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Elaboro: Ing.

Francisco Rodrguez Lezama


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tc es el espesor necesario del patn para que soporten la fuerza B de los
tornillos sin la accin separadora.

Q = fuerza separadora factorizada = Bdap(t
f
/t
c
)
2

Bc = carga factorizada por tornillo incluyendo la accin separadora = T + Q.

5.10 Conexiones Soldadas
La soldadura es un proceso en el que se unen partes metlicas mediante el
calentamiento de sus superficies a un estado plstico, permitiendo que las
partes fluyan y se unan con o sin la adicin de otro metal fundido.

Ventajas de la soldadura.
1. Las estructuras soldadas permiten eliminar un gran porcentaje de las
placas de unin y empalme, tan necesarias en las estructuras con
sujetadores, as como la eliminacin de sus cabezas. En algunas
estructuras es posible ahorrar hasta un 15% o ms de peso de acero usando
soldadura.
2. Tiene una zona de aplicacin mucho mayor que los remaches o los
tornillos. Por ejemplo, una columna de tubo de acero y las dificultades que
representara conectarla con otros miembros de acero con sujetadores.
3. Las estructuras soldadas son estructuras un poco ms rgidas, porque los
miembros por lo general estn soldados directamente uno a otro.
4. El proceso de fusionar las partes por unir, hace a las estructuras
realmente continuas. Esto se traduce en la construccin de una sola pieza y
puesto que las juntas soldadas son tan fuertes o ms que el metal base, no
debe haber limitaciones a las uniones.
5. Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle,
(5.68)


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fabricacin y montaje de la obra.

Desventajas de la soldadura.
1. Los sismos recientes han demostrado que las conexiones soldadas tienen
poca capacidad de deformacin, lo que la hace poco segura ante cargas que
produzcan fatiga en las conexiones de miembros estructurales importantes.

Soldadura: Es unir dos metales de idntica o parecida composicin por la
accin del calor, directamente o mediante la aportacin de otro metal tambin
de idntica o parecida composicin. Durante el proceso hay que proteger al
material fundido contra los gases nocivos de la atmsfera, principalmente
contra el oxgeno y el nitrgeno. La soldadura es un proceso en el que se unen
partes metlicas mediante el calentamiento de sus superficies a un estado
plstico, permitiendo que las partes fluyan y se unan con o sin la adicin de otro
metal fundido.
fatiga en las conexiones de miembros estructurales importantes.

Procedimiento de la soldadura.
La norma AWS autoriza para uniones de fuerza en estructuras de edificacin
los siguientes procedimientos:
1.-Soldadura elctrica manual; por arco descubierto con electrodo fusible
revestido.
2.-Soldadura elctrica semiautomtica o automtica; por arco en atmsfera
gaseosa con alambre electrodo fusible.
3.-Soldadura elctrica automtica; por arco sumergido con alambre electrodo
fusible desnudo.
4.-Soldadura elctrica por resistencia.
Otros procedimientos no mencionados requerirn norma especial.
Soldadura por fusin: La accin del calor origina la fusin localizada de las
piezas y estas se unen sin o con la aportacin de otro material.
Soldadura por presin: Las piezas se calientan hasta hacerse plsticas y


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luego se unen mediante una presin mecnica.
Soldadura por arco: Es el procedimiento ms importante y casi
exclusivamente utilizado para las estructuras metlicas. Las piezas se unen al
provocarse un arco elctrico entre ellas y un electrodo revestido que
constituye el metal de aportacin. El electrodo est sujeto a una pinza que
sujeta al soldador, es el polo negativo, y el positivo son las piezas que se
quieren unir; una buena soldadura depende de los siguientes factores:

1.-Dimetro del electrodo.
2.-Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamao del arco)
3.-Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador)
4.-Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 C.










En la soldadura por arco se forma un arco elctrico entre las piezas que
se sueldan y el electrodo lo sostiene el operador con algn tipo de
maquinaria. El arco es una chispa continua, entre el electrodo y las piezas
que se sueldan, provocando la fusin. La resistencia del aire o gas entre el
electrodo y las piezas que se sueldan convierten la energa elctrica en calor.
Se produce en el arco una temperatura que flucta entre los 3,200 y 5,500
C. A medida que el extremo del electrodo se funde, se forman pequeas
Fig. 5.25 Elementos del proceso de soldadura en un arco metlico protegido (SAP) y arco metlico
sumergido (SA) Tornillos en una conexin tipo aplastamiento sometidos a cortante y tensin


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gotitas o globulitos de metal fundido, que son forzadas por el arco hacia las
piezas por unir, penetrando en el metal fundido para formar la soldadura. El
grado de penetracin puede controlarse con precisin por la corriente
consumida. Puesto que las gotitas fundidas de los electrodos, en realidad son
impulsadas en la soldadura de arco puede usarse con xito en trabajos en lo
alto. El acero fundido en estado lquido puede contener una cantidad muy
grande de gases en solucin, y si no hay proteccin contra el aire
circundante, aquel puede combinarse qumicamente con el oxgeno y el
nitrgeno. Despus de enfriarse, las soldaduras quedarn relativamente
porosas debido a pequeas bolsas formadas por los gases.
Esas soldaduras son relativamente quebradizas y tienen mucha menor
resistencia a la corrosin. Una soldadura debe protegerse utilizando un
electrodo recubierto de ciertos compuestos minerales. El arco elctrico hace
que el recubrimiento se funda, creando un gas inerte o vapor alrededor del
rea que se suelda. El vapor acta como un protector alrededor del metal
fundido y lo protege de quedar en contacto directo con el aire circundante. El
tipo de electrodo utilizado es muy importante, y afecta decididamente las
propiedades de la soldadura tales como resistencia, ductilidad y resistencia a
la corrosin. Los electrodos se dividen en dos clases generales: los
electrodos con recubrimiento ligero y los electrodos con recubrimiento
pesado. El proceso de soldadura de arco sumergido (SAS) proporciona una
mayor penetracin que el proceso de arco protegido (SAP). Por tanto, se
puede emplear un rea de garganta mayor en las soldaduras hechas
mediante el proceso de arco sumergido. El AISC-LRFD establece que el
espesor de la garganta efectiva para filetes hechos con el proceso SAS con
lados de 3/8 o menores, ser igual al lado del filete. Para filetes mayores a
3/8, el espesor de la garganta efectiva ser igual al espesor terico de la
garganta ms 0.11 pulgadas.





