufre.
• Níquel - Wolframio: Buena remoción de Azufre, nitrógeno y favorecen el
hidrocracking.

Formas de los Catalizadores
Tipo de Carga de los Catalizadores

Carga Tradicional con Bolsa
• Permite la carga de una cantidad limitada de catalizador.
• Es necesario un estricto control de la caída del catalizador para evitar su
rotura.
Dense Loading
• Permite una mayor cantidad de catalizador por unidad de volumen.
• Se logra una carga más uniforme que permite una mejor distribución del
flujo durante la operación.
• Reduce la formación de puntos calientes en el catalizador.

Activación del Catalizador (Sulfurización)

• El Catalizador es manufacturado y trasladado en el estado de oxido de
metales (más seguro para manipular).
• Los metales deben ser convertidos a sulfuros de metales para obtener una
mayor actividad en el catalizador.
• La sulfurización del catalizador se realiza después de su carga.
• Se inyectan agentes con alto contenido de azufre y rápida descomposición.
• Es necesario un cuidadoso control de la sulfurización ya que es altamente

exotérmica.
• Normalmente se agregan entre un 6 a 10% Wt. (% de Azufre sobre el peso

total del catalizador).

Desactivación del Catalizador
Durante la operación normal el catalizador comienza a perder su

actividad. Las principales causas de este fenómeno son:
• Formación de Carbón sobre sus centros activos (Regenerable).
• Deposición de Metales sobre sus centros activos (No Regenerable).
Metales Nativos.
Productos de Corrosión.

Cracking Catalítico Fluido
El proceso de craqueo catalítico

fluido se basa en la ruptura de
cadenas de hidrocarburos del
orden de los 45 átomos de
carbono, mediante la acción de un
catalizador que favorece que las
reacciones se produzcan a una
temperatura más baja que la
necesaria para el craqueo térmico
de la misma carga.
Las reacciones producidas son
mucho más rápidas y selectivas
que las de craqueo térmico.
Las reacciones generan una
cantidad de carbón que se
deposita sobre la superficie del
catalizador.


Los procesos se desarrollan en forma continua, mediante una circulación

de catalizador que se contacta íntimamente con la carga. Posteriormente el
catalizador se regenera por medio de la combustión del carbón producido,
lo que produce la energía que requiere el sistema para funcionar.
Economía del proceso

La carga de la unidad es un producto intermedio de bajo valor. Puede ser
comercializado como fuel oil o carga de FCC. Mediante este proceso se
obtiene:
• Mayor expansión volumétrica (110 m3 de productos/ 100 m3 de Carga)
• Mayor nivel de conversión a productos de alta demanda y valor comercial.
• La nafta producida aporta el mayor volumen de octanos del pool de naftas.
• Es el proceso de mayor producción de LPG.
• Butano como materia prima para la producción de MTBE y Alkilato.
• Propileno de alto precio y creciente demanda.

Principales Reacciones

Cargas y producciones. Tipos y calidades.

La carga de la unidad de FCC esta fundamentalmente compuesta por Gas
Oil pesado que puede ser : de Vacío, de Coque o de Topping.
Los aspectos más importantes de calidad de la carga son los siguientes:
• Contenido de carbón conradson: mide el potencial de generación de carbón de
la carga.
• Nivel de contaminantes: en especial níquel y vanadio que son venenos
permanentes del catalizador.
• Composición química de la carga: las especies químicas predominantes
definen la calidad de los productos resultantes y la cantidad de carbón
producido.
Si bien las unidades de FCC son muy flexibles y pueden procesar cargas
muy diversas, es importante conocer sus características para adecuar la
operación.

Producciones
Las Unidades de FCC:

• Son las productoras de naftas por excelencia, en calidad y cantidad.
• Producen menor cantidad de gas residual que el Cracking Térmico.
• Producen alta calidad de propano y propileno, butilenos, isobutanos y
butanos. Estas corrientes son la materia prima para los procesos
Petroquímicos.



Carga Productos
Gas
Combustible
GLP
Gasolina 91-93
Gasóleos octanos
LCO
( a Diesel 2)
HCO
Aceite
Clarificado

Reactor y Regenerador FCC




Sección de Reacción
Los equipos de reacción de las unidades de cracking tienen tres partes
fundamentales:
• Reactor ( RX )
• Regenerador ( RG )
• Stripper ( ST )
Reactor (RX)
Es el lugar donde se producen las reacciones de craqueo. Hay distintos
tipos de tecnologías. Actualmente operan con tiempo de contacto
(carga: catalizador) muy bajo donde la parte principal del RX es el riser.
Este es el lugar físico donde se producen las reacciones, en tanto que el
resto del equipo es para separar catalizador de los productos.
Las unidades de tecnologías anteriores operan en lecho fluido con
tiempos de contacto mayores y menores rendimientos en LPG y naftas.

Reactor (RX)
La temperatura de operación es de 500 °C - 540 °C.
En el RX existen ciclones que permiten separar catalizador arrastrado de
los productos de la reacción.
Están revestidos con material refractario que impiden la erosión y las
altas temperaturas sobre las paredes metálicas.
Regenerador (RG)
Es la parte de la unidad donde se quema el carbón depositado sobre el
catalizador, posee un sistema de distribución del aire necesario para la
combustión provisto por un compresor de aire (soplador o
turbosoplador). Dicho compresor es la máquina más importante de la
unidad ya que si no hay aire para regeneración debe detenerse la unidad.

Regenerador (RG)
Posee ciclones que separan los gases de la combustión del catalizador

arrastrado.
Están revestidos por material refractario que impiden la erosión y protege

a las paredes metálicas de la alta temperatura.
La temperatura de operación de 705 °C - 740 °C.
Estas unidades operan a combustión total (formación de CO2), para lo

cual se adiciona un promotor de combustión.

Stripper (ST)
En esta parte del equipo se inyecta vapor para despojar de
hidrocarburos del catalizador agotado. La inyección se realiza a través
de un distribuidor.
La función más importante es reducir el contenido de hidrocarburos
depositados sobre el catalizador, disminuyendo la demanda de aire en el
regenerador, aumentando el rendimiento en productos líquidos.
El equipo cuenta con bafles que mejoran el contacto vapor - catalizador.
Funcionamiento del sistema de reacción
La operación de una unidad flexicracking operadas con válvulas
deslizantes de control automáticas, de tal manera que se mantengan los
diferenciales de presión y no se invierta el flujo.

Catalizador
La circulación del catalizador es un factor preponderante en el

funcionamiento de la unidad.
El pasaje de catalizador del RG al RX se consigue manteniendo un

diferencial de presión positivo en el RG de 200 gr/cm2 controlado
automáticamente. La circulación del RX al RG se establece por el peso
de columna de catalizador más la presión propia del RX.
La circulación incide sobre las siguientes variables:
• Relación catalizador / carga

• Tiempo de residencia del catalizador en el RG
• Velocidad espacial
• Selectividad de las reacciones

Descripción del funcionamiento

El catalizador que circula por el riser se contacta con la carga que es
inyectada. Parcialmente vaporizada por picos de alta eficiencia, en ese
instante se inician las reacciones de craqueo.
El catalizador con los productos de la reacción continúan por el riser y
descargan en el recinto del RX, donde caen las partículas de catalizador
por pérdida de velocidad y diferencia de densidad.
Los gases ingresan a los ciclones, que retienen las partículas de
catalizador arrastradas y luego son devueltas al lecho del RX. Los gases
ingresan en la zona flash de la fraccionadora.
El catalizador desciende por el ST y recibe una inyección de vapor que
ingresa por la parte inferior para despojar los hidrocarburos absorbidos
sobre la gran superficie especifica del catalizador. A la salida del ST hay
una válvula que regula la transferencia de catalizador al RG.

Variables del proceso

El proceso de craqueo catalítico es un sistema de equilibrios. Para que la
unidad pueda ser operada en forma continua, deben mantenerse tres
balances:
• Balance de carbón.
• Balance de calor.
• Balance de presión.
La gran complejidad de la operación de estas unidades se debe

fundamentalmente a la estrecha interdependencia que posen las variables
del proceso, esta interdependencia hace casi imposible en términos
prácticos modificar una variable sin tener una inmediata respuesta en el
resto del sistema, estos efectos deben ser manejados en forma continua.
Las modificaciones de variables deben realizarse teniendo en cuenta que
se mantengan en equilibrio los tres balances.


Variables operativas independientes:
• T° de RX
• T° de precalentamiento de carga
• Relación de reciclo
• Actividad de catalizador
• Modo de combustión
• Calidad de la carga
• Velocidad espacial
Variables dependientes:
• T° de RG
• Velocidad de circulación
• Conversión
• Requerimiento de aire
• C /O

Descripción de las variables:
• Temperatura de reacción: temperatura de la mezcla catalizador y carga en el

punto donde se considera han finalizado las reacciones
• Temperatura de precalentamiento de carga: es la temperatura a que se levanta
la carga previamente al ingreso al RX.
• Relación de reciclo: es la cantidad de producto ya craqueado (reciclo) que se
incorpora a la carga fresca.
• Actividad de catalizador: es la capacidad que tiene el catalizador para convertir
una carga determinada en productos de menor peso molecular.
• Modo de combustión: mide el grado de conversión de monóxido de carbono a
dióxido de carbono, y por ende modifica la cantidad calor que se libera en el
regenerador.
• Calidad de la carga: de acuerdo a la naturaleza de la carga, serán los
productos a obtener.

Descripción de las variables:
• Velocidad Espacial: se define como el cociente entre el caudal de carga total y

la cantidad de catalizador existente en el RX.
• Temperatura de RG: es la temperatura existente en el lecho denso del
regenerador.
• Velocidad de circulación: se define como el caudal de catalizador que circula
vs. el área media del reactor.
• Conversión: es el porcentaje de volumen de carga fresca que se convierte en
nafta (de punto seco predeterminado) y productos más livianos.
• Requerimiento de aire: es la cantidad de aire requerida para realizar la
combustión del carbón depositado sobre el catalizador.
• Relación catalizador /carga: es la relación entre el régimen de circulación del
catalizador (tm/h) y el de la carga combinada ( fresca + reciclo) expresada
también en ton/ h.


Balance de calor
El balance de calor liga las variables independientes con las
dependientes.
El balance de carbón está íntimamente vinculado con el de calor ya que es
el que aporta el combustible que mantiene el balance de calor. La única
fuente de calor de la unidad es la combustión del coque absorbido sobre
el catalizador agotado. El calor generado por el quemado de coque
deberá proveer el calor necesario para los siguientes requerimientos:
• Elevar la temperatura de la carga y productos hasta la temperatura del RX.
• Satisfacer la endotermicidad de las reacciones de craqueo.
• Compensar las perdidas del convertidor.
• Elevar la temperatura del aire de combustión y transporte hasta la temperatura
de los efluentes del regenerador.
• Producir la desorción de coque del catalizador agotado.
• El calor perdido por radiación de las paredes del equipo.


Balance de carbón
El balance de carbón relaciona todas las fuentes de generación de
carbón de la unidad y esta íntimamente vinculado con el balance de
calor.
El carbón formado en el proceso responde a la siguiente ecuación:
C t = coque total formado

Ccat = coque producido por las reacciones de cracking.
Ccarga = coque residual debido a la naturaleza de la carga.
C circulación = coque de circulación función del régimen de circulación
C contaminante = coque producido por la presencia de contaminantes en la
carga.


Balance de presión
El balance de presiones gobierna la circulación del catalizador, y permite
la operación de la unidad. Además se debe controlar estrictamente por
la seguridad de la operación, ya que si se produce una inversión de flujo
el equipo puede explotar por ingreso de aire y catalizador Calientes al
reactor.
El equilibrio significa mantener un diferencial de presión positivo en el
RG que permita transportar el catalizador hasta el RX, venciendo la
presión de RX.
La presión en el RG generada por la descarga de los gases producidos
en la combustión, se controla a través de un controlador diferencial de
presión.
La presión en el RX se controla en el acumulador de tope (de cabeza) de
la torre fraccionadora.

Catalizadores
Los catalizadores utilizados son productos sintéticos cristalinos, llamados
zeolitas ó tamices moleculares, fabricados a base de alúmina y sílice.
La actividad catalítica se produce porque los centros activos de las zeolitas
son promotores de iones carbonios, responsables del inicio de las
reacciones de craqueo.
Las características más importantes del catalizador son:
• Actividad.
• Composición química.
• Tamaño de las celdas de las zeolitas .
• Área superficial de zeolitas y matriz.
• Propiedades texturales: como volumen poral, densidad, etc.
• Granulometría.

Aditivos
Se utilizan algunos tipos de catalizadores con características especiales, que

favorecen determinadas reacciones, lo que preferencia características determinadas en
la producción.
Los de mayor uso son los promotores de olefinas (comercialmente ZM5), que producen
mayor cantidad de olefinas en el LPG.
Otros aditivos son los promotores de combustión que permiten obtener una
combustión completa en el regenerador.
Consumos


Cracking Térmico Retardado
Este proceso tiene por objeto la ruptura

(cracking) de cadenas de hidrocarburos de alto
peso molecular, mediante la acción combinada
de alta temperatura y tiempo de residencia.
Como consecuencia de las reacciones también
se produce carbón residual (coque). El carbón
de petróleo o coque se acumula en las cámaras
de reacción y es extraído en forma cíclica cada
24 horas.
Economía del proceso
• Mayor nivel de conversión a productos de alto
valor y demanda.
• Una mayor expansión volumétrica.
• El destino alternativo del asfalto, es producir fuel
oil, producto de bajo precio y demanda limitada.

Los productos obtenidos son cargas de otras plantas que acondicionan

estas corrientes para obtener C3, C4, Nafta y Gas Oil de calidad
comercial.
El carbón residual producido es un producto de bajo precio. Se

comercializa como insumo en la industria del aluminio.
El proceso de coquificación retardada , considerado como un proceso de

carqueo térmico severo, fue desarrollado para minimizar el rendimiento
en combustibles residuales (Fuel Oil) en las refinerías.
Durante el período 1940-1960, la coquificación retardada fue utilizada

para tratar residuales de vacío y preparar corrientes de gas oil
apropiadas como alimentación a las unidades de craqueo catalítico.



Proceso
La carga normal es asfalto proveniente de la destilación al vacío (fondo

de vacío), que ingresa a la unidad de fraccionamiento por encima del
plato de alimentación a 310 °C.
Estas unidades también pueden procesar crudo reducido de topping.
La alimentación (fondos de vació o crudo reducido) se calienta a 490 °C

en hornos de proceso, luego ingresa a las cámaras de reacción por su
parte inferior. En estos equipos se deposita el carbón residual.
Los productos más livianos en estado vapor salen por la parte superior
ingresando luego a la torre fraccionadora. En este equipo, los gases
sufren condensaciones parciales y se fraccionan, obteniendo tres cortes
en función de su rango de destilación.

Proceso
Los Productos que se obtienen son:
• Gas Residual.
• Propano - Butano: Por Cabeza.
• Nafta Liviana y Pesada.
• Diesel Oil: Por un Corte Lateral.
• Gas Oil Pesado de Coque: Por otro Corte Lateral.
• Producto de Fondo: Reciclado con la Carga.
El gas residual es acondicionado para inyectarlo en el circuito de gas

residual.
El propano y butano se envían a la unidad de separación de gases FCC.
La nafta entera es separada en liviana y pesada, posteriormente son

acondicionadas en la planta de nafta de la misma unidad.

Reacciones de cracking térmico
Reacciones primarias
Se producen rupturas de largas moléculas obteniendo:
• Parafinas
• Olefinas
• Ciclo olefinas y
• Aromáticos.
Reacciones secundarias
Son fundamentalmente reacciones de polimerización y condensación,

que finalmente producen coque.
Estas reacciones demandan mayor tiempo de residencia.





Variables de Proceso
Las variables que debieran ser consideradas por su efecto en los

resultados y calidad de los productos son las siguientes:
• Temperatura de reacción
• Tiempo de residencia
• Naturaleza de la carga
Las variables más importantes son temperatura y tiempo de residencia.
Temperatura
• Las reacciones de cracking se inician por encima de los 400 °C, en tanto que
la temperatura usual de reacción es de los 490°C - 495 °C.
• Los tiempos de reacción para formar coque son menores a mayor
temperatura.

Tiempo de residencia
• El tiempo de residencia se consigue en las cámaras de reacción donde se
terminan las reacciones iniciadas en los hornos. Es allí donde se acumula el
carbón residual.
• El diseño de la unidad contempla que mediante una alta velocidad del
producto caliente en los hornos no se produzca carbón en los tubos del horno
de proceso y sí se produzca en las cámaras.
Naturaleza de la carga
Los productos de mayor peso molecular son los que más fácilmente
craquean, es decir que necesitan menor cantidad de energía para iniciar
las reacciones.
• El asfalto esta constituido por hidrocarburos de alto peso molecular (cadenas
superiores a los 150 átomos de carbono)
• La estabilidad térmica de los productos disminuye a medida que el peso
molecular aumenta.

Naturaleza de la carga
• Las moléculas simétricas son más estables que los isómeros de cadena larga.
• Los dobles enlaces son refractarios al craqueo térmico.
• La facilidad de craqueo aumenta en este orden:
• Parafinas
• Olefinas
• Nafténicos
• Aromáticos
• A mayor carbón conradson (tendencia a formar carbón) de la carga se obtiene

mayor producción de coque.
• A mayor contenido de aromáticos en la carga se obtiene carbón de mejor
calidad.
• Los metales pesados, sodio y calcio, catalizan las reacciones de craqueo,
disminuyendo los tiempos de reacción, por lo cual la formación de carbón se
inicia en los hornos y se reduce el factor de servicio de los mismos.

Calidad y destino de los productos

En general todos los productos del cracking térmico son insaturados. La
nafta pesada y el diesel oil debido a la presencia de olefinas y diolefinas
son productos muy inestables, por lo que necesitan de procesos de
Upgrading (hidrotratamiento).
Producto Características Rendimiento Destino

Gas Residual Metano-Etano-Metileno 3% Combustible
Propano Propano-Propileno 2% A despacho
Butano Butano-Buteno 3% A despacho
Nafta Liviana Olefínica (Ron 60) 6% Blending de Gasolinas
Nafta Pesada Olefínica 4% Hidrotratamiento
Diesel Insaturado (Cetano 42) 27% a HDS/Pool de Diesel
.
Gas Oil Pesado Insaturado 29% Carga a FCC
Coque Ciclico de alto PM 26% Venta

Ciclo operativo
Las unidades de coque se componen de módulos (un horno con dos
cámaras de reacción). Los ciclos operativos son de 24 horas, es decir
que durante este tiempo se produce la reacción en la cámara "a", la cual
progresivamente se llena de carbón.
Luego de este tiempo se realiza el cambio de la cámara " a " a la " b ". El
proceso de repite en la cámara "b ".
La cámara "a " llena de carbón se enfría con agua, se drena, vaporiza,
abre y se extrae el carbón, utilizando corte hidráulico con agua de alta
presión a 150 kg/cm2.
Posteriormente la cámara se tapa y se realiza la prueba de hermeticidad
con vapor, terminada esta operación se está en condiciones de reiniciar
el ciclo.
Toda la operación de enfriamiento y extracción de carbón dura
aproximadamente 20 horas.

Tiempo de operación de hornos
Por la severidad de las reacciones se deposita una película de carbón sobre las
paredes interiores de los tubos de los hornos.
Cada 10 á 12 meses es necesario realizarles una limpieza.
El procedimiento de limpieza es el decoquizado térmico con vapor y aire. Que

consiste en una combustión incompleta con formación de CO y descomposición
del vapor de agua en O2 e H2 , el hidrógeno se combina con el carbón para formar
metano y etano y el oxigeno contribuye en la combustión generando la energía
térmica para favorecer la descomposición del agua.
Consumos:
FOE:4.74 Tm/100 Tm carga


Alkylación
Es un proceso catalítico en el cual se combina

una isoparafina (isobutano) y una olefina
(butileno) para producir un compuesto de
mayor peso molecular, llamado alkylato, que se
encuentra dentro del rango de destilación de
las naftas. La Unidad de Alkylación está
compuesta por dos secciones:
HYDRISOM (Hidroisomerización de butenos):
Tiene como objetivo la eliminación de
compuestos contaminantes del catalizador HF
y la isomerización del 1-buteno a 2-buteno para
obtener una olefina alquilable a un compuesto
de mayor valor octánico.
HF-ALKYLACIÓN (Reacción de alkylación):
Tiene como objetivo la alkylación catalítica de
las isoparafinas y olefinas.

Alkylación
Descripción del Proceso (Hidroisomerización - HYDRISOM)

La sección de Hydrisom prepara la carga a procesar en la sección de HF-
Alkylación. Elimina selectivamente los contaminantes del catalizador HF
de la corriente de butanos, e isomeriza el 1-buteno a 2-buteno de manera
de obtener un alkylato de un valor octánico de RON 3 puntos superior.
La corriente de butano ingresa a un coalescedor para eliminar el agua
que pueda arrastrar del proceso anterior. Esta corriente se pone en
contacto con hidrógeno e ingresa al reactor luego de pasar por un tren
de intercambio destinado a levantar la temperatura de la mezcla
hidrocarburo-hidrógeno a las condiciones de reacción.
En el reactor se producen las reacciones de saturación e isomerización
de los butenos sobre un catalizador de alúmina impregnado en paladio.
El efluente del reactor ingresa a un stripper para despojar por la parte
superior los componentes livianos (H2, metanol, dimetiléter) que
consumen el ácido fluorhídrico utilizado en HF-Alkylación.

Alkylación

Alkylación
Reacciones Principales (HYDRISOM)

Saturación de diolefinas: saturación de los compuestos diolefínicos a
olefínicos. Las diolefinas consumen el ácido fluorhídrico utilizado como
catalizador en HF-Alkylación
Isomerización de 1-buteno a 2-buteno: el alkylato producido por la

alquilación del 2-buteno tiene un número octánico 3 puntos mayor al
producido por la alquilación del 1-buteno
Saturación de buteno a normal-butano: esta reacción indeseada se

produce cuando hay un exceso de hidrógeno en la reacción. Esta
reacción no es deseable ya que disminuye la cantidad de compuestos
alquilables.

Alkylación
Efecto de los Contaminantes
• Diolefinas: Reaccionan con el ácido fluorhídrico y el hidrocarburo en

HF-Alkylación formando fluoruros orgánicos pesados.
• 1 m3 de diolefina consume 128 Kg de HF
• Compuestos oxigenados: Reaccionan con el ácido fluorhídrico y el
hidrocarburo en HF-Alkylación formando fluoruros orgánicos
pesados.
• Compuestos de azufre: Reaccionan con el ácido fluorhídrico y la
carga formando fluoruros orgánicos livianos.
• Agua: Es extremadamente soluble en HF y en concentraciones
superiores al 3% forma una mezcla altamente corrosiva.

Alkylación
Catalizador de Hydrisom
Tipo de catalizador: Paladio (0,5% en peso) impregnado en alúmina
Características:
• Condiciones de operación moderadas

• Altamente selectivo a la reacción de isomerización de 1-buteno
• Alta conversión
Ciclos operativos
Regeneración cada 6 meses para eliminar compuestos de azufre y

acumulación de monóxido de carbono sobre los centros activos.
Reactivación cada 2 años para eliminar compuestos de sodio y

formación de carbón sobre los sitios activos.

Alkylación
Descripción del proceso (HF-ALKYLACIÓN )

En la sección de HF-Alkylación se produce la combinación de isobutano
y buteno en presencia del catalizador ácido fluorhídrico para formar
2,2,4-trimetil pentano y sus isómeros que constituyen una nafta 100%
isoparafínica de alto valor de RON y MON y baja tensión de vapor.
La corriente de butano tratado de Hydrisom se pone en contacto con el
isobutano fresco, el isobutano de la corriente de reciclo y el ácido
fluorhídrico circulante de la línea de bajada del settler (stand-pipe).
La reacción entre los butilenos de la corriente de butano y el isobutano
se produce inmediatamente en los dos reactores o risers y los productos
ingresan a un recipiente separador o settler.
En el settler se produce la separación del hidrocarburo y el ácido que,
debido a la diferencia de gravedad específica (0,95 vs. 0,88 de la mezcla),
es inducido a circular por los stand-pipes hacia la zona de reacción.

Alkylación
Descripción del proceso (HF-ALKYLACIÓN )
El hidrocarburo separado en la parte superior del settler, compuesto por

propano, isobutano, alkylato y HF disuelto; es enviado a una torre
fraccionadora de 90 platos para la rectificación de sus componentes.
El propano y el butano son enviados a producción luego de pasar por

dos defluorinadores con alúmina activada y un tratador de hidróxido de
potasio para eliminar cualquier traza de ácido que puedan contener.
El isobutano es recirculado nuevamente a la sección de reacción y el

producto final, alkylato, es enviado a tanque de almacenamiento.

Alkylación

Alkylación
Reacción Principal HF-Alkylación

• Obtención de 2,2,4-trimetil pentano
• Relación isobutano olefina: Es necesario un exceso de isobutano de manera

de asegurar que las reacciones se lleven a cabo completamente. El defecto de
isobutano favorece las reacciones laterales dando como resultado un
producto de menor calidad debido a la formación de compuestos pesados.
• Temperatura de reacción: La formación del 2,2,4-trimetil pentano es

favorecida por una baja temperatura de reacción. El aumento en la
temperatura de reacción favorece la formación de isómeros de menor número
octánico que dan como resultado un alkylato de menor calidad.

Alkylación
Catalizador de HF-Alkylación
Tipo de catalizador: Ácido fluorhídrico anhidro.
Caracteristicas:
• Catalizador líquido.
• Mayor densidad que la mezcla HC-catalizador.
• Bajo punto ebullición.
• Fácilmente regenerable
Contaminantes:
• Butadieno
• Compuestos oxigenados
• Compuestos de azufre
• Agua

Alkylación
Variables Operativas vs. Calidad del Producto

Alkylación
HF-ALKYLACIÓN. Cargas y Producciones

Carga total:
• Butano de HYDRISOM -- 576 m3/d
• Isobutano de GASCON -- 60 m3/d
Producciones:
• Propano -- 5 m3/d
• Butano -- 120 m3/d
• Alkylato -- 408 m3/d
Características del producto

• Producto: Alkylato
• RON: 96
• MON: 93.8
• Sensibilidad (RON-MON): 2.2 máx
• Presion de vapor: de 5 a 6 lb/pulg2
• Punto de ebullicion final: máx 204 ºC.

Isomerización
El proceso de ISOMERIZACION incrementa el

valor agregado a las corrientes de gasolinas
livianas de Topping, obteniendo una gasolina
isomerizada de mayor valor octánico.
El proceso de ISOMERIZACIÓN/ALKILACIÓN
permite:
• Cumplir con las reglamentaciones ambientales

más estrictas a nivel internacional (E.P.A.)
• Alcanzar calidad de exportación de las naftas
Regular para ingresar a los mercados más
competitivos (RON+MON)/2=87.
• Incorporación de una gasolina de alto valor
octánico y baja tensión de vapor en el pool de
naftas.

Isomerización
Acta de Aire Puro de California (E.P.A.)
Es la reglamentación ambiental más estricta y limita el contenido de

compuestos en la formulación de las gasolinas a los siguientes valores:
• AROMÁTICOS: Máximo 25% - provenientes de la nafta reformada.

• OXIGENADOS: Máximo 15% - provenientes del MTBE.
• OLEFINAS: Máximo 9,2% - provenientes de la nafta de cracking catalítico.
Las Unidades de Isomerización y Alkylación producen un corte de naftas

de composición 100% isoparafínica por lo que compatibilizan todas estas
exigencias.

Isomerización
La Isomerización es un proceso de reordenamiento molecular de

parafinas lineales de pentano y hexano (RON 60) que da como resultado
una gasolina (isomerizado) (RON 92) de mayor valor octánico.
La Unidad de Isomerización está compuesta por dos secciones:
• HTN (Hidrotratamiento de gasolinas): Tiene como objetivo la separación del

corte de pentanos y hexanos de la carga, y su posterior tratamiento con
hidrógeno para eliminar los contaminantes del catalizador de la sección de
Penex.
• PENEX (Reacción de Isomerización): Tiene como objetivo la isomerización de

las parafinas lineales de pentanos y hexanos.

Isomerización
Valor Octánico de Compuestos de C5/C6

Isomerización
Descripción del Proceso (Sección de Hidrotratamiento - HTN)

La sección de HTN separa en un splitter el corte isomerizable de
pentanos y hexanos de la Nafta Liviana por la parte superior, y el corte
de heptanos y superiores, no isomerizables por la parte inferior.
La corriente de pentanos y hexanos se pone en contacto con hidrógeno
y es llevada a la temperatura necesaria para que se produzcan las
reacciones, a través de un horno de proceso, antes de ingresar al
reactor.
En el reactor se producen las reacciones de hidrotratamiento sobre un
catalizador de Cobalto-Molibdeno para eliminar los contaminantes:
metales, olefinas y compuestos de azufre y nitrógeno
El efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los
gases de azufre producidos en el reactor; y de allí es tratado en un lecho
adsorbente, sulfur guard, para eliminar cualquier traza de azufre que
pueda aún contener para finalmente ser enviado a la sección de Penex.

Isomerización

Isomerización
Cargas y Producciones (Sección de HTN)
Carga Total: 1000 m3/d
• Nafta liviana de topping: 720 m3/d

• Nafta liviana de concentración de gases: 200 m3/d
• Gasolina de pesada: 80 m3/d
Producciones
• Nafta hidrotratada a PENEX: 554 m3/d

• Nafta no isomerizable a uso petroquímico: 250 m3/d

Isomerización
Reacciones Principales (Sección de HTN)
Saturación de olefinas: saturación de los compuestos olefínicos a

parafinas. El calor liberado por la reacción de olefinas en el catalizador
de Penex afecta la termodinámica de la reacción de isomerización:
Desulfurización: eliminación de los compuestos de azufre que

desactivan en forma temporaria los sitios activos del catalizador de
Penex.
Denitrificación: eliminación de los compuestos de nitrógeno que

desactivan en forma permanente los sitios activos del catalizador de
Penex.

