República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación Superior

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”

Sede Barcelona

Ing. Civil

FATIGA ESTRUCTURAL

Realizado por:
Contenido
Introducción......................................................................................................................................3
Definir fatiga estructural..................................................................................................................4
Características.................................................................................................................................5
Factores que la producen...............................................................................................................6
Represente el comportamiento de una fatiga..............................................................................8
Consideraciones a la hora de calcular la fatiga...........................................................................9
Método de cálculo de fatiga.........................................................................................................10
Datos de Entrada.....................................................................................................................10
Estimación de Vida a Fatiga a partir de Datos Experimentales...................................12
Reducción a Picos/Valles......................................................................................................12
Cómputo de Ciclos.................................................................................................................13
Método Range-Pair.................................................................................................................14
Método Rainflow......................................................................................................................15
Estimación de Vida a Fatiga.................................................................................................17
Estimación del Daño...............................................................................................................18
Conteo de Rainflow con Tensiones Medias no nulas....................................................19
Daño Acumulado.....................................................................................................................19
Resultados del Análisis de Fatiga.......................................................................................19
Conclusión......................................................................................................................................23
Referencias....................................................................................................................................24
 Introducción

En ingeniería y, en especial, en el estudio de materiales , la fatiga de materiales se

refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas
dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce ante
cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. Un ejemplo de ello
se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad, pero
la fuerza que hay que hacer para romperlo en una sola flexión es muy grande. La
fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones
fluctuantes ( puentes , tensión menor que la automóviles , aviones , etc.).

Por cientos de años, la fatiga de material, no fue una preocupación para los entendidos en
la materia. Debido en gran parte, a lo lento del desarrollo productivo e industrial. Con lo
cual, las cargas a utilizar, eran bastante menores. Pero con el arribo de la Revolución
Industrial, aquel paradigma, fue derrumbándose rápidamente. Los primeros casos de
fatiga de material, que llamaron la atención, fueron las ruedas de las locomotoras. Claro,
ya que al aumentar el proceso productivo, de las industrias, su carga era mucho mayor, a
lo que acostumbraran transportar. Y es que hay leyes infalibles, en cuanto a la fatiga de
material. Si uno realiza una carga estática, o sea, sin movimiento o contorsión, el material
tenderá a resistir por más tiempo. Ahora, si la carga fuera dinámica, o sea, en movimiento
o contorsión, la fatiga de material, se hará presente de manera más rápida. Teoría que fue
revalidada, en el caso de los ferrocarriles. Incluso se logró crear un método de calcular el
umbral de fatiga, de los distintos materiales. El proceso por el cual, se va generando la
fatiga de material, se podría señalar de la siguiente manera. Primero en el material, se
comienza a gestar una grieta. La cual en su primera instancia es prácticamente
imperceptible. Como segundo paso, tenemos que aquella pequeña grieta, se va
ampliando al resto del material. Es en diversas ocasiones, que en éste paso, se logra
detectar la fatiga de material. Con lo cual, se logran salvar diversas vidas. Ya que de no
ser así, será muy tarde

Su principal peligro es que puede ocurrir a una resistencia a tracción o el límite

elástico para una carga estática, y aparecer sin previo aviso, causando roturas
catastróficas. Es un fenómeno muy importante, ya que es la primera causa de
rotura de los materiales y en cerámicas .
Definir fatiga estructural

La fatiga de los materiales es un proceso de daño que se produce en los

elementos mecánicos cuando se someten a cargas variables, incluso aunque estas sean
varias veces inferiores a las que producirían la rotura ante una carga constante.

Puede definirse como un proceso de cambio estructural permanente, progresivo y

localizado que se produce en algún punto del material sujeto a condiciones que producen
tensiones y deformaciones fluctuantes y que puede terminar en la aparición de grietas y la
fractura completa después de un número suficiente de fluctuaciones.