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Tipos de soldadura. Los dos tipos de soldadura son las soldaduras de filete y
de ranura. Existen adems las soldaduras de tapn y de muesca que no son
comunes en el trabajo estructural. Las soldaduras de filete han demostrado
ser ms dbiles que las soldaduras de ranura; sin embargo, la mayora de las
conexiones estructurales se realizan con soldaduras de filete. Las soldaduras
de ranura se usan cuando los miembros que se conectan estn alineados en
el mismo plano. Usarlas en cualquier situacin implicara un ensamble
perfecto de los miembros por conectar, cosa que no sucede en la estructura
comn y corriente. Las soldaduras de ranura comprenden alrededor del 15%
de las soldaduras estructurales. Una soldadura de tapn es una soldadura
circular que une dos piezas en una de las cuales se hacen la o las
perforaciones necesarias para soldar. Una soldadura de muesca es una
soldadura formada en una muesca o agujero alargado que une un miembro
con otro a travs de la muesca. La soldadura puede llenar parcial o
totalmente la muesca. Estos tipos de soldadura se utilizan cuando los
miembros se traslapan y no se tiene la longitud de filete de soldadura. Las
soldaduras de tapn y de muesca no se consideran en general adecuadas
para transmitir fuerzas de tensin perpendiculares a la superficie de contacto.
La resistencia a la tensin la proporciona principalmente la penetracin.
Fig. 5.26 Soldadura de filete y de ranura


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Posicin de las soldaduras. Las soldaduras se clasifican respecto a la
posicin en que se realiza como planas, horizontales, verticales y en la parte
superior, siendo las planas las ms econmicas y las de la parte superior las
ms costosas.










Tipos de juntas. Las soldaduras tambin se clasifican de acuerdo con el
tipo de junta usadas, a tope, traslapada, en tee, de canto, en esquina, etc.

5.10.1 Simbologa empleada en la soldadura.
Con este excelente sistema grfico, se da toda la informacin necesaria con
unas cuantas lneas y nmeros, ocupando apenas un pequeo espacio en los
planos y dibujos de ingeniera. Estos smbolos eliminan la necesidad de
dibujos de las soldaduras y hacer largas notas descriptivas.






Fig. 5.27 Clasificacin de la soldadura por su posicin
Fig. 5.28 Tipos de juntas soldadas


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5.10.2 Soldaduras de penetracin.
Cuando la penetracin es completa y las soldaduras de ranura estn sujetas a
tensin o compresin axial, el esfuerzo en la soldadura se supone igual a la
carga, dividida entre el rea transversal neta de la soldadura; realmente la
soldadura de penetracin consiste en unir las placas situadas en el mismo
plano para placas superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que
preparar los bordes. El objetivo de esta soldadura es conseguir una penetracin
completa y que constituya una transicin lo ms perfecta posible entre los
elementos soldados.








5.10.2.1 Soldadura de Filete.
Se ha demostrado que las soldaduras de filete son ms resistentes a la
tensin y a la compresin que al corte, de manera que los esfuerzos
determinantes en soldaduras de filete que se establecen en las
especificaciones para soldadura, son esfuerzos de corte. Cuando sea prctico
usar soldadura de filete es conveniente arreglar las conexiones de modo que
estn sujetas nicamente a esfuerzos de corte, y no a la combinacin de corte y
tensin o de corte y compresin.








Fig. 5.29 Soldaduras a penetracin completa
Fig. 5.30 cordones de soldadura en filete


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Cuando las soldaduras de filete se prueban a la ruptura, parecen fallar por
corte en ngulos de aproximadamente 45 a travs de la garganta. Por tanto, su
resistencia se supone igual al esfuerzo de corte permisible por el rea terica
de la garganta de soldadura. Para el filete de 45 o de lados iguales, el grueso
de la garganta es de 0.707 veces el tamao de la soldadura, pero tiene
diferentes valores para soldaduras de filete de lados desiguales

5.10.3 Disposiciones de la soldadura.
Desde el punto de vista de la solidez, de la resistencia al impacto ya
esfuerzos repetitivos, y de la cantidad del metal de aporte requerido, se
prefieren las soldaduras de ranura a las de filete, aunque desde otros puntos de
vista no son tan atractivas, por lo que la inmensa mayora de las estructuras
son de filete. En ocasiones, las conexiones se disean de manera que las
soldaduras de ranura no se extienden sobre el espesor total de las partes
conectadas. Estas soldaduras se denominan de penetracin parcial.


