Isomerización
Reacciones Principales (Sección de HTN)

Eliminación de oxigenados: eliminación de los compuestos metálicos
que se reaccionan con el sitio ácido del catalizador de Penex
desactivándolo en forma permanente.
Demetalización: eliminación de los compuestos metálicos que se

depositan sobre los sitios activos del catalizador de Penex
desactivándolo en forma permanente.
COMPUESTO METÁLICO + CATALIZADOR (CO-METAL)

Isomerización
Características de las Reacciones (Sección de HTN)

Relación de la velocidad de reacción:
• Eliminación de oxígeno: 1 (-)

• Denitrogenación: 1
• Saturación de olefinas: 4
• Desulfurización: 5 (+)
Relación del calor liberado
• Denitrogenación: 1 (-)
• Desulfurización: 10
• Saturación de olefinas: 50 (+)

Isomerización
Variables de la reaccion (Sección de HTN)

Temperatura
Es la más importante de las variables operativas y la que produce el
efecto más inmediato sobre las reacciones.
Las reacciones de desulfurización se ven favorecidas por un aumento de
temperatura, comienzan a valores de 230°C y se incrementan a medida
que se eleva la temperatura hasta los 340 °C.
La eliminación de compuestos oxigenados y nitrogenados es más difícil.
Se necesitan temperaturas superiores a las utilizadas para la eliminación
de sulfuros.
Las reacciones de eliminación de metales no son tan dependientes de la
temperatura aunque para la eliminación total de estos se debe operar a
una temperatura superior a los 315°C.

Isomerización

Temperatura
Las reacciones de saturación de olefinas se comportan en forma similar
a la desulfurización pero son altamente exotérmicas, elevando la
temperatura del lecho.
Una temperatura de operación por encima de los 350°C comienza a
producir reacciones de craqueo sobre el catalizador y de formación de
carbón.
Presión
La presión influye sobre la efectividad en la eliminación de
contaminantes y en el ciclo de vida del catalizador.
Una elevada presión en el reactor alarga la vida del catalizador debido a
que evita la formación de carbón y favorece la eliminación de los
contaminantes.

Isomerización
Relación hidrógeno a hidrocarburo
Se define como los metros cúbicos de hidrógeno presentes en el sistema

sobre los metros cúbicos de hidrocarburo a reaccionar.
El hidrógeno mantiene el contacto físico entre el hidrocarburo y el

catalizador y asegura que las reacciones químicas se produzcan en los
centros activos del catalizador.
El hidrógeno en exceso es necesario para evitar la formación de carbón

sobre el catalizador.
La relación hidrógeno a hidrocarburo determina la presión parcial en el

reactor.

Isomerización
Velocidad espacial
La velocidad espacial se define como la relación entre la carga líquida al

reactor y el volumen de catalizador cargado y está relacionada
inversamente con el tiempo de contacto de la carga con el catalizador.
Una velocidad espacial superior a la de diseño, menor tiempo de

contacto, puede ocasionar que las reacciones no se produzcan
totalmente; mientras que una velocidad espacial inferior a la de diseño,
mayor tiempo de contacto, favorece las reacciones de craqueo y
deposición de carbón.

Isomerización
Descripción del Proceso (Sección de Isomerización - PENEX)

La carga de pentanos y hexanos, ya tratada en HTN, pasa a través de
unos secadores cuya función es la de adsorber el agua disuelta, ya que
ésta se comporta como un oxigenado frente al catalizador de Penex.
Luego de pasar por los secadores la corriente se lleva a temperatura de
reacción mediante un sistema de intercambio con el efluente del mismo.
Mientras que en el primer reactor se favorece la cinética de las
reacciones operando a mayor temperatura, en el segundo se favorece el
equilibrio termodinámico de las mismas mediante su operación a menor
temperatura.
El catalizador de los reactores de Penex está compuesto por platino
sobre alúmina clorada.
El efluente del segundo reactor es enviado a una torre estabilizadora
para despojar los compuestos livianos de la nafta isomerizada.

Isomerización
Descripción del Proceso (Sección de PENEX)

Isomerización
Catalizador de PENEX
Tipo de catalizador: Platino (< 1% en peso) sobre alúmina clorada
Características:
• Condiciones de operación moderadas

• Alto rendimiento líquido (99%)
• Alta conversión
• Bajo hidrocraqueo a fracciones livianas
• Altos ciclos de operación (>4 años)
Rendimiento:
• Conversión de n-C5 = 53 % (salida del 2° reactor)

• Conversión de n-C6 = 76 % (salida del 2° reactor)

Isomerización
Catalizador de PENEX
Contaminantes (máximo permitido):
• H2O: 0.5 ppm

• Azufre: 0.1 ppm
• Nitrógeno: 0.1 ppm
Hidrocarburos no deseados:
• Olefinas (máx.): 2 % (vol)

• C7+ (máx.): 2-3 % (vol)
• Naftenos (máx.): 4 % (vol)

Isomerización
Reacciones Principales (sección de PENEX)
Isomerización de n-C5
Isomerización de n-C6
CH3 CH3
CH3 - CH - CH - CH3
2,3 dimetil butano
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3 CH3
CH3 - CH - CH - CH3
Normal Hexano CH3
2,2 dimetil butano
Isomerización
Variables de la Reacción(sección
de PENEX)
Mientras que la cinética de la

reacción se favorece operando
a mayor temperatura, mayor
velocidad de reacción, el
equilibrio termodinámico se
desplaza hacia los isómeros
operando a menor temperatura.
Las principales variables son:
• Temperatura.
• Presión.
• Velocidad espacial.
• Relación
hidrógeno/hidrocarburo.

Isomerización
Cargas y Producciones (sección de PENEX)
Carga total:
Nafta liviana hidrotratada de HTN: 554 m3/d
Producciones:
Nafta Isomerada: 540 m3/d
Caracteristicas del producto:
Producto: isomerizado
Ron: 83.4
Mon: 81
Presion vapor: 13 psi
Ron de la alimentación: 69.3

Viscorreducción
La función de una unidad de Visbreaking es reducir la viscosidad de los

residuos pesados de destilación, atmosférico y de vacío.
Simultáneamente se producen compuestos más ligeros como: gas, nafta
y destilados medios.
El proceso de Viscorreducción consiste en la rotura de las moléculas del

Residuo de Vacío o Atmosférico mediante altas temperaturas, es un
proceso de craqueo térmico ligero.
Los objetivos que se alcanzan en una refinería son los siguientes:
• Reducción de viscosidad. Disminuye la cantidad de componentes de

“blending” de alta calidad (kerosene y gasóleos) necesarios para ajustar la
viscosidad a su especificación.
• Conversión a productos más ligeros procesables en otras unidades de la

refinería.
Este proceso tiene interés en la situación actual de baja demanda de

fueloleos y tendencia a incrementarse la proporción de crudos pesados
tratados en las refinerías.

Viscorreducción
Características más importantes
Es un proceso de cracking térmico de residuos, el más utilizado es el residuo de

vacío:
• Las reacciones tienen lugar a temperaturas entre 440 y 490°C y presiones de 10 a 20
Kg/cm².
• En las unidades antiguas se llegaba hasta los 50 kg/cm².
Reduce la producción de fueloleos:

• Produce alrededor de 10% de corrientes ligeras.
• Disminuye alrededor del 10% de los productos ligeros necesarios para ajustar la
viscosidad y punto de congelación de los fueloleos.
Ventajas comparadas con otros procesos con función parecida:

• Simple diseño y operación.
• Inversión relativamente baja.
Inconvenientes:
• Pobre estabilidad del fueloleo producido (productos olefínicos con tendencia a la
polimeración) y pobre estabilidad del equilibrio de los asfaltenos en los hidrocarburos.
• Conversión limitada por la anterior causa.
• No reduce contaminantes, azufre y metales.

Viscorreducción
Descripción del Proceso
La conversión de los residuos puede lograrse mediante calentamiento a alta

temperatura durante ciertos períodos de tiempo o calentamiento a temperatura
inferior durante períodos de tiempo más prolongados. Estas alternativas dan
lugar a los dos procesos comercializados:
“All-Coil”.
• Temperaturas del orden de 480°C y tiempos de 30 a 50 segundos. Todo el proceso se
desarrolla en el horno que se divide en tres zonas:
• Calentamiento: Se alcanza la temperatura de inicio de reacción.
• Reacción: Tiene lugar la mayor parte de la conversión.
• Acabado: Se completa la conversión con poco aporte externo de calor.
"Soaker".
• Temperaturas del orden de 460°C.
• Tiempos de residencia entre 1 y 2 minutos.
• El proceso desarrolla alguna conversión en el horno y la mayor parte se produce en un
recipiente externo ("soaker").
En la figura siguiente se encuentra un esquema simplificado de una unidad de

visbreaker con soaker, sin soaker el esquema es similar eliminando el "soaker
drum" y con un diseño de horno distinto.

Viscorreducción
All-Coil

Viscorreducción
Soaker

Viscorreducción

Viscorreducción
En los dos procesos se produce un enfriamiento súbito a la salida del

horno o soaker ("quenching") para cortar la reacción y evitar la
producción de coque.
La planta comprende las siguientes secciones:
• Precalentamiento de la carga
• Reacción y "quenching"
• Fraccionamiento
• Lavado de gases
• Estabilización y fraccionamiento de la nafta
• Ajuste de la viscosidad del residuo
Esta última operación es necesaria, para asegurar la "bombeabilidad"

del residuo, debido a su alta viscosidad. Puede emplearse el gasóleo
producido u otras corrientes de refinería (keroseno, gasóleo de FCC o
Coquer, etc.).

Viscorreducción
Los dos procesos están muy comercializados y su elección depende de

la situación específica de cada refinería. Sus ventajas e inconvenientes
son:
• El "soaker" presenta costes operativos inferiores al “all coil" (alrededor del

30%)
• Menor consumo de energía en el horno
• Menor caida de presión en la zona de precalentamiento y horno
• La inversión con "soaker" es inferior al "all coil", del orden del 15%.
• Los destilados de "soaker” son menos olefínicos con menores costes en los
tratamientos posteriores.
• Los ciclos de operación con soaker ("run lengthl') son superiores por ser la
coquización en el horno más lenta, aunque la operación de limpieza del
recipiente costosa y complicada.
• El “all-coil" tiene mayor flexibilidad para adaptarse a mayor número de

crudos.

Viscorreducción
Alimentación y Productos
Las alimentaciones normales pueden ser residuo atmosférico y de

vacío, principalmente éste último, y menos utilizado, residuo de
desasfaltado. Los productos obtenidos son:
• Gases (SH2, C1, C2, C3 y C4’s)
• Nafta
• Gasóleo
• Residuo de Visbreaking
Las cantidades producidas dependen de las características de la
alimentación y de la conversión, que se utiliza como medida de la
severidad de la operación y que se define como el porcentaje de
productos más ligeros que la alimentación obtenida. Por ejemplo para
una alimentación de residuo de vacío de corte TBP 500°C + sería:
Conversión = (Alimentación - Residuo Visbreaking 500°C) x 100

Alimentación

Viscorreducción
Consideración Importante sobre la Materia Prima
El residuo de vacío es una emulsión constituida por aceites pesados de

alto peso molecular (fase continua) de naturaleza apolar, micelas
fuertemente polares de asfaltenos con muchas ramificaciones
parafínicas y resinas (maltenos) que actúan como agentes peptizantes.
Durante los procesos térmicos se produce el craqueo de los aceites y la

rotura de las cadenas parafínicas de los asfaltenos y resinas pudiendo
llegar a coagular y decantar los asfaltenos durante el tiempo de
almacenamiento.
En fueloleo es “estable” cuando supera ciertos ensayos sin llegar a

producirse la coagulación y decantación de los asfaltenos. Este mismo
efecto puede llegar a producirse en el blending si no se emplean
productos adecuados como diluyentes (cutter stocks).

Viscorreducción
La conversión está limitada por las características de la alimentación:
• Asfaltenos: A mayor contenido es necesario reducir la severidad para mantener la

estabilidad del fueloleo producido.
• Contenido en Sodio: Este elemento cataliza la formación de coque en los tubos de los
hornos, reduciendo los ciclos de operación.
• Carbon Conradson: Tiene el mismo efecto que el Sodio.
12
Estabilidad del Producto
10
0
0 5
Severidad 10
o Conversión 15
. Emilio Porras Sosa 668
Viscorreducción
En la figura siguiente se representa el impacto que la severidad de operación (conversión) tiene
sobre los rendimientos y el límite de conversión a la que se puede llegar, en un crudo dado, para
mantener la estabilidad del fueloleo producido
100
75
Residuo
Contenido de Asfaltenos
Rendimiento (%)
50
Gas Oil
25
Gasolina
0
0 5 10 15
Conversión (%) Gas

Viscorreducción
Otro parámetro que se utiliza para medir la severidad es la reducción de

viscosidad producida en la operación. Se define como la relación de
viscosidades a una temperatura fija entre el residuo de visbreaking, una
vez eliminados los gasóleos más ligeros, y la alimentación.
En la figura siguiente se representa esta relación “R” en función de la
conversión con indicación de límite máximo de conversión posible
compatible con la estabilidad del fueloleo producido.
En la siguiente tabla se indican las características más relevantes de
distintas alimentaciones y los residuos de visbreaking
correspondientes.
Carga a Visbreaking
Azufre, % peso 5.30 3.40 5.70 2.94
Viscosidad cst @ 210°F 1,350 2,490 4,500 15,640
. Residuo de Visbreaking
Sp. Gr. 1,040 1,040 1,060 1,059
Azufre, % peso 5.60 3.60 6.00 3.10
Viscosidad cst @ 210°F 670 1,140 2,520 12,500

Viscorreducción
1.0
R = Visc. Residuo de VB / Visc. Alimentación (210°F)
Reducción de Viscosidad (R)
0.8
Contenido de Asfaltenos
0.6
0.4
0.2
0.0
0 2 4 6 8 10
Conversión (%)

Viscorreducción
Estabilidad del Residuo
Un residual puede ser considerarse en términos prácticos como una dispersión

de asfaltenos, en un medio aceitoso - maltenos.
En un residual estable los asfaltenos se dice que están “peptizados” es decir

coloidalmente dispersos, pero si el equilibrio se perturba, parte de los asfaltenos
se aglomerarán y precipitarán.
El Valor P es un parámetro habitualmente usado para evaluar la estabilidad de

una fracción. Básicamente consiste en una valoración de la fracción con un
disolvente parafínico- CETANO – que provoca la floculación de los asfaltenos
contenidos en la fracción, precipitándolos.
La estabilidad de un residual se describe en términos de la relación de la

aromaticidad disponible de la fase aceitosa (maltenos) y la aromaticidad
requerida (asfaltenos).
Valor P = (Aromaticidad de los maltenos) / (Aromaticidad de los asfaltenos)
Pueden existir productos con valores P similares, pero con propiedades

diferentes de maltenos y asfaltenos. El Valor P por sí sólo no puede garantizar la
compatibilidad entre dos fracciones.

Viscorreducción
Inestabilidad del Residuo
(a) Asfaltenos en estado coloidal, aislados por resinas. (b) Las resinas
abandonan a los asfaltenos. (c) Dos asfaltenos hacen contacto en áreas libres de
resina, formando cúmulos. (d) Tamaño de cúmulos y se depositan en el fondo

Viscorreducción

Viscorreducción

Viscorreducción
Estabilidad del Residuo
Las esquinas representan tres componentes de un

residuo: asfaltenos, parafinas y aromáticos. El área
sombreada es la zona de inmiscibilidad entre los
asfaltenos y las parafinas (inestabilidad para un
residuo cuando se le añade hidrocarburos alifáticos).
Si un residuo que se encuentra en el punto “A” del

diagrama (región estable). Durante el visbreaking, se
van formando asfaltenos a expensas de los
aromáticos, la composición se dirige en la dirección
A-B y si la conversión es muy alta, puede llegar a caer
en la región inestable.
También, la adición de otros materiales de corte

puede afectar negativamente a la estabilidad.
Dependiendo de la naturaleza de este material de
corte, la estabilidad se puede mejorar o estropear.

Viscorreducción
Estabilidad del Residuo (Valor P)
El Valor P, es una medida de la posible floculación de asfaltenos y su tendencia a formar

depósitos sólidos, es directamente proporcional a la estabilidad del residuo; el Valor P relaciona
la cantidad de maltenos y la cantidad de asfaltenos que existe en el residuo, mientras que el
primero es soluble en todo tipo de hidrocarburo, los asfaltenos son muy solubles en
hidrocarburos aromáticos y poco solubles en hidrocarburos parafínicos de cadena corta.

Viscorreducción
Productos
Gases: El rendimiento de esta corriente es del orden del 1,5-3% peso, se tratan
con aminas para eliminar el SH² y se envían a la red de gas combustibles de la
refinería o se emplean directamente en el horno de la unidad.
Naftas: El rendimiento es del orden de 5-8% peso dependiendo de las

características de la alimentación y severidad de operación. Son de mala calidad
debido a su contenido de azufre, nitrógeno y olefínas, y a su relativamente bajo
índice de octano. Para poder ser tratadas en la unidad de reformado requieren un
hidrotratamiento muy servero, para eliminar los contaminantes y evitar el
envenenamiento de los catalizadores de dicha unidad.
Generalmente se trata en las hidrodesulfuradoras de gasóleo, más severas que

las de naftas y con catalizadores más resistentes.
Gasóleos: Su rendimiento es del orden del 12-20% peso. Por ser productos de
pirólisis tienen problemas de color y tendencia a formar gomas. Su índice de
cetano es mejor que el de FCC y peor que el de destilación directa, oscilan entre
35 y 45. Requieren hidrotratamiento antes de ser enviados al blending de
gasóleos.

Viscorreducción
Reacciones Químicas
Las reacciones químicas que tienen lugar en el proceso son similares al
cracking catalítico, con peor “selectividad” al ser un proceso no
catalítico. Las reacciones principales son:
• Descomposición de hidrocarburos pesados en productos de menor punto de
ebullición.
• Conversión parcial de resinas en asfaltenos.
• Concentración de asfaltenos no reaccionados dando origen a la inestabilidad
del residuo.
• Formación de coque.
Por familias de hidrocarburos, el orden creciente de estabilidad al
cracking es el siguiente:
• Parafinas
• Olefinas
• Diolefinas
• Naftenos (6C)
• Naftenos (5C)
• Aromáticos

Viscorreducción
La reducción de viscosidad y la conversión (porcentaje de productos

más ligeros que la carga) dependen del tipo de crudo y de la severidad
de la carga.
Se han desarrollado correlaciones empíricas en planta piloto para la

estimación de la conversión y propiedades de los productos.
La conversión, para un crudo dado, depende de la temperatura y del

tiempo de reacción:
Ln (conversión) = A . e –E/RT . t
Donde:
t : Tiempo de reacción
T: Temperatura
A : Constante característica de cada crudo.

Viscorreducción
Variables de la Operación
Las principales variables de operación son:
• Temperatura
• Presión (poco utilizable)
• Tiempo de residencia
Incrementando una de estas variables se produce un aumento de la

severidad.
Para alcanzar una conversión se pueden modificar indistintamente las

anteriores variables, dentro de los límites admisibles por la estabilidad,
si bien la distribución por productos y su calidad serán prácticamente
idénticos.

Viscorreducción
Datos Económicos
La inversión (IBL) estimada para una planta con soaker de 30 KBbl/D de

capacidad es de unos 30 millones de US$.
Los consumos específicos típicos para los procesos son

aproximadamente:
SOAKER ALL-COIL
Electricidad, Kw/TM 4 6
Vapor neto producido, TM/TM 0.08 0.11
Agua de refrigeración, m3/TM 4 5
Fueloleo, TM/TM 0.01 0.02

Hidro Desulfurización del Diesel (HDS)
Los destilados medios provenientes de la destilación de petróleo crudo están en

un rango de 200ºC a 400ºC. El contenido de azufre en estos cortes depende del
origen del crudo, y en todos los casos la reducción de azufre es necesaria para
alcanzar las especificaciones comerciales (contenido de azufre: actualmente en
5000 ppm y en el futuro de 50 ppm).
Los destilados medios del mismo rango de temperaturas de ebullición obtenidos

en procesos de conversión, llámese Craqueo Catalítico Fluidizado o Visbreaking,
poseen también un porcentaje de azufre mayor que la especificación comercial;
por ello estos cortes deben ser desulfurizados.
El Objetivo de las unidades HDS es reducir el azufre, nitrógeno y transformar los

compuestos aromáticos de los destilados medios.
El diesel es en la actualidad el destilado medio de mayor demanda en el Perú

debido a su empleo en la industria así como en el transporte.
El petróleo crudo contiene dentro de sus diferentes componentes, azufre en

variadas proporciones dependiendo de la zona geográfica de donde es extraído,
estos porcentajes pueden ser variables desde 0.04% hasta valores mas altos
como 5% o aun mas en algunos casos.

Descripción del Proceso
La primera etapa es la preparación de la alimentación, en la cual se acondiciona

la carga para lograr el mayor rendimiento de la etapa siguiente. En esta primera
etapa, la carga es filtrada, precalentada y finalmente calentada hasta la
temperatura optima de entrada a la etapa de reacción. También incluye la unión
de las corrientes de hidrocarburo con la de gas (H2 Aportación + gas de reciclo).
El Hidrógeno de Aportación es comprimido hasta la presión de operación y su
flujo depende de la composición del gas de reciclo.
En la segunda etapa se tiene al reactor como equipo principal, en el cual se

llevan a cabo las reacciones del hidrotratamiento. Aquí se tienen varias
corrientes como productos de las reacciones, de las cuales el gas es separado de
la fase liquida y enviado a tratamiento con aminas para eliminar el H2S y luego
ser recirculado a la carga del reactor. El agua es separada de los hidrocarburos
en diferentes recipientes, para luego ser enviada a la unidad de Tratamiento de
Aguas Acidas.
Los hidrocarburos se envían a la tercera etapa de Separación y Purificación, en la

cual mediante una columna de destilación y agotadores se obtienen los
productos finales.

H2 Aportación H2S
LVBGO (VB)
Gas Reciclo
LCO (FCC)
LVGO (VACIO) Fuel Gas
Precaletamiento Reacción Destilación

DIESEL (PRIM) Nafta
de la Carga Catalizada Atmosférica
Diesel
Agua Acida Agua Acida
Preparación de la Carga Conversión Química Separación y Purificación

Esquema General

Preparación de la Carga
La carga a la unidad es una mezcla de los siguientes destilados provenientes de

las diferentes unidades de proceso de la refinería: Nafta de Destilación Primaria,
Diesel de Destilación Primaria, LVGO (Gasóleo Ligero de Vacío), LCO (Aceite
Cíclico Ligero de Craqueo Catalítico), LVBGO (Gasóleo Ligero de Visbreaking),
etc.
Esta carga ingresa a un recipiente de separación, donde el agua es separada de

la carga por la diferencia de densidades, luego es precalentada en un tren de
intercambiadores de calor.
La corriente pasa a través de un filtro para eliminar posibles sólidos

suspendidos, ingresando posteriormente al recipiente de recepción de carga
caliente. Desde este punto es bombeada y mezclada con el gas de recirculación y
el hidrógeno de aportación, un tercer intercambiador eleva aun mas su
temperatura recibiendo calor de los efluentes del reactor.
En la parte final de la etapa de preparación, la carga ingresa al horno donde se

incrementa la temperatura hasta las condiciones óptimas para llevar a cabo las
reacciones de hidrodesulfuración.

Conversión
La etapa de conversión del proceso se lleva a cabo en los diferentes

lechos de catalizador del reactor, en el cual la temperatura de cada lecho
es controlado mediante reflujos de gas de reciclo.
El control de esta temperatura es importante debido al efecto adverso

que podría ocurrir en caso de elevadas temperaturas, tales como la
coquificación.

H2 Aportación
Aeroenfriador
Precalentadores de Gases Aminas
de Gas Reciclo
A Antorcha
A Antorcha
Reactor Separador K.O. Gas

Absorbedor
Alta Aminas Reciclo
Recipiente Horno Temperatura Recipiente
Separador
de Carga en Frió de Agua de
Caliente Lavado
K.O.
Absorbedor
Aminas
Carga /
Efluente Purga Vapor
Reactor Aminas LP
Filtro
de Compresor
Carga de Gas Agua de
Agente Recipiente de
Reciclo
Sulfihidrizante Reflujo de
Vapor Estabilizadora
HP
Agua de
Recipiente de
Bomba de Reflujo de Tope
Bomba Agua de Columna
de Lavado
Carga Aminas
Estabilizadora
A Aguas Acidas
Alimentación
SECCION DE PREPARACION DE CARGA Y REACCION

Separación y Purificación del Producto
La separación y purificación de los productos se realiza en un

absorbedor, una columna de destilación y despojadores.
La primera separación se da en un recipiente de alta temperatura, donde

la fase gaseosa se separa de la fase líquida. La fase líquida ingresa a un
agotador para eliminar los hidrocarburos ligeros como el fuel gas.
La fase gaseosa que consta de una mezcla de hidrocarburos, sulfuro de

hidrógeno (H2S) e hidrógeno (H2), es enfriada con el fin de condensar a
los hidrocarburos para luego entrar a otro recipiente de separación
donde la fase gaseosa se ha reducido básicamente a H2S y H2. Los
hidrocarburos condensados son enviados al agotador juntamente con la
fase líquida inicialmente separada.

La mezcla de H2S y H2 ingresa a un recipiente donde se eliminan las

pequeñas cantidades de fase líquida que pueda arrastrar el gas. Luego
el gas ingresa al absorbedor con aminas, donde el H2S es absorbido por
una amina (MEA o MDEA). La amina enriquecida con H2S es enviada a la
columna regeneradora donde se elimina el H2S y la amina regenerada es
recirculada a la columna absorbedora.
El gas remanente que contiene H2 y H2S en mínima proporción, ingresa a

un recipiente en el cual se separa la posible amina arrastrada, el gas es
comprimido para incrementar su presión hasta la presión adecuada a la
cual se pueda recircular el H2.
Después de pasar por el agotador, donde se separan los hidrocarburos

ligeros, los hidrocarburos pesados son precalentados antes de su
ingreso al horno previo a la columna de destilación atmosférica.

En la columna de destilación atmosférica, se separan el diesel de los

productos ligeros (nafta principalmente). La columna trabaja con vapor
de baja presión que ingresa por la parte inferior para lograr un buen
despojamiento.
El producto de fondo de la columna es utilizado como fluido de

calentamiento en el rehervidor del agotador de diesel y también para
precalentar la carga y para generar vapor: Su destino es carga a FCC o
como material de corte.
Por el tope de la columna sale nafta mezclada con vapor, corriente que
es enfriada para condensarla, el agua se separa por diferencia de
densidad y la nafta es bombeada una parte como reflujo de tope de y la
otra es enviada a tanques.
La salida de diesel se localiza a la mitad de la columna, el diesel va hacia

el agotador o stripper para regular su punto de inflamación.

Fuel Gas a Red
A
Intercambiador Hidrógeno
Gas Reciclo
Aeroenfriador
Filtro de H2
Aportación
K.O. de 2da
Etapa H2
Estabilizadora Aportación
Recipiente de
Vapor Reflujo de K.O. H2
de Estabilizadora Aportación
Media
Presión
A Antorcha A Antorcha
Agua de
HC de Refrigeración Enfriador
Recipientes Interetapas
A Recipiente de
Agua de Lavado
Bomba Fondos Bomba Reflujo Bomba de Nafta Bruta a

Estabilizadora Compresor
Estabilizadora Nafta Bruta Tanques de H2
Aportación
ESTABILIZADORA DE DIESEL Y COMPRESOR DE HIDRÓGENO

A
Columna de Antorcha
Destilación Aeroenfriador de
A
Atmosférica Tope
Antorcha
Carga Fresca /
Reflujo de Diesel
Recipiente Bomba de
Recirculación
de Carga de Diesel
Fresca
Agotador
Lateral de Recipiente de
Bomba de Diesel
Alimentación Reflujo de
Tope
A Horno
Drenaje
Aceitoso
Calderin de
Carga Columna Vapor LP
De Carga Fresca / / Fondos de
Estabilizadora Fondos de Columna
Columna
Calderin de Rehervidor
Vapor LP Agotador Vapor de baja
Lateral de presión
Diesel
Agua Aeroenfriador de Bomba de Bomba de
Vapor de
Tratada Diesel Reflujo Agua
baja presión
VGO a
Tanques
Bomba de Bomba de
Carga a VGO Diesel Diesel a Nafta a
Filtros
Tanques Tanques
SECCION DE SEPARACION Y OBTENCION DEL PRODUCTO FINAL

Hidrogenación de Compuestos de Azufre:
R – SH + H2  R – H + H2S
+ 3H2  C4H10 + H2S

Hidrogenación de Compuestos de Nitrógeno:
R - NH2 + H2  R-H + NH3
+ 5H2  C5H12 + NH3

Hidrogenación de Compuestos de Oxigenados:
R – OH + H2  R–H + H2O
R – COOH + H2  R COH + H2O
R – COH + 2H2  R – CH3 + H2O

Hidrogenación de Compuestos Olefínicos y Aromáticos:
R – CH = CH2 + H2  R – CH2 – CH3
+ 3 H2  C6H12

Hidrocraqueo:
R – CH2 – CH2 – R’ + H2  R – CH3 + R’ – CH3
CH2 - R
+ 3 H2  + R – CH3
El problema de las reacciones de hidrocraqueo (fomentadas por altas

temperaturas), es que generan C1, C2, C3 y C4, que se acumulan en el gas
de reciclo y reducen la presión parcial de hidrógeno.

Remoción de Compuestos Metálicos y Metaloides:
Los compuestos organometálicos son craqueados y los metales son

atrapados por el catalizador.
Normalmente, no hay compuestos metálicos en los destilados medios

provenientes de los procesos de destilación atmosférica o a vacío, pero
si en los destilados medios que provienen de los procesos de
conversión, estas impurezas quedan en el catalizador.
Estas impurezas no son removidas por la regeneración, por lo que se

van acumulando en cada ciclo, produciendo la reducción de la actividad
del catalizador.

Coquificación
La coquificación es una reacción adversa y es la polimerización y aglomeración

de moléculas de gran longitud. Esta vinculado a los productos insaturados
pesados (aromáticos polinucleares). Trazas residuales de olefinas de alto peso
molecular o diolefinas pueden también provocar la formación de coque.
Un alto punto final de ebullición en la carga significa un alto porcentaje de

poliaromáticos. La mala distribución en el reactor favorece temperaturas altas
localizadas y con esto la formación de coque. El coque depositado en el
catalizador reduce la superficie activa del catalizador lo cual reduce grandemente
la actividad del catalizador.
Es posible limitar estas reacciones adversas, para ello:
• Controlar la cantidad de moléculas grandes (asfaltenos) en la carga las cuales son

difíciles de hidrogenar y bloquean los poros del catalizador, esto se logra ajustando el
rango de destilación de la carga.
• Operar a la mas baja temperatura de reacción posible, contando con una adecuada
presión parcial de hidrógeno y con una alta velocidad espacial.