Todas las estructuras acumulan daño gradualmente durante su vida útil. En

general, cualquier estructura es susceptible de presentar fallas, ya que las
condiciones reales de servicio y/o las características de los materiales, pueden
discrepar de las que esperaba el diseñador. El deterioro por fatiga se inicia con
defectos o micro-grietas que actúan como zonas de concentración de esfuerzos,
generando la aparición y propagación de grietas. Específicamente, una grieta de
fatiga se puede iniciar en cualquier lugar de un componente donde el esfuerzo y
la deformación sean lo suficientemente altos para causar un deslizamiento alterno
continuo, luego sigue un periodo de propagación, también por deslizamiento alterno,
hasta que la grieta alcanza un tamaño crítico. En consecuencia la vida de fatiga
de un componente estructural por iniciación y propagación de una grieta es igual a
la suma de la fase de iniciación y de propagación. Cuando un componente
contiene una imperfección tipo grieta se reduce o elimina la vida de la fase de
iniciación
Características.

La Asociación Americana de Ensayo de Materiales, ASTM por las siglas en inglés

de American Society for Testing and Materials, define la fatiga como “el proceso de un
localizado, permanente y progresivo cambio estructural sufrido por un material sujeto a
condiciones que le producen tensiones y deformaciones en uno o varios puntos y que
puede conducir a la producción de fisuras o a la rotura después de un número suficiente
de fluctuaciones”.[5]

La Fatiga y la Mecánica de Fractura son especializaciones de las Ingenierías

Mecánica y de Materiales, por lo que la información entregada en el presente Cuaderno
está dirigida a los ingenieros estructurales que necesitan manejar cabalmente el Anexo 3
del AISC 360-16 (Ver Anexo Cambios de AISC 360-16 respecto a AISC 360-10). Al
seleccionar los materiales para el proyecto y la construcción, el ingeniero verificará que se
satisfacen los requisitos para evitar fallas por impacto y bajas temperaturas, tal como los
valores mínimos CVN [6]de tenacidad de la Sección A3. Material de AISC 360-16.

Las fallas por fatiga siempre empiezan con una fisura. Los investigadores Fischer y
Yen han demostrado que en casi todos los miembros estructurales existen
discontinuidades desde microscópicas (< 0.025 mm) hasta macroscópicas que pudieran
haberse producido en la laminación del acero o inducidas posteriormente en el proceso de
fabricación o en el tiempo por causa de las deformaciones cíclicas cerca de las
concentraciones de tensiones. Las grietas por fatigas se iniciarán en cualquier contorno
geométrico, como las muescas y las entalladuras, que incremente las tensiones locales.

Se identifican tres etapas en la falla por fatiga: 1) el inicio de la fisuración, 2) la

propagación y ensanchamiento en la cual la grieta es visualmente reconocible y 3)
finalmente se produce la fractura súbita causada por el crecimiento inestable de la grieta.
En las Figuras 2a y 2b se aprecia a simple vista el patrón característico de una falla por
fatiga. La región donde se formó la microgrieta inicial (concentración de tensiones),
aparece bruñida, brillante y lisa, y la zona donde se produce la falla repentina, frágil,
cuando la grieta alcanza su tamaño límite, de aspecto mate y áspero. La sección neta es
tan reducida que no tiene capacidad resistente. La zona intermedia de propagación y
crecimiento de la grieta, ciclo a ciclo, se puede seguir observando las llamadas marcas de
playa (por la similitud de cómo queda la playa cuando se retira la marea). La Mecánica de
Fractura muestra que, para un mismo recorrido y concentración de tensiones, la velocidad
de crecimiento de una fisura es proporcional a la raíz cuadrada de su longitud. Esto
plantea un reto para la inspección de estructuras en servicio, porque las fisuras de fatiga
pasan la mayor parte de su vida en forma de fisuras muy pequeñas difíciles de detectar.
Tan sólo en las últimas etapas de su vida comienza la fisura a causar una pérdida
significativa del área resistente

Factores que la producen

Independientemente del régimen de fatiga (alto o bajo ciclaje) es importante tener

presente en el detallado, la fabricación y la inspección de estructuras de acero que la falla
por fatiga se producirá cuando concurran algunas de las siguientes condiciones (Ver el
Anexo 3 de la Especificación AISC 360-16):

1. Tensiones elevadas. Las tensiones de tracción disminuyen la resistencia a fatiga.

2. Elevado número de ciclos de carga, generalmente mayor de 2 x 106.

3. Presencia de tensiones residuales.

Concentración local de tensiones debido a cambios bruscos de secciones, entalladuras,
hendimientos, falta de homogeneidad y defectos en el material como las inclusiones de
impurezas, socavación, desgarramiento laminar, defectos macroscópicos, burbujas de
gas, defectos superficiales, presencia de poros, inclusiones de escoria, burbujas de gas
en el metal de aporte, fusión incompleta, falta de penetración de la soldadura.