Fig. 5.31 Ejemplos de smbolos de soldadura


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En la figura 5.31, la unin sin preparacin a escuadra (a) se utiliza para unir
material relativamente delgado no mayor de 5/16 de espesor. A medida que el
material es ms grueso, es necesario usar soldaduras de ranura en V y en
doble-V (b) y (c); en estas dos soldaduras, los miembros se biselan o preparan
antes de soldarse, para permitir la penetracin total de la soldadura.
Es indudable que el refuerzo origina soldadura de ranura ms fuertes,
cuando van a estar sujetas a cargas relativamente estticas. Sin embargo,
cuando la conexin va a estar a cargas vibratorias y cclicas, el refuerzo no
resulta tan satisfactorio porque las concentraciones de esfuerzos parecen
desarrollarse en el refuerzo y contribuyen a una falla ms rpida (falla frgil).
Para tales casos, una prctica comn es suministrar refuerzo y luego rebajarlo
enrasndolo con el material conectado.

5.10.4 Clasificacin del cordn de la soldadura segn la posicin.










(1)Cordn plano: Su superficie es horizontal y el material de aportacin se
vierte desde arriba.
(2)Cordn en ngulo horizontal: Une un plano horizontal con otro vertical y
su direccin es horizontal.
(3)Cordn horizontal: Se sita en un plano vertical y su direccin es
horizontal.
Fig. 5.32. Posicin de las soldaduras


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(4)Cordn vertical: Su direccin es vertical.
(5)Cordn sobre cabeza en ngulo: En un plano horizontal pero por su
cara inferior.
(6)Cordn sobre cabeza a tope: Se sita en un plano horizontal; pero por
su cara inferior igualmente.

5.10.5 Deformaciones y esfuerzos internos.
Durante los procesos de soldadura, existen grandes desprendimientos de
calor, que dan lugar a dilataciones de la pieza y a las posteriores contracciones
durante el perodo de enfriamiento, impedida por el resto del material base, lo
cual origina la aparicin de esfuerzos internos y deformaciones en las piezas,
estos esfuerzos de tensin son proporcionales a la longitud de soldadura. El
estado de esfuerzo es triaxial; pero lo ms importante son los esfuerzos
longitudinales. Los esfuerzos triaxiales pueden originar roturas sin deformacin,
por ello se deben evitar los cruces entre cordones.












5.10.6 Defectos de la soldadura.
Debido a mltiples causas pueden aparecer defectos en la soldadura, que si
son importantes pueden comprometer seriamente la estabilidad de la estructura
de la que forman parte, por ello es necesario someter a las soldaduras a una
Fig. 5.33 Entrecruces de soldadura


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inspeccin tanto ms intensa cuanto ms importante es la estructura, que
garantice la seguridad y correcta ejecucin de las mismas. Esta inspeccin
forma parte del control general del proyecto y tanto ingeniera y manufactura as
como el director de obra deben prestar la mxima atencin.

CAUSAS DE LOS DEFECTOS.
1.-Del proyecto:
-Posicin inadecuada.
-Mala accesibilidad. No se considerarn las de rincn con un ngulo
menor de 60. A efectos de clculo no vale.
-Concentracin de cordones.
-Dimensionamiento incorrecto.
2.-De los materiales.
-Mala soldabilidad (exceso de C, Mn, Ph, S)
-Defectos.
-Humedad en electrodos bsicos.
3.-Efectos del proceso de soldeo.
-Voltaje.
-Intensidad.
-Tambin puede ser de proceso no adecuado; electrodo sin recubrimiento.
-Preparacin de bordes incorrectamente.
4.-Efectos de la ejecucin.
-Soldadores no calificados.
-Malas condiciones climticas (lluvia, viento, fro)
-Falta de limpieza en la zona a soldar.
-Exceso de prisa (muy habitual)
-Falta de control.

TIPOS DE DEFECTOS EN LA SOLDADURA.
Los clasificamos en dos grupos:
a) DEFECTOS INTERNOS


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-Falta de penetracin: Esto ocurre cuando el chafln de la soldadura no est
lleno o cuando la unin entre el metal base y el metal de aporte no es perfecta
en algn punto. En la radiografa se acusa como una lnea negra y continua.
-Grietas: Consisten en fracturas en el material de aportacin; o en el metal
base; pueden ser transversales o longitudinales; es un defecto muy grave. En
las radiografas se acusan como lneas finas oscuras de forma variada.
-Inclusiones, escoria y otros cuerpos englobados en la soldadura: Estas
inclusiones suelen ser aisladas o alineadas y quedan por falta de limpieza al
terminar la pasada. En las radiografas se acusan como sombras oscuras de
contornos irregulares y poco claros.
-Poros u oclusiones gaseosas: Son cavidades debidas a inclusiones gaseosas
procedentes, generalmente de humedad en el material base o electrodo. En las
radiografas se acusan como sombras negras de contorno circular.
-Falta de fusin: Es la falta de unin entre el metal de aportacin y el metal
base. No hay cristales comunes. Un caso particular es el desbordamiento; es
un defecto bastante grave. En las radiografas se acusan como lneas oscuras y
delgadas. Son los internos, los mas peligrosos, porque son los ms difciles de
ver.

5.10.6.1 Defectos superficiales..
-Socavado: Es un rebaje o canal en el metal base que est contiguo al cordn
de soldadura. Este defecto es muy habitual y es producido por un incorrecto
manejo del electrodo. En la radiografa se acusa como una sombra oscura de
contorno difuso en los bordes de la soldadura.
-Picaduras: Es un rebaje o canal en el cordn de la soldadura, se produce por
un incorrecto manejo del electrodo. En las radiografas se acusa como una
sombra oscura de contorno difuso.
-Desbordamientos: Parte del material de aportacin desborda el cordn,
quedando fuera y sin fusionar con el material base. Son defectos longitudinales,
no puntuales.