Variables de Operación
Las variables de de operación son las siguientes:
• Temperatura
• Velocidad Espacial
• Presión Parcial de Hidrógeno
• Calidad de la Carga
Estos parámetros de operación son variables independientes, cada una

puede ser modificada dentro de los rangos operativos de los equipos,
independientemente de las otras. Para un conjunto de variables
independientes, existe solo una respuesta por parte de la unidad en
términos de:
• Rendimiento de Producto
• Calidad de Producto
• Estabilidad del Catalizador

Variables de Operación: Temperatura
Las reacciones de hidrotratamiento e hidrocraqueo que ocurren dentro

del reactor son exotérmicas como lo hemos visto anteriormente. El
incremento de temperatura en el reactor depende de las características
de la alimentación (impurezas a remover, nivel de refinación, etc.) y en
el grado en el cual varias reacciones puedan ocurrir.
De otro lado, la actividad del catalizador esta relacionada principalmente

con la temperatura del reactor; de este modo, la variable de operación
más directa para poder controlar la calidad del producto así como su
rendimiento es la temperatura de entrada en cada lecho de catalizador.
Las reacciones de hidrotratamiento e hidrocraqueo están favorecidas

por el incremento de temperatura, lo que produce el incremento de los
depósitos de coque sobre el catalizador.

Variables de Operación: Temperatura
Es de suma importancia operar a una temperatura óptima que permitirá

un eficiente hidrotratamiento y una larga vida útil del catalizador. Esta
temperatura depende del envejecimiento del catalizador, severidad de
reacción, flujo de la carga y la presión parcial de hidrógeno.
Los depósitos de coque producen una disminución de la actividad del

catalizador. Se puede compensar y mantener la actividad del catalizador
durante el ciclo mediante mínimas elevaciones de temperatura de
entrada al reactor.
Los puntos de enfriamiento del reactor se encuentran localizados entre

los lechos de catalizador para poder regular el perfil de temperatura y
evitar sobre calentamientos en zonas localizadas.

Variables de Operación: Velocidad Espacial
La velocidad espacial esta expresada matemáticamente por la relación

entre el volumen procesado en una hora a 15°C (flujo de alimentación) y
el volumen del catalizador en m3.
La velocidad espacial es la inversa del tiempo de residencia de la carga

en el reactor, por lo tanto afecta directamente el progreso de las
reacciones a través del reactor. Mientras mas baja sea la velocidad
espacial, más alta será la probabilidad de que las reacciones se lleven a
cabo.
La velocidad espacial solo puede ser variada mediante el cambio del

flujo de alimentación al reactor. Cuando la velocidad se reduce, es
posible operar a una temperatura mas baja y viceversa.

Variables de Operación: Relación Hidrógeno/Hidrocarburo
La relación de hidrógeno / hidrocarburo, es la relación de hidrógeno

puro en el gas de reciclo en m3 por hora a condiciones estándares y el
flujo de alimentación al reactor medido a una temperatura de 15°C:
El hidrógeno reciclado o gas de reciclo es necesario para mantener la

estabilidad del catalizador. Su función es arrastrar a los productos de
las reacciones y los condensables de los lechos de catalizador y al
mismo tiempo suministrar al catalizador el hidrógeno necesario para las
reacciones.
Una relación de H2/HC menor a la requerida, reduce la presión parcial de

hidrógeno e incrementa la formación de coque. Dentro de los rangos de
operación típicos, la relación H2/HC tiene una mínima influencia en la
calidad del producto y el rendimiento. El rango de operación esta
determinado por el diseño basado en el balance económico de la
determinación del tamaño de los equipos, por ejemplo los compresores
de reciclo, el horno y la duración del ciclo.

Variables de Operación: Presión Parcial de Hidrógeno
La presión parcial de hidrógeno es muy importante en el proceso. A

mayor presión, mayor es el progreso de las reacciones de
hidrotratamiento y menor es la formación y deposición de coque en el
catalizador.
La presión parcial de hidrógeno debe ser controlada y mantenida en un

nivel adecuado dentro de cada punto del reactor. La presión parcial de
hidrógeno esta vinculada con la relación H2/HC y con la presión total del
sistema.
Para mantener y garantizar el porcentaje de hidrógeno en el gas de

reciclo es necesario purgar los compuestos inertes, hidrocarburos
ligeros u otras impurezas; esto se realiza en el separador de alta
presión.
Incrementar el flujo del gas de recirculación es favorable pero esta

limitado por la capacidad instalada del compresor de gas de reciclo.

Variables de Operación: Calidad de la Carga
La calidad de la carga debe de ser constante durante la operación de

manera de mantener las condiciones lo mas estable posible. Siempre se
presentarán pequeñas variaciones en la calidad de la carga y para llegar
a las especificaciones de producto y niveles de conversión requeridos,
se ajustan las condiciones de operación.
A.- Rango de Destilación
Los compuestos de azufre son fáciles de remover en las fracciones

ligeras, mientras en las fracciones pesadas es más difícil de llevar a
cabo el hidrotratamiento. La familia de los mercaptanos es la mas fácil
de remover, caso contrario son los compuestos heterocíclicos que
contiene azufre (concentrados en la fracción mas pesada del corte del
diesel) los cuales presentan gran dificultad a ser removidos, por lo que
es necesario primero hidrogenar el heterociclo antes de romper el
enlace azufre carbono.

Variables de Operación: Calidad de la Carga
B.- Impurezas en la Alimentación: La actividad del catalizador puede ser

reducida debido a las impurezas presentes en la alimentación, ya sea de
manera temporal o permanente.
Metales y Metaloides: Por ejemplo, el silicio es encontrado en gasóleos

provenientes de una unidad de visbreaking. El Arsénico, Silicio y otros
metales son atrapados en el catalizador. La absorción ocurre en las
capas superiores de los lechos de catalizador, y progresivamente se
extienden hacia abajo. El catalizador afectado por estos compuestos
reduce su actividad drásticamente.
Carbón Conradson: Es una indicación de la cantidad de aromáticos

polinucleares u otras moléculas condensables de alto peso molecular.
Tales compuestos pueden ser transformados, pero solo bajo
condiciones de operación altamente severas (temperatura), con los
efectos perjudiciales que esto puede originar.

12
MEZCLA Y FORMULACIÓN DE
PRODUCTOS

Mezcla y Formulación de Productos
La flexibilidad operativa y la rentabilidad en las operaciones de refino

están muy relacionadas y pueden ser optimizadas cuando la refinería
produce corrientes intermedias de productos y que son mezcladas
posteriormente para producir los productos finales en especificación.
El objetivo de la mezcla para la formulación de productos es utilizar los

componentes de mezcla disponibles para satisfacer la demanda y
especificaciones de los productos finales al mínimo costo con la
finalidad de producir aquellos productos que maximicen la rentabilidad
global.
El volumen de productos comercializados, incluso para refinerías de

tamaño mediano, es tan grande que ahorros de fracciones de centavo
por galón producen un incremento sustancial en la rentabilidad de la
operación.

Mezcla y Formulación de Productos
Cuando se quiere producir un determinado volumen de un producto de

calidad especificada, se utiliza modelos de programación lineal para
seleccionar los componentes de la mezcla y optimizar las operaciones de
mezcla, de manera que el producto sea producido al más bajo costo.
Generalmente las propiedades no se mezclan en forma proporcional a

los volúmenes y/o pesos de los componentes. Previamente se determina
el “Índice de Mezcla” o “Número de Mezcla” que obviamente depende de
la propiedad o calidad.
Las características de contenido de azufre, metales, sales, °API, cenizas,

etc. se mezclan en forma proporcional a los pesos de los componentes.
El contenido de agua y sedimentos (% en volumen), contenido de plomo
(g/lt), gomas (mg/100 ml), etc. se mezclan en forma proporcional a los
volúmenes de los componentes.

Formulas Empleadas – Mezclas en Peso
W = W1 + W2 + W3 + W4
W * IM = W1 * IM1 + W2 * IM2 + W3 * IM3 + W4 * IM4
W: Peso de la mezcla (producto final)

Wi: Peso o fracción del componente i.
IM: Propiedad o Índice de mezcla de la mezcla (producto final).
IMi: Propiedad o Índice de mezcla del componente i.
Las formulas anteriores se utilizan para determinar:

• La propiedad (Índice de Mezcla) de la mezcla conocida las proporciones de los
componentes y sus correspondientes propiedades.
• Las proporciones en que debería hacerse una mezcla para lograr una
propiedad (Índice de mezcla), se deben conocer las propiedades de los
componentes.

Formulas Empleadas – Mezclas en Peso
Normalmente las corrientes de una refinería o los inventarios se miden en

volumen y por lo tanto para efectuar las mezclas en peso, es necesario
convertir los volúmenes o fracciones en volumen a peso o fracciones en
peso, para eso se utiliza la ecuación de la °API de la siguiente manera :
°API = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5
Sp-Gr 60/60°F = Densidad 60°F / Densidad H2O 60°F
Donde:
°API: Gravedad API
Sp-Gr 60/60°F : Gravedad específica medida a 60°F
Densidad 60°F : Densidad del componente medida a 60°F (masa/volumen)
Densidad H2O 60°F : Densidad del agua medida a 60°F (0.999012 gr/ml).

Formulas Empleadas – Mezclas en Volumen
V = V1 + V 2 + V 3 + V4
V * IM = V1 * IM1 + V2 * IM2 + V3 * IM3 + V4 * IM4
V: Volumen de la mezcla (producto final)

Vi: Volumen o fracción del componente i.
IM: Índice de mezcla de la mezcla (producto final).
IMi: Índice de mezcla del componente i, es función de la propiedad.
La formulas anteriores se utilizan para determinar:

• La propiedad (Índice de Mezcla) de la mezcla conocida las proporciones de los
componentes y sus correspondientes propiedades.
• Las proporciones en que debería hacerse una mezcla para lograr una
propiedad (Índice de mezcla), se deben conocer las propiedades de los
componentes.

°API de Mezclas
La °API se mezcla en peso, pero también se puede realizar con la

utilización de la gravedad específica (Sp-gr).
Ejemplo 1 : Se va mezclar 20 Bbl de Diesel de 33.5 °API con 80 Bbl de un

Residual de 14.2 °API. Determine la °API de la mezcla.
Primero es necesario determinar la Sp-gr de los componentes:
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.8576
Residual: °API = 14.2 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.9712

°API de Mezclas
Continuación del Ejemplo 1:
Componentes Volumen (Bbl) °API Sp-gr 60/60 Vol * Sp-gr
Diesel 20 33.5 0.8576 17.15

PI 500 80 14.2 0.9712 77.69
Mezcla 100 0.9485 94.85
Cálculo de las Sp-gr de la Mezcla: 0.9485 = 94.85 / 100
°API Mezcla: 17.7 = 141.5 / 0.9485 - 131.5

°API de Mezclas
En esta parte de determinará en que proporción se debe efectuar una

mezcla para obtener un mezcla de °API objetivo.
Ejemplo 2: Se va mezclar Diesel de 33.5 °API con un Residual de 14.2 °API

para formular un producto de 20 °API. Determine la proporción en volumen
de la mezcla.
Primero es necesario determinar la Sp-gr de los componentes y de la

mezcla objetivo:
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5 Sp-Gr 60/60°F = 0.8576
Residual: °API = 14.2 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5 Sp-Gr 60/60°F = 0.9712
Mezcla: °API = 20.0 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5 Sp-Gr 60/60°F = 0.9340

°API de Mezclas
Componentes % Volumen °API Sp-gr 60/60 Vol * Sp-gr
Diesel X 33.5 0.8576 0.8576 X

PI 500 100 - X 14.2 0.9712 0.9712 ( 100 – X )
Mezcla 100 20.0 0.9340 93.40
Ecuación de Mezcla 93.40 = 0.8576 X + 0.9712 ( 100 - X )
Diesel X = 32.73 Residual 100 - X = 67.27
Para obtener una mezcla de 20.0°API deben mezclarse 32.73% en volumen

de Diesel con 67.27% en volumen de Residual.

Composición en Peso
Dado que muchas propiedades se mezclan en peso, es necesario

determinar la fracción o porcentaje en peso de los componentes, para lo
que será necesario conocer su volumen (o fracción en volumen) y su °API.
Ejemplo 1: Se va mezclar 20 Bbl de Diesel de 33.5 °API con 80 Bbl de un

Residual de 14.2 °API. Determine el % en peso de cada componentes.

mezcla objetivo:
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.8576

Sp-Gr 60/60°F = 0.9712

Componentes Volumen °API Sp-gr 60/60 Vol * Sp-gr % Peso

(Bbl)
Diesel 20 33.5 0.8576 17.15 18.08
PI 500 80 14.2 0.9712 77.69 81.92
Mezcla 100 0.9485 94.85 100.00
Cálculo del % en Peso:
Diesel: 18.08 = 17.15 / 94.85 * 100

Residual: 81.92 = 77.69 / 94.85 * 100

En esta parte de determinará en que proporción se debe efectuar una

mezcla para obtener un mezcla de fracciones en peso objetivo.
Ejemplo 2: Se va mezclar Diesel de 33.5 °API con un Residual de 14.2 °API

para formular un producto de 25% en peso de Diesel. Determine la la
proporción en volumen de la mezcla.

mezcla objetivo:
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.8576

Sp-Gr 60/60°F = 0.9712

Componentes % Volumen °API Sp-gr 60/60 Vol * Sp-gr % Peso
Diesel X 33.5 0.8576 0.8576 X 25.0

PI 500 100 - X 14.2 0.9712 0.9712 ( 100 – X ) 75.0
Mezcla 100 97.12 - 0.1136 X 100
Fracción en peso:
Diesel: 25 / 100 = 0.8576 X / [ 97.12 -0.1136 X ]

Residual: 75 / 100 = [ 0.9712 ( 100 - X ) ] / [ 97.12 -0.1136 X ]
Resolviendo: X= 27.40
Para obtener una mezcla de 25% de Diesel se debe mezclar 27.4% en

volumen de Diesel con 72.6% en volumen de Residual.

Azufre
El contenido de azufre se mezcla en peso, y por lo tanto es necesario

determinar las fracciones en peso de los diferentes componentes que
participan en la mezcla, se hace imprescindible conocer la °API de cada
componente.
Ejemplo 1 : Se va mezclar 20 Bbl de Diesel de 0.12 % de S con 80 Bbl de

Residual de 1.85% de S (los % son en peso o masa). Determinar el
contenido de S de la mezcla, el diesel es de 33.5 °API y el Residual de 14.2
°API.
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.8576

Sp-Gr 60/60°F = 0.971

Azufre
Componentes %S Volumen °API Sp-gr 60/60 Vol * Sp-gr % Peso

(Bbl)
Diesel 0.12 20 33.5 0.8576 17.15 18.08
PI 500 1.85 80 14.2 0.9712 77.69 81.92
Mezcla 1.537 100 0.9485 94.85 100
%S MEZCLA =1.537 = ( 0.12 * 18.08 + 1.85 * 81.92 ) / 100

Azufre
En esta parte de detallará en que proporción en volumen se debe efectuar

una mezcla para obtener un mezcla de %S definido.
Ejemplo 1: Se va mezclar Diesel de 0.12 % de S con un Residual de 1.85%

de S (los % son en peso o masa). Determinar las proporciones en que
debe realizarse la mezcla para que la mezcla final tenga 1.3% de S. El
diesel es de 33.5 °API y el Residual de 14.2 °API.
Diesel: °API = 33.5 = 141.5 / Sp-Gr 60/60°F – 131.5

Sp-Gr 60/60°F = 0.8576

Sp-Gr 60/60°F = 0.971

Azufre

Componentes %S % Volumen °API Sp-gr 60/60 % Peso
Diesel 0.12 X 33.5 0.8576 Y
PI 500 1.85 100 - X 14.2 0.9712 100 - Y
Mezcla 1.30 100 100
1.30 * 100 = 0.12 * Y + 1.85 * (100 - Y ) Y = 31.79
Componentes %S % Volumen °API Sp-gr 60/60 % Peso % Peso/Sp-gr

Diesel 0.12 X 33.5 0.8576 31.79 37.07
PI 500 1.85 100 - X 14.2 0.9712 68.21 70.23
Mezcla 1.30 100 100 107.30
X = 37.07 / 107.3 * 100 = 34.55
Se debe mezclar 34.55% de Diesel y 65.45% en volumen de Residual.

Viscosidad
La viscosidad es una especificación de los Diesel’s (Gasoil) y de los

combustibles residuales (Petróleo Industrial, Fuel Oil, Bunkers, etc.). La
viscosidad se mezcla en base volumétrica utilizando los índices de
Mezcla que en este caso es denominado como VBN (Viscosity Blending
Number)
VBN = 41.10743 - 49.08258 * ( LOG( LOG(VIS + 0.8) ) )
Donde:
• VIS: Viscosidad Cinemática (Cst), la temperatura debe ser la misma para
todos los componentes de la mezcla.
• VBN: Numero de mezcla de viscosidad
Siempre debe verificarse que las viscosidades de todos los

componentes estén expresadas a la misma temperatura.

Viscosidad
Ejemplo 1.- Se va mezclar 10 Barriles de Diesel 2 de 4.0 cSt de

viscosidad con 90 Barriles de PI 500 de 1055 Cst de viscosidad, ambas
viscosidades se han medidas a 50°C. Determine la viscosidad de la
mezcla.
Componentes Volumen Viscosidad VBN

(Bbl) (cSt @ 50°C)
Diesel 10 4.0 49.289

PI 500 90 1055 17.522
Mezcla 100 20.699
VBNMEZCLA = ( 10*49.289 + 90*17.522 ) / 100 = 20.699
20.699 = 41.10743-49.08258*( LOG ( LOG (VISMEZCLA + 0.8) ) )
Viscosidad MEZCLA = 401.9 cSt @ 50° C

Viscosidad
Ejemplo 2.- Se va mezclar Diesel 2 de 4.0 cSt de viscosidad con PI 500 de

1055 Cst de viscosidad, ambas viscosidades se han medido a 50°C.
Determine las proporciones de mezcla para obtener un producto de 240
cSt @ 50°C.
Componentes Volumen Viscosidad VBN

(Bbl) (cSt @ 50°C)
Diesel X 4.0 49.289
PI 500 1-X 1055 17.522
Mezcla 1 240 22.609
VBNMEZCLA = ( 49.289 X + 17.522 (1-X) ) / 1 = 22.609

X = (22.609 - 17.522 ) / ( 49.289 - 17.522 ) = 0.160
La mezcla debe realizarse con 16% de diesel y 84% de PI 500

Viscosidad - Optimización
Se debe preparar 35 KBbl/D (mil barriles por día) de Petróleo industrial 6

(máxima viscosidad 638 cSt @ 50°C) y 55 KBbl/D de Petróleo industrial
500 (máxima viscosidad 1060 cSt @ 50°C), en la refinería se cuenta con
los siguientes componentes los cuales deben ser mezclados para
obtener los productos requeridos al mas bajo costo.
Componentes Disponibilidad Viscosidad Costo

(KBbl/D) (cSt @ 50°C) (US$/Bbl)
Kerosene 15 2.5 30
LCO 10 3.5 27
Crudo Reducido 45 5040 16
Residuo de Vacío 35 10500 11
.

Kerosene
15 KPI6
KBbl/D
KPI5
LCO LPI6 P. Ind. 6

10 35
KBbl/D KBbl/D
LPI5
CRPI6
C. Reducido P. Ind. 500
45 CRPI5 55
KBbl/D KBbl/D
RVPI6
R. de Vacio RVPI5
35
KBbl/D

Variables:
KPI6 Kerosene al Petróleo Industrial 6

KPI5 Kerosene al Petróleo Industrial 500
K Total Kerosene utilizado
LPI6 LCO al Petróleo Industrial 6
LPI5 LCO al Petróleo Industrial 500
L Total LCO utilizado
CRPI6 Crudo Reducido al Petróleo Industrial 6
CRPI5 Crudo Reducido al Petróleo Industrial 500
CR Total Crudo Reducido utilizado
RVPI6 Residuo de Vacío al Petróleo Industrial 6
RVPI5 Residuo de Vacío al Petróleo Industrial 500
RV Total Residuo de Vacío utilizado
PI6 Producción de Petróleo Industrial 6
PI5 Producción de Petróleo Industrial 500

Números de Mezcla de Viscosidad (VBN) de los componentes y

Productos:
Kerosene: 55.11
LCO: 50.84
Crudo Reducido: 13.2
Residuo de Vacío: 11.44
Petróleo Industrial 6: 19.12

Petróleo Industrial 500: 17.51
Se planteará una matriz que considera las restricciones de disponibilidad

de componentes, limites de calidad (viscosidad) y se deberá cumplir con
la producción requerida (en calidad y cantidad).

Matriz del problema:

C C R R
K K L L
R R V V P P R
P P P P C R
K L P P P P I I H
I I I I R V
I I I I 6 5 S
6 5 6 5
6 5 6 5
Costo (F O) 30 27 16 11
Balance K 1 1 -1 = 0
Disponibilidad K 1 <= 15
Balance LCO 1 1 -1 = 0
Disponibilidad LCO 1 <= 10
Balance CR 1 1 -1 = 0
Disponibilidad CR 1 <= 45
Balance RV 1 1 -1 = 0
Disponibilidad RV 1 <= 35
Balance PI 6 1 1 1 1 -1 = 0
Requerimiento PI 6 1 >= 35
Balance PI 500 1 1 1 1 -1 = 0
Requerimiento PI 500 1 >= 55
Viscosidad PI 6 55.1 50.8 13.2 11.4 -19 >= 0
.
Viscosidad PI 500 55.1 50.8 13.2 11.4 -18 >= 0

Resultados:
Función Objetivo = Costos de Componentes = 1418.1 MUS$/D
Componentes P. Ind. 6 P. Ind. 500 Utilizado Disponible
Kerosene 3.1 0.0 3.1 15.0

LCO 2.4 7.6 10.0 10.0
Crudo Reducido 21.6 20.3 41.9 45.0
Residuo de Vacío 7.8 27.2 35.0 35.0
Total 35.0 55.0 90.0 MB
Costo Unitario 16.88 15.04 15.76 US$/Bbl

El Punto de Inflamación se mezcla en base volumétrica utilizando los

índices de Mezcla denominado como IFP (Indice Mezcla de Punto Flash)
Ln (IFP) = -14.11649 + 5574.539 / (TFLASH + 231)
Donde:
TFLASH: Punto de inflamación (°C)

IFP: Índice de Mezcla de Punto de inflamación.

Ejemplo 1.- Se va mezclar 15 Barriles de Diesel 2 de 52 °C de punto de

inflamación con 45 Barriles de PI 500 de 75 °C de punto de inflamación.
Determine el punto de inflamación de la mezcla.
Volumen Punto de
Componentes (Bbl) Inflamación IFP
Diesel 15 52.0 265.477
PI 500 45 75.0 60.398
Mezcla 60 111.668
IPFMEZCLA = ( 15*265.477 + 45*60.398 ) / 60 = 111.668
Ln 111.668 = -14.11649 + 5574.539 / ( TFLASH + 231 )
Punto de Inflamación MEZCLA = 65.0 °C

Ejemplo 2.- Se va mezclar Diesel 2 de 52 °C de punto de inflamación y PI

500 de 75 °C de punto de inflamación. Determine la proporción de
mezcla si se quiere obtener un producto de 60 °C de punto de
inflamación.
Volumen Punto de
Componentes (Bbl) Inflamación IFP
Diesel X 52.0 265.477
PI 500 1-X 75.0 60.398
Mezcla 1 60.0 154.470
IFPMEZCLA = ( 265.477 X + 60.398 (1-X) ) / 1 = 154.47

X = (154.47 - 60.398 ) / ( 265.477 - 60.398 ) = 0.459
La mezcla debe realizarse con 45.9% de diesel y 54.1% de PI 500

Octanaje
El Octanaje es la especificación más importante en las gasolinas, esta

propiedad se mezcla en base volumétrica utilizando los índices de
Mezcla denominado como RBN (RON blending number)
RBN = 37.9274 + 0.000254 e 0.1055 RON + 0.2305 RON
Donde:
RON: Octanaje.
RBN: Índice de mezcla de octanaje.
e: Base del logaritmo Neperiano (2.71828...)
Para el cálculo del RON dado el RBN, se realiza mediante un cálculo

iterativo, ya que no puede ser despejada de la formula anterior.

Octanaje
Cálculo del RON dado en RBN:
• El primer paso es calcular un primer valor del RON mediante la siguiente

formula.
RON = 25.826 Ln (RBN – 46.96) + 19.21
• Los siguientes valores del RON se calculan sucesivamente con la siguiente

formula hasta que converja. La experiencia indica que la convergencia se
logra, con toda seguridad, en la cuarta iteración.
(RON – 9.4805) e 0.1055 RON –1415629.49 + 37324.67 RBN

RON = -----------------------------------------------------------------------------
8602.71 + e 0.1055 RON

Octanaje
Ejemplo 1.- Se va mezclar 20 Barriles de Gasolina Craqueada de 98 de

Octanaje con 31 Barriles de Nafta primaria de 65 de octanaje. Determine
el Octanaje de la mezcla.
Volumen
Componentes (Bbl) Octanaje RBN
Gasolina FCC 20 98.0 68.369

Nafta Primaria 31 65.0 53.151
Mezcla 51 59.119
RBNMEZCLA = ( 20*68.369 + 31*53.151 ) / 51 = 59.119
59.119 = 37.9274 + 0.000254 e 0.1055 RON + 0.2305 RON

Ron 1: 83.73 Ron 2: 84.09 Ron 3: 84.09 Octanaje MEZCLA = 84.09

Octanaje
Ejemplo 2.- Se va mezclar Gasolina craqueada de 98 de octanaje con

nafta primaria de 65 de octanaje para formular una gasolina de 90 de
octanaje. Determine la proporción de mezcla.
Volumen
Componentes (Bbl) Octanaje RBN
Gasolina FCC X 98.0 68.369

Nafta Primaria 1-X 65.0 53.151
Mezcla 1 90.0 62.049
RBNMEZCLA = ( 68.369 X + 53.151 (1-X) ) / 1 = 62.049

X = (62.049 - 53.151 ) / ( 68.369 - 53.151 ) = 0.585
La mezcla debe realizarse con 58.5% de Gasolina craqueada y 41.5% de
nafta primaria

Presión de Vapor
La presión de vapor es una propiedad muy controlada en las gasolinas

por el efecto sobre el medio ambiente. Para evitar la contaminación del
aire con hidrocarburos la presión de vapor de las gasolinas tiene un
límite superior, pero para facilitar el arranque de los motores tiene un
límite inferior. La Presión de Vapor se mezcla en base volumétrica
utilizando los índices de Mezcla denominado como IPV (Índice Mezcla de
Presión de Vapor)
IPV = 11.5763 PV 1.1357
Donde:
PV : Presión de vapor (Psi)

IPV : Índice de mezcla de Presión de vapor.

Presión de Vapor
Ejemplo 1.- Se va mezclar 22 Barriles de Gasolina primaria de 14 Psi de

presión de vapor con 28 Barriles de Gasolina Craqueada de 12.5 Psi de
presión de vapor. Determine la presión de vapor de la mezcla.
Volumen Presión de
Componentes (Bbl) Vapor (Psi) IPV
Gasolina Primaria 22 14.0 231.86

Gasolina Craqueada 28 12.5 203.86
Mezcla 50 216.18
IPVMEZCLA = ( 22* 231.86 + 28*203.86 ) / 50 = 216.18
216.18 = 11.5763 PV 1.1357
Presión de Vapor MEZCLA = 13.16 Psi

Presión de Vapor
Ejemplo 2.- Se va mezclar Gasolina primaria de 14 Psi de presión de

vapor con Gasolina Craqueada de 12.5 Psi de presión de vapor.
Determine la proporción de mezcla si se quiere obtener un producto de
13 Psi de presión de vapor.
Volumen Presión de
Componentes (Bbl) Vapor (Psi) IPV
Gasolina Primaria X 14.0 231.86
Gasolina Craqueada 1-X 12.5 203.86
Mezcla 1 13.0 213.15
IPVMEZCLA = (231.86 X + 203.86 (1-X) ) / 1 = 213.15

X = (213.15 – 203.86 ) / ( 231.86 – 203.83 ) = 0.3314
La mezcla debe realizarse con 33.14% de gasolina primaria y 66.86% de
gasolina craqueada.
Mezcla de Gasolina - Optimización
Una refinería debe prepara Gasolina 95 y Gasolina 90 para el mercado y

dispone de los siguientes componentes:
Disponibilidad Presión de Azufre Precio

RON °API
(KBbl) Vapor (Psi) (% Masa) (US$/Bbl)
G. Primaria 8.00 65.0 10.5 0.18 60.00 65.00
G. Craqueada 7.00 93.5 11.5 0.25 62.00 61.00
G. Reformada 3.00 99.5 10.0 0.10 58.00 99.00
Las gasolinas a comercializar deben cumplir con las siguientes

especificaciones:
Gasolina 90 Gasolina 95
Requerimiento 10 2 KBbl
RON Minimo 90.0 95.0
P. de Vapor Máximo 11.0 11.0 Psi
Azufre Máximo 0.20 0.20 % Masa

Determinación de las propiedades de mezcla:
RBN = 37.9274 + 0.000254 e 0.1055 RON + 0.2305 RON

IPV = 11.5763 Pv 1.1357
°API = 141.5 / Sp-Gr 60/60 - 131.5
Disponibilidad Azufre Precio

RBN IPV Sp-Gr
(KBbl) (% Masa) (US$/Bbl)
G. Primaria 8.00 53.2 167.2 0.18 0.7389 65.00
G. Craqueada 7.00 64.4 185.4 0.25 0.7313 61.00
G. Reformada 3.00 70.1 158.2 0.10 0.7467 99.00
Gasolina 90 Gasolina 95
Requerimiento 10 2 KBbl
RBN Mínimo 62.0 65.5
IPV Máximo 176.3 176.3
Azufre Máximo 0.20 0.20 % Masa

G. Primaria
8 GP90
KBbl
GP95 Gasolina 90
10
KBbl/D
G. Craqueada GC90
7
KBbl
GC95 Gasolina 95
2
GR90 KBbl/D
G. Reformada
3 GR95
KBbl

Definición de Variables:
GP90 : Gasolina Primaria a Gasolina 90

GP95 : Gasolina Primaria a Gasolina 95
GP : Total Gasolina Primaria Utilizada.
GC90 : Gasolina Craqueada a Gasolina 90
GC95 : Gasolina Craqueada a Gasolina 95
GC : Total Gasolina Craqueada Utilizada
GR90 : Gasolina Reformada a Gasolina 90
GR95 : Gasolina Reformada a Gasolina 95
GR : Total Gasolina Reformada Utilizada
G90 : Producción de Gasolina 90
G95 : Producción de gasolina95
W90 : Peso de la Gasolina 90
W95 : Peso de la Gasolina 95
Es necesario el cálculo de los pesos ya que el azufre se mezcla en forma

proporcional a la masa

Matriz del Problema:
G G G G G G
G G W W R R
P P G C C G R R G
9 9 9 9 E H
9 9 P 9 9 C 9 9 R
0 5 0 5 L S
0 5 0 5 0 5
FO 65.0 61.0 99.0
Bal GP 1.0 1.0 -1.0 = 0.0
Disp GP 1.0 <= 8.0
Bal GC 1.0 1.0 -1.0 = 0.0
Disp GC 1.0 <= 7.0
Bal GR 1.0 1.0 -1.0 = 0.0
Disp GR 1.0 <= 3.0
Bal 90 1.0 1.0 1.0 -1.0 = 0.0
Bal 95 1.0 1.0 1.0 -1.0 = 0.0
Req 90 1.0 >= 10.0
Req 95 1.0 >= 2.0
Peso 90 0.739 0.731 0.747 -1.0 = 0.0
Peso 95 0.739 0.731 0.747 -1.0 = 0.0
RBN 90 53.15 64.36 70.06 -62.0 >= 0.0
RBN 95 53.15 64.36 70.06 -65.5 >= 0.0
IPV 90 167.2 185.4 158.2 -176 <= 0.0
IPV 95 167.2 185.4 158.2 -176 <= 0.0
Azufre 90 0.133 0.183 0.075 -0.2 <= 0.0
Azufre 95 0.133 0.183 0.075 -0.2 <= 0.0

Solución: Función objetivo (Mínimo)

FO 839.58
Variables Valor
GP90 3.03
GP95 0.10
GP 3.12
GC90 5.08
GC95 1.29
GC 6.37
GR90 1.89
GR95 0.61
GR 2.50
G90 10.00
G95 2.00
W90 7.36
W95 1.47

Punto de Anilina
El punto de anilina nos indica el grado de aromaticidad del corte. A más

bajo punto de anilina mayor será el contenido de compuestos aromáticos
en el hidrocarburo, mientras más alto es el punto de anilina mayor será el
contenido de compuestos parafínicos. El Punto de Anilina se mezcla en
base volumétrica utilizando los índices de Mezcla denominado como IAP
(Índice Mezcla de Punto de Anilina)
IAP = e 0.003852 AP
Donde:
AP : Punto de Anilina (°F)

IAP : Índice de mezcla de Punto de Anilina.