El terremoto de Northridge de 1994, como ejemplo de régimen de fatiga de bajo

ciclaje, demostró que la rotura en las conexiones empezó a propagarse a partir de las
soldaduras debido a que la mayoría de los procesos de soldadura dejan discontinuidades
a partir de las que pueden propagarse las fisuras. La mayor parte de las soldaduras
estructurales presentan un perfil sin pulir. Los cambios acusados de dirección se localizan
en los bordes de las soldaduras a tope y en los bordes y primeros cordones de las
soldaduras en ángulo.

a) Rugosidad de la superficie de soldaduras a tope y de filete. En las soldaduras a tope

con ranura deben esmerilarse cuidadosamente los bordes de preparación de las
soldaduras.

b) En las juntas con conectores mecánicos, además del número de ciclos de carga, la
sensibilidad a la falla por fatiga depende también del tipo de conectores y las formas de
trabajo (no se permiten pernos A307 y en las conexiones tipo fricción no se permite
deslizamiento), fuerzas de apriete, longitud de agarre, distribución de los conectores en la
conexión.

c) Temperaturas extremas, frías o calientes. A bajas temperaturas los metales suelen

incrementar su resistencia a fatiga aunque por otro lado se hacen más sensibles a la
rotura frágil por impacto.

El exceso de calor al depositar el cordón de soldadura causa cambios cristalográficos en

la composición del metal base. Los tratamientos térmicos mejoran el comportamiento a
fatiga.

a) Tratamientos superficiales: Algunos tratamientos como el martilleado, el granallado o el

laminado en frío generan tensiones de compresión que incrementan la resistencia a
fatiga.
b) Las piezas de mayor tamaño son más sensibles al efecto entalla debido a la mayor
probabilidad de que existan puntos débiles o defectos.

c) Cuanto más rugosas son los acabados superficiales mayor sensibilidad a la fatiga.

Los defectos y entallas superficiales son más perjudiciales que los internos.

a) La corrosión progresa más rápidamente con cargas de amplitud variable. La presencia

de corrosión provoca entallas y mordeduras. En la Sección 3.1 del Anexo 3 AISC 360-16
se especifica que éste es sólo aplicable a estructuras con protección adecuada a la
corrosión.

b) Los aceros de alta resistencia son más sensibles al efecto entalla por lo que en
términos relativos su resistencia a fatiga es menor.

c) La resistencia a la fatiga es independiente de la frecuencia de la carga cíclica. La

existencia de periodos de reposo entre los ciclos de carga incrementa la resistencia a la
fatiga.

Represente el comportamiento de una fatiga

El comportamiento en fatiga normalmente es estudiado en términos del esfuerzo aplicado

expresado como un porcentaje del módulo de rotura (conocido como relación de
esfuerzos) contra el número de ciclos de carga aplicados a la falla (Johnston y Zemp,
1991; Shi et al., 1993). Los resultados son representados en curvas conocidas como las
curvas de Whöler. Para eliminar la influencia de la relación agua-cemento, tipo y
granulometría de los agregados, y tipo y cantidad de cemento en el concreto, en las
investigaciones se ha optado por usar la relación de esfuerzos antes que el esfuerzo de
rotura (Huang y Zhao, 1995; Lee y Barr, 2004; Shi et al., 1993).