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5.10.7 Mtodos para el control de la soldadura.
Tenemos un primer grupo de ensayos destructivos. Los ensayos destructivos
slo se utilizan para probar procesos de soldadura; para homologar
soldadores o para el ensayo de soldaduras. Se realizan sobre placas de
prueba cortadas, de uniones realizadas, para proporcionar probetas de
ensayo.
Consisten bsicamente en ensayos de tensin, doblado y dureza. Los ms
habituales son los de tensin; aplicamos la probeta en la mquina y vemos
cuanto resiste.

5.10.7.1 Ensayos no destructivos.
1.-Inspeccin visual: Sirven, mediante una lupa, para detectar defectos
superficiales.
2.-Partculas magnticas: Consiste en recubrir la zona de soldadura a
inspeccionar con una suspensin de polvo fino, de partculas sensibles al
magnetismo y se somete al influjo de un campo magntico. Cualquier
impureza o defecto superficial o prximo a la superficie interrumpe las lneas
de fuerza magntica, forzando a las partculas a agruparse en la zona
defectuosa.
Fig. 5.34 Algunos defectos en la soldadura


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3.-Lquidos penetrantes: Es un sistema para determinar defectos
superficiales y es de bastante aplicacin, por su economa. Es muy
importante que lo haga un operario experimentado.
Sobre la superficie de la soldadura bien limpia y seca, se aplica una capa de
lquido de muy baja viscosidad; la cual se introduce en todos los defectos
superficiales, se vuelve a limpiar la soldadura eliminando el lquido sobrante y
se aplica a la superficie un lquido absorbente o revelador, acusndose de
esta manera el fallo.
4.-Radiografas: Se utilizan radiografas de pequea longitud de onda
rayos x o , que despus de atravesar una soldadura impresiona una
pelcula fotogrfica; los defectos se acusan mediante manchas oscuras, es
un mtodo muy utilizado, aunque de ms elevado costo que el anterior. Este
sistema detecta defectos superficiales e internos.
5.-Ultrasonidos: Se utilizan las vibraciones de alta frecuencia de 0.5 a 5
Megaciclos, que mediante un palpador son forzadas a atravesar la zona a
examinar; la seal puede ser recogida por otro palpador en la cara opuesta o
bien por el primer palpador que recoge el eco, producido por la cara opuesta
y por los posibles defectos. La seal recogida es convertida electrnicamente
en ondas.

5.10.8 Calculo en las uniones soldadas
1.-Uniones con soldadura a penetracin: La soldadura a tope no debe
producir discontinuidad en la seccin y su sobre-espesor no ser mayor que
el 10% del espesor de la placa ms delgada; si las placas son de distinta
seccin, la de mayor seccin se adelgazar en la zona de contacto con
pendientes no mayores que el 25% para obtener una transicin suave de
seccin.




Fig. 5.35 Soldadura a penetracin con diferentes espesores de material
base


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La norma AWS dice que una soldadura a penetracin que una totalmente a
dos piezas puede hacerse con las condiciones recogidas en esta y cuyo
espesor no sea menor que el espesor de la pieza mas delgada, no requiere
clculo.
2.-Uniones con soldadura de Filete:
Definiciones.
Garganta de un cordn en ngulo (a): Es la altura del tringulo issceles que
puede inscribirse dentro de la seccin recta del cordn de la soldadura.




Longitud eficaz de un cordn en ngulo (L): Es la longitud total del cordn
descontados los crteres de los extremos. Se toma convencionalmente la
longitud de esos crteres igual a a; por lo tanto la longitud sera.
Si se adoptan precauciones para impedir la formacin de crteres, no se
efecta esta deduccin.
Seccin de garganta: Es la seccin del cordn determinada por el plano
bisector del ngulo diedro que lo contiene.
rea de seccin de garganta: Es la obtenida multiplicando la garganta del
cordn por su longitud eficaz
En cuanto a las fuerzas de solicitacin, la fuerza que debe resistir cada
cordn se supone uniformemente repartida sobre la seccin

5.10.9 Tipologa de las uniones soldadas.
1.-Uniones soldadas planas: Son aquellas en la que los diferentes
cordones estn contenidos en el mismo plano o las que permite abatir todas las
secciones de garganta sobre un mismo plano.
Fig. 5.36 Altura a, de una soldadura en filete
a L
L a
a L 2


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2.-Uniones soldadas espaciales: Aquellas en la que no es posible abatir
sobre un mismo plano todas las secciones de garganta de los distintos
cordones que las componen.
3.-Uniones mixtas: Aquellas uniones constituidas por soldaduras de
ngulo y soldaduras a penetracin











5.10.10 Esfuerzos a considerar en una soldadura de filete.
Tenemos el cordn de soldadura y dijimos que el plano de garganta era el
que defina el bisector del tringulo issceles.
Dentro de ese plano definimos o ;
n
t y
a
t
o = Esfuerzo normal al plano de garganta.
n
t = Esfuerzo tangencial normal a la arista.
a
t = Esfuerzo tangencial paralela a la arista.







Fig. 5.37 Combinacin de soldaduras
Fig. 5.38 Geometra de esfuerzos en una soldadura de filete


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Si nos referimos a los planos que componen la soldadura.











n: Es el esfuerzo normal que acta en el plano de cada una de las caras de
soldadura.
t
n
: Esfuerzo tangencial normal a la arista y contenida en el plano de cada una
de las caras de la soldadura.
t
a
: Esfuerzo tangencial paralela a la arista; contenida en el plano de una de
las rectas de soldadura.
De esta manera definimos los esfuerzos que mas nos interesan.
Nos dice la norma que la CONDICIN DE SEGURIDAD es:



Establecemos
0
o (esfuerzo normal de comparacin) que ha de ser igual a
u
o
(resistencia de clculo del acero); si queremos seguir la norma.