Punto de Anilina
Ejemplo 1.- Se va mezclar 25 Barriles de Diesel de 90°F de punto de anilina

con 75 Barriles de Kerosene de 105°F de punto de anilina. Determine el
punto de anilina de la mezcla.
Volumen Punto de Anilina

Componentes IAP
(Bbl) (°F)
Diesel 25 90.0 1.414
Kerosene 75 105.0 1.498
Mezcla 100 1.477
IAPMEZCLA = ( 25*1.414 + 75*1.498 ) / 100 = 1.477
1.477 = e 0.003852 AP
Punto de Anilina MEZCLA = 101.2 °F

Punto de Anilina
Ejemplo 2.- Se va mezclar Diesel de 90°F de punto de anilina con Kerosene

de 105°F de punto de anilina. Determine la proporción de mezcla si se
quiere obtener un producto de 97°F de punto de anilina.
Volumen Punto de Anilina

Componentes IAP
(Bbl) (°F)
Diesel X 90.0 1.414
Kerosene (1-X) 105.0 1.498
Mezcla 1 97.0 1.453
IAPMEZCLA = ( 1.414*X + 1.498*(1-X) ) / 1 = 1.453
X = (1.453 - 1.498 ) / ( 1.414 - 1.498 ) = 0.536
La mezcla debe realizarse con 53.6% de diesel y 46.4% de kerosene

El punto de escurrimiento es una propiedad muy importante en

combustibles que se utilizarán en climas muy fríos, combustibles que se
encuentran a temperaturas inferiores a su punto de escurrimiento no
serán bombeables y será necesario su calentamiento. El Punto de
Escurrimiento se mezcla en base volumétrica utilizando los índices de
Mezcla denominado como IPP (Índice Mezcla de Punto de Escurrimiento)
IPP = 10 0.0045 PP
Donde:
PP : Punto de Escurrimiento (°C)

IPP : Índice de mezcla de Punto de Escurrimiento.

Ejemplo 1.- Se va mezclar 5 Barriles de Biodiesel de palma de 4°C de punto

de escurrimiento con 45 Barriles de Diesel de -8°C de punto de
escurrimiento. Determine el punto de escurrimiento de la mezcla.
Volumen Punto de
Componentes IPP
(Bbl) Escurrimiento (°C)
Biodiesel 5 4.0 1.0423
Diesel 45 -8.0 0.9204
Mezcla 50 0.9330
IPPMEZCLA = ( 5*1.0423 + 45*0.9204 ) / 50 = 0.933
0.933 = 10 0.0045 PP
Punto de Escurrimiento MEZCLA = - 6.7 °C

Ejemplo 2.- Se va mezclar Biodiesel de palma de 4°C de punto de

escurrimiento con Diesel de -8°C de punto de escurrimiento. Determine la
proporción de mezcla si se quiere obtener un producto de -6°C de punto
de escurrimiento.
Volumen Punto de
Componentes IPP
(Bbl) Escurrimiento (°C)
Biodiesel X 4.0 1.0423
Diesel (1-X) -8.0 0.9204
Mezcla 1 -6.0 0.9397
IPPMEZCLA = ( 1.0423*X + 0.9204*(1-X) ) / 1 = 0.9397
X = (0.9397 - 0.9204 ) / ( 1.0423 - 0.9204 ) = 0.158
La mezcla debe realizarse con 15.8% de Biodiesel y 84.2% de Diesel

El punto de congelamiento es una propiedad muy importante en

combustibles que se utilizarán en climas muy fríos, el punto de
congelamiento es la temperatura en que los cristales de parafina se
forman y estos podrían ocasionar obstrucciones en los filtros, haciendo
que las maquinarias pierdan potencia. Dichos cristales s pueden romper
mediante una vigorosa agitación. El Punto de Congelamiento se mezcla
en base volumétrica utilizando los índices de Mezcla denominado como
IPC (Índice Mezcla de Punto de Congelamiento)
IPC = 10 0.0025 PC
Donde:
PC : Punto de Congelamiento (°C)

IPC : Índice de mezcla de Punto de Congelamiento.

Ejemplo 1.- Se va mezclar 10 Barriles de Biodiesel de palma de 4°C de

punto de congelamiento con 40 Barriles de Diesel de -10°C de punto de
congelamiento. Determine el punto de congelamiento de la mezcla.
Volumen Punto de
Componentes IPC
(Bbl) Congelamiento (°C)
Biodiesel 10 4.0 1.0233
Diesel 40 -10.0 0.9441
Mezcla 50 0.9600
IPCMEZCLA = ( 10*1.0233 + 40*0.9441 ) / 50 = 0.96
0.960 = 10 0.0025 PC
Punto de Congelamiento MEZCLA = -7.1°C

Ejemplo 2.- Se va mezclar Biodiesel de palma de 4°C de punto de

congelamiento con Diesel de -8°C de punto de congelamiento. Determine
la proporción de mezcla si se quiere obtener un producto de -6°C de punto
de congelamiento.
Volumen Punto de Congelamiento

Componentes IPC
(Bbl) (°C)
Diesel (1-X) -8.0 0.9550
Mezcla 1 -6.0 0.9661
IPCMEZCLA = ( 1.0233*X + 0.955*(1-X) ) / 1 = 0.9661
X = (0.9661 - 0.955 ) / ( 1.0233 - 0.955 ) = 0.163
La mezcla debe realizarse con 16.3% de Biodiesel y 84.7% de Diesel

Punto de Niebla
El punto de Niebla es una propiedad que mide la temperatura a la cual e

inicia la formación de cristales de parafina. Dichos cristales se pueden
romper mediante agitación. El Punto de Niebla se mezcla en base
volumétrica utilizando los índices de Mezcla denominado como ICP
(Índice Mezcla de Punto de Niebla)
ICP = 10 0.03366(CP + 73.3)
Donde:
CP : Punto de Niebla (°C)

ICP : Índice de mezcla de Punto de Niebla.

Punto de Niebla
Ejemplo 1.- Se va mezclar 10 Barriles de Biodiesel de palma de 5°C de

punto de niebla con 40 Barriles de Diesel de -6°C de punto de niebla.
Determine el punto de niebla de la mezcla.
Volumen Punto de Niebla

Componentes ICP
(Bbl) (°C)
Biodiesel 10 5.0 432.0938
Diesel 40 -6.0 184.2120
Mezcla 50 233.7880
ICPMEZCLA = ( 10*432.0938 + 40*184.212 ) / 50 = 233.788
233.788 = 10 0.03366 (CP+73.3)
Punto de Niebla MEZCLA = -2.9 °C

Punto de Niebla
Ejemplo 2.- Se va mezclar Biodiesel de palma de 5°C de punto de niebla

con Diesel de -6°C de punto de niebla. Determine la proporción de mezcla
si se quiere obtener un producto de -6°C de punto de niebla.
Volumen Punto de Niebla

Componentes ICP
(Bbl) (°C)
Diesel (1-X) -6.0 184.2120
Mezcla 1 -4.0 215.0988
ICPMEZCLA = ( 432.0938*X + 184.212*(1-X) ) / 1 = 215.0988
X = (215.0988 - 184.212 ) / ( 432.0938 - 184.212 ) = 0.125
La mezcla debe realizarse con 12.5% de Biodiesel y 87.5% de Diesel.

13
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Seguridad
Índice
• Riesgo de lo Productos
• Riesgo de los Procesos
• Riesgo de la Operaciones
• Protección de las Personas
• Protección de las Instalaciones
• Conducta y Concienciación

Riesgo de los Productos
Evaluación de Riesgo y Clasificación
La evaluación de riesgo de los productos requiere:

• Identificación de los riesgos
• Relación dosis / respuesta
• Caracterización del riesgo
Clasificación de los productos:

Explosivos Corrosivos
Comburentes Sensibilizantes
Extremadamente inflamables Carcinogénicos
Fácilmente inflamables Mutagénicos
Inflamables Tóxicos para la reproducción
Muy tóxicos Peligrosos para el medio ambiente
Tóxicos Nocivos

Clasificación de los Productos Químicos Peligrosos
Todos los productos químicos (sustancias y preparados) deben ser

clasificados, envasados e etiquetados de manera que se disponga en
todo momento de la información suficiente para cada tipo de usuario.
Los riesgos de las sustancias y preparados químicos peligrosos pueden

variar de acuerdo con las condiciones de usos y manipulación. Los
criterios de clasificación son :
• Por las propiedades físico químicas.

• Por las propiedades toxicológicas.
• Por sus efectos específicos sobre la salud humana (usuarios, trabajadores).
• Por sus efectos sobre el medio ambiente.

Información de los Riesgos
Etiquetado
Frases RS
• Frases de riesgo (R) (p.e. Extremadamente inflamable)

• Consejos de prudencia (S) (p.e Evitar contacto con la piel)


Fichas de Seguridad:
Identificación de la sustancia Informaciones ecológicas

Composición Condiciones de eliminación
Identificación peligros Información para el transporte
Primeros auxilios Información reglamentaria
Medidas contra incendios
Medidas para vertidos
Manipulación / Almacenamiento
Control de la exposición
Propiedades físico químicas
Estabilidad y reactividad
Información toxicológica

Normativa Aplicable por la Clasificación de Productos
• Normativa de Accidentes Graves.

• Reglamento de Instalaciones de Petróleo (Refinerías).
• Reglamento de Instalaciones de Petróleo (Plantas de Almacenamiento y
Despacho).
• Almacenamiento de Productos Químicos.
• Riesgo para la salud de los trabajadores (uso de productos químicos).

• Riesgo para la salud de los trabajadores (uso de productos cancerígenos).
• Reglamentos de usos de asbestos, cloro, benceno, cloruro de vinilo, etc.
• Transporte de Productos de Petróleo por carretera.

• Transporte de Productos de Petróleo por ferrocarril.
• Transporte de Productos de Petróleo por vía aérea.
• Transporte marítimo de Productos de Petróleo.

Riesgo de los Procesos
Suceso Iniciador – Origen y Materialización
Árbol de FALLOS Árbol de SUCESOS

Escenario 1
Escenario 2
Escenario 3
Evento Escenario 4
inicial
Evento Consecuencias
facilitador Capas de Protección
Causas o Barreras

Suceso Iniciador – Tipos
Externos
De tipo natural: Inundaciones, Sismos, Lluvias torrenciales, Incendios,

Vendavales, Rayos, Temperaturas extremas, etc.
Tecnológico: Caída de avión, Actos de sabotaje, Accidentes de

instalaciones vecinas, Accidentes en vías de circulación con material
peligroso, etc.

Esquema de Análisis del Riesgo de la Instalación

Proyecto
inicial
Sucesos externos
Análisis histórico Identificación de Modificación

sucesos no deseados proyecto
HAZOP
Cuantificación efectos
Estimación
frecuencias
Cuantificación consecuencias
Estimación riesgos Proyecto

final
Análisis VULNERABILIDAD

Esquema de Análisis del Riesgo
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
Muy Poco Poco Puede Muy

Probable Probable Pasar Probable
C
O Menores
N
S
E
Moderadas
C
U
E Serías a muy
N Serias
C
I Desastrosas
A a
S Catastróficas

Metodología de Evaluación del Riesgo del Proceso
Evaluación DETERMINISTA
• El objetivo es la elaboración de planes de autoprotección.

• Se analizan simplemente las consecuencias de los accidentes en las
condiciones más desfavorables, aunque la frecuencia estimada sea
muy baja.
• Metodologías: Modelos de cálculo de fugas, de evaporación, de
dispersión, de alcance de efectos (radiación, sobre presión, etc.)
Evaluación PROBABILISTICA
• El objetivo es la planificar el territorio.

• Análisis de las consecuencias de los accidentes con sus frecuencias
(estimados) de sucesos.

Análisis de Vulnerabilidad
Riesgo Individual máximo Permitido

Situación (1/año)
Elemento muy Elemento
Vulnerable Vulnerable
Establecimiento Nuevo 10-6 10-5
Cambio Sustancial 10-6 10-5

Ampliación Conjunto 10-5 10-5

Riesgo de las Operaciones
Tipología de los Accidentes (de carácter industrial)
(a) INCENDIOS
• Incendio de charco (piscina).
• Incendio de líquido con rebosamiento (boil over, del propio producto).
• Dardo de fuego (jet).
• Bola de fuego.
• Llamarada.
(b) EXPLOSIONES
• De tipo químico (reacción incontrolada, combustión, etc.)
• De tipo físico (liberación repentina de gas comprimido, estallido).
• En sistema cerrados.
• En sistema abiertos, no confinados.
• Explosión por ignición de polvo combustible en suspensión (<0.0mm).
(c) DISPERSIONES DE TÓXICOS

Consecuencias sobre las Instalaciones
EFECTO DOMINO
Concatenación de efectos que multiplica las consecuencias, debido a

que estos efectos peligrosos, además de incidir sobre los elementos
vulnerables exteriores, alcanza a otros recipientes, tuberías o equipos de
la instalación afectada, de manera que se provoque una nueva fuga,
incendio, explosión, etc.
Valores umbral:
Por radiación térmica: 8 kW/m2
Por sobrepresión: 160 mbar
Por toxicidad: No aplica

Tipología de los Accidentes (de carácter laboral)
1. Explosión 15. Golpes por objetos o herramientas

2. Incendio 16. Atropellos, golpes o choques contra o
3. Contacto térmico con vehículos
4. Contacto eléctrico 17. Proyección de fragmentos o
5. Contacto con sustancias cáusticas o partículas
corrosivas 18. Atrapamiento por o entre objetos
6. Inhalación, contacto o ingestión de 19. Atrapamiento por vuelco de máquinas
sustancias nocivas 20. Sobreesfuerzos
7. Caídas de personas a distinto nivel 21. Exposición a temperaturas extremas
8. Caídas de personas en el mismo nivel 22. Exposición a radiaciones
9. Caídas de objetos por desplome 23. Causados por seres vivos
10. Caídas de objetos en manipulación 24. Accidentes de tráfico
11. Caídas de objetos desprendidos 25. Agentes químicos
12. Pisadas sobre objetos 26. Agentes físicos
13. Choque contra objetos inmóviles 27. Agentes biológicos
14. Choque/contacto contra elementos 28. Otros.
móviles de la máquina

Tabla de Valoración de los Riesgos
PROBABILIDAD
CONSE-
CUENCIAS Muy Alta Alta Media Media Media Baja
Alta Baja
Muy Alta Severo Importante Importante Importante Moderado Moderado
Alta Importante Importante Importante Moderado Moderado Tolerable
Media Importante Moderado Moderado Moderado Tolerable Tolerable
Baja Moderado Moderado Tolerable Tolerable Tolerable Trivial

Protección de las Personas
Medidas Preventivas - Organizativas
Sistemas de Gestión
• Planes de formación (operativa, emergencia, etc).

• Manuales de procedimientos (operativos, gestión del cambio, etc).
• Control de los trabajos (permisos de trabajo).
• Control de las condiciones ambientales en el lugar de trabajo.
• Observación del comportamiento.
• Comunicación (lecciones aprendidas).
• Investigación y análisis de accidentabilidad.
• Participación (grupos de trabajo).
Vigilancia de la Salud
• Revisiones periódicas de carácter general.

• Reconocimientos específicos (audiometrías, medición de la vista).
Difusión y Motivación
• Publicaciones específicas / premios de seguridad.

Medidas Preventivas – Protección Colectiva
Elementos que, integrados o no a la instalación, están destinados a la protección

de los individuos en su conjunto, tanto para evitar accidentes como enfermedades
de tipo profesional.
Son prioritarios, frente a la protección individual:

• Líneas de vida.
• Apantallamiento de elementos móviles de máquinas.
• Apantallamiento de radiaciones no ionizantes.
• Apantallamiento de focos de ruido.
• Confinamiento de radiaciones ionizantes.
• Instalación fija en planta de aire respirable.
• Superficies o plataformas dieléctricas.
• Andamios y plataformas de trabajo.
• Redes anticaídas.
• Dispositivos permisivos para funcionamiento de máquinas.
• Enclavamientos eléctricos (físicos).

Medidas Preventivas – Protección Individual
Elementos de protección frente a cualquier tipo de riesgo destinados al

uso por un único trabajador.
Último elemento entre el trabajador y el riesgo:

• Arnés anticaídas.
• Pantallas para protección ocular para soldaduras.
• Chalecos salvavidas.
• Ropa de vestuario con señalización reflectante.
• Equipo de respiración (autónomos y semi autónomos).
• Mascarillas respiratorias con cartuchos filtrantes (selectivos, generales).
• Equipamiento de bombero.
• Cremas de protección.
• Trajes antitérmicos, antiácido, anticalórico, etc.
• Prendas de protección frente a arco eléctrico.
• Pértigas y banquetas aislantes para trabajo eléctrico.

Estructura de los Niveles de Protección

Protección de la Instalaciones
Integridad
Diseño de las Instalaciones
• Disposición de las unidades y equipos.

• Clasificación de lugares peligrosos.
• Códigos de colores y simbología para identificar tuberías.
• Aparatos a presión.
• Tanques de almacenamiento.
• Hornos de proceso y calderas de vapor.
• Instrumentos (caudal, presión, nivel, temperatura, etc).
• Sistema de control distribuido.
• Aislamiento de equipos y tuberías.
• Edificios de control.
Mantenimiento
• Preventivo.
• Predictivo.

Integridad
Inspección
• Programa de inspección periódica de equipos críticos

(almacenamiento, válvulas, etc).
Producción
• Manual de procedimientos operativos. Buenas practicas.
Gestión de la Emergencia
• Simulacros.

Mitigación – Sistemas de Protección Pasiva
En los sistemas de protección pasiva los elementos de protección están

integrados a la instalación. No aportan agente extintor. Son o forman
una barrera de separación entre el incendio y el equipo protegido. Deben
instalarse desde el diseño para garantizar su eficacia.
• Ignifugado general (estructura, actuadores).

• Pintura intumescente.
• Placas cerámicas de protección.
• Cableado eléctrico resistente al fuego.
• Bocas de explosión de hornos.
• Válvulas de seguridad.
• Válvulas de alivio térmico.
• Elementos de control, con lógica de funcionamiento redundantes.
• Rellenos especiales (en la superficie de líquido de tanques).

Mitigación – Sistemas de Protección Activa
En los sistemas de protección activa los elementos son exteriores a la

instalación. Suelen estar ligados a una detección previa y por lo tanto
pueden actuar en forma automática. Pueden ser de extinción o de
protección. Su actuación puede ser modificable o adaptarse en función
de desarrollo del suceso.
• Monitores (fijos, móviles, automáticos, manuales).

• Hidrantes.
• Diluvios.
• Sistemas de rociadores.
• Sistemas de espumas (manuales, automáticos, fijos, móviles).
• Puertas de compartimentación (en áreas de incendio).
• Válvulas de seccionamiento de recipientes.
• Líneas de compartimentación de áreas.
• Sistemas de detección (neumáticos, mecánicos, electrónicos).

Conducta y Concienciación
Actos Inseguros
96%
Condiciones
Peligrosas
4%

Situaciones de riesgo
o normalización del
riesgo

Situaciones de riesgo
o normalización del
riesgo


ACTIVADORES
Consecuencias
Entorno
esperadas
CONSECUENCIAS COMPORTAMIENTOS
En caso las consecuencias de un comportamiento inseguro sean como las

esperadas (consecuencias no serias), existe el peligro de “Normalización
del Riesgo”, fomentando el comportamiento inseguro.

TRAMPAS MENTALES MINDSET (tus creencias) POR LO TANTO…

• Llevamos mucho tiempo trabajando en esto y hemos • Voy a seguir haciendo las cosas como hasta ahora
LA COMPLACENCIA avanzado mucho por lo que es difícil avanzar más • Ya trato la seguridad como una prioridad en mi equipo y
• Ya lo hacemos muy bien trabajo
• No tengo que preocuparme por la seguridad en mi día a
• La responsabilidad es cosa de otros (o del área de día, ya que otros lo harán
seguridad, operaciones, …) • No me preocupo de manera proactiva por formarme y
LA EVASIÓN
• Además de preocuparme por mi propia seguridad, no aprender en seguridad
puedo hacer más por la seguridad de la compañía • No me planteo cómo puedo contribuir para mejorar la
seguridad
• Lo importante es el número (beneficio, ventas, producción, • Priorizo las acciones que nos permitan alcanzar el mejor
ahorro, …) resultado de negocio por encima de la seguridad
EL CORTOPLACISMO • Mi responsabilidad y la de mi equipo es cumplir los • Paso por alto algunos comportamientos inseguros para
objetivos de negocio propuestos por la compañía y la asegurar que la seguridad no es un obstáculo para
seguridad ocupa un segundo lugar conseguir los resultados de negocio esperad
• No soy proactivo para buscar mejoras y seguir
• Conseguir 0 accidentes es imposible aprendiendo
EL ESCEPTICISMO • Nadie puede esperar que no ocurra ningún incidente en el • En mis comunicaciones y acciones, trasmito, de manera
día a día inconsciente, que es normal que ocurra algún
incidente/accidente
• Da igual lo que haga, las cosas van a seguir igual • No voy a poner esfuerzo en trabajar la seguridad
EL VICTIMISMO • Mi trabajo y área de negocio no impactan a la seguridad • Dejo que las situaciones sigan su curso y solo las enfrento
• No tengo ni capacidad ni influencia para cambiar las cosas cuando me veo forzado a hacerlo
• Hay tantas cosas que cambiar/mejorar que no sé ni por
dónde empezar
• Cómo voy yo a dar ejemplo si mi jefe y los que están por • Me quejo porque las cosas no avanzan
LA CRÍTICA
encima de él no lo hacen • Me centro en lo que hacen o no hacen los demás
• Subcontratar tantas actividades hace que se incremente el
número de accidentes
• Sólo hago algo relacionado con la mejora de la seguridad
• La seguridad es, sobre todo, consecuencia de la
si me lo piden
supervisión y el control
EL CONTROL • No incorporo la seguridad en mi día a día, y sólo
• Las personas necesitamos que nos digan qué hacer y
demuestro comportamientos visibles si me están
cómo hacerlo
observando

Fatales
Graves
Nivel
Leves
Los comportamientos inseguros

Cuasi accidentes
no son siempre intencionados
Comportamiento inseguro Inconscientemente Seguro
Concientemente Seguro
Concientemente Ineguros
Inconscientemente Inseguro

El Deber, las intenciones y el comportamiento no son siempre consistentes.
“Los empleados deben .....”

“Yo estoy dispuesto a ...”
“Yo hago ....” “.... advertencias a mis compañeros cuando
observo un comportamiento inseguro”
100
80
100
% Cumplimiento
60 80
% Cumplimiento
40 60
Compromiso
20 Activo 40
0 20
Deber Disposición Hacer
0
Deber Disposición Hacer

Limitar los riesgos

No Puede a los que está
sometido
Comportamientos
No Sabe Instruir, Formar
Inseguros
No Quiere Convencer
MEJORAR
COMPORTAMIENTO

Impulsando una cultura de seguridad

“La vida es muy peligrosa. No por las

personas que hacen el mal, sino por las
que se sientan a ver lo que pasa”
Albert Einstein, 1879-1955
MIRAR_OTRO_LADO.mp4
noseguridad.wmv
Emilio Porras Sosa

Pirámide de Accidentes
1
MORTAL
Accidentes
30 con Baja
Accidentes
300 sin Baja
3.000 Sucesos
Actos o Condiciones
30.000 Subestándar
Pirámide de HEINRICH: Explica la relación entre los accidentes que

causan lesión y aquellos que sólo provocan daños materiales o que
potencialmente son capaces de producirlos.

Medio Ambiente: Los problemas ambientales globales
Cambio Climático Reducción de la

capa de Ozono
Pérdida de la Diversidad
Biológica
Contaminación de los océanos
Emilio Porras Sosa

Desertificación Pérdida y degradación de

suelos agrícolas y Forestales
Escasez y mal uso del agua Falta de viviendas y saneamiento básico
Emilio Porras Sosa

Contaminación por residuos sólidos Contaminación atmosférica
Lluvia ácida Uso y abuso de Recursos Naturales
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa

En las ultimas dos décadas, las capas de hielo de Groenlandia y el Antártico han
perdido masa, los glaciares continúan reduciéndose mundialmente, al igual que las
capas de nieve en el mar ártico y el hemisferio norte.Contaminación por residuos
sólidos
Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa

Medio Ambiente y la Industria

Medio Ambiente
Ante estos efecto:
• Se incorpora normativa medioambiental.
• La normativa debe cumplirse.
• Las industrias son las responsables de todos los males ambientales.
• Límites de emisiones y vertidos.
• Aparecen los residuos.
• Gestión de residuos: reutilización, reciclado, valorización y

eliminación.

Medio Ambiente
Instalaciones controladas específicamente en la Refinería
• Hornos y calderas.
• Plantas de recuperación de azufre.
• FCC.
• Emisiones:
• SO2
• NOX
• Partículas.
• Opacidad.
• CO
• H2S
• Compuestos Orgánicos Volátiles (COV).

Medio Ambiente
Efecto Burbuja

Medio Ambiente
Objetivo de la Legislación
• Las emisiones a la atmósfera deben tener una correspondencia en la

calidad ambiental.
• En las aguas, límite en los vertidos y objetivos de calidad en los medios

receptores, considerando la toxicidad, persistencia y bioacumulación de
los compuestos:
• Metales (Hg, Cd, Cu, Cr, Ni, Pb, Se, Zn, ..)
• Pesticidas (aldrín, dieldrín, endrín, isodrín, DDT, atrazina, simazina, ...)
• Compuestos organo-halogenados.
• Aromáticos (BTEX, naftaleno, etc.)
• Residuos: Compromiso de minimización.

Medio Ambiente
Prevención y Control Integrado de la Contaminación
• Objetivo: Prevenir o reducir la contaminación industrial; también,

favorecer la renovación.
• Todos los ciudadanos tienen derecho a unas condiciones ambientales

mínimas.
• Todas las instalaciones requieren una Autorización Ambiental Integrada,

que establezca unos límites específicos para ella, teniendo en cuenta:
• Las características técnicas de las instalaciones.

• La ubicación geográfica.
• Las condiciones locales del medio ambiente.
Deberán alcanzarlos por aplicación de alguna de las mejores tecnologías

disponibles (MTD).

Medio Ambiente
Cambio Climático
• Problema universal, de solución a muy largo plazo y que requiere la

participación principalmente de los países industrializados.
• Protocolo de Kyoto establece límites para los países más

industrializados en 2008-2012 con respecto a 1990.
• Entra en vigor si lo ratifican 55 países que representen el 55% de las

emisiones mundiales.
• La UE asumió una reducción del 8% con un esquema de “reparto de

cargas”.
• La UE ha decidido cumplir su compromiso, independiente del vigor del

Protocolo.

Medio Ambiente
Gases de Efecto Invernadero

Medio Ambiente
Gases de Efecto Invernadero
Potencial de calentamiento es la capacidad de los gases para participar

en el efecto invernadero, y se expresa en equivalente de CO2:
Compuesto Potencial para 100 años

Dióxido de carbono 1
Metano 21
Óxido nitroso 310
Hidrofluorocarbonados Depende del compuesto 1
Perfluorocarbonados Depende del compuesto 2
Hexafluorocarbonados 23900
1 Por ejemplo, HFC-134: 1300; HFC-236fa: 6300.

2 Por ejemplo, CF4: 6500; C2F6: 9200.
CO, NOX, NMVOC, SO2, aerosoles tienen vida corta, distribución variable y no homogénea, y
presentan efectos indirectos en el “forzamiento radiactivo”.

Medio Ambiente
Cómo alcanzar los Límites
• Acciones de reducción directa de emisiones.
• Mecanismos de flexibilidad o de adquisición de créditos:
• Comercio de emisiones.
• Aplicación conjunta.
• Mecanismos de desarrollo limpio.
• (Sumideros).

Medio Ambiente
Emisiones del Sector Refino
Desde siempre ha sido una gran preocupación la reducción de

consumos y mermas.
Incrementos debidos a causas ajenas:
• Nuevas especificaciones ambientales de los productos.

• Aumento de la demanda.
• Cogeneraciones.
Todas deberían suponer créditos gratuitos
También los Biocombustibles, ya que compensa el CO2 de la combustión

con el absorbido en la producción agrícola.

Medio Ambiente
Cuentas Anuales, Información Medioambiental
Aspectos a considerar:
• Activos de naturaleza medioambiental.
• Provisiones y contingencias de naturaleza medioambiental (gastos

probables o ciertos, pero indeterminados en cuanto a importe exacto y a
fecha en que se producirían).
• Obligaciones a largo plazo de reparación del medio ambiente

(restauración de suelos y aguas subterráneas); eliminación de residuos
acumulados; cierre o eliminación de activos inmovilizados. ¿Pasivos
medioambientales?