En general, los parámetros tales como las condiciones de carga, la frecuencia de carga,
nivel de esfuerzos, el número de ciclos, la composición de la matriz y la relación de
esfuerzos influirán en el comportamiento a la fatiga de la probeta de concreto, sin
embargo, no hay consenso cualitativo y cuantitativo sobre la forma en que estos
parámetros influencian el comportamiento a la fatiga del concreto
Consideraciones a la hora de calcular la fatiga

En el estudio de los materiales en servicio, como componentes de órganos de máquinas o

estructuras, debe tenerse en cuenta que las solicitaciones predominantes a que
generalmente están sometidos no resultan estáticas ni cuasi estáticas, muy por lo
contrario en la mayoría de los casos se encuentran afectados a cambios de tensiones, ya
sean de tracción, compresión, flexión o torsión, que se repiten sistemáticamente y que
producen la rotura del material para valores de la misma considerablemente menores que
las calculadas en ensayos estáticos. Este tipo de rotura que necesariamente se produce
en el tiempo, se denomina de fatiga, aunque es común identificarla como roturas por
tensiones repetidas, tensiones que pueden actuar individualmente o combinadas. Una
carga dada puede ser de naturaleza estática o repetirse muchas veces (carga dinámica)
siempre que los esfuerzos permanezcan en el rango elástico, tal conclusión es correcta
para ciclos que se repitan unas pocas docenas o aun centenares de veces. Sin embargo,
no es cierto cuando los ciclos se repiten miles o millones de veces. En tales casos, la
ruptura ocurrirá a esfuerzos mucho más bajos que la resistencia estática de ruptura. Este
fenómeno se conoce como fatiga. Una falla por fatiga es de naturaleza frágil aun para
materiales normalmente dúctiles. La fatiga se puede definir como el deterioro de un
material bajo ciclos repetidos de esfuerzo y deformación, que conducen a un
agrietamiento progresivo que acaba por producir la fractura.

Se debe considerar la fatiga en el diseño de todos los componentes estructurales y de

máquinas que están sometidas a cargas repetidas o fluctuantes. El número de ciclos de
carga que puede esperarse durante la vida útil de una componente puede variar mucho,
según la utilización del material. Para poder realizar una aproximación a la realidad de
cómo se comporta el material, se realizan ensayos de fatiga por máquinas que someten a
los materiales a una serie de esfuerzos de tracción y compresión (pueden ser miles de
ciclos), hasta que se debilitan y se produce la rotura en el material.

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga a parte de las
tensiones aplicadas. Así pues, el Diseño, TratamientoSuperficial, Endurecimiento
Superficial y la Influencia del Medio pueden tener una importancia relativa muy alta.

El diseño tiene una influencia grande en la rotura por fatiga.

Cualquier discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por

donde puede nuclear la grieta por fatiga.

Cuanto más aguda es la discontinuidad más severa es la concentración de tensiones.

La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades
estructurales, es decir, realizando modificaciones en el diseño y eliminando cambios
bruscos en el contorno que conduzcan acantos vivos.

Por ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura suficientemente

grandes.

Tratamientos superficiales en las operaciones de mecanizado se producen pequeñas

rayas y surcos en la superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la
vida a fatiga pues son pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de aumentar.
Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida a fatiga.

Método de cálculo de fatiga

El análisis de fatiga estructural es una herramienta para evaluar la validez de un diseño, o

su durabilidad, bajo condiciones de carga simples o complejas conocidas como cargas de
servicio. Los resultados del análisis de fatiga se representan mediante contornos en color
que muestran la duración de los ciclos de carga que la estructura puede soportar antes de
que se inicie cualquier grieta.

Datos de Entrada

Las estimaciones de vida a fatiga se pueden generar para cualquier estructura en diseño.
Primero se crea un histórico de tensiones que predice las cargas que la estructura va a
soportar. La forma de la curva es muy regular.

Una vez construido un prototipo de la estructura se le somete a un ensayo de fatiga con

cargas hasta la rotura, o hasta alcanzar un nº de ciclos elevado. También se pueden
colocar galgas extensométricas un puntos singulares denominados "hot spot" para
generar historias de deformaciones unitarias. La curva de históricos de deformaciones
unitarias es muy aleatoria, tal como muestra la siguiente figura:

  
Estimación de Vida a Fatiga a partir de Datos Experimentales

El proceso de estimación de vida a fatiga a partir de datos obtenidos experimentalmente

se puede separar en tres pasos:

  Reducción a picos/valles

  Conteo de ciclos

  Estimación de Vida

Reducción a Picos/Valles

El proceso de reducción a picos/valles permite eliminar datos que tienen poco o ningún
efecto en la predicción de vida a fatiga. No todos los puntos tienen interés para el
análisis de fatiga, sólo los valores máximos (picos) y mínimos (valles) lo tienen,
pero no la forma en que varía la tensión o deformación unitaria entre un par
pico/valle. Para empezar, todos los puntos intermedios entre picos y valles se eliminan,
tal como muestra la figura siguiente. Esto deja únicamente la curva con los puntos
correspondientes a picos/valles.