5.10.11 Calculo de las uniones planas




Fig. 5.39 Planos que componen una soldadura
( )
u a n o
o t t o o s + + =
2 * 2 * 2 *
8 . 1
Fig. 5.40 Planos que componen una soldadura
(5.69)


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1.-UNIN SLO CON CORDONES LATERALES
.
















Hemos descubierto los esfuerzos en el plano, en funcin de las fuerzas que
haya en el plano.
Recordando que 5.64 es y sustituimos:

Sustituyendo:

Por lo tanto tenemos que
:





( )
2 * 2 * 2 *
8 . 1
a n co
t t o o + + =
8 . 1 8 . 1
* 2 *
= =
a a co
t t o
8 . 1
2
*


=
L a
N
co
o
u co
L a
N
o o s

=

75 . 0
*
(5.71)
(5.70)
(5.72)
(5.73)
(5.74)
Fig. 5.41 Referencia para clculo con cordones laterales


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donde Los productos de , de todas las soldaduras que
existan en la unin.

2.-UNIN SLO CON CORDONES FRONTALES.










En este caso, tendremos que su valor ha de ser:





3.-UNIN SLO CON CORDONES OBLICUOS.
Cuando son fuerzas de tensin, siempre hay que colocar dos placas para
evitar el momento, es decir:








2
*
N
2
*
N
N
*

( )
2 * 2 * 2 * 2 * 2 *
8 . 1 8 . 1
n a n co
t o t t o o + = + + =

L a
L a
L a
N
n

= =
2
2
1
*
* *
t o
u co
L a
N
o o s

85 . 0
*
(5.75)
(5.76)
(5.77)
Fig. 5.42 Referencia para clculo con cordones frontales
Fig. 5.43 Referencia para clculo con cordones oblicuos


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En esta unin:


Donde

4.-UNIN CON CORDONES FRONTALES Y LATERALES COMBINADOS.

A) h L > 5 . 1
2













B) h L h s s 5 . 1 5 . 0
2










Se calcula como
unin, slo con
cordones laterales.
u co
L a
N
o o s

75 . 0
*
2

2
2
L L
L
+
=
u co
L a K
N
o o s

*
u
2
cos 4 . 0 4 . 1
1
+
= K
(5.78)
(5.79)
Fig. 5.44 Referencia para clculo con cordones combinados con cordn por atrs
(5.80)
Fig. 5.45 Referencia para clculo con cordones combinados puede o no existir el de atrs
(5.81)


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a) No existe el cordn TIPO 3.












b) Existe el cordn TIPO 3.












c) h L < 5 . 0
2


Se calcula como en el caso b), ( h L h s s 5 . 1 5 . 0
2
y si existe el cordn TIPO 3;
entonces se aplican las mismas frmulas que en b)

u
2
cos 4 . 0 4 . 1
1
+
= K
u
a L K N o =
3 3
*
3
|
|
.
|

\
|
=

i
u i i
L a N o
2 2
*
2
75 . 0
|
|
.
|

\
|
=

i
u i i
L a N o
2 2
*
2
75 . 0
*
1
*
2
*
N K N N
mx
+ =
u
a L N o =
1 1
*
1
u
2

2 1
1
sen
K
+
=
*
3
*
2
*
3
1
N N N
mx
+ =
(5.82)
(5.83)
(5.84)
(5.85)
(5.87)
(5.86)
(5.88)
(5.89)


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5.10.12 Casos en la flexin simple.

1.-SLO SOLDADURAS FRONTALES LONGITUDINALES.




a) Caso general.
;

Donde


b) e>>L




2.-SLO SOLDADURAS FRONTALES TRANSVERSALES.

a) Caso general.

Donde






Mdulo de seccin resistente de las soldaduras.

S
e P
n

= =
*
2
1
t o 0 =
a
t
u co
S
e P
S
e P
o o s

=
* *
18 . 1 4 . 1
( )
u a n co
o t t o o s + + =
2 * 2 * 2 *
8 . 1
2
*
2 * *
2
3
L a
e P
n


= =t o
u co
L a
e P
o o s


=
2
*
55 . 3
y
I
S =
(5.90)
(5.91)
(5.92)
0 =
a
t
(5.93)
(5.94)
(5.95)


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b) t>a



3.-SOLDADURAS FRONTALES LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES.

-TIPO 1:



-TIPO 2:



-TIPO 3:


5.10.13 Flexin y esfuerzo cortante combinado.













u co
a t L
e P
o o s


~
*
18 . 1
3
12
1
L a I I = =
0
2
= + = d A I I
u co
W
e P
W
e P
o o s

=
* *
18 . 1 4 . 1
u co
W
e P
a h
a h
o o s

~
*
1 1
2 2
18 . 1
u co
a L
P
a h
L
W
e P
o o s
|
|
.
|

\
|

+
|
|
.
|

\
|
+

=
2
3 3
*
2
1 1
3 *
2
8 . 1 4 . 1
Fig. 5.46 Longitud y espesor de un cordn para combinacin de flexin y cortante
(5.101)
(5.100)
(5.99)
(5.98)
(5.97)
(5.96)


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A) UNIN CON SLO CORDONES FRONTALES.