Medio Ambiente: Cambio de Visión de Empresa
Buscando el equilibrio en un entorno complejo
La lucha contra el cambio climático, Los retos medioambientales

el agotamiento de los recursos y la son reales y urgentes, pero el
generación de residuos es una de las entorno es complejo: hay que
prioridades de la agenda política encontrar un equilibrio que
actual y también, cada vez más, de nos permita proteger el planeta
los ciudadanos, que demandan manteniendo el estado de
soluciones más sostenibles a las bienestar, el desarrollo y el
empresas y gobierno crecimiento económico

La Economía Circular
La Economía Circular es un reto de la sociedad. La empresas tienen que hacer

cosas distintas, también la sociedad. Es necesario aliarse con otras empresas,
buscar proyectos con otros, aunque su actividad no tenga que ver con la propia.
La Economía Circular es un nuevo modelo de producción y consumo que

garantiza un crecimiento sostenible en el tiempo. Promueve la optimización del
uso de recursos, la reducción en el consumo de materias primas y el
aprovechamiento de los residuos, reciclándolos o dándoles una nueva vida para
convertirlos en nuevos productos.

La Economía Circular
Incorporando, desde Optimizando los Utilizando fuentes de Impulsando

la fase de diseño de recursos y procesos energía renovables y iniciativas que priman
productos criterios para que los residuos materias primas el alquiler sobre la
que minimicen el tengan un nuevo uso, alternativas de origen compra de productos
consumo de materia tanto en los propios residual en la para promover un
primas en su procesos productivos fabricación de consumo más
producción, alargar como en los de productos sostenible
su vida útil e tercero
incrementar el
reciclado posterior de
sus componentes


Las 7 R’s de la Economía Circular

Transformación Industrial

Medio Ambiente: Energías Limpias y Renovables

Medio Ambiente
Residuos
• Reutilización.
• Reciclado.
• Valorización.
• Eliminación.
Minimización de Residuos

Medio Ambiente
Desorción Térmica

Medio Ambiente
Suelos ¿Por qué el petróleo?
Lleva mucho tiempo con nosotros:
• Usos míticos e históricos del petróleo.

• 1859, primera perforación: inicio de la “era del petróleo”.
¿Cuál es la causa?
• La energía es el motor del desarrollo.

• El petróleo (sus derivados) es combustible para generar energía.
• Ubicuidad (al alcance) y uso masivo. Consecuencias: Pérdidas, fugas
inevitables, etc.
Imposible encontrar un terreno en el que no se detecte petróleo o sus

derivados.

Medio Ambiente
Características del Petróleo
• Mezcla compleja de componentes.
• Sólo una parte tiene una peligrosidad conocida.
• El petróleo es biodegradable casi en su totalidad.

Medio Ambiente

Medio Ambiente

Medio Ambiente

Medio Ambiente
Sistema de Gestión Ambiental (SGMA)
• Es el conjunto de actuaciones, responsabilidades, procedimientos e

instrucciones, etc. que se establecen para mejorar el control del medio
ambiente.
• Los sistemas de gestión ambiental son herramientas que permiten
controlar el medio ambiente de una forma organizada y eficaz.
• Los sistemas de gestión ambiental pueden seguir un modelo estándar,
podría ser el ISO 14001, lo que permite comparar con las otras empresas
del mundo.
• Certificar el sistema de gestión ambiental demuestra un interés
medioambiental importante.
• La certificación no solo se limita a cumplir con la legislación sino que
obliga a la Mejora Continua.

Gestión de residuos en planta
Las operaciones que se realizan desde la

generación de residuo hasta su disposición
final o almacenamiento temporal, requiere la
participación de personal de diferentes áreas
involucradas, los contratistas, transportistas y
gestores externos.
La responsabilidad de la correcta gestión de

los residuos es de todos aquellos que
intervienen en cada una de las etapas de la
misma
1. ALMACENAMIENTO INTERMEDIO: Lugar o instalación que recibe

directamente los residuos generados por la fuente, utilizando contenedores
para su almacenamiento y posterior evacuación hacia el almacenamiento
central.
1. ALMACENAMIENTO CENTRAL: Lugar o instalación donde se consolida y

acumula temporalmente los residuos provenientes de las diferentes fuentes
de la empresa o institución generadora, en contenedores para su posterior
tratamiento, disposición final u otro destino autorizado. En nuestro sistema
denominado “Punto Limpio”
Gestión final de residuos
3. DISPOSICIÓN FINAL: Procesos u operaciones para tratar o disponer en

un lugar los residuos sólidos como última etapa de su manejo en
forma permanente, sanitaria y ambientalmente segura.
4. CONFINAMIENTO: Obra de ingeniería sanitaria y de seguridad para la

disposición final de residuos peligrosos, que garantice su apropiado
aislamiento definitivo.

Confinamiento de Residuos
Los residuos generados deben ser llevados a un relleno de seguridad,
cumpliendo con la normativa, y que cuenta con todos los permisos y licencias de
operación. El depósito debe ser construido con las condiciones de máxima
seguridad que garantiza el total aislamiento de los residuos cumpliendo con la
normativa más exigente de la Unión Europea y de la EPA.
La planta debe contar con pizómetros de control, sistema de recolección de

lixiviados, laboratorio, balanza electrónica, plataformas para adecuación de
residuos, poza de tratamiento de residuos líquidos, estación meteorológica y
diversos equipos para manipulación de residuos.

Inversiones ambientales
Emisor
Submarino

14
TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Efluente Sanitario
DBO5 =26ppm
SS= 20ppm
Tanque Aire
Agua de Deslastre
Buque de Productos
Tanque Aire Tanque De Aceite
Químicos
Recuperado
CPS Coagulación / DAF Flotación Por

Floculación Aire Disuelto
Centrífuga Agua Contra

Efluente Aceitoso 15 Incendio
ppm
Lodo Deshidratado
Separador Gravimétrico A
Analizador Poza de
API / CPI Tratamiento
Efluentes
Efluente Acuoso Recuperados Biológico
Recirculación
Riego
Sulfato CALDERIN
Polielectrolito
NaOH de Aire
Aceite Recuperado Alúmina
AGUA DE
DAF
DESLASTRE
CPS COAGULACION / FLOCULACION
Lodos
RECIRCULACION
CENTRIFUGA
LODOS
VERTIMIENTO
Tratamiento
CALDERIN AL MAR
Biológico
Polielectrolito Sulfato
de Aire
NaOH
Aceite Recuperado
EFLUENTE
ACEITOSO DAF
DE PROCESOS API / CPI
LODOS
RECIRCULACION
EFLUENTES
TRATAMIENTO
SANITARIOS
BIOLOGICO
EFLUENTES TRATAMIENTO
QUIMICOS QUIMICO

Aguas Aceitosas y de Deslastre
La línea de aguas aceitosas comprende el agua residual generada en la

Refinería durante el proceso productivo. Recibe un tratamiento primario
de separación por gravedad ya sea en las pozas API o CPI (Corrugated
Plate Interceptors). Luego se envía a los separadores CPS (Corrugated
Plate Separators) para realizar una segunda separación del aceite
contenido en el efluente, asegurando un correcto funcionamiento de la
Unidad de Flotación por Aire Disuelto.
La línea de deslastre es el agua procedente del deslastre de los buques

en el terminal marítimo de la Refinería. Primeramente va hacia un tanque
de almacenamiento, de donde se envía de forma controlada al
tratamiento para la eliminación de aceites. El efluente pasa por gravedad
a la arqueta CPS, donde se realiza la separación inicial de hidrocarburos
y luego va hacia la Unidad de Flotación.

Separación Gravimétrica en las Pozas API y CPI
En esta etapa se produce una primera separación de hidrocarburos y de

lodos. Los hidrocarburos, de densidad menor que el agua se mantienen
en la superficie del líquido, mientras que los lodos, más pesados, se
depositan en el fondo.
Las pozas API normalmente tienen un sistema manual de recogida de
aceites. Con el fin de facilitar la separación de los hidrocarburos y lodos,
y conseguir un efluente clarificado que pase a la siguiente etapa de
tratamiento, se la automatiza mediante la instalación de un mecanismo
barredor situado en cada una de estas pozas, con sistema de recogida
de aceites y de lodos.
Este mecanismo barre la superficie del líquido contenido en el interior
del tanque hasta el extremo opuesto, donde es recogido por un skimmer
regulable, evacuándolo a una arqueta lateral adosada, de aquí se envía
mediante bombas hacia los tanques de slop. Los lodos se recogen y se
envían a una arqueta de lodos para su tratamiento posterior. El agua
libre de flotantes y lodos es evacuada hacia una segunda separación
gravimétrica en los CPS.

Separación Gravimétrica en las Pozas API y CPI
Las aguas residuales pueden llegar también a las arquetas de los

separadores CPI, cuyo objetivo es, al igual que en las pozas API,
conseguir una primera separación de hidrocarburos y de lodos.
Estos separadores disponen de un “sistema gravitacional”. Su diseño
utiliza la fuerza de flotación: diferencia de gravedades específicas entre
los dos fluidos intensificada por el uso de las placas coalescentes
fabricadas en polipropileno oleofílico. No tiene ninguna parte móvil.
En la cámara de entrada o preparación se produce la separación de las
gotas de aceite de mayor tamaño y los sólidos más pesados. El aceite
fluye hacia la parte superior y queda flotando sobre la superficie del
agua, luego es recogido y enviado hacia una arqueta, donde se
encuentran las bombas para su envío hacia los tanques de slop.
Los sólidos decantan en el fondo de la cámara, formando un lodo debajo

de los paquetes de placas, que es necesario extraer intermitentemente
para enviarlos a la arqueta de lodos. El agua limpia discurre por la parte
inferior de la cámara de salida, y abandona el separador hacia las pozas
CPS.

Sulfato CALDERIN
Polielectrolito
NaOH de Aire
AGUA DE
DAF
DESLASTRE
Lodos
RECIRCULACION
CENTRIFUGA NUEVO
TRATAMIENTO EMISOR
LODOS Al Mar
BIOLOGICO SUBMARINO 1
CALDERIN
Polielectrolito Sulfato
de Aire
NaOH
Aceite Recuperado
EFLUENTE
ACEITOSO DAF
DE PROCESOS API / CPI
CPS COAGULACION / FL OCULACION
LODOS
RECIRCULACION
EFLUENTES
SANITARIOS
EFLUENTES TRATAMIENTO EMISOR

Al Mar
QUIMICOS SUBMARINO 2
QUIMICO

Tratamiento Biológico
BY - PASS
NaOCL
REACTOR DECANTACION (Opcional)
BIOLOGICO 1 SECUNDARIA 1
ESTERILIZACION EMISOR Al Mar

AIRE
AGUA DE SUBMARINO 1
DESLASTRE
EFLUENTE
ACEITOSO REACTOR DECANTACION
BIOLOGICO 2 SECUNDARIA 2
AIRE
EFLUENTE ARQUETA
SANITARIO FLOTANTES
BALSA
HOMOGENEIZACION
ARQUETA DE
LODOS
RECIRCULADOS
ESPESADOR
ARQUETA SECADO
DIGESTOR LODOS ORGANICO
ESPESADOS
AEROBIO
AIRE LODO SECO
ARQUETA
DE RETORNOS

Poza API con Sistema automático de recogida de aceites y lodos

Separación Gravimétrica en las Pozas CPS
Los Separadores de Placas Corrugadas tienen por finalidad realizar una

segunda separación del aceite contenido en el efluente para asegurar un
correcto funcionamiento de la Unidad de Flotación.
Consiste en dos arquetas, trabajando en paralelo, en las que se disponen
unos paquetes de placas para facilitar la separación de los aceites. El
principio de funcionamiento es el mismo que se describió para el
separador CPI.
Los aceites se separan en la superficie y son recogidos mediante
SKIMMERS hasta una zona central, donde se encuentran las bombas de
aceite, la descarga se realiza en los tanques de slop. Los lodos que
quedan retenidos en el fondo son purgados y enviados a la arqueta de
lodos.
El efluente de salida del separador CPS, es enviado a la arqueta de
bombeo al tratamiento físico - químico, que consta de un proceso de
coagulación - floculación, previo al tratamiento de Flotación por Aire
Disuelto.

Poza CPS con placas corrugadas

Tratamiento de Coagulación - Floculación
En esta etapa se produce una última separación de hidrocarburos del

agua residual ya tratada anteriormente en las unidades API / CPI y CPS,
hasta unos valores que permite su vertido al mar con una mejor calidad a
la exigida por la legislación.
El mecanismo de separación se realiza mediante un proceso de flotación

por aire disuelto. Previamente, el efluente pasa por un proceso de
coagulación - floculación con reactivos químicos.
La coagulación se realiza por agitación y dosificación de soda cáustica y

sulfato de alúmina que inducen la aglomeración en estado coloidal de las
partículas sólidas y gotas de aceite. Esto se realiza en una arqueta que
dispone de un agitador.
En la tubería de dosificación de sulfato de alúmina hay un medidor de

caudal y una alarma por alto y bajo caudal. Asimismo, con el fin de
controlar el pH, y por tanto la dosificación de soda cáustica, en la
arqueta de coagulación hay instalado un analizador de pH, con alarmas
por valor alto o bajo.

Arquetas de Coagulación - Floculación

Tratamiento de Flotación por Aire Disuelto (DAF)
A continuación de la arqueta de coagulación, el efluente pasa por rebose

a la arqueta de floculación, donde se realiza la adición de poli electrolito
para producir la formación de flóculos que puedan separarse en la etapa
posterior de flotación. El efluente de la arqueta de floculación se
alimenta a la unidad de flotación.
La Unidad de Flotación tiene por finalidad realizar un afino en la

separación de aceites y lograr un efluente con una concentración de
aceite < 15 ppm. Está formada por dos celdas DAF, trabajando en
paralelo.
De la celda DAF se recicla agua tratada que se mezcla y satura con aire a
presión en el tanque de retención. Este caudal combinado entra en el
tanque de flotación a baja velocidad en el centro y debajo de la
superficie. Las minúsculas burbujas de aire se adhieren a los flóculos de
sólidos y aceite, originando la ascensión de éstos a la superficie del
líquido.

Tubo de entrada de agua saturada con aire

Tratamiento de Flotación por Aire Disuelto (DAF)
El mecanismo de barrido superficial arrastra los flotables hasta una caja

colectora. Las natas y lodos recogidos en las celdas DAF se envían
mediante gravedad a la arqueta de lodos para ser tratados
conjuntamente con el resto de lodos generados en la planta.
El efluente de salida del DAF es recogido en una línea donde se tiene
instalado un analizador de hidrocarburo en continuo. Si el analizador
indica que el contenido de hidrocarburos es mayor de 15 ppm el efluente
será retornado al tanque para su posterior tratamiento. Si el contenido
de hidrocarburos es menor de 15 ppm, el efluente será vertido a la línea
de salida al tratamiento Biológico y posteriormente al mar para su
evacuación final.
En esta arqueta se recogen otros dos efluentes que se incorporan al
sistema: los Efluentes Químicos de Refinería, los cuales son previamente
neutralizados y el efluente de Aguas Residuales Sanitarias. Una vez
reunidos todos los vertidos, el efluente final pasa a otra arqueta. Se
cuenta con un medidor de caudal y analizadores de hidrocarburos y de
pH.

Sistema barredor de natas en celdas DAF

Arqueta de Balsa de Homogenización

Arqueta de lodos con agitador

Centrífuga – Los Lodos se deshidratan hasta 20% de humedad

Agua
tratada
-Aceites y grasas
Aceites y
grasas < 30 < 20 mg/L
mg/L -DQO < 250 mg/L
-Fenoles < 0.5 mg/L
Agua Planta biológica

pre-tratada Balsa con bacterias Vertido a
Planta de de aeróbicas que se emisores
efluentes Homogeneización alimentan de submarinos
material orgánico
Hidrocarburo +
agua a tanque de
Sólidos separados por
Slop para 1C
decantación
reprocesamiento
en Refinería Fangos digeridos
(materia inorgánica)
Centrifugación
Agua a balsa de
homogeneización
Lodos a disposición final Centrifugación
por terceros
Sólidos con potencial
uso como abono


Inversiones ambientales
Emisor
Submarino

15
OPTIMIZACIÓN EN LA INDUSTRIA
DEL REFINO

Optimización en la Industria del Refino
•Gestión energética y de mermas
•Control de procesos
•Mantenimiento
Maximizar Encontrar el mejor
Resultados “camino”
Los procesos de optimización en la Industria del

Refino como en cualquier industria pasa por un
análisis de la situación actual y de una comparación
con las otras industrias similares, esta comparación
debe ser en bases homogéneas para evitar
distorsiones.
Tarea de todos
En la Industria del Refino se utilizan los Indicadores
Solomon que comparan diferentes refinerías del
mundo sobre bases estándares.

Indicadores Solomon

Indicadores Solomon
Índices de Procesos
• Equivalent Distillation Capacity (EDC): Mide la capacidad y complejidad de la
refinería, refiriendo todas las unidades a barriles de destilación.
• Utilized Equivalent Distillation Capacity (UEDC): Mide el EDC utilizado
• Refinery Utilization (RU): % de utilización, UEDC / EDC x 100
• Refinery Configuration (RC): EDC / Capacidad de Topping.
• Volumetric Expansion Index (VEI): Mide el volumen ganado en los procesos de
Conversión
• Energy Intensity Index (EII): representa el consumo de energía respecto al
estándar establecido por Solomon.
Índices Económico-Financieros
• Cash Operating Expenses (OPEX/UEDC): Mide los costos operativos de la
refinería en base a la capacidad de destilación equivalente utilizada (UEDC).
• Return on Investment (ROI): Retorno de la inversión (%).
• Gross Cash Margin (GCM): Margen Bruto (US$/Bbl de carga)
• Cash Operating Expenses (COE): Costo Operativo (US$/Bbl de carga)
• Net Cash Margin (NCM): Margen Neto (US$/Bbl de carga)

Indicadores Solomon
Índices de Mantenimiento
• Routine Index (RI): Indice de Mantenimiento Rutinario promedio de los 2 últimos
años, expresado en US$/EDC.
• Turnaround Index (TI): Índice de Paradas de Mantenimiento anualizado,
expresado en US$/EDC.
• Maintenance Index (MI): Índice de Mantenimiento, RI + TI expresado en US$/EDC
• Mechanical Availability (MA): Disponibilidad Mecánica, expresado en %.
Índices de Personal
• Operator, Craft and Clerical Personnel (OC&C): Mide el personal equivalente de
operadores y empleados/100KEDC.
• Management, Professional and Staff Personnel (MP&S): Mide el personal
equivalente de supervisores, ingenieros, mandos intermedios y Gerencias/100
KEDC
• Personnel Index (PI): Indice de Personal de la Refinería, OC&C + MP&S, personal
equivalente/100 KEDC

Indicadores Solomon
Los distintos índices nos indican nuestro grado de:
COMPETITIVIDAD EFICIENCIA
(visto desde fuera) (visto desde dentro)
PERSPECTIVA ESTRATÉGICA PERSPECTIVA OPERACIONAL
¿Es competitiva mi refinería ¿Cómo opera mi refinería

en su mercado? con las instalaciones
actuales?
ÍNDICES DE COMPETITIVIDAD ÍNDICES DE EFICIENCIA

Costes Operativos (CO), US cents/UEDC Índice de Intensidad Energía (EII), %
Índice de Mantenimiento (MI), US $/EDC Eficiencia Mantenimiento (MEI), %
Índice de Personal (PI), h/100EDC Eficiencia Personal (PEI), %
Costes no energéticos (NE), US $/EDC Eficiencia Costes no energéticos (NEI), %

Indicadores Solomon: Índice de Intensidad Energética (LA)
260
. 1Q 2Q 3Q 4Q
240
220
Mejor 200
180
IIE
160
140
120
100
80
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012

Indicadores Solomon: Índice de Mantenimiento (LA)
300
. 1Q 2Q 3Q 4Q
250
200
US$/EDC
Mejor
150
100
50
0
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012

Indicadores Solomon: Disponibilidad Mecánica (LA)
100
98
96
94
92
90
%
Mejor 88
86
84
82
. 4Q 3Q 2Q 1Q
80
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012

Indicadores Solomon: Gasto Operativo (LA)
350
. 1Q 2Q 3Q 4Q
300
250
US Cents/UEDC
Mejor 200
150
100
50
0
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012

Indicadores Solomon: Índice de Personal (LA)
1800
. 1Q 2Q 3Q 4Q
1600
1400
Work Hrs/100EDC
1200
Mejor
1000
800
600
400
200
0
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012

Indicadores Solomon: Margen Neto (LA)
18
16
14
US$/Bbl Net Input
12
10
8
6
4
2
Mejor
0
-2
-4
-6
-8
-10
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012
Blank 3Qneg 4Qneg 4Q

Indicadores Solomon: Grupo US (2008)
Mejor
Cash Operating Expense, US cents/UEDC
58.4 157.8
NonEnergy Operating Expense, US $/EDC
72.7 180.7
Maintenance Index, US $/EDC
26.1 82.7
Personnel Index, work hr/100 EDC
64.0 191.7

Indicadores Solomon: Grupo LA (2008)
Mejor
Cash Operating Expense, US cents/UEDC
44.3 155.7
NonEnergy Operating Expense, US $/EDC
56.7 312.1
Maintenance Index, US $/EDC
18.5 135.9
Personnel Index, work hr/100 EDC
126 727

Gestión Energética
Estructura del consumo mundial de energía:
Carbón
Gas 27%
Natural
24% Nuclear
6%
Renovable
Petróleo 6%
37%

Costes en Refino
Seguros e
impuestos
Depreciación
4%
17%
Mantenimiento
17%
Personal
18%
Energia Otros Variables

41% 3%

Consumos energéticos según esquema de Refino
Esquema TM FOE / 100 TM Mat. Prima

Hydroskimming 6
Conversión simple 8
Conversión profunda 13

Esquemas de Refino 1

Conversión Simple

Conversión Profunda

Principales consumidores de Energía
Distribución por Tipo de Contribución al

Consumidor Consumo Global
Hornos de proceso 66%
Calderas de producción de vapor 15%
Motores y Turbinas 6%
Otros, (Turbinas de Gas) 13%

Hornos de Procesos

Hornos de Procesos

Calderas

Calderas

Motores y Turbinas

Intercambiadores de calor (Flujo y problemas en el fluido de
carcasa con bafles convencionales)
Deficiencias: No se usa toda el

Área disponible, se presenta
estancamiento en algunas zonas y
el flujo no es uniforme por la
carcasa, se facilita el
ensuciamiento, decayendo el
coeficiente transferencia.

Intercambiadores de calor (Uso de los Twisted tubes)

Proyecto de Gestión Energética de una Refinería
Objetivo: Maximizar la Integración Energética y Disminuir pérdidas de

calor

Proyecto de Gestión Energética
• Comunicación.
• Análisis de la situación inicial.
• Benchmarking.
• Identificación y cuantificación de las desviaciones.
• Propuestas de mejora y análisis de rentabilidad.
• Planificación de las inversiones: Priorización.
• Ejecución de las modificaciones.
• Seguimiento de las mejoras implementadas.

Proyecto de Gestión Energética: Comunicación
• Mentalización de toda la Organización de la importancia del Plan.
• Implicación de la Dirección:
• Formación de un grupo interno de seguimiento.
• Contratación de apoyo externo. Auditorias.
• Continuidad de las mejoras operativas.
• Aprobación de las inversiones.

Proyecto de Gestión Energética: Análisis de la Situación Inicial
• Revisión de Sistemas de Medida.

• Puesta a punto e instalación de la instrumentación necesaria.
• Balances de Materia y Energía por Tipo de Combustible.
• Contabilización de los Consumos como Energía Común (FOE).
• Obtención de los Índices de Consumo.
• Comparación con otras Referencias.
• Estimación de los Ahorros Potenciales:

• Sin inversión.
• Con inversión.

Proyecto de Gestión Energética: Análisis de la Situación Inicial
• Identificación de pérdidas de Energía y otras ineficiencias:
• Hornos y Calderas. Exceso de O2 y temperatura de humos.
• Enfriamiento de Productos sin recuperación de calor (aéreos).
• Ajustes de Calidad de los productos.
• Gestión de Redes de Vapor: Aprovechamiento del trabajo útil.
• Gestión de la calidad de los combustibles.
• Pérdidas a Antorcha y otras Mermas.
• Reprocesamientos.

Proyecto de Gestión Energética: Benchmarking
• Proporciona la posición relativa de una Refinería frente a sus

homólogas (tamaño y complejidad).
• Pone de manifiesto el potencial de ahorro.
• Índices de referencia:
• EII (Energy Intensity Index) Solomon.

Proyecto de Gestión Energética: Identificación y análisis de desviaciones
Análisis de la situación actual

Análisis de desviaciones
Benchmarking
Identificación de oportunidades
PROPUESTAS DE MEJORA
•Descripción de la Propuesta
PLAN DE ACCIÓN •Beneficios Potenciales
•Actuaciones operativas •Acciones e Inversiones
•Inversiones •Análisis de Rentabilidad
•Calendario de Ejecución
Planteamientos más frecuentes de mejora
Elemento Acción Inversión % Ahorro

Hornos de Proceso, Ajuste Exceso de Aire NO 15
Calderas y Redes Reducción Temp. de Humos SI 8
de Control de Laminaciones y Pérdidas NO 12
Vapor de Vapor
Limpiezas, Aislamientos: Programa NO 14
Integración Mantenimiento
energética
Nuevos equipos SI 15
Ajuste Presiones, Stripping 20
Mejoras operatorias Especificaciones, Reprocesamiento NO
Ajuste relación H2/HC 2
Pérdida de Gases a Antorcha SI 14
Productos
Total Ahorros de Energía 100

Optimización Redes de Vapor
Productores
de vapor
Consumidores
de vapor

Proyecto de Gestión Energética: Seguimiento de las mejoras

implementadas
• Balances por Tipo de Combustible.
• Evolución de Índices de Consumo, Seguimiento de tendencias.
• Evaluación periódica de las desviaciones.
• Comparación de Índices de Consumo de instalaciones similares.
• Instalación de aplicaciones “en línea” en las que el operador disponga

de la repercusión económica de las desviaciones.
• Seguimiento de utilización de Aplicaciones de Control.

Proyecto de Gestión Energética: Mejoras Estructurales
Unidades de Cogeneración (ciclo simple o combinado)
• Generación eléctrica:
• Reduce dependencia de la red eléctrica exterior.
• Generación de vapor:
• Sustituye a calderas existentes.
• Aprovechamiento de calor en hornos de proceso.
• Ventajas:
• Mayor eficiencia que central térmica más caldera convencional. Combustible más
limpio: reducción de emisiones.
• Resultados en la eficiencia energética de la refinería: Reducción de 3 puntos

en el Energy Intensity Index.

Cogeneración Ciclo Simple: Producción de vapor y electricidad

Cogeneración Ciclo Combinado:

Maximización de la producción de energía eléctrica

Cogeneración en la Eficiencia Global
Combustible Central Térmica Electricidad

129 MW Rendimiento: 31% 40 MW
Fuel Oil Calderas de Vapor Vapor

65 MW Rendimiento: 85% 55 MW
Eficiencia con el sistema convencional: 49%
Gas Natural Unidad de Electricidad

Cogeneración 40 MW
122 MW
Rendimiento: 78% + Vapor 55
MW
Eficiencia global con cogeneración: 78%

Control de Procesos
Escenario de Trabajo del Control de Procesos y sus Condicionantes
• El Escenario: Todas las Unidades de Proceso.
• El Proceso de Refino tiene como objetivo la obtención, a partir de la

materia prima (crudo), de una serie de productos, en las mejores
condiciones de seguridad, con la calidad adecuada y al mínimo coste.
• Para ello, es necesario someter al crudo y a sus componentes una vez

separados, a una serie de condiciones que a su vez exigen valores
concretos en determinadas variables, tales como calidades,
temperaturas, presiones, .......
• Los procesos son dinámicos. siempre van a ocurrir cambios

(perturbaciones).

Control de Procesos
Escenario de Trabajo del Control de Procesos y sus Condicionantes
• Si no se toman las acciones adecuadas, habrá variables importantes

(relacionadas con la seguridad, la calidad ó la producción) que no
alcanzarán los valores objetivo.
• Las unidades de proceso deben operarse bajo condiciones

predeterminadas y conocidas, por razones de:
• Seguridad
• Operatividad
• Economía

Control de Procesos
Control de Procesos: Definición, Objetivos y Papel que Juega en Refino
Control de Procesos: Conjunto de técnicas que consiguen mantener

las condiciones de operación para asegurar que los productos
alcancen en todo momento la especificación requerida y se produzcan
las cantidades demandadas, de la manera mas eficiente posible.
Estas técnicas se aplican en 2 niveles:
1. Nivel básico: Imprescindible para el funcionamiento de la Refinería. Las

variables críticas se mantienen en los valores-objetivo, actuando una vez
que se ha producido la perturbación.
2. Nivel Avanzado: Utilización de técnicas de Control para aprovechar

oportunidades de negocio. Es en este nivel donde está el control Basado en
modelos y donde conseguimos: Ahorrar energía, maximizar capacidad,
mejorar rendimientos, ajuste de calidad, eliminar o ensanchar cuellos de
botella y mejora en la seguridad.

Control de Procesos
Ejemplo de Control Simple de Procesos
Forma natural de respuesta del afectado/a, si es persona desinformada

ante cualquier variación en una de las variables de perturbación.
• Mover alguna de las válvulas (o los dos) de forma instintiva y proporcional a la

mayor ó menor sensación de frío o calor.
• Una vez “parado el primer golpe”, seguir actuando sobre las válvulas hasta
conseguir, a base de repetir la actuación, la temperatura deseada.
• Si se ha producido, por ejemplo una bajada de temperatura, actuar
rápidamente en sentido de calentamiento, teniendo en cuenta la velocidad a la
que sube dicha temperatura y parando antes de que llegue al objetivo,
teniendo en cuenta la inercia de esta variable.
• En cualquier caso sufrir los transitorios de frio ó calor correspondientes.
Traducción matemática conceptual
RESPUESTA = Kp  + Kt  t + Kd t

Control de Procesos
Ejemplo de Avanzado Control de Procesos
Forma natural de respuesta del afectado/a, si es persona bien informada,

ante cualquier variación en una de las variables de perturbación (p.
ejemplo nº de Quemadores).
• Enterarse de cuál es el incremento de calor aportado.

• Conocer la curva que relaciona ese incremento con la temperatura a controlar,
caso de no tomar ninguna acción.
• Conocer cuánto tiempo tarda una molécula desde el punto origen de la
perturbación, hasta el punto donde se mide la T. Objetivo, así como la forma
que tiene ese retardo (suma de 2 factores).
• Manipular uno ó ambos grifos en tiempo y forma, de manera que la
temperatura deseada tenga una variación mínima.
Traducción matemática:
• Conocer los modelos que relacionan todas las variables de perturbación con
todas las variables afectadas.