Seguidamente se eliminan los pares de puntos pico/valle que son insignificantes. Hay
varias formas de hacerlo, una es especificar una tolerancia y eliminar pares pico/valle con
una diferencia menor que la tolerancia. Por ejemplo, si en la siguiente figura se utiliza una
tolerancia de 150 microstrains entonces los puntos 2 y 3, así como los puntos 5 y 6 se
eliminan de la curva ya que el rango de deformación de ambos pares es 100, menor que
150.

Cómputo de Ciclos

Tras reducir los datos de entrada a una secuencia de picos/valles se pasa a contar los
ciclos. Si los datos se hubieran generado analíticamente, entonces los ciclos y sus
correspondientes rangos de puntos se pueden determinar mediante inspección visual.
Pero encontrar ciclos a partir de curvas de datos experimentales no es sencillo. Se han
empleado muchos años de investigación en esta materia resultando en una variedad de
algoritmos de cómputo de ciclos a partir de datos experimentales.

Un cambio de pendiente es medio ciclo, y una amplitud es medio rango. Cuando se

"cuenta" un ciclo, puede que en efecto se haya encontrado un cambio de pendiente,
dependiendo del algoritmo. Junto con cada ciclo o cambio de pendiente viene su
correspondiente rango o amplitud.

Un simple método de contar ciclos es identificar cada sucesivo par pico/valle como un
rango.
Para los datos de la curva anterior, los puntos 1-2, 2-3, 3-4, y 4-5 son todos rangos
usando este método de conteo.

Entre los métodos de cómputo de ciclos los más importantes son los siguientes:

Range-pair
Rainflow

 Método Range-Pair

El algoritmo range-pair detecta un cambio de pendiente (y por tanto un rango) de dos

casos diferentes:
  

Para el rango de pendiente positiva, el punto 1 debe ser menor o igual al punto 3, y el
punto 2 debe ser menor o igual que el punto 4. Para la serie de pendiente negativa, el
punto 1 debe ser mayor o igual que el punto 3, y el punto 2 debe ser mayor o igual que el
punto 4,

Cuando dos puntos se determina que forman un rango, se excluyen del conteo. En los
ejemplos mostrados, los puntos 2 y 3 se eliminan del cómputo, mientras que los puntos 1
y 4 se volverán a usar de nuevo.

 Método Rainflow

El algoritmo de rainflow es el método de conteo más popular para la estimación de vida a

fatiga porque sigue el bucle de histéresis de la curva tensión-deformación. Este método
de conteo recibió el nombre de rainflow por sus creadores, M. Matsuishi y T. Endo, porque
gráficamente se parece al agua de lluvia fluyendo por el techo de una pagoda
Las reglas que gobiernan el método rainflow son las siguientes:

1. Ordenar el histórico de forma que la mayor magnitud sea el primer pico y el último
valle.
2. Empezando con el primer pico o valle, permitir que la lluvia gotee hasta que un
ciclo se cierre, tal como se describe en el paso 3; o hasta que la lluvia se pare, tal
como se describe en el paso 4.
3. Si se empieza en un pico, un ciclo se cierra cuando se encuentra otro pico cuyo
valor es mayor o igual que el pico de inicio. Esto se demuestra con los puntos 5-6-
7. Si se empieza en el punto 5, la lluvia cae hasta el punto 6 y seguidamente cae
directamente al punto 7. Se para en el punto 7 porque la magnitud del punto 7 es
mayor que el punto 5. Un ciclo se indica en la figura con una línea corta horizontal
donde se para la lluvia.
4. Si se empieza en un valle, un ciclo se cierra cuando se encuentra un valle opuesto
con un valor menor o igual al valle de arranque. Esto se demuestra con los puntos
2-3-4. Empezando por el punto 2, la lluvia cae hasta el punto 3, y luego gotea
hasta el punto 4. Se para enfrente del punto 4 porque la magnitud del valle 4 es
menor que el valle 2.
5. La lluvia se para cuando se encuentra con lluvia cayendo desde uno de los tejados
anteriores. Esto se demuestra por la lluvia, que corre del punto 3 al punto 4. Se
para antes de llegar al punto 4 por la lluvia cayendo del punto 2. La línea corta
vertical al final de la línea corriendo desde 3 a 4 indica que la lluvia está parada.
6. Tras cerrar un ciclo, o que la lluvia esté parada para el primer punto, moverse al
segundo punto y permitir que la lluvia caiga. Repetir ésto hasta que cada punto se
haya procesado.
Estimación de Vida a Fatiga

Una vez realizado el cómputo de ciclos, se pasa a calcular el nº de ciclos para el fallo
mediante una ecuación de estimación de vida a fatiga.

tensión-vida

La ecuación de tensión-vida (stress-life) se lleva utilizando desde finales de 1800. Asume

que el fallo ocurre tras un elevado número de ciclos.

La ecuación es la siguiente:

deformación unitaria-vida

La ecuación de deformación unitaria-vida (strain-life) se basa en la ecuación de tensión-

vida. Intenta determinar la deformación plástica. La parte plástica de la ecuación se puede
escribir como:
  

Combinando las ecuaciones de tensión-vida con deformación unitaria-vida se obtiene lo

siguiente:

  

El número de ciclos para el fallo, en cuyo punto se cruzan las ecuaciones elásticas y
plásticas de deformación-vida, se llama vida a fatiga de transición.

Estimación del Daño

Una vez calculado el número de ciclos para el fallo para cada rango (o amplitud), se pasa
a calcular el daño.
El daño total se calcula sumando el daño causado por cada rango. El nº de sucesos
(events) para el fallo (o el nº de veces que la historia de cargas o deformaciones puede
repetirse hasta el fallo) es la inversa del daño total.

Conteo de Rainflow con Tensiones Medias no nulas

Daño Acumulado

Existen dos métodos:

Primero se cuentan todos los ciclos y seguidamente se estima el daño

El conteo de ciclos y la estimación de daño se realiza simultáneamente.

El primer método consiste en crear un histograma de rangos de ciclos contados y

seguidamente meter los rangos de ciclos en las ecuaciones de vida a fatiga. La precisión
de la estimación de daño depende de la resolución del histograma -- a mayor resolución
mayor precisión.

Usando el segundo método se obtienen mejores estimaciones del daño porque el daño se
estima para cada ciclo según se encuentra. En este caso no se depende de la resolución
utilizada y también permite considerar el efecto de la secuencia de cargas.

Resultados del Análisis de Fatiga

Durante el análisis, los parámetros de variación de la carga se combinan con otros

criterios de fatiga y el programa realiza los cálculos de fatiga para evaluar la durabilidad
de la estructura cuyos resultados se representan mediante contornos en color en las
siguientes áreas:

Resistencia Estructural (Factor de Seguridad a Tensión -- SSF: Stress Safety Factor)

Resistencia a Fatiga (Factor de Seguridad a Fatiga -- FSF: Fatigue Safety Factor)
Vida a Fatiga
Factor de Daño

q Factor de Seguridad a Tensión:

El factor de seguridad a tensión (SSF) es una media de la resistencia global de la
estructura y se evalúa dividiendo el criterio de tensión (por ejemplo, el límite elástico del
material) por la tensión efectiva (por ejemplo, vonMises, Tresca o la tensión principal
máxima/mínima). El programa calcula el SSF como una función de la historia de la tensión
efectiva (vonMises, Tresca o max/min de la tensión principal) para determinar el factor de
fallo de la estructura. Los valores por encima de 1.0 son aceptable, mientras que valores
por debajo de 1.0 indican fallo. Si el SSF es menor de 1.0 no es necesario realizar ningún
análisis de fatiga ya que la estructura ha plastificado por tanto un rediseño es necesario.

q Factor de Seguridad a Fatiga:

El factor de seguridad a fatiga (FSF) predice si la estructura fallará debido a cargas

cíclicas. El FSF se calcula primero identificando todos los ciclos de carga (tensiones
medias y tensiones variables) y seguidamente mediante el Diagrama de Goodman se
obtienen los ciclos más desfavorables. El criterio de Goodman proporciona una
estimación más conservadora del FSF, lo que significa que utilizando Goodman se tiende
a sobredimensionar el diseño.