B) UNIN CON 2 CORDONES LATERALES Y UN CORDN FRONTAL

Condicin
















( )
u co
L a
P
L a a L
e P
o o s
|
|
.
|

\
|

+
+

=
75 . 0
1
2
1 1
*
1 1 1 1
*
( )
e P M
a h a L M
a L M
u
=
+ =
=
* *
2 2 2 2
1
2
1 1
75 . 0
14 . 0
o
( ) h L h < < 2 5 . 0
2
Fig. 5.47 Unin con solo cordones frontales (Verticales)
Fig. 5.48 Unin con dos cordones laterales (Horizontales) y uno frontal (Vertical)
(5.102)
(5.103)


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M
*
se descompone proporcionalmente a M
1
y M
2
.
Soldadura 1: Se calcula slo a flexin.
Soldadura 2: Se calcula a flexin y cortante combinado (slo soldaduras
laterales)

5.10.14 Prescripciones de la AWS para la ejecucin de la soldadura.
UNIONES A PENETRACION COMPLETA.
En una soldadura a penetracin de placas de distinta seccin, la de
mayor seccin se adelgazar en la zona de contacto, con pendientes no
mayores que el 25%, para obtener una transicin suave de seccin.
La soldadura a penetracin no debe producir discontinuidad en la
seccin, y su sobre espesor s no ser mayor que el 10 % del espesor e de la
placa ms delgada.

















Fig. 5.49 Soldadura a penetracin en placas de espesores diferentes
Fig. 5.50 Sobre espesor S de una soldadura de penetracin en placas de espesores
diferentes


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UNIONES CON SOLDADURA DE NGULO.
Las prescripciones dimensionales para las soldaduras de ngulo se
recogen en el AWS.
Se recomienda que la garganta de la soldadura no sea mayor que la
exigida por el clculo, respetando el mnimo establecido. En general, se
preferiran las soldaduras planas o cncavas a las convexas.
Cuando se empleen procedimientos de soldadura para los que resulte
garantizada una penetracin e, que rebase el punto de la raz terica, por
ejemplo, mediante procedimientos automticos o semiautomticos de
soldadura bajo polvo o en atmsfera inerte, puede tomarse para la garganta
de soldadura el valor:


Determinndose e
mn
mediante ensayos para cada procedimiento de
soldado (figura 5.51a).
En un perfil o placa en esfuerzo a tensin; no es recomendable disponer
una soldadura de ngulo perpendicular a la direccin del esfuerzo.

Si se dispone una soldadura frontal en el extremo de un cubre placas en
tensin (figura 5.51b), se biselar este extremo cuando el cubreplacas est
sometido a variaciones de esfuerzos importantes (trabes carril de puentes
para gras viajeras, por ejemplo). La soldadura frontal debe ser triangular de
lados desiguales asegurando una transicin suave de la seccin.

Se recomienda que las placas que vayan a unirse mediante soldaduras
de ngulo en sus bordes longitudinales, a otra placa, o a un perfil, para
construir una barra compuesta, no tengan un ancho mayor que treinta veces
su espesor (figura 5.51c).
Cuando por alguna circunstancia especial no pueda cumplirse la condicin
anterior, pueden utilizarse soldaduras de ranura en las placas que forman
parte de una pieza comprimida, para asegurar la pieza contra el pandeo local.
2
1
mn
e
a a + = (5.104)


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MATERIA: ESTRUCTURAS
Las uniones que tienen soldaduras de ngulo se clasifican, para su
comprobacin, en tres clases:
a) -Uniones planas, constituidas nicamente por soldaduras de ngulo cuyas
aristas estn en un solo plano (figura 5.51d).
b) -Uniones espaciales, constituidas nicamente por soldaduras de ngulo
cuyas aristas no estn en un solo plano (figura 5.51e).
c) -Uniones mixtas, constituidas por soldaduras de ngulo y soldaduras a
penetracin (figura 5.51f).



















Fig. 5.51a Soldadura con equipo semiautomtico
Fig. 5.51b Cubre placas con bisel
Fig. 5.51c Condicin de ancho de una barra
compuesta
Fig. 5.51d Soldadura en unin plana
Fig. 5.51e Soldadura en unin espacial
Fig. 5.51f Soldadura en unin mixta


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MATERIA: ESTRUCTURAS
Para los esfuerzos que deben considerarse de una soldadura en ngulo; hay
que tener en cuenta dos tipos de esfuerzos:
a) Referidos al plano de la garganta donde (figura 5.52a).

n
Es el esfuerzo normal, perpendicular al plano de la garganta;
t
n
Es el esfuerzo tangencial normal a la arista;
t
a
Es el esfuerzo tangencial paralelo a la arista.
b) Referidas al plano de una de las caras de la soldadura en la que
ha sido abatida la seccin de garganta (figura 5.52b).

n
Es el esfuerzo normal que acta en el plano de una de las tres caras
de la soldadura;
t
n
Es el esfuerzo tangencial normal a la arista contenida en el plano de
una de las caras de la soldadura;
t
a
Es el esfuerzo tangencial paralelo a la arista, contenida en el plano
de una de las caras de la soldadura.
CONDICIN DE SEGURIDAD
La condicin de seguridad, de base experimental, de una soldadura en ngulo
es:

donde:

co
es el esfuerzo de comparacin;

*
es el esfuerzo normal ponderada, referida al plano de garganta;
t
n
*
es el esfuerzo tangencial ponderado, normal a la arista, referida al plano de
garganta.
t
a
*
es el esfuerzo tangencial ponderado, paralela a la arista, referida al plano
de garganta;

u
es la resistencia de clculo del acero.


( )
u a n co
o t t o o s + + =
2 * 2 * 2 *
8 . 1 (5.105)
Fig. 5.52a Esfuerzos
referidos al plano
una cara
Fig. 5.52a Esfuerzos
referidos al plano de
la garganta.