Control de Procesos
GLP, Gas
Ejemplo Control Básico Natural o
electricidad
Objetivo: Mantener siempre el

agua caliente
Problema: Puede haber
disturbios. Temperatura se
desvía del valor deseado.
Controlador
Solución: Implementar un
Lazo de Control Básico:
Sensor (mide), controlador
(decide) y válvula de control Medidor
(actúa) temperatura
Agua fría Agua caliente

Control de Procesos
Control Básico:
• El control básico sólo es capaz de controlar una variable a la vez. Por ello se
usan muchos controladores.
• Todos los procesos tienen muchos lazos de control que se “acoplan” entre sí.
• Con el control básico no es posible optimizar de manera sostenida.
Disturbios
Válvulas de Variables
PROCESO
control controladas

Control de Procesos
Control Avanzado:
Límites operativos
Criterios económicos
Cambios en la
Variables
CONTROLADOR posición de las
Controladas AVANZADO válvulas en forma
simultánea

Control de Procesos
Control Avanzado:
Cambios en posición de
válvulas
Límites operativos
Criterios económicos
Variables Disturbios Variables
controladas controladas
CONTROLADOR
AVANZADO PROCESO
Retroalimentación
Control de Procesos
Control Avanzado:
• El Controlador Avanzado cada minuto prepara un plan de movimientos para las

válvulas, ya que tiene la capacidad de predecir su efecto en el proceso.
• Revisa el efecto real de sus movimientos con la retroalimentación que recibe
cada minuto de cada variable controlada.
• Esa información le sirve para corregir sus predicciones en el siguiente minuto, y
así es como “aprende del proceso” (mediante retroalimentación).
Busca el punto de operación
óptimo.
Límites Flujo Óptimo
operativos económico
Presión
Plan de
Zona movimientos
de Zona de
opera Calidad
Posici operación
ción típica
ón de
válvul Temperatura
a Busca el mejor “camino”
Relación
Punto de
operación actual

Control de Procesos
Puntos Importantes a Tener en Cuenta
Instrumentación:
• Punto de instalación.
• Tipo de sensor (principio físico-químico).
• Forma de instalación.
Control:
• Algoritmo utilizado
• Plataforma sobre la que se instala
• Forma de configurar el algoritmo
• Ajustes y funciones de tiempo
• Formas de desactivación automática
• Interfase de operación
• Restricciones
• Criterios económicos
• Criterios estratégicos
• Cálculos inferenciales

Control de Procesos
Extrapolación al Refino: Construcción del Control
• En nuestro escenario, el Refino, no hay un solo lazo de control; en una

refinería podrían haber más de 4000 lazos y la lógica más elemental
obliga a la automatización y al Control de procesos.
• Todas las variables deben ser medidas y transmitidas.
• Toda la información se envía a las salas de Control para ser procesada.

Para ello se utilizan los Sistemas y las plataformas de Control, todo ello
forma la red de Control, que debe ser protegida.
• El Control Básico es la suma de muchos lazos “individuales”. Hay

interacciones.

Control de Procesos
Extrapolación al Refino: Construcción del Control
Control avanzado
El Control Avanzado es la sustitución de muchos lazos individuales por

“un solo lazo” que ve todo el proceso y actúa a la vez sobre todas las
variables manipuladas, disponiendo de un módulo de optimización.
Siempre, tanto en el básico como en el avanzado, es necesario:
• Medir
• Analizar
• Decidir
• Actuar

Control de Procesos
Cuáles son las Ventajas del Control Avanzado
Control Basado en Modelos
• Trabaja contra límites.

• Mide, analiza, decide y actúa sobre todo a la vez.
• Tiene en cuenta todas las perturbaciones.
• Es predictivo.
• Tiene en cuenta criterios estratégico-económicos.
• Consigue:
• Ahorro Energético.
• Aumento Capacidad.
• Mejora de Rendimientos.
• Aseguramiento de la calidad y recuperación.
• Eliminación o ensanchamiento de cuellos de botella (“exprimir las unidades ”)
• Reducción de incidentes (mayor estabilidad, mejor ajuste básico)
• Optimizar recursos.
• Permite mayor eficiencia en el trabajo.

Control de Procesos
Logros más importantes del Control de Procesos
AHORRO DE ENERGIA:
• Presión Variables en la Destilación: Aprovechar las variaciones de
temperatura ambiente para dejar oscilar la presión dentro de unos
límites, consiguiendo un importante ahorro energético y una mejor
separación de los componentes.
• Control estricto de la temperatura de salida de un horno de crudo:
Minimizar la desviación estándar con el correspondiente ahorro de
combustible.
AUMENTO DE CAPACIDAD:
• Maximizar la carga en una unidad de crudo, hasta llegar a los valores de
las restricciones.
• Disminuir menos la carga a la unidad, durante los cambios de crudo,
consiguiendo más producción anual y disminuyendo los tiempos de
estabilización.

Control de Procesos
MEJORA DE RENDIMIENTOS:
• Maximizar el rendimiento en Gasoil en una columna de topping
cumpliendo con la calidad (niebla, Poff, 95%)., evitando al máximo el
“descuelgue” de cantidades hacia el fondo de la columna.
• Conseguir el corte y la separación adecuados en columnas super
fraccionadoras con productos de muy alto valor añadido.
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y RECUPERACION:

• Conseguir trabajar con la conversión exacta en una Unidad de
Hidrocraquer, evitando la disminución de carga, es decir con la mayor
carga posible.
• Trabajar en columnas binarias en el rango mas estrecho de calidad
posible, a la especificación adecuada y minimizando el regalo de calidad.

Control de Procesos
ELIMINACIÓN O ENSANCHAMIENTO DE CUELLO DE BOTELLA:

Conseguir que una Unidad de hidrodesulfuración de gasoil trabaje a la
especificación adecuada de ppm´s de Azufre, sin tener que subir mas de
lo necesario la temperatura del reactor, alargando la vida del catalizador
y permitiendo incrementar paulatinamente la carga a la unidad, lo que
supone eliminar parcialmente un cuello de botella de la propia refinería.
REDUCCION DE INCIDENTES:
• El Control Avanzado permite predecir, evitar interacciones entre lazos de
control y aporta mayor estabilidad y seguridad en la operación.
• El hecho de manejar los datos provenientes de las variable de
perturbación y tener modelados sus efectos (modelación de las
perturbaciones) asegura la estabilidad, actuando sobre todos los lazos a
la vez.
• Ante grandes perturbaciones, se desactiva pasando a control básico.

Control de Procesos
OPTIMIZACIÓN DE RECURSOS
• La automatización y las aplicaciones de control, de acuerdo con criterios

internacionales, permiten ampliar el número de lazos que puede manejar
un operador de panel.
• La información que los sistemas de control proporcionan, debidamente
estructurada, permite la existencia de los sistemas de supervisión y
gestión de la producción en tiempo real (Sistema integrado), eliminando
un gran trabajo burocrático.
• La integración de los sistemas de control ha permitido la eliminación de
un importante número de salas de control.
• También hay que decir que se necesitan otra clase de personas, de alta
calificación.

Control de Procesos
Pirámide de Control
Atiende a objetivos
económicos Controla un equipo
globales de forma global.
de la refinería. Incorpora
OPTIMIZACIÓN
objetivos económicos
EN LINEA locales de unidad.
Se mejora el control
básico. Rara vez
atiende a objetivos CONTROL MULTIVARIABLE Se garantiza la
económicos directos. estabilidad de la
planta. Se
modifica
CONTROL AVANZADO directamente la
(feedforward, selectores, inferencias, ... ) válvula.
CONTROL BASICO
(fundamentalmente PID's sencillos, cascadas)

Control de Procesos
Consecuencias de no Disponer de Automatización o Control Avanzado
• Sin automatización y control básico no podría funcionar una Refinería.
• Sin un buen control básico, las paradas y los incidentes serían

continuos.
• Sin control avanzado de medio y alto nivel se perdería competitividad,

oportunidades de negocio y todos los beneficios directos o colaterales
mencionados.

Control de Procesos
Peligros y Cautelas del Control Avanzado (control de alto nivel)
• Peligros comunes a toda tecnología.

• Los Tecnólogos con “stress técnico”
• “Fascinación” ante las posibilidades de las nuevas tecnologías y el
consiguiente olvido del imprescindible mantenimiento de los niveles básicos
de control.
• Necesidad de formación continua.
• Necesidad de mantenimiento de las aplicaciones (mantenimiento del

beneficio).
• Los avances en tecnología hay que hacerlos a base de “rampas con
amplias mesetas de explotación”.
• Necesidad de implantar “mejores prácticas ” y mantener la memoria
histórica.

Control de Procesos
Tener presente
• Hay que cuidar, si se apuesta por esta tecnología, la carrera profesional

de los técnicos de Control de Procesos, tanto interna como
externamente a la especialidad.
• Mayor formación de los operadores que tienen que “aprender a operar
diferente” y planificación de entrenamiento en situaciones sin Control
Avanzado.
• La formación de los técnicos de Control, debe abarcar parcelas de
Gestión, Planificación, Operación, Procesos, Instrumentación y por
supuesto Control Avanzado, según se van incluyendo en las
aplicaciones, objetivos económicos y estrategias de gestión.
• Es importante una buena relación y en ocasiones trabajo conjunto con
Sistemas de Información.

Control de Procesos
Beneficios del Control de Procesos, en Refino
Contribución a mejoras consistentes en:
• Mayor estabilidad.
• Ahorro de energía.
• Aumento de capacidad.
• Asegurar calidades.
• Eliminación o ensanchamiento de cuellos de botella.
• Mayor seguridad.
• Racionalizar recursos.
• Proyectos con “beneficios colaterales”.
• Mayor integración operación/negocio.
• Bajar nivel de decisiones.
• “Mejores practicas”, las 24 horas
• Adaptación inmediata a cambios en la estrategia de producción.
• Contribución a la mejora de la competitividad.

Control de Procesos
Futuro del Control de Procesos
• El futuro del control de procesos en cualquier compañía depende única y

exclusivamente de la voluntad de la propia compañía
• En general el futuro pasa por una cada vez mayor integración entre los análisis de
situaciones y la toma de decisiones, con su puesta en práctica.
• En Refino queda un camino importante por completar (unidades donde todavía no
hay Control Avanzado) y otro mas importante, para mantener y consolidar
beneficios en unidades donde ya está implantado.
• Tendrá mas influencia la selección, formación y motivación de los técnicos de
Control que el propio avance de la tecnología.
• Consolidar la multidisciplina de los equipos de Control de Procesos.
• El futuro “siempre” pasará por mantener adecuadamente el control básico y hacer
seguimiento permanente del avanzado (mantenimiento del beneficio).
• Profundizar y mejorar las técnicas de modelación (la no linealidad) e
identificación.
• Mejoras en los sensores primarios y en los “analizadores virtuales”.
• Disponemos de la tecnología necesaria. Las mejoras dependerán del
conocimiento.

Mantenimiento en la Industria del Refino
Planta Oculta
Capacidad Perdida por Parada Programada

potencial
Perdida por Parada no Programada
Pérdida Relacionada al Proceso
Planta
Pérdida por Calidad Oculta
Pérdida por Cambio de Producto
Capacidad
de Falta de Demanda Optimización
Producción
sin cambios
Tiempo de operación Válido

Uptime
Producción Tiempo Equivalente que la planta
puede operar a su máxima capacidad
demostrada produciendo producto de
primera calidad

Disponibilidad y Coste de Mantenimiento
12
Coste de Indisponibilidad (US$/DC)
10 Bajo Coste Alto Coste

Baja Disponibilidad Baja Disponibilidad
8
0
Bajo Coste Alto Coste
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Alta Disponibilidad Alta Disponibilidad
Coste de Mantenimiento (US$/DC)

Necesidad y Naturaleza del Mantenimiento

• Instalaciones industriales mas productivas
• Incremento de la complejidad tecnológica.
• Encarecimiento de la mano de obra cualificada.
• Presión de fuerte competencia de mercado.
• La construccion de estas instalaciones implica:

• Inversiones elevadas.
• Fuertes gastos financieros durante la explotación.
• Alto riesgo de obsolescencia.
• Riesgo de paradas intempestivas (en industrias de proceso continuo)
• La actuacion del mantenimiento industrial:

• Debe solucionar con rapidez y calidad las averías.
• La complejidad de las instalaciones dificulta: El diagnóstico, reparación y prevención; y
eleva la necesidad de: Medios y Tecnología; y por tanto encarece las intervenciones.
• Conclusión:
• La actuación del Mantenimiento en la industria tiene una incidencia creciente en los
resultados económicos de las empresas, haciendo necesario sistematizar Mantenimiento.

Concepto Empresarial del Mantenimiento
• Analizar el concepto Mantenimiento, en relación con su consideración

para una empresa concreta (El fin de mantenimiento no es
Mantenimiento).
• Es preciso definir y enmarcar, los objetivos de Mantenimiento dentro de

los objetivos generales de la empresa (obtención de beneficios)
• De las premisas anteriores es posible deducir los límites funcionales de

Mantenimiento según:
• Proceso
• Tamaño
• Organización
• Momento de actuación.

El Ciclo de Vida de una Instalación

Factores que Concurren en Mantenimiento

Definicion de Mantenimiento
“Trabajo encaminado a conservar o restaurar cada instalación industrial

en un estado definido” (B.S.)
“Conjunto de acciones que permiten que un bien permanezca o se

restablezca a un estado específico, o que aseguren un servicio
determinado.” (normas francesas)
“No incluyen un indicador de la calidad de los resultados”
Gestión del Mantenimiento (Kelly): “Es la dirección y organización de

medios en orden a controlar la disponibilidad y el funcionamiento de una
planta industrial en un nivel especificado.”

Aspectos del Objetivo de Mantenimiento

Reparación: Mantenimiento Correctivo
• Reparaciones Eficaces y rápidas
• Máxima Disponibilidad , Mínimo Coste
Prevención: “Conjunto de acciones para adelantarnos al fallo y evitar sus

efectos nocivos a la producción”. Mantenimiento Preventivo y Predictivo
• Revisión sistemática
• Reposiciones periódicas
• Inspecciones programadas
• Control y medida de condiciones de trabajo de los equipos
Coste: “Si su reducción parte de un desconocimiento real de la

naturaleza de mantenimiento, no ataca las causas de los mismos, sino
que indiscriminadamente elimina los medios para tal fin”
• Disminuir plantilla
• Reducción inmovilizado almacén
• Peor selección de equipamientos

El Objetivo de Mantenimiento
“No basta con conseguir reparaciones eficaces y rápidas, ni con

proporcionar la máxima disponibilidad, como tampoco con alcanzar
costes mínimos, sino que hay que llegar a compromisos técnico-
económicos”.
• La complejidad de los medios, materiales y equipos.

• La interacción de diferentes oficios y Técnicas
• La diferente naturaleza de las instalaciones
“No obstante, todos estos objetivos parciales a menudo se han utilizado

de forma aislada para intentar objetivar el fin del Mantenimiento con
resultados inequívocamente mediocres”.
.

El Objetivo de Mantenimiento
El objetivo de una empresa y el objetivo del mantenimiento
B = f ( PMP , d, c , PV, co)
B = Beneficio neto
PMP= Precio materia prima
d = Disponibilidad de las instalaciones
c = Costes de mantenimiento de las instalaciones
PV = Precio de venta de los productos
co = Costes operativos (excluido mantenimiento)
b = Ventas – costes (excepto mantenimiento)

El Punto Óptimo del Mantenimiento: Premisas
El beneficio es función directa de la disponibilidad.
Los costes de mantenimiento crecen hiperbólicamente con la

disponibilidad.
b C
0
d d
.
0

El Punto Óptimo del Mantenimiento

El objetivo optimo de
mantenimiento es, conseguir
una disponibilidad de las
B instalaciones, tal que el
b beneficio producido por la
C ultima unidad de
disponibilidad, iguale el
coste de mantenimiento
b necesario, para obtener la
ultima fraccion de
C0
C disponibilidad
B = b-C
0.
d
CF

Cálculo del Óptimo de Mantenimiento
Bases de cálculo:
• Consumos unitarios constantes de materia y energía.
• Estados posibles de la planta: parada o en marcha.
• Productividad constante.
• Costes nulos de parada y arranque de la unidad.
• El mercado absorbe al mismo precio todo el producto fabricado.
• El coste del mantenimiento es constante o nulo, o sea b=f(c)

Disponibilidad
“Disponibilidad de un ítem en un proceso determinado es la fracción de

dicho período durante la cual es capaz de realizar una función específica
a un determinado nivel de rendimiento”.
TF
d=
TF + TP
Donde:
TF: Es el tiempo durante el que el ítem está funcionando o disponible
para funcionar.
TP: Es el tiempo de parada.

Factores que Inciden sobre la Disponibilidad
DISPONIBILIDAD
Tiempo de Tiempo de
Funcionamiento Parada
Fiabilidad Mantenimiento Mantenibilidad Mantenimiento

• Proceso • Calidad Reparaciones • Accesibilidad • Organización
• Diseño • Repuestos • Normalización • Estudio de Métodos
• Equipos • Materiales • Areas Peligrosas • Técnicas de Diagnosis
• Materiales • Mant. Preventivo • Planificación
• Mant. Preventivo
• Redundancias
• Montaje Retrasos
• Entrega de Equipos
Operación • Permisos de Trabajo
• Calidad y Cantidad de Carga • Consecución de Medios Humanos y Materiales
• Calidad de la Operación
•Rutinas
Averías Catastróficas
Equipo Nuevo Equipo Dañado

Averías Catastróficas
Equipo Nuevo Equipo Dañado

Fiabilidad
Es la probabilidad de que un dispositivo funcione adecuadamente

durante un período de tiempo determinado, bajo unas condiciones
operativas específicas.
ANALISIS DE GRANDES PLANTAS
PLANTA Realiza la función global

Realizan las principales funciones de la planta (p.ej . un
EQUIPOS compresor en una planta petroquímica, un vehículo en una
flota de transporte)
No sustituibles (p. ej . el chasis de un vehículo).
ELEMENTOS De complicada sustitución (p.ej el motor de un vehículo)
De fácil sustitución (p. ej. las pastillas de freno)
.
Partes individuales, muy pocas en ítems de fácil sustitución.
COMPONENTES
Posiblemente cientos en ítems de difícil sustitución.

Mantenibilidad
• Es una función de la rapidez y facilidad con que puede ejecutarse las

operaciones de mantenimiento encaminadas a prevenir averías o
corregirlas si se presentan.
• Se define como la probabilidad de que una planta o equipo sea

restablecida a una condición especificada dentro de un periodo de
tiempo dado, usando recursos determinados.

Naturaleza de los Costes del Mantenimiento
Definición: Aquellos en que incurre la empresa para desarrollar la

Función Mantenimiento.
Aspectos importantes:
• La importancia relativa de los costes de Mantenimiento es cada vez mayor a

medida que se modernizan las instalaciones.
• El coste de Mantenimiento es uno de los mayores costes simples que puede
controlarse en una planta industrial.
• Conocer y controlar los costes debe ser algo anterior a todo intento de
reducirlos por el enorme riesgo que corre la empresa de realizar una
reducción indiscriminada.
.

Gestión de los Costes del Mantenimiento
Integrado en la Gestión del Coste de la Empresa:
• Contabilidad
• Control Presupuestario
Necesidades del sistema de gestión en Mantenimiento:
• Comparar la evolución de los costes de año en año

• Analizar los elementos del coste en base a distintos criterios, con la intención
de detectar cuales de ellos pueden, dependiendo de la situación, ser
influenciados.
• Facilitar los datos necesarios para la contabilidad y el control presupuestario.

Política de Mantenimiento
El mantenimiento es una función con incidencia creciente en los

resultados de las empresas y sobre la vida útil de las instalaciones.
El primer objetivo de mantenimiento es conseguir que las instalaciones

alcancen el grado de disponibilidad necesario a los planes de
producción previstos.
El segundo objetivo de mantenimiento es controlar los costes que

genera en su actividad, tratando de optimizar el equilibrio entre dichos
costes y la disponibilidad que produce.
El mantenimiento ha de contar con los recursos mínimos necesarios

para garantizar la adecuada gestión técnica y económica.

Sistemas de Mantenimiento
Planificación
Estructura trabajos
Gestión de
Formación Costes y
Disponibilidad
Materiales Contratos
Mant.
Preventivo

16
ACEITES LUBRICANTES:
ORIGEN, COMPOSICIÓN Y
PROPIEDADES

Aceites Lubricantes
El aceite lubricante es una mezcla de aceites bases y aditivos, diseñada de

manera tal de proporcionar un control adecuado de fricción y minimizar el
desgaste en la unidad a la cual se aplica.
Esta conformado por : Aceites bases y aditivos.
Los aceites base usados para la formulación de aceites lubricantes, son

provenientes del petróleo ya sea en su forma natural o sintética.
Definición de Lubricantes: Sustancia adicionada deliberadamente entre dos

superficies con el fin de modificar la fricción y minimizar el desgaste.
Funciones de un lubricante:
• Reducir los rozamientos
• Limitar el desgaste de las piezas en movimiento en el motor
• Enfriar el motor
• Mantener el mecanismo en buen estado de limpieza
• Proteger contra la corrosión
• Facilitar la puesta en movimiento de los conjuntos móviles del motor
• Reducir el consumo de combustible
• Ahorro de energía

Bases Lubricantes
Torre de Destilación (Primera etapa)

(<90)°F Butano y gases
(90-220)°F Gasolina
(220-315)°F Nafta
Torre de Destilación
(315-450)°F Kerosene
CRUDO
(450-650)°F Diesel
(650-800)°F Gas oil pesado
(>800)°F Crudo Reducido

Bases Lubricantes
Torre de Destilación (Segunda etapa)
To rre At m o s f é ri c a Aceite agrícola
Torre de vacío
Crudo
Aceite base medio
Residuo Aceite base pesado
Horno Horno
Composición del Lubricante
Base: 85 a 90%
Aditivos: 10 a 15%
Aditivo
Aceite Base

Tipos de Aceites Base
Los aceites base son manufacturados de destilados y residuales

provenientes de crudos nafténicos y parafínicos.
La diferenciacion de crudos es importante en lo que respecta a lo

siguiente:
Crudos Naftenicos:
• Libres de ceras
• Bajo Pour Point
• Usados para manufacturar de bajo a a medio VI base oil (API)
Crudo Parafínicos:
• Contienen ceras
• Altos Pour Point
Mezcla de crudos Parafínicos y Nafténicos

Aceites Sintéticos
Son productos preparados por reacción química de materiales de bajo

peso molecular para producir un fluido de alto peso molecular deseado
para proveer ciertas propiedades predecibles.
Presentan un Punto Flash alto además de tener un Pour Point

relativamente bajo.
La combinación de estas dos características lo hace sumamente valioso

en el momento de mezclarse con los aditivos, para luego trabajar en
condiciones extremas de altas y bajas temperaturas.

Aceites Sintéticos
Los aceites base sintéticos principalmente compuestos de:
Olefinas oligoméricas: Automotriz

Esteres de acidos di-básicos: Aviacion - automotriz
Polyol esteres: Aviacion - automotriz
Alquilenos aromáticos: Automotriz e industrial
Esteres fosfatados: Industriales

Clasificación de Lubricantes por su Estado
Solidos:
• Grafito.
• Disulfuro de Molibdeno.
• Micra.
Semisolidos:
• Grasas en general.
Liquidos:
• Lubricantes de bases minerales.
• Lubricantes de bases sintéticas.
Gaseosos:
• Aire.
• Helio.
• Gases inertes.

Clasificación de Lubricantes por su Composición
Minerales:
• Parafínicos.
• Aromáticos.
• Nafténicos.
Sinteticos:
• Esteres.
• Siliconas.
• Polyglicoles.
Compuestos:
• Lubricantes más grasas vegetales o animales
Bituminosos:
• Bases minerales más asfaltos

Propiedades de los Aceites Lubricantes
• Punto de inflamación.
• Punto de llama.
• Punto de fluidez.
• Viscosidad.
• Índice de viscosidad.
• Gravedad especifica.
• Número total de acidez (TAN).
• Número total de basicidad (TBN).
• Formación de espuma.
• Demulsibilidad.
• Oxidación.
• Herrumbre.
• Cenizas sulfatadas.
• Corrosión.
• Carbón conradson.
• Atrapamiento de aire.
• Resistencia dielectrica.
• Punto de anilina.

Propiedades de los Aceites Lubricantes
Viscosidad
Resistencia de un liquido a fluir como consecuencia de la friccion interna

de sus moleculas (cohesión)
Efecto de una alta Viscosidad:

• Aumento de resistencia al flujo.
• Aumento de temperatura.
• Aumento de consumo de potencia.
Efecto de una baja Viscosidad:

• Aumento de fugas.
• Aumento en el desgaste.
• Pérdida de presión.
• Pérdida de precisión.

Aceites para Motor - Clasificación SAE J300
Grado de Viscosidad a alto
viscosidad Viscosidad ( cP) Visc. Cinemática, corte, ( cp) a 150 °C
SAE a temperatura (°C) máx. cSt a 100 °C (3) 1000000 1/s (4)
Arranque (1) Bombeo (2) Min. Max . Minimo
0W 3.250 a -30 60.000 a -40 3.8

5W 3.500 a -25 60.000 a -35 3.8
10W 3.500 a -20 60.000 a -30 4.1
15W 3.500 a -15 60.000 a -25 5.6
20W 4.500 a -10 60.000 a -20 5.6
25W 6000 a -5 60.000 a -15 9.3
20 ----------- -------------- 5.6 < 9.3 2.6
30 ----------- ------------- 9.3 <12.5 2.9
40 12.5 <16.3 2.9 (grados OW40
5W-40 Y
10W40
40 12.5 <16.3 3.7(grados 15W-40
20W-40,25W-40 Y
40
50 16.3 <21.9 3.7
60 21.9 <26.1 3.7
1. -ASTM D-5293 2. ASTM D-4684 3. ASTM D-445

4. ASTM D-4683, CEC L-36-A90 ( ASTM D-4741 )

Aceites para Transmisión Manuales y Diferenciales SAE J306C
GRADO Temp. Max. en °C Viscosidad a

SAE para una viscosidad 100 ° C en cSt (2)
de 150.000 cP (1)
70W -55 4.1

75W -40 4.1
80W -26 7.0
85W -12 11.0
90 13.5 < 24.0
140 24.0 < 41.0
250 41.0
(1) Evaluada de acuerdo a ASTM D2983 ( Brookfield )

(2) Evaluada de acuerdo a ASTM D445

Lubricantes Industriales Clasificación ISO
GRADO DE VISCOSIDAD DEL PUNTOLIMITES DE VISCOSIDAD

IDENTIFICACION MEDIO A 40 ° C CINEMATICA A 40 ° C
DEL SISTEMA DE
VISCOSIDAD
cSt(mm2/s) SUS Minimo Maximo
ISO VG 2 2 32 1.98 2.42

ISO VG 3 3 36 2.88 3.52
ISO VG 5 5 40 4.14 5.06
ISO VG 7 7 50 6.12 7.48
ISO VG 10 10 60 9.00 11.0
ISO VG 15 15 75 13.5 16.5
ISO VG 22 22 105 19.8 24.2
ISO VG 32 32 150 28.8 35.2
ISO VG 46 46 215 41.4 50.6
ISO VG 68 68 315 61.2 74.8
ISO VG 100 100 465 90.0 110
ISO VG 150 150 700 135 165
ISO VG 220 220 1000 198 242
ISO VG 320 320 1500 288 352
ISO VG 460 460 2150 414 506
ISO VG 680 680 3150 612 748
ISO VG 1000 1000 4650 900 1100
ISO VG 1500 1500 7000 1350 1650
Lubricantes Industriales Clasificación AGMA
Engranajes Engranajes Engranajes Grado ISO

Industriales Industriales Industriales
Lubricantes R&O Lubricantes EP Lubricantes
Compuestos
1 46
2 2EP 68
3 3EP 100
4 4EP 150
5 5EP 220
6 6EP 320
7 7EP COMP.7 460
8 8EP COMP.8 680
COMP.8A 1000
9EP 1500
10EP 3200
14R 428 - 857
15R 857 - 1714

Indice de Viscosidad
Número empírico que indica la estabilidad de la viscosidad con los

cambios de la temperatura
Valores Típicos ( Aceite Lubricantes, Producto Final):
• Aceites nafténicos 50 - 70
• Aceites parafínicos 90 - 100
• Aceites multígrados 100 - 130
• Aceites sintéticos 150 – 200
Menor de viscosidad a baja temperatura

• Mejor arranque en frio
• Mejor bombeabilidad del aceite
• Menor consumo de combustible
• Más rápida fluidez del aceite, menos desgaste
Mayor viscosidad a alta temperatura

• Disminuye el consumo de aceite
• Menor desgaste de los elementos

Indice de Viscosidad
Punto de inflamación: Temperatura mínima a la cual los gases

desprendidos son suficientes para formar una mezcla inflamable con el
aire cuando se aproxima una pequeña llama a la superficie.
Punto de llama: Temperatura mínima a la cual la mezcla gases/aire es

inflamada por la aproximación de una pequeña llama . La mezcla debe
quemar por lo menos durante 5 segundos.
Punto de fluidez: Es la menor temperatura a la cual el aceite fluye

libremente bajo condiciones preestablecidas de ensayo.
Gravedad especifica: Es la relación entre el peso de un volumen dado de

un producto y el peso de un volumen idéntico de agua destilada a la
misma temperatura ( 60 ° F ).

Propiedades de Lubricantes
Punto de anilina: Mínima temperatura para presentarse una completa

miscibilidad entre dos volúmenes iguales de anilina y el aceite evaluado.
Es un indicativo de la tendencia del aceite a deformar los sellos de
caucho.
Carbón conradson: Medida del la tendencia del aceite a formar partículas

de carbón cuando está sometido a elevadas temperaturas de
funcionamiento.
Cenizas sulfatadas: Es la cantidad de materiales no combustibles que

pueden estar presentes en el aceite, como polvo, aditivos, limaduras y
partículas metálicas.

Número de neutralización: Constituye una medida de la acidez total del

aceite usado y su valor debe compararse con respecto al del aceite
original. Un valor alto de numero de neutralización puede ser
ocasionado por :
• Períodos muy extensos de cambio del aceite.

• Operación del equipo a alta temperatura.
• Presencia de catalizadores que aceleran el proceso de oxidación del aceite.
Número Básico Total: Es una medida de la alcalinidad o de la habilidad el

aceite de neutralizar gases ácidos formados durante la combustión
proviene de la mezcla balanceada de los dispersantes y los detergentes
metálicos contenidos en el aceite. Un valor bajo de tbn en el aceite
usado es causado por:
• Períodos de cambio del aceite demasiado prolongados.

• Calidad inapropiada del aceite.

Resistencia dielectrica: Es la
medida de la resistencia que
presenta el aceite al flujo de
corriente eléctrica a través de el.
Se denomina al voltaje máximo

alcanzado entre dos electrodos
que están sumergidos en aceite y
con una separación 2.5 mm,
antes de que se produzca una
descarga eléctrica entre ellos.