El criterio de Goodman utiliza dos propiedades del material:

la tensión última, su
y la máxima tensión alterna (o variable), samp

Un ejemplo del criterio de Goodman se tiene en la siguiente figura donde el eje-X es la

tensión media y el eje-Y es la tensión variable (o alterna, o amplitud de tensión).
  

En el ejemplo anterior el pto. C es la tensión en un ciclo, donde A es la tensión alterna del

ciclo, M es la tensión media del ciclo y su es la tensión última del material. El valor Ds/2 es
la máxima tensión alterna que no causa ningún daño en el material y por tanto el FSF =
OZ/OC, cuando tanto la tensión media como la alterna son variables. Para que un diseño
resulte seguro el FSF debe ser nayor que 1.0.

Vida a Fatiga:

El resultado de vida a fatiga evalúa la vida de la estructura calculando la inversa del daño.
Usando la regla de Palmgren-Miner, también conocida como la regla del daño lineal, el
daño para cada ciclo de tensión o deformación se combina para calcular el daño
acumulado para todos los ciclos de carga de servicio. La inversa del daño total es el nº de
ciclos de carga de servicio antes de que se inicia ninguna grieta o fallo en la estructura,
con lo cual este valor puede usarse para determinar la vida de la estructura.

Los criterios de vida a fatiga son los siguientes:

Smith-Watson-Topper
Deformación-Vida (tensión principal máxima)
Deformación-Vida (tensión cortante máxima)
Tensión-Vida

Cada criterio de vida define una curva S-N diferente basándose en el uso de ciertas
propiedades del material a fatiga. Seeguidamente usando el conteo de ciclos Rainflow, el
programa identifica la amplitud de tensión o deformación (o rango de tensiones o
deformaciones) así como la tensión o deformación media de cada ciclo de la historia de
carga de servicio. El daño de cada ciclo se calcula y se suma usando la curva S-N según
el criterio de vida seleccionado.
 Conclusión

La fatiga de los metales se produce por la acción de las cargas variables y la concentración
de tensiones.

La fatiga de material consiste en el desgaste y posterior ruptura de un objeto construido

por el ser humano. La fatiga de material, tiene que ver más que nada, con objetos, los cuales,
soportan carga. Y nos referimos, a todos los objetos construidos por el hombre, diseñados para
soportar peso. Se da cuando se ejercen fuerzas repetidas aplicadas sobre el material creando
pequeñas grietas que pueden llegar a producir una ruptura del material. . Es un fenómeno muy
importante, ya que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos (aproximadamente el
90%). Por lo tanto, es importante verificar tempranamente en el cálculo si es probable que la
fatiga sea crítica. No puede confiarse en los márgenes de seguridad aceptables frente a un colapso
estático para ofrecer la seguridad adecuada frente a la fatiga.

. El desgaste de los materiales es una de las causas por la que edificios e infraestructuras
pueden llegar a colapsar y derrumbarse. Un proceso de deterioro paulatino de los elementos de
sujeción que, sometidos a cargas cíclicas, puede degenerar en pequeñas fisuras que a la larga
terminan en quiebra.

.
 Referencias

Fatiga en materiales con memoria de forma: iniciación y crecimiento de fisuras por fatiga

SM Jaureguizahar - 2020 - ricabib.cab.cnea.gov.

[LIBRO] Métodos de cálculo de fatiga para ingeniería. Metales.

R Avilés González - 2015 - books.google.com

[PDF] Alteraciones estructurales de los materiales por fatiga

G Joseph, G Rodriguez - Revista IDIEM, 1963 - revistas.uchile.cl