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Las posiciones para calificar a los soldadores
1G- sobremesa
2G- horizontal
3G- vertical
4G-sobre cabeza























Fig. 5.53 Posiciones para soldar estructuras y tuberas


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MATERIA: ESTRUCTURAS
5.10.15 Diseo de la Resistencia de las Soldaduras
El esfuerzo en una soldadura se considera igual a la carga P dividida entre el
rea de la garganta efectiva de la soldadura. Este mtodo para determinar la
resistencia de soldadura de filete, se usa sin tomar en cuenta la direccin de la
carga. Las pruebas han demostrado que los filetes transversales son un tercio
ms resistentes que los filetes longitudinales, pero este hecho no es reconocido
por la mayor parte de las especificaciones, con el fin de simplificar los clculos.
Una razn del porque los filetes transversales son ms fuertes, es que el
esfuerzo est ms uniformemente repartido en su longitud total, en tanto que en
los filetes longitudinales se reparte en forma dispareja debido a deformaciones
que varan a lo largo de la soldadura.
















Fig. 5.54 Smbolos de la
soldadura segn el AWS.


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Fig. 5.55 Significados de soldadura de filete
Fig. 5.56 Soldadura de penetracin segn el AWS.


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Fig. 5.57 Soldadura con garganta convexa (a); garganta cncava (b) y filete
de lados desiguales (c)
Fig. 5.58 Soldadura con carga paralela a la garganta (a) y carga
perpendicular a la garganta (b)


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MATERIALES DE APORTACIN.
El gas producido por el revestimiento; protege al material en la parte exterior del
cordn queda una capa externa de escoria; el gas hace que la escoria se pueda
retirar fcilmente.
Se crea un arco elctrico; que hace que el material vaya saltando y se crea el
cordn de soldadura.
Soldadura automtica: El electrodo es continuo y desnudo; avanzando
sumergido, de manera automtica, en un polvo de proteccin; su principal
cualidad es su uniformidad para cordones largos.
Electrodo desnudo: Est constituido simplemente por una varilla metlica.
El material fundido no se encuentra defendido contra los gases nocivos de la
atmsfera interrumpiendo el arco con frecuencia. Se emplea para soldaduras
de baja calidad.
Electrodos revestidos: Estn constituidos por una varilla metlica
recubierta por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco
dando origen a gases que protegen, de los gases de la atmsfera, al metal de
aportacin. Tambin permite que las escorias se puedan separar fcilmente
despus de la soldadura. Los principales revestimientos son de tipo bsico,
celulsico, oxidante y cido.
Electrodos con alma: Estn constituidos por una varilla metlica hueca
rellena por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando
origen a gases que protegen de los gases de la atmsfera al metal de
aportacin.





Tabla 5.9 Relaciones, Espesor, Dimetro e Intensidad


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5.10.16 Diseo de las Soldaduras por el LRFD
En las soldaduras, el material del electrodo deber tener propiedades del metal
base. Si las propiedades son comparables se dice que el metal de aportacin
es compatible con el metal base.
La resistencia de diseo de una soldadura especfica se toma como el menor
de los valores de Fw (Fw es la resistencia nominal de la soldadura) y F
BM

(F
BM
es la resistencia nominal del metal base)
Para las soldaduras de filete la resistencia nominal por esfuerzos en el rea
efectiva de la soldadura es de 0.60 F
EXX
(F
EXX
es la resistencia por clasificacin
del metal base) y es igual a 0.75. Si se tiene tensin o compresin paralela al
eje de la soldadura, la resistencia nominal del metal base es Fy y es igual
0.90. La resistencia de diseo por cortante de los miembros conectados es Fn
Ans en donde = 0.75, Fn es 0.6 Fu y Ans es el rea neta sujeta a cortante.
Los electrodos para la soldadura por arco protegido se designan como
E60XX, E70XX, etc. En este sistema de clasificacin la letra E significa
electrodo y los dos primeros dgitos indican la resistencia mnima a la tensin
de la soldadura en ksi. Los dgitos restantes designan la posicin para soldar,
corriente, polaridad, etc., informacin necesaria para el empleo correcto de un
electrodo especfico.
Adems de los esfuerzos nominales dado en la tabla J2.5, existen otras
recomendaciones del LRFD aplicables a la soldadura:
La longitud mnima de una soldadura de filete no debe ser menor de cuatro
veces la dimensin nominal del lado de la soldadura. Si su longitud real es
menor de este valor, el grueso de la soldadura considerada efectiva debe
reducirse a de la longitud de la soldadura.
El tamao mximo de una soldadura de filete a lo largo de material menor
de de grueso debe ser igual al grueso del material. Para material ms
grueso, no debe ser mayor del espesor del material menos 1/16, a menos
que la soldadura se arregle especialmente para dar un espesor completo de
la garganta. Para una placa con un espesor de o mayor, es conveniente
terminar la soldadura por lo menos a 1/16 del borde para que el inspector