Espectro IR Aceite Usado

Espectro IR Aceite Nuevo

Diferencia de Espectros IR

Análisis de Resultados

Aditivos
Aditivo es el producto químico incorporado al aceite base para mejorar

o brindar nuevas características.
Clasificacion de Aditivos:
Antioxidante Depresor de punto de fluidez

Anticorrosivo Mejorador de viscosidad
Antidesgaste Antiespumante
Detergente Dispersante
Emulsionante Desemulsionante
Antiherrumbre Oleoginoso
Extrema presión Desactivador metálico
Bactericida Adhesivo
Obturador Sólido
Colorante Odorante

Tipos de Aditivos
Antioxidantes
Dan fin a las reacciones de oxidación del aceite mediante la formación de

compuestos inactivos o tomando el oxigeno, impidiendo la formación de
barniz , lodos y evitando la corrosión de los cojinetes de aleación.
Depresores del punto de fluidez
Modifican la formación de cristales de cera para reducir el

entrelazamiento de estos, permitiendo que el lubricante fluya a bajas
temperaturas.
Anticorrosivos
Inhiben la formación de cuerpos ácidos o forman una película protectora

sobre las piezas metálicas, impidiendo el ataque corrosivo sobre los
cojinetes de aleación o sobre otras superficies metálicas.

Tipos de Aditivos
Mejorador de viscosidad
Se expanden al aumentar la temperatura para contraccionar la dilución

del aceite, reduciendo la tasa de cambio de la viscosidad con la
temperatura.
Antidesgaste
Forma una película protectora sobre las partes metálicas para evitar el
contacto metal metal de las piezas en movimiento, reduciendo el
desgaste.
Antiespumante
Reduce la tensión de la superficie para acelerar la destrucción de la

espuma, impidiendo que el lubricante forme una espuma persistente.

Tipos de Aditivos
Detergente
Reaccionan químicamente con los precursores del barniz y el lodo para

neutralizarlos y mantenerlos solubles, dejando a las superficies libres de
depósitos.
Dispersante
Enlaza a los contaminantes por atracción polar impidiendo que se

aglutinen, manteniéndolos dispersos en el lubricante.
Emulsionante
Agente surfactante que cambia la tensión interfacial, facilitando la

formación de emulsiones tipo de agua en aceite o aceite en agua
dependiendo de la aplicación.

Tipos de Aditivos
Demulsionante
Reduce la estabilidad de la emulsión, aflojando y separando las
emulsiones estables.
Antiherrumbre
Adsorben preferencialmente los materiales polares surfactantes,
neutralizan la acción del agua y de ácidos, impidiendo o reduciendo la
herrumbre.
Oleaginoso
Adhieren materiales polares a las superficies metálicas, reduciendo la
fricción bajo condiciones cercanas a la capa limite.
Odorante
Sustancias altamente fragantes que imparten olor a los lubricantes,
disimulando olores indeseables.

Tipos de Aditivos
Extrema presión
Por reacción química se forma la película sobre las superficies metálicas,

la cual evita la soldadura o agarre cuando se rompe la película del
lubricante, impidiendo la escoriación, rayaduras y el atascamiento de las
piezas cuando existen cargas y velocidades altas.
Desactivador metálico
Forman una película inactiva protectora sobre las superficies metálicas,

formando complejos catalíticamente inactivos con iones de metal,
haciéndolas pasivas para inhibir la oxidación.
Bactericida
Impiden el crecimiento de bacterias y hongos, controlando el olor, la

descomposición de la emulsión y las manchas del metal.

Tipos de Aditivos
Adhesivos
Aumenta la viscosidad del lubricante e imparte características adhesivas
al lubricante sobre las superficies metálicas.
Obturador
Reacciona químicamente con el elastómero para causar un ligero
aumento en su tamaño, cuando la aplicación lo requiere.
Sólido
Forman una película sólida sobre las partes metálicas en movimiento,
evitando el desgaste.
Colorante
Materiales altamente coloreados que proporcionan diferencias o
atractivo mediante el color.

17
OTRAS UNIDADES DE PROCESO

Otras Unidades de Proceso
SERVICIOS AUXILIARES
• Calderas
• Agua de Refrigeración
• Aire de Instrumentos
MEDIOAMBIENTE
• Tratamiento Aguas Residuales
• Tratamiento Agua Deslastre
• Endulzamiento de Gas Combustible
ALMACENAMIENTO Y MOVIMIENTO DE PRODUCTOS

• Tanques
• Pantalanes-Terminales-Puertos
• Cargaderos de Camiones Cisternas
• Centros de Bombeo
GENERACION ELECTRICA
• Cogeneración
• IGCC
Antorcha (Flare)

Gasificación integrada en ciclo combinado (IGCC)
VAPOR

Tratamiento de Aguas Residuales

Cogeneración

Petroquímica Básica

Lubricantes

18
GAS NATURAL

Gas Natural
Entre las fuentes de energía primaria más utilizadas, el GAS NATURAL

ocupa la tercera plaza a nivel mundial y representa la cuarta parte del
consumo energético, tanto a nivel mundial como europeo.
Sus reservas son similares a las del petróleo aunque su ritmo de

consumo, en constante aumento, es inferior al del petróleo, razón por la
que la vida prevista para esta energía sobrepasa actualmente los 60
años.
.
Gas Natural
Composición

Gas Natural
Tipos de Reservorio
Gas natural asociado Gas natural no asociado

Gas Natural
Evolución de las Reservas de Petróleo y Gas en el Mundo
8,000
Petróleo (10^9 Bbl) Gas Natural (10^12 PC)
7,000
6,000
5,000
4,000
Las reservas del Gas Natural muestran un
mayor crecimiento que la del Petróleo
3,000
2,000
1,000

Gas Natural
A finales de 2001 las reservas probadas de gas natural en el mundo se

estimaban en 155.080x109 m3 cifra similar a las reservas probadas de
petróleo en toneladas equivalentes en esa misma fecha.
Estas previsiones vienen siendo revisadas periódicamente a la alza a

causa del descubrimiento progresivo de nuevos yacimientos y a la
aplicación de nuevas tecnologías que permiten extracción a
profundidades cada vez más grandes. En contraste con la consideración
estática de las reservas, es decir, reservas de gas divididas por
consumo actual, hoy sería más conveniente hablar de un enfoque
dinámico.
Se puede estimar sin riesgo de equivocarse, un crecimiento anual de un

3% (el crecimiento hasta la fecha ha sido más elevado) y con tendencias
de consumo efectuadas por la Unión Internacional de la Industrial del
Gas (UIIG), las reservas probadas en el horizonte del año 2030 serían
suficientes para otros 90 años de suministro.

Gas Natural

Gas Natural
La situación de las reservas de los combustibles fósiles puede cambiar por

completo a causa de las actuales investigaciones sobre depósitos de hidratos de
gas. En los años 70 y 80, las estimaciones de recursos situaban siempre en
primer lugar al carbón entre los combustibles fósiles. Las actuales
investigaciones en curso muestran que los hidratos de gas son actualmente los
mayores almacenamientos de hidrocarburos del mundo. Los hidratos de gas son
sustancias sólidas con apariencia de nieve formados por agua y metano.
Las moléculas de gas y agua se encuentran retenidas en estructuras de hielo.

Los depósitos de hidratos se encuentran en el mundo en los bancos y vertientes
continentales submarinas y en régimen permanentemente congelados. Hasta la
fecha se conoce poco acerca de las condiciones de estos depósitos y de los
posibles métodos de producción. Si se demostrara posible la utilización, aunque
fuera de una fracción de los depósitos de hidratos, la situación de los recursos
de gas natural, presentaría un marco completamente diferente.
El gas natural extraído de los yacimientos es un producto incoloro, no tóxico y

más ligero que el aire. Proviene de la descomposición de sedimentos de materia
orgánica retenida entre los estratos rocosos y es una mezcla de hidrocarburos
ligeros en los que el metano (CH4) se encuentra en grandes proporciones
acompañado por otros hidrocarburos y otros gases cuya concentración depende
de la localización del yacimiento.

Producción Mundial de Gas Natural
140
15% 120
6%
26% 100
16%
80
8% 5%
24%
60
Norte América
40
Europa
Eurasia 20
Medio Oriente
Africa
Asia & Oceanía 0
Producción 2013: 121.3 * 1012 PCD
Fuente: Energy Information Administration – US (EIA)

Demanda Mundial de Gas Natural
140
USA China Japón Europa Mundial
20%
26% 120
4%
12% 5%
100
15%
18% 80
60
Norte América
Europa 40
Eurasia
Medio Oriente
Africa 20
Asia & Oceanía
Demanda 2013: 121.4 * 1012 PC
Fuente: EIA

Reservas Mundiales de Gas Natural
8.0
4%
2%
8% 6% 7.0
9%
6.0
31% 5.0
40% 4.0
3.0
Norte América
Centro y Sud América 2.0
Europa
Eurasia 1.0
Medio Oriente
Africa
0.0
Asia & Oceanía
Reservas 2014: 6.97 * 10 15 PC

Estimado para 57 años
Fuente: EIA.

Gas Natural
El gas natural tanto por sus precios competitivos y su eficiencia como

combustible, que permite a sus usuarios hacer economías
considerables, como por el hecho de que es el combustible más limpio
de origen fósil, que contribuye de manera decisiva a la lucha contra la
contaminación atmosférica, es una solución energética que se
distinguirá en el siglo XXI a causa de su creciente participación en los
mercados mundiales de la energía.
La explotación a gran escala de esta fuente energética natural adquirió

una importancia especial a raíz de los importantes descubrimientos
realizados en diversas partes del mundo a partir de los años 50. Gracias
a los avances tecnológicos, los procedimientos de producción,
transporte, distribución y utilización no presentan ni riesgo ni impacto
medioambiental apreciable.
El gas natural es transportado desde los yacimientos a las zonas de

consumo mediante gasoductos, conducciones en acero al carbono de
gran diámetro, normalmente subterráneas.

Gas Natural
En el Campo de Producción Transporte Fraccionamiento de Líquidos

Gas Natural
Miles de Km 1970 1980 1990 1999
América del Norte 1,556.90 1,690.30 2,016.00 2,262.40
Evolución de las Redes de Transporte 543.80 475.40 500.00 485.00
Transporte y Distribución de Distribución 1,013.10 1,214.90 1,516.30 1,777.40
América Latina 25.00 46.60 94.50 168.10
Gas Natural en el Mundo Transporte 13.30 21.00 35.20 43.70
Distribución 11.70 25.60 59.30 124.40
Europa 412.40 667.40 1,004.00 1,342.90
Transporte 71.20 119.00 172.40 187.10
Distribución 341.20 548.40 831.60 1,155.80
Se observa el desarrollo en Europa Central

Transporte
52.30
20.10
88.80
35.70
131.10
41.50
312.70
61.60
el tiempo de las redes de Distribución 32.20 53.10 89.60 251.10
Antigua Unión Soviética 130.10 267.60 492.40 861.50
transporte y distribución de Transporte 67.50 131.60 202.70 215.00
gas natural en el mundo que África
Distribución 62.60
3.60
136.00
11.60
289.70
26.80
646.50
53.90
superan los 5 millones de Transporte 1.60 5.20 9.10 18.30
Distribución 2.00 6.40 17.70 35.60
kilómetros Oriente Medio 3.70 9.30 40.60 93.70
Transporte 2.20 6.90 11.90 22.30
Distribución 1.50 2.40 28.70 71.40
Asia-Oceanía 14.80 202.60 319.60 427.70
Transporte 4.20 12.90 27.50 49.20
Distribución 10.60 189.70 292.10 378.50
TOTAL MUNDIAL 2,198.80 2,984.20 4,125.30 5,522.90
Transporte 723.90 807.70 1,000.30 1,082.20
Distribución 1,474.90 2,176.50 3,125.00 4,440.70

Gas Natural
El progresivo alejamiento entre las fuentes de suministro y los países

consumidores obligó, a pesar de los considerables avances
experimentados por la tecnología de construcción de gasoductos, a
considerar el transporte por vía marítima, para superar la barrera de los
océanos y, por tanto, la posibilidad física de realizar intercambios a nivel
internacional.
La realización de dicho transporte necesitaba efectuarse en forma

líquida, ya que de otra forma y en estado gaseoso este sistema no
hubiera sido económico.
Había, pues, que conseguir la licuación del gas, que en condiciones

normales requiere una temperatura de –160ºC, obteniéndose una
reducción de volumen de 600 veces, lo que permite el transporte en
buques especiales, denominados metaneros, de grandes cantidades de
energía. Desde el punto de vista teórico, la licuación no presentaba
problemas ya que, desde 1917, se sabía realizar.
Quedaba por resolver el problema del transporte, manteniendo el gas en

estado líquido, teniendo en cuenta el comportamiento de metales y
materiales aislantes a estas temperaturas.

Gas Natural
Esfera de Almacenamiento

Gas Natural
A finales de los años 30 comenzó a emplearse en los Estados Unidos la licuación

de gas natural para almacenar temporalmente gas, pero la explosión de un
depósito de gas natural licuado (G.N.L.), ocurrida en Cleveland en 1940 y que
produjo más de un centenar de muertos, puso fin a esta experiencia, retrasando
la aplicación de esta tecnología durante más de veinte años.
Es a mediados de los años 50, y a raíz de un informe publicado por el Banco

Mundial, que recogía experiencias de este tipo realizadas en los Estados Unidos,
cuando la compañía Continental Oil y el Gas Council británico se interesaron por
este problema, transformando un buque de carga seca al transporte de gas
líquido, el “Methane Pioneer”, que realizó en el año 1959 el primer transporte
marítimo experimental de GNL entre Lake Charles (Louissiana) y Canvey Island
(Gran Bretaña).
El éxito de las primeras experiencias realizadas con este buque llevó a

numerosas compañías a interesarse por este sistema y así, en 1964, arranca la
primera cadena comercial de transporte de GNL entre Arzew (planta de Camel) en
Argelia y los puertos del Havre (Francia) y Canvey Island en Gran Bretaña.
El transporte por vía marítima se realiza con una flota de buques metaneros que a
finales del año 2000 totalizaba 127 barcos, con una capacidad total de 14’247,000
m3.

Gas Natural
Planta de Licuefacción de Gas Natural (GNL)

Gas Natural
Planta de Licuefacción de Gas Natural (GNL)

Gas Natural
Buque Metanero (GNL)

Reservas y Producción de Gas Natural
Las principales reservas de gas natural están situadas en la antigua Unión

Soviética y en el Oriente Medio seguidas en importancia por Asia -Oceanía,
África, América del Norte, América del Sur y Europa Occidental.
Las reservas gasistas se distribuyen de manera muy distinta que las del petróleo
concentrándose en la antigua Unión Soviética en un 36,2% y en Oriente Medio
con el 36,1%.
En Europa Occidental las principales reservas se concentran en los Países Bajos,

Noruega y Reino Unido con más de 85% de las reservas totales, lo que hace de
estos países los principales productores de esta energía en Europa. En su
conjunto, Europa Occidental tiene un grado creciente de dependencia exterior y
actualmente las importaciones realizadas representan el 30% del consumo
interno global. Dos terceras partes de estas importaciones provienen de la
antigua Unión Soviética y el resto principalmente de Argelia, Nigeria y en menor
porcentaje de Libia. Estos tres países son los principales productores de gas
natural en África y tienen grandes reservas que les permitirán aumentar
significativamente sus exportaciones en los próximos años.
En la zona del Pacifico, Indonesia, Malasia y Australia son los principales

productores, siendo Japón, Corea del Sur y Taiwán, por este orden, los
principales destinos.

En América del Norte, Canadá es el principal exportador, siendo EE.UU.

el destinatario del mismo. En América Latina, Venezuela, Méjico y
Argentina son los principales productores.
En el área de Oriente Medio Qatar y Abú Dhabi exportan su producción

vía GNL hacia Japón, Corea del Sur y países europeos España, Turquía
e Italia principalmente.
Recientemente se han incorporado a la nómina de países exportadores

Trinidad y Tobago en el Caribe y Omán en Oriente Medio.
.

Reservas Probadas de Gas Natural
Volumen
Compañía País 9 3
(10 m )
1 Gazprom Rusia 32.600
2 NIOCl Irán 25.000
3 QGPC Qatar 10.900
4 Saudí Aramco Arabia Saudí 5.790
5 ADNOC Abu-Dhabi 5.550
6 PDVSA Venezuela 4.148
7 Sonatrach Argelia 4.077
8 Pertamina Indonesia 3.770
9 NNPC Nigeria 3.515
10 INOC Irak 3.285


La producción bruta mundial alcanzó los 3000 x 109 m3 el año 2000,

siendo la producción comercializada de 2485 x 109 m3 en ese mismo
año.
De la producción bruta, casi un 11% fue reinyectada, principalmente, en

yacimientos petrolíferos de EE.UU., Venezuela, Noruega, Argelia e Irán.
En el curso de los últimos años, el volumen de gas quemado ha

disminuido regularmente situándose en tasas de 3,5% de la producción
bruta mundial.
De este gas quemado casi un 50% lo era en países de la OPEP. Todos

los países están poniendo en práctica políticas drásticas con el fin de
reducir, incluso eliminar, el quemado.
Otras pérdidas provienen de la extracción de líquidos o condensados.
A nivel mundial la tasa de utilización de la producción (producción

comercializada) se sitúa en el 85%.
Es de destacar la evolución de la producción comercializada de gas

natural en el mundo con relación al petróleo que ha ido ganando peso
relativo a lo largo de los 30 últimos años.
Un aspecto importante a destacar es el de la producción comercializada

de gas natural en el mar que sobrepasa los 600 x 109 m3, es decir, un
25% de la producción comercializada total.
El comercio internacional de gas natural se sitúa en cifras próximas al

24% del total de la producción comercializada. Los intercambios, tanto
por gasoducto como por metanero, siguen creciendo con relación a
años precedentes. Se asiste asimismo a la aparición de un mercado
“spot” de GNL inexistente hace unos años.
Los principales intercambios por gasoducto se sitúan en la frontera de

Canadá y EE.UU. y en Europa.
Las exportaciones de la antigua Unión Soviética y de Argelia marcan

una clara tendencia alcista.


Producción Comercializada de Petróleo y Gas en el Mundo

Producción Comercializada de Gas Natural por Grandes Compañías
Volumen
Compañía País 9 3
(10 m )
1 Gazprom Rusia 545.6
2 Exxon Mobil EE.UU. 106.5
3 RD/Shell Holanda/Reino Unido/EE.UU. 85.0
4 Sonatrach Argelia 77.9
5 BPAmoco Reino Unido 62.7
6 Uzbekneftegaz Uzbekistan 55.6
7 NIOC Irán 53.0
8 Pertamina Indonesia 53.0
9 Saudi Aramco Arabia Saudí 46.2
10 Pemex Méjico 34.8

Comercio Internacional por Gasoducto en 2000
Exportadores Importadores
Reino Unido
2.8%
Argelia Otros
7.7% 7.0% USA
Otros 22.3%
29.7%
Paises Bajos Rusia
8.0% 41.6%
Noruega Alemania
10.7% 16.8%
Francia
Italia
7.1% Ucrania
Canadá 11.6%
12.5%
22.2%
TOTAL MUNDIAL POR GASODUCTO = 456.3 x 109 m3

El comercio vía metanero, sigue mostrando un fuerte crecimiento ligado

a la puesta en servicio de nuevas unidades de licuación en Nigeria,
Qatar y Trinidad & Tobago, y a la recuperación de las importaciones de
países asiáticos. El GNL representa casi un 26% de los volúmenes de
gas exportados en el mundo.
El área del Pacífico con Japón, Corea del Sur y Taiwán, es el principal
destinatario del comercio internacional de GNL, seguido por Europa
(España, Francia, Bélgica, Italia, Turquía y Grecia) y EE.UU.

Comercio Internacional por Metanero (GNL) en 2000
Exportadores Importadores
Estados Unidos
4.6%
Otros
Taiwan 9.4%
Argelia 4.3%
19.2%
Indonesia
26.1% España
6.2%
Malaysia Francia Japon

Otros 15.5% 8.2% 52.9%
6.0%
Corea Del
Sur
Nigeria
Qatar 14.4%
4.1%
10.3% Australia
Abu-Dhabi 7.3%
5.1% Brunei
6.4%
TOTAL MUNDIAL GNL = 124.4 x 109 m3


Gas Natural y sus Aplicaciones
La utilización racional de la energía está basada en el establecimiento de

criterios para obtener un rendimiento máximo con un impacto
medioambiental mínimo y cada generación debe garantizar a los
siguientes la disponibilidad de recursos energéticos en beneficio del
medio ambiente, del bienestar y de la seguridad de los habitantes.
Por áreas geográficas, el consumo de gas natural ha tenido un mayor

peso en los países que contaban con yacimientos propios, habiéndose
equilibrado esta tendencia con los avances tecnológicos que han
permitido el desarrollo de un comercio internacional cada vez más
importante.
Entre las alternativas energéticas, el gas natural está reconocido por ser
una energía noble a causa de su eficiencia, su limpieza y su
competitividad.
Es el combustible fósil menos contaminante, calienta rápidamente y no

tiene necesidad de almacenamiento previo, lo que significa un alto
grado de confort en los hogares.

En la industria su calidad de llama, regular y sin impurezas, permite

numerosas aplicaciones. Su combustión permite una mejor regulación
de la temperatura en las cámaras de combustión de una amplia gama de
equipos así como su aplicación directa en el tratamiento de múltiples
productos.
Dado su alto contenido en hidrógeno, el gas natural es la materia prima

más utilizada para la producción de amoniaco para fertilizantes, así
como en otras muchas aplicaciones.
En cuanto a su participación en el balance de energía primaria, la

penetración del gas natural es muy dispar, alcanzando porcentajes
elevados en países con yacimientos propios como es el caso de la
Antigua Unión Soviética y Países Bajos.



Gas de Síntesis de
Formol
Amoniaco. CONVERSIÓN CONVERSIÓN
Metanol
Gas de Síntesis CO + H2 OXIDANTE OXIDANTE Acetaldehido
Hidrógeno
CONVERSIÓN
Ácido CRACKING
POR Acetileno
Cianidrico ACETILÉNICO
AMONIACO
METANO
CONVERSIÓN CH4
Sulfuro de CRACKING Negro de Humo
POR
Carbono TÉRMICO Pirografito
SULHIDRICO
Cloruro de Metilo
Cloruro de Metileno
ALOGENACIÓN NITRACIÓN Nitrometano
Cloroformo
Tetracloruro de Carbono






Los Siete Bloques Primarios Petroquímicos
Metano
Etileno
ETANO
GAS
PROPANO OLEFINAS Propileno
NATURAL
BUTANO
PLASTICOS
Butadieno INTERMEDIOS
& RESINAS
Benceno
PETROLEO NAFTA AROMATICOS Tolueno
MATERIA PRIMA Xileno

HIDROCARBUROS
BLOQUES PRIMARIOS

Cadena de Valor del Amoniaco
Mercado del
Amoniaco Sulfato de Amonio
20 %
Fosfato de Amonio
6% Fertilizantes
Explosivos
Fosfato de Amonio Químicos
18 %
Urea
Gas de 40 %
Síntesis
10 – 16 % Alfombras,
Gas Metano
Amoniaco Fibras Muebles de Casa
Natural CH4 Caprolactano
Nylon Ropa, etc.
Fibras
Acrilonitrilo Ropa,
Acrílicas
Muebles de Casa
Químicos
Misceláneos
MATERIA PRIMA BLOQUES PLASTICOS PRODUCTOS

INTERMEDIOS
HIDROCARBUROS PRIMARIOS & RESINAS DE CONSUMO

Cadena de Valor del Metanol
Mercado del
Metanol
MTBE Aditivos de
28 % gasolina
Formaldehído Fenol
36 % Formaldehído Triplay,
particle board
Urea
Urea aislantes, etc.
Formaldehído
36 % CO Acetato de
Polivinilo Látex, pinturas,
Gas de Acido Acético otros recubrimientos
Síntesis Alcohol de adhesivos, etc.
Polivinilo
Gas Metano Cloro
Metanol Comp. electrónicos,
Natural CH4 limpieza de metales,
Cloro metano
removedores, pinturas,
siliconas, aislantes, erc
Acetona
Recubrimientos de
Metacrilato de
vidrio, avisos de señales,
Metilo otros acrílicos
Químicos
Misceláneos

HIDROCARBUROS INTERMEDIOS
PRIMARIOS & RESINAS DE CONSUMO

Cadena de Valor del Etileno Empaques Comida
Polietileno
LDPE LLDPE Film Bolsas basura
Polietileno Housewares Crates

HDPE Food Containers
Di Cloruro Cloruro Cloruro de Siding, windows

de Etileno de Vinilo Polivinilo Frames, Pipes.
Oxido de Glicoles Automotive

Etileno de Etileno Antifreeze
Gas Poliester
Etileno PTA/DMT Fibras&Resinas
Natural Aparel,
Carpeting, bottles
Acido
Acético Acetato de
Polivinilo Comp. electrónicos,
limpieza de metales,
Acetato de removedores, pinturas,
Vinilo siliconas, aislantes, erc
Alcohol de
Polivinilo
Alfa Olefinas Detergentes

INTERMEDIOS
HIDROCARBUROS PRIMARIOS & RESINAS DE CONSUMO

Gas to Liquid (GTL)

Penetración del Gas Natural en los Balances Energéticos

(% de la Demanda de Energía Primaria)
1970 1975 1980 1985 1990 1995 1998 1999
Canadá 18.4 22.0 21.9 25.5 25.6 27.9 29.7 28.9
EE.UU. 32.8 28.3 26.8 24.1 23.8 25.5 24.0 23.8
U.E. (15) 7.5 14.6 14.8 16.5 17.6 20.6 22.5 23.0
Austria 12.4 16.3 16.4 18.2 20.6 24.7 25.8 24.4
Bélgica 8.5 19.6 19.5 17.3 16.5 20.3 24.2 25.8
Dinamarca - - - 3.1 9.6 15.7 20.9 22.0
Finlandia - 3.1 3.2 3.1 7.9 14.5 14.7 14.6
Francia 5.6 9.9 11.7 12.9 12.1 13.2 13.5 13.9
Alemania 5.5 13.3 16.5 15.2 15.7 19.8 20.9 21.3
Grecia - - - 0.4 0.6 0.2 2.7 4.5
Irlanda - - 8.7 21.6 20.0 22.7 23.0 23.0
Italia 9.7 15.2 17.2 20.7 25.8 28.1 28.8 30.7
Luxemburgo - 8.9 11.7 9.7 11.4 17.1 19.0 18.8
Países Bajos 32.4 53.4 46.7 53.0 46.7 46.8 47.0 46.5
España - 1.8 2.2 3.5 6.1 7.7 10.3 11.4
Suecia - - - 0.1 1.1 1.5 1.4 1.4
Reino Unido 4.9 15.6 20.0 23.5 24.2 28.7 34.6 36.7
Antigua U. Soviética 21.4 23.4 26.5 33.9 42.2 50.0 53.6 53.5
Japón 1.2 2.6 6.0 9.9 10.5 11.2 12.5 13.2
MUNDO 17.0 17.7 17.8 19.2 21.6 23.1 23.4 23.9
Como combustible es utilizado en los sectores industriales que exigen energía

térmica. Las aplicaciones industriales más importantes son la producción de
vapor, la cocción de productos cerámicos, productos alimenticios, tratamientos
de secado directo, sistemas de calefacción, generación eléctrica y hornos de
fusión.
El sector de mas fuerte potencial de crecimiento para el gas natural es el sector

eléctrico. Esto es debido a la aparición en los años 80 de la tecnología de las
Centrales de Ciclo Combinado.
Estas Centrales que asocian una turbina de gas con una turbina de vapor
utilizando el calor residual de los gases de escape de la primera, utilizan como
combustible principal el gas natural y se caracterizan por su fiabilidad, su bajo
coste de inversión y un rendimiento energético elevado (por encima del 55%).
Estas centrales abren al gas natural un nuevo mercado de fuerte valorización,
ligada a la doble ventaja del bajo coste de inversión y al elevado rendimiento.
Otra aplicación de actualidad, y sin duda con gran futuro, es el de la

cogeneración. La cogeneración con gas natural es uno de los sistemas de
producción conjunta de energía térmica y eléctrica de las industrias y en los
locales comerciales que tienen necesidades elevadas de calor y electricidad.
Esta aplicación del gas natural permite obtener importantes rendimientos

globales de combustible y una considerable reducción de la emisión de
contaminantes.

En el sector doméstico el gas natural ha dado un gran paso, gracias a las

calderas de condensación. En el futuro se pondrá más énfasis en ampliar el
abanico de aparatos en aplicaciones como lavadoras, lavavajillas, secadoras y
aparatos de aire acondicionado.
La microgeneración puede efectuarse mediante motores o microturbinas de gas.

El mayor reto para la competitividad de esta tecnología lo constituye los precios
de la electricidad en rápido decrecimiento como resultado de la liberalización de
sector eléctrico.
Las pilas de combustible aparecerían como la tecnología del futuro, ofreciendo

ventajas en términos ecológicos, aunque deben alcanzar todavía, una
penetración económicamente viable a la cogeneración descentralizada.
Los vehículos de gas natural (VGNs) amplían también la base de ventas del gas.
Para usuarios privados, la competitividad solo puede alcanzarse actualmente con
la ayuda de reducciones de impuestos de gas en relación a la gasolina y al
gasóleo. El uso de VGNs para transporte urbano, recogida de basuras, etc., por
ejemplo en flotas municipales, tiene sentido en ciudades, no solo por razones
medioambientales, y se está dando de forma creciente. Sin embargo, este uso no
lleva asociados grandes volúmenes de gas.

Estructura del Consumo de Gas Natural por Sectores en el Mundo
Energía
12.5%
Electricidad
28.8%
Industria
26.3%
Res.
Terciario
28.2%
Materia
Prima
4.2%

Estructura de Consumo por Zonas Geográficas (1998)

(% Estimado)
Residencial
Generación Materia
Energía (2) Industria Comercial y
Eléctrica (1) Prima
Varios (3)
América del Norte 26.0 10.7 24.0 0.8 38.5
América Latina 23.9 19.2 35.8 8.1 13.0
Europa 20.7 5.4 27.4 3.6 42.9
Antigua Unión Soviética 30.1 18.3 29.0 2.5 20.1
Europa Central 12.7 7.0 39.9 4.7 35.7
África 42.7 22.1 21.5 5.9 7.8
Oriente Medio 39.2 14.4 24.7 10.9 10.8
Japón 68.0 0.6 4.0 0.2 27.2
Australia-N. Zelanda 23.6 17.4 32.1 8.8 18.1
Suroeste de Asia 35.4 12.9 23.8 16.5 11.4
6
Mundo (10 tep PCI) 560 242 511 82 547
(1) Incluye consumo en plantas cogeneradoras.

(2) Producción, tratamiento, proceso y transporte de hidrocarburos, incluyendo
consumos en plantas de calefacción de distritos.
(3) Transporte y agricultura.

Gas Natural y el Medio Ambiente
Todas las energías de origen fósil tienen una influencia en cierta medida
en el medioambiente, tanto por el procedimiento de extracción,
construcción y funcionamiento de las infraestructuras necesarias para
ponerlo a disposición de los consumidores así como por su utilización.
La mayor parte de las instalaciones e infraestructuras del gas natural,

gasoductos y redes de distribución son subterráneas y
consiguientemente no provocan impactos apreciables en el paisaje.
El resto de instalaciones visibles como plataformas, y plantas de

licuación y regasificación son a su vez respetuosas con el medio
ambiente, vistas las tecnologías utilizadas.
Los combustibles fósiles o sus derivados producen durante su

combustión óxidos de carbono, de azufre y de nitrógeno, que es
necesario limitar al máximo para reducir las lluvias ácidas, el efecto
invernadero y el deterioro de la calidad del aire.

La siguiente tabla nos muestra la reducción de emisiones contaminantes de gas

natural con relación al fuel y al carbón.
Óxidos de Óxidos de Óxidos de
% Cenizas
Azufre Nitrógeno Carbono
Fuel 100 40 30 100
Carbón 100 50-80 50 100
El gas natural no contiene azufre por lo que en su combustión no existen los
óxidos que son los principales responsables de las lluvias ácidas. Además la
tecnología de combustión utilizada permite reducir sensiblemente la temperatura
de la llama, lo que se traduce en una reducción del 40% en la producción de óxidos
de nitrógeno con relación a otros combustibles.
Además debido a su composición molecular, un átomo de carbono por cuatro de

hidrógeno, los óxidos de carbono producidos en la combustión de gas natural
representan del 50 a 70% de los producidos por otro combustible.
Finalmente decir que la combustión del gas natural no produce ninguna partícula
sólida. Por todas estas razones el gas natural contribuye de manera decisiva a la
mejora de la calidad del aire y su creciente participación en el consumo de energía,
confirma cada vez más en numerosos lugares del mundo su contribución positiva
a la protección del medio ambiente.

Emisiones de CO2 Producidas en la Combustión de Combustibles Fósiles

300
250
200
Kg/GJ
150
100
50
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
Rendimiento Energético de la Planta (%)
Carbón Existente Carbon Nuevas

Combustión Carbon Lecho Fluido Ciclo combinado de gas
Combustión Carbon Pila deGasificación Pila (batería) de Combustión

Gas Natural Licuado (GNL)
Gas natural a
15°C
Gas natural a
-160°C

LNG_subtitulos_2.mp4

Circuito de refrigeración
estándar
Gas GNL


Buque de GNL
Gasoducto de
alta presión
Planta de licuefacción y
almacenamiento de
GNL
Gasoducto
de alta
presión
Almacenamiento de
GNL y terminal de
regasificación

Gas Natural Licuado (GNL) – Gasoducto Virtual
GNL
Odorización GNL
Regulación de presión Trasvase por LNG vehicular
presurización
Medición o bomba AP
GNV
Filtro
Compresión
Almacenamiento
de gas a GNV
presión
Surtidor Trasvase por LNG

presurización
Unidad de descarga o bomba AP
de LNG
Almacenamiento
de
LNG
LNG Industriales
Trasvase por LNG
presurización
Bomba criogénica o bomba
de alta presión MP
Vaporizador
ambiental
BP
Vaporizador
para
presurizar
Bomba sumergida GNV

Gas Natural Licuado (GNL) como Combustible
Válvulas de seguridad
Línea de llenado
Vaporizador

Gas Natural Licuado (GNL) como Combustible

Hidratos de Metano
Los hidratos de metano podrían ser una fuente de energía

importante en el futuro si se logran superar las barreras
comerciales y técnicas y los riesgos medioambientales.

Hidratos de Metano

Hidratos de Metano
Los hidratos de metano se forman bajo

altas presiones y temperaturas de
congelación en una zona llamada zona
de estabilidad del hidrato.
También llamados clatratos de metano,

los hidratos de metano son un tipo de
sólido que parece hielo. Pero es algo
muy distinto. Se forman cuando el agua
presurizada se enfría hacia los 0°C y comienza a cristalizar. La
presencia del metano (CH4) interfiere con la cristalización del
agua y la consecuencia es que las moléculas individuales de
metano se quedan encerradas en una red abierta y rígida de
moléculas de agua. También podrían quedar atrapados otros
gases, como dióxido de carbono (CO2) o etano (C2H6), pero el
metano es el dominante, ya que suele representar el 99% o más
de todo el gas presente.
Hidratos de Metano
Las condiciones físicas que permiten la formación de los hidratos
de metano son extremas y muy estrictas. Hasta la década de los
sesenta, no se sabía que se daban de forma natural en la Tierra.
Sin embargo, hoy en día se sabe que los hidratos de metano
están presentes por todo el mundo en lodos, arenas y pizarras.

Hidratos de Metano
El recurso de los hidratos de metano es quizá dos veces mayor que todos
los depósitos de combustible fósil conocidos.
Los métodos de producción de hidratos de metano siguen confinadas al

ámbito teórico, al laboratorio o a pruebas de campo a pequeña escala.
Explotar los hidratos de metano en las nuevas fronteras del Ártico o las
profundidades marinas requiere una inversión considerable no solo en
equipo de producción sino también en infraestructura para el transporte,
también deben tenerse en cuenta los graves riesgos medioambientales a
escala local y mundial.
Aparte de su ubicación en entornos muy hostiles, como en las

profundidades del océano o en el Ártico, se requieren enfoques de
producción no convencional para desestabilizar los hidratos de metano y
liberar el gas de su gélido encierro.
Las empresas energéticas y gobiernos están aumentando el ritmo de las

investigaciones y el número de ensayos de producción. Japón, a modo de
ejemplo, comenzó una prueba de producción de hidratos de metano a gran
escala a principios de 2012, aún sin superar los riesgos.

19
GAS NATURAL DE CAMISEA

Cadena de Valor
UPSTREAM MERCADO DOMÉSTICO Y EXPORTACIÓN
TRANSPORTE
(Exploración &
(Gas y Líquidos)
Producción) LICUEFACCIÓN COMERCIALIZACIÓN

Ubicación de los Lotes

Ubicación de los Lotes
MIPAYA
PAGORENI
SAN MARTIN
CASHIRIARI
Lote 88 & 56
Mapa de ubicación

Lotes 88 & 56 – Inversiones
Actividad San Martin (2004) Pagoreni (2008) Cashiriari (2010)

US$ 700M Aprox. US$ 900M Aprox. US$ 700M Aprox.
363 km2 - 3D Reprocessing

Sísmica
33 Km - 2D Seismic 3D & 2D
Perforación 8 wells 6 wells 8 wells

2 well pads 2 well pads 2 well pads
Líneas de
Flujo
25 Km 46 Km
35 Km
Planta
Malvinas
440 Mscfd 720 Mscfd
F5D(310 Mscfd )
Planta
50 Kbbld 35 Kbbld
Fraccionamiento
Pisco

Lotes 88 & 56 – Histórico Producción
1,400 120
Gas Natural Líquidos
1,200
100
1,000
80
800
MSCFD
KBbl/D
60
600
40
400
20
200
- -

Lotes 88 & 56 – Histórico Producción
1,400 120
Gas Natural
1,200
Líquidos
100
1,000
80
800
MSCFD
KBbl/D
60
600
40
400
20
200
- -

Malvinas

Lote 56

Planta de Fraccionamiento en Malvinas

Planta de Fraccionamiento en Malvinas - 2011
ENTRADA SALIDA
GAS HUMEDO 1,150 Mscfd

Gas Natural
680 Mscfd (Lote Seco
56)
+ +
600 Mscfd
(Lote 88) 85,000 Bblsd
Condesados &
GLP
Cuatro (4) Trenes Criogénicos

1,280 Mscfd (gas húmedo)

Planta de Fraccionamiento en Malvinas – Ampliación 2012 II
ENTRADA SALIDA
1,680 Mscfd
GAS Gas Natural Seco
HUMEDO +
115,000 Bblsd
680 Mscfd Condesados &
(Lote 56) GLP
+
962 Mscfd (10,000 Bblsd y
(Lote 88) 160 Mscfd
+ corresponden al
178 Mscfd Lote 57)
(Lote 57)
Cinco (5) Trenes Criogénicos
1,860 Mscfd (gas húmedo)

Lotes 88 & 56 – Segunda Ampliación
Actividad Alcance Detalles
520 Mscfd Capacidad Futura Total

Planta
Malvinas (160 Mscfd Block 57) 1.680 Mscfd
(160 Mscfd Block 57)
Planta
Capacidad Futura Total
Fraccionamiento 35 Kbbld
Pisco 120 Kbbld
(10 Kbbld Block
57) (10 Kbbld block 57)
Instalación
6th & 7th 2 x SGT 700 Capacidad Entrega
( 2 x 35 MPH ISO)
Compresores 600 Mscfd (2130 psi)

Segunda Ampliación – Planta Malvinas

Segunda Ampliación – Planta de Fraccionamiento de Pisco

Etapas de Producción
• Extracción del Subsuelo
• Tratamientos de separación
• Compresión
• Reinyección
• Transporte (de Gas y líquidos)
• Fraccionamiento de los líquidos (en Pisco)
• Comercialización de GN en Lima y Licuefacción y exportación

MALVINAS
Producción Procesamiento
Reinyección Compresión TGP: gas seco Venta de gas natural

• Gas seco
PISCO
Fraccionamiento
Slug Catcher
Gas
Gas húmedo +
Deshidratació
n • Condensado • C3
• Agua • C4 +
• Gas Separación Liq. Estabilización TGP: líquidos

• Condensado
• Agua • Agua
Pozo Ventas: • C3 • Diesel

• C4 • Nafta

El Reservorio de Camisea está en la zona de Condensación retrograda

Actualmente la capacidad de
Transporte de Líquidos llega a los
115 KBbl/d y el de Gas supera los
1600 MCFD
Pozos Productores
Los pozos productores se ubican en ambos yacimientos: San Martín y

Cashiriari.
Se cuenta con pozos de inyección de gas (distribuidos en cada campo y

en cada cluster) para la reinyección del gas excedente. Para el
desarrollo inicial se utilizaron tres (3) pozos de reinyección, uno (1) en
Cashiriari y dos (2) en San Martín.
Las instalaciones se proyectaron para una producción inicial de 9

Millones de metros cúbicos por día, diseñando el equipamiento en
módulos de tal forma que en la medida en que la producción se
incremente, con nuevos pozos de desarrollo, sean adicionados módulos
de procesamiento en las Malvinas y en Pampa de Clarita.

Planta de Tratamiento

Planta de Tratamiento

Captación del Gas
El gas rico proveniente de los pozos llega a la planta a 2200 psig y 160°F
siendo luego reducida su presión a 1,500 psig mediante la válvula de
control. A esta presión es enfriado a 120°F mediante enfriadores de aire
(tiro forzado). Posteriormente es despresurizado a 1100 psig alcanzando
90°F por tal efecto. A estas condiciones ingresa al separador trifásico
(Slug Catcher), obteniéndose la fase gas, la fase condensado y la fase de
agua.
El gas que sale del separador se envía por un colector de gas húmedo
hacia el área de Deshidratación. El condensado liviano y el agua
provenientes del slug catcher se combinan con los líquidos de un
colector de líquidos y se envían al área de Estabilización de
Condensados.
Los líquidos provenientes de los separadores de producción de dos

fases llegan a la planta por medio de la tubería a 500 psig y 100 °F y son
directamente conducidos al área de Estabilización de condensados.

Fase Gas
Dado que se alcanzan temperaturas muy bajas (-100°F) en la fase de turbo

expansión criogénica, es necesario disminuir el contenido de agua de la corriente
de gas a valores muy bajos, de forma tal de evitar la formación de hidratos.
Para reducir el contenido de agua se utiliza un sistema de Deshidratación con

glicol y un sistema de Deshidratación de Tamices Moleculares. El sistema con
glicol removerá un 90-95% del agua procedente del gas no procesado de
alimentación del cabezal mediante la absorción con Glicol.
El glicol rico en agua será regenerado antes de retornar al Contactor. Esta

regeneración tiene lugar en el intercambiador de calor del glicol donde el agua sé
elimina mediante evaporación y luego de ser condensada es conducida al sistema
de tratamiento de efluentes residuales mediante un sistema de drenaje no
presurizado.
Antes de la regeneración, la corriente de glicol pasara a través de un separador de

glicol/hidrocarburo con el fin de eliminar cualquier contenido de hidrocarburos en
esta corriente. Los hidrocarburos separados son conducidos por un sistema de
drenaje presurizado hacia el sistema de tratamiento de efluentes residuales.

Fase Gas
El gas proveniente del Contactor glicol/gas es transferido al Sistema de

Deshidratación de Tamices Moleculares donde sé eliminara el agua
remanente a menos de 0.1 ppm.
Dos de los tres tamices moleculares están en modo de absorción y uno

en modo de regeneración.
Los tamices moleculares en modo adsorción adsorben el agua contenida

en el gas después de pasar a través del filtro de entrada. Este gas
deshidratado es enviado a la fase de turbo expansión después de pasar a
través de filtros de polvo.
Los tamices moleculares están calibrados para un tiempo de adsorción

entre 12 y 18 horas. Después de transcurrido este periodo, el recipiente
pasara al modo de regeneración para eliminar toda el agua contenida en
los lechos de la criba.

Fase Gas
Para la regeneración de los tamices moleculares, se usa una pequeña

corriente de gas residual proveniente de la salida de la etapa criogénica.
Ese gas es calentado a aproximadamente 260 °C y entra a través de la
base del tamiz el modo de la regeneración es mediante calor
regenerativo de fuego directo.
Al pasar a través del tamiz molecular en el modo regenerado, el gas

residual utilizado absorbe agua que fue previamente absorbida en el
tamiz molecular en modo absorción.
Al salir por la parte superior, esta corriente de gas de regeneración se

enfría en un enfriador de aire a aproximadamente 45 a 50°C, lo que da
como resultado la condensación del agua. El gas de regeneración vuelve
a la corriente de gas residual.
El agua condensada es separada en el separador regenerativo de gas y

luego es enviada al sistema de tratamiento de efluentes residuales a
través del sistema de drenaje presurizado.

Separación del Agua

Estabilización de Condensados
El propósito de esta etapa del proceso es separar los hidrocarburos

pesados y el agua presente en el condensado producido en la etapa de
separación primaria.
Los condensados livianos (hidrocarburos y agua) provenientes de la fase

de separación primaria se expanden (flasheo) en el separador de
condensados y en el tambor de evaporación instantánea de
condensados.
El líquido remanente del tambor de evaporación instantánea entra a la

parte superior de la columna estabilizadora después de pasar a través
del intercambiador de alimentación. Esta columna estabilizadora es una
columna de platos que funciona con temperatura y la provisión de calor
que se obtiene de un intercambiador de calor, siendo aceite caliente el
medio de calefacción utilizado.

Estabilización de Condensados
El condensado estabilizado obtenido de la parte inferior de la columna

estabilizadora con una presión de descarga de hasta 180 psig se enfría
en el enfriador de condensados y se pasa al sector de almacenamiento
presurizado de líquidos.
Este condensado y el LGN proveniente del sector criogénico luego son

bombeados, medidos y entregados al poliducto que los transportará a
Pisco.
Los gases provenientes del separador de condensados, del tanque de

evaporación instantánea del condensado y de la torre estabilizadora son
comprimidos antes de ser enviados a la etapa de deshidratación.
El agua de producción separada en el separador de condensados sé

envía a un sistema de tratamiento de efluentes líquidos a través de un
sistema de drenaje presurizado.

Planta Criogénica

Turbo Expansión
En esta etapa del proceso hay múltiples trenes o unidades para

recuperar el propano y los líquidos mas pesados del gas proveniente de
la etapa de deshidratación.
En este proceso, la mayor parte del propano y de los hidrocarburos mas

pesados se separan del gas entrada.
Esta separación tiene lugar por medio de una combinación de

enfriamiento y expansión isentrópica que reduce la temperatura del gas
necesaria para obtener la recuperación de los componentes deseados.
El gas que ingresa se enfría mediante intercambio térmico con corrientes

frías en el Intercambiador de gas de entrada.

Turbo Expansión
El liquido producido en el proceso de enfriamiento se separa en el

separador de alimentación del expansor mientras que el gas enfriado
ingresa en el expansor donde se expande desde una presión de
alrededor de 1250 psig hasta una presión inferior a aproximadamente 400
psig.
La expansión además enfría al gas, lo que da como resultado la

condensación de más liquido. Esta corriente de dos fases ingresa a la
torre deetanizadora para la separación y el fraccionamiento de los
líquidos.
Los líquidos provenientes del separador de alimentación del expansor se

envían a la torre deetanizadora después de pasar a través de un
Intercambiador de gas entrada.

Turbo Expansión

Turbo Expansión

Columna De-etanizadora
En la base de la torre deetanizadora se produce una mezcla de

hidrocarburos que contiene principalmente propano y componentes más
pesados, que están esencialmente libre de etano, metano y componentes
inertes. La mezcla producida, denominada “Líquidos de Gas Natural”
(LGN), se enfría en el enfriador de LGN y se transfiere al sector de
almacenamiento y posteriormente a las instalaciones de bombeo.
La corriente de gas que sale de la mitad de la torre deetanizadora pasa a

través del condensador de reflujo, donde es condensada parcialmente e
ingresa al separador de reflujo. Las dos fases generadas se separan en
el separador de reflujo y el líquido se envía como reflujo a la torre
deetanizadora a través de las bombas de reflujo.
El gas separado en el separador de reflujo sé mezcla con el gas

proveniente de la parte superior de la torre deetanizadora y sé convierte
en el gas residual de planta. Este gas residual pasa por el Intercambiador
de gas de entrada, sé comprime desde una presión de 370 psig a una
presión de 470 psig mediante el compresor del expansor y
posteriormente se enfría a 110°F mediante un enfriador para finalmente
ser reinyectado a la formación a través de los pozos re-inyectores.
Sistema de Compresión
El propósito de esta etapa es comprimir el gas proveniente del

área criogénica e inyectar el gas tratado al gasoducto para venta
y al sistema de reinyección de gas. La máxima presión de
transferencia requerida a la entrada del gaseoducto que
transportara el gas hasta Lima es de 2130 psig.
Inicialmente sé instalaron 2 unidades compresoras para lograr

cumplir con el requisito de compresión y una tercera unidad
usada como backup. El nivel de producción y crecimiento de la
demanda ha originado que el compresor backup esté en
funcionamiento el tercer año de operación.
El gas remanente que no se inyecte en la línea de gas y el gas

producido en los pozos y no tratado en la etapa de turbo
expansión criogénica se comprimirá a una presión de hasta 4000
psig con el fin de reinyectarlo en el yacimiento a través de pozos
de inyección instalados en cada uno de los campos.

Sistema de Compresión

Transporte de Gas y Líquidos
El primer ducto de GN ó gas seco, de 730Km de largo, el cual atraviesa

los Andes desde Camisea (ubicado 431 Km al este de Lima) hasta Pisco
y recorre la costa hacia el norte llegando hasta su centro de operaciones
ubicado en Lurín en donde se encuentra el City Gate en Lima.
El segundo ducto de LICUADOS DEL GN ( LNG) de 561 Km de largo, que

va desde la planta Criogénica en Las Malvinas hasta la playa Loberia en
Pisco donde esta la Planta de Fraccionamiento en donde se fraccionan
los líquidos en productos como propano , butano, nafta y diesel; para su
posterior comercialización en el mercado interno y su exportación
Los ductos diseñados para el transporte inicial de 285 millones de pies

cúbicos de gas natural y 50 mil barriles de líquidos condensados de gas
natural por día, unen las tres regiones naturales del país, desde la zona
de Camisea en Cuzco hasta Lima y Callao, recorriendo además
Ayacucho, Huancavelica, Ica y Lima.
Actualmente estos ductos puede transportar 50% mas volumen por las
diferentes ampliaciones que se han realizado.




Transporte de Gas y Líquidos (TGP)
Cuenta con 2 sistemas de transporte:

• Sistema de Transporte de Gas Natural
• Sistema de Transporte de Líquidos asociados a la producción de Gas Natural
MALVINAS
CHIQUINTIRCA
PLNG (PK 593)

92.5 Barg
620 MMSCFD
Longitud de sus ductos:
557 Km de poliducto
HUMAY 837 Km de gasoducto

Transporte de Gas - Capacidad
Ducto Principal de TgP:
 Tramo 32”: Máximo de 1,150 Mscfd - Tramo 24”: 450 Mscfd.
 Contrato de Perú LNG con TgP para el tramo de 32”: Capacidad Firme de 620 Mscfd y 57 Mscfd
de Interrumpible
Ducto de PERU LNG:
 Punto de entrega en Chiquintirca del ducto principal de TGP
 Ducto desde Chiquintirca hasta la planta en Pampa Melchorita
 Contrato de TgP con PLNG: 550 Mscfd por el tramo de 34 ” para mercado doméstico (Hoy 80
Mscfd y pendiente de la ampliación del tramo de 32”). Conexión con ducto de TGP (CUA).

Transporte de Gas

Ampliación del Sistema de Transporte (Kepashiato)
• Capacidad 3 x 18,000 Hp
• Para el 2014 se alcanzará: 1,540 Mscfd

Fraccionamiento de los Líquidos en Pisco

ENTRADA SALIDA
Condensados
115,000 BDC
Diesel 2
13%
Naphta Virgen
40%
GLP
47%
La capacidad es de 120,000 BDC.

La Planta de Fraccionamiento de Líquidos de Gas Natural (LGN) de

PISCO se ubica al sur de Pisco aproximadamente a 220 km. al sur de
Lima. Este lugar conocido como Playa Lobería, se encuentra
aproximadamente a 1,5-2 km. al norte de la Península de Paracas.
La ubicación, tamaño y facilidad de atraque disponibles en el Puerto San

Martín hacen de estas instalaciones el puerto ideal utilizar para importar
y embarcar equipos y suministros que fueron utilizados en la
construcción de la Planta Pisco.
La Planta PISCO ocupa aproximadamente 43,7 hectáreas en las que se

distribuyen todas las unidades de procesamiento, depósitos,
instalaciones de apoyo, edificaciones y muelle de carga de productos.
Las instalaciones de la Planta PISCO recibirán los líquidos de gas natural

(LGN) provenientes de la Planta Malvinas.

La Planta incluye una unidad de fraccionamiento para producir propano

y butano ( que consta de una depropanizadora y de una debutanizadora),
y una unidad de destilación primaria para producir nafta, diesel.
La Planta también cuenta con tanques refrigerados de almacenamiento

para el propano y butano a presión atmosférica y tanques atmosféricos
convencionales para el almacenamiento de los productos de la unidad de
destilación primaria (nafta y diesel).
La Planta cuenta con instalaciones marinas de amarre y carga de

buques, la cual consiste de un caballete acero montado sobre pilotes
prefabricados de hormigón, un muelle, una plataforma de carga y brazos
de carga sobre esta plataforma.



Esfera de Recepción de Líquidos de Gas Natural - Pisco

Torres de Fraccionamiento

Vista Aérea

Tuberías hacia el Terminal Marítimo

Plataforma Marítima en Pisco




4 líneas submarinas:
Dos tuberías 20” pipe-in-pipe para propano y butano refrigerados

Una tubería de 24” para nafta
Una tubería de 10” para diesel
Tres Brazos de Carga : (Dos de 12” y uno de 8”)
Productos:
Propano y butano refrigerados vía un brazo de carga de 12”

Nafta a través de un brazo de carga de 12”
Diesel a través de un brazo de carga de 8”

Despacho de la Planta Pisco
Naphta Nafta
Storage
Atmopheric MDBS
Storage
Fraccionamiento
Pisco
Propano
Refrigerated
Storage Butano
Propano
Butano
Pressurized
Storage

Esquema del gas natural 2011
VENTANILLA
SDF MALVINAS
STA ROSA
CITY GATE GNV 10 75 MMPCD
INDUST+RESI 40
(Lurín) D 40 MMPCD
MMPCD
90 MMPCD
MMPCD
ENERSUR 100 MMPCD

255 MMPCD
92 BAR KALLPA 125 MMPCD
GN LGN
480 MMPCD
110,0 BAR
80 MMPCD 1.150 85
130 BAR MMPCD MBPD
PeruLNG 400 MMPCD PLANTA 147,0 BAR
CHINQUINTIRCA
700 MMPCD
620 MMPCD 140 BAR

130 BAR 450 MMPCD
140,0 BAR
PISCO
EGASA GASODUCTO TGP
EGESUR 5 MMPCD
HUMAY 20 MMPCD GASODUCTO PeruLNG
25 MMPCD POLIDUCTO TGP

Esquema del gas natural 2011
CITY GATE
MALVINAS
POLO 3
(Lurín)
255 MMPCD
POLO 2 225 MMPCD

255 MMPCD
GN LGN
480 MMPCD
80 MMPCD 1.150 85
MMPCD MBPD
PeruLNG 400 MMPCD PLANTA
CHINQUINTIRCA
700 MMPCD
620 MMPCD
450 MMPCD
PISCO
GASODUCTO TGP
POLO 1 GASODUCTO PeruLNG


Esquema del gas natural Actual
CITY GATE
MALVINAS
POLO 3
(Lurín)
255 MMPCD
+530 MMPCD
POLO 2 225 MMPCD
255 MMPCD
785
GN LGN
4801.010
MMPCD
MMPCD
80 MMPCD
610 1.680
1.150 85 120
MBPD
MMPCD MMPCD
MMPCD MBPD
PeruLNG 400 MMPCD PLANTA
CHINQUINTIRCA
1.230 MMPCD
700 MMPCD
620 MMPCD
450 MMPCD
PISCO
GASODUCTO TGP
POLO 1 GASODUCTO PeruLNG


Distribución del Gas Natural
La tercera etapa del proyecto corresponde a la construcción y operación

de una red de distribución de gas natural por ductos en Lima y Callao.
Esta etapa permitirá aprovechar este recurso en la generación de

electricidad, uso industrial y domestico, mejorando de esta manera la
calidad de vida de la población y dando oportunidades de desarrollo y
competitividad industrial al país.
En el City Gate se procederá a la medición y regulación del volumen de

gas recibido para atender la demanda, al filtrado para eliminar cualquier
impureza producto del largo recorrido desde la selva, a la reducción de
presión para entrar a la ciudad, así como la odorización del gas natural
para su rápido y fácil reconocimiento ya que este no tiene un olor propio.

Distribución del Gas Natural

Perú LNG
10” 14”
Cap.: 70 kbpd Malvinas
18”
+40 bar
24” 32”
Planta LNG 384 km Compresión Compresión
LNG Inicial
(Pampa 32”
+147 bar
Melchorita) PRS#1 Elev. (2100 psi)
Entrega 620
PS#4 4,500 m inlet; 4000
psi reinyecc
MCFD @ +77 bar
PRS#2 3,500 m
PS#3
Lima 2,500 m
Terminal de LGN
City Gate (Pisco) PS#2 1,500 m
(Lurín) 500 m
Terreno costero Terreno montañoso selva
730 211 0
560

Perú LNG - Cadena de Valor

Perú LNG

Perú LNG
CLIENTES CLIENTES
City
Distribución Gate
Planta LNG
Gas Lote
56
Expansión Expansión
LPG Planta Planta Criogénica

NAFTA Fraccionamiento
(Pisco) Líquidos (Malvinas)
DIESEL
Lote
88

Perú LNG

Perú LNG

Perú LNG (Tanques de Almacenamiento)
Dos tanque de almacenamiento de 130 mil m3





Perú LNG (Muelle de carga)




Perú LNG (Compresores)

Perú LNG (Generadores eléctricos)

Perú LNG (Tratamiento preliminar)

Perú LNG (Tratamiento preliminar)

Perú LNG (Líneas de embarque)

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PROCESOS DE REFINACIÓN DE

Emilio Porras Sosa 1

Emilio Porras Sosa 2

Emilio Porras Sosa 3

No es una exageración decir que el mundo contemporáneo se mueve por

Los tremendos adelantos logrados en el descubrimiento, producción,

El petróleo es nafta para los automóviles, gas oíl para camiones y

Del petróleo provienen también millares de productos, como los

Esta Industria la podemos dividir en tres grandes áreas:

• UPSTREAM, que está relacionado con la Exploración y Producción

• MIDSTREAM, comprende el Almacenamiento, Comercialización y

• DOWNSTREAM, con la Refinación, Petroquímica, Elaboración de

Como lo hacen – Combustibles: Video

Emilio Porras Sosa 5

Cadena de Valor de los Hidrocaburos

Emilio Porras Sosa 6

Emilio Porras Sosa 7

El viaje del petróleo:

Como Localizar y Extraer Petróleo y/o Gas: Video

Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa 11

Emilio Porras Sosa

Emilio Porras Sosa 13

Emilio Porras Sosa 14

Emilio Porras Sosa 15

Esta técnica se aplica en formaciones

Emilio Porras Sosa 16

Emilio Porras Sosa 17

Emilio Porras Sosa 18

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500 a.C~400 d.C.

Siglo III a.C.

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El petróleo es un producto natural, de características químicas muy

Petróleo significa "Aceite de Piedra"

Siempre es inflamable, un petróleo liviano puede encender con sólo una

Es un líquido aceitoso cuyo color va desde el amarillo hasta el negro; es

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¿Cómo se originó y se acumuló en el subsuelo?

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¿Cómo se originó y se acumuló en el subsuelo?

No se puede hablar sobre el origen del petróleo sin recordar la propia

Ello ocurrió porque la Tierra ha estado y está siempre sometida a

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¿Cómo se originó y se acumuló en el subsuelo?

Millones de años atrás ocurrieron grandes cambios que sobrepasan

Es muy poco los cambios pueden notarse en el periodo normal de una

Durante este proceso, la corteza de la Tierra se contrajo y amplias áreas,

¿Cómo se originó y se acumuló en el subsuelo?

Una vez que se condensó la humedad presente en la nueva atmósfera, se

Otro proceso, la sedimentación, ocurrió cuando esta combinación de

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La Tierra permaneció sin vida quizás

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¿Cómo se originó y se acumuló en el subsuelo?

Según los hombres de ciencias, las condiciones que hicieron posible la

Contrariamente a una extendida creencia, las formaciones de petróleo no

La permeabilidad de un yacimiento es el factor que determina lo fácil o

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¿Cómo se originó y se acumuló en el subsuelo?

Estructuras geológicas de muchos tamaños, formas y tipo distintos