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pueda ver claramente el borde de la placa y determinar con exactitud las
dimensiones de la garganta.
Los filetes permisibles mnimos segn el AISC-LRFD se dan en la tabla
J2.3. Estos valores varan entre 1/8 para material de 1/4 de espesor o
menor y 5/16 para material con espesor mayor de 3/4. El tamao mnimo
prctico para la soldadura es de aproximadamente 1/8 y el tamao que
probablemente resulta ms econmico es de alrededor de 1/4 o 5/16.
Cuando sea posible, deben realizarse vueltas en el extremo (remates) para
soldadura de filete. La longitud de estas vueltas no debe ser menor que dos
veces el grueso nominal de la soldadura. Cuando no se usan, se recomienda
restar el doble del grueso de la soldadura de la longitud efectiva de sta. Las
vueltas de extremo son muy tiles en la reduccin de concentraciones de
esfuerzos que ocurren en los extremos de las soldaduras, sobre todo para
conexiones donde hay vibraciones considerables y excentricidad en la carga.
El AISC-LRFD establece que la longitud de una soldadura de filete incluir
las longitudes de remate.
Cuando se usan soldaduras de filete longitudinales para la conexin de
placas o barras, sus longitudes no deben ser menores que la distancia
perpendicular entre ellas. La distancia entre soldadura de filete no debe ser
mayor de 8 en las conexiones de extremo.
En juntas traslapadas, el traslape mnimo es igual a 5 veces el espesor de
la parte ms delgada conectada, pero no debe ser menor de 1.







Fig. 5.59 Nomenclatura
1 Garganta actual del filete.
2 Lado de un filete.
3 Raz de la soldadura.
4 Lado de un filete.
5 Cara de la soldadura.
6 Profundidad de la fusin.
7 Tamao de la soldadura.


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Tabla 5.10 Espesor efectivo de garganta en soldadura de ranura en penetracin parcial.

Tabla 5.11 Espesor efectivo de la garganta de soldadura de ranura acampanada.



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Tabla 5.12 Resistencia de la soldadura.


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Nota: bevel=bisel;
Nota: groove=ranura; throat=garganta; thickness=espesor; weld=soldadura;
chamfer=bisel o chafln.












.











Tabla 5.13 espesores efectivos de garganta de soldadura de ranura de
juntas en penetracin parcial.
Tabla 5.14 Tamaos mnimos de soldadura de filete


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5.10.17 Diseo por cortante y torsin
El esfuerzo ocasionado por torsin se puede calcular con:
F = Td/J. Donde T es el par torsional, d es la distancia del centro de gravedad
de la soldadura al punto que se considera y J es el momento polar de inercia de
la soldadura. Aunque, es conveniente descomponer la fuerza T en sus
componentes vertical y horizontal: fh = Tv/J ; fv = Th/J. Donde h y v son las
proyecciones horizontal y vertical de la distancia d. Para disear una soldadura
sujeta a corte y torsin, es conveniente considerar una soldadura de una
pulgada y calcular los esfuerzos en una soldadura de esa dimensin.
Al igual que en las conexiones atornilladas, las conexiones soldadas debidas a
la accin de fuerzas excntricas, en el AISC-LRFD se utiliza el mtodo por
resistencia ltima. Sin embargo, el proceso de anlisis es un poco ms
complejo.
La fuerza de corte resistente en cualquier punto de la soldadura es normal al
radio desde el centro instantneo de rotacin.
De pruebas experimentales se tiene que la resistencia ltima se calcula como







donde Ri,ult es la resistencia ltima de cortante en el elemento (kip/in)

es el ngulo de inclinacin entre la fuerza y el eje de la soldadura

F
EXX
es la resistencia del electrodo en ksi

t es la dimensin de la garganta de la soldadura en pulgadas.
(5.106)


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La deformacin en la ruptura de un elemento se calcula con


donde
0
= 0.11 pulgadas cuando = 0.

Proporcionalmente se obtienen los valores de las deformaciones de los
dems elementos de la soldadura como



donde es el valor crtico del elemento y ri,max es la distancia radial al
elemento crtico. Una vez calculado los desplazamientos determinados, la
Fig. 5.59 Soldadura con carga excntrica.
(5.107)
(5.108)


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fuerza en cada elemento se calcula como



en donde Ri es la fuerza en el elemento i; e es la base de los logaritmos
naturales; k1 es igual a 8.27e
0.01140
; k2 es igual a 0.4e
0.01460

Las fuerzas en el elemento se resuelven en las componentes vertical,
horizontal y al giro con:






Donde l
i
es la longitud del elemento.

El algoritmo para calcular este tipo de soldaduras es el que sigue

1. Dividir la configuracin del cordn de la soldadura en segmentos.
2. Suponer una locacin del centro de rotacin instantneo.
3. Calcular para cada segmento, xi, yi y ri
4. Calcular el centroide de cada segmento
5. Calcular el ngulo i.
6. Calcular la deformacin
7. Calcular la relacin:
8. Con el segmento crtico hallado (el elemento crtico es el que tiene el
menor valor de la relacin ) calcular para cada segmento.
(5.110a)
(5.109)
(5.110b)
(5.110c)


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9. Calcular la resistencia de cortante ltima Ri, ult para cada segmento.
10. Calcular k1 y k2 para cada segmento.
11. Calcular las fuerzas resistentes Ri para cada segmento.
12. Calcular las componentes vertical, horizontal y de momento para cada
segmento.
13. La suma de la contribucin individual de cada segmento representa
las componentes verticales, horizontales y el momento de giro,
respectivamente.

De la direccin de la carga, sus componentes vertical y horizontal se
convierten en valores consistentes de P. El momento de giro se convierte en un
valor consistente de P dividido por la excentricidad de la carga respecto al
centro de rotacin instantneo. Si los tres valores de P obtenidos son iguales, la
posicin de O es adecuada. Si no, ser necesario asumir otra posicin de O y
realizar los mismos pasos hasta obtener un valor satisfactorio.
El AISC-LRFD proporciona los valores de la carga excntrica factorizada Pu
para una variedad de configuraciones de soldadura como

Pu = CC
1
DL

Donde C
1
es un coeficiente para el electrodo:

Para
E60, C
1
= 0.857;
E70, C
1
= 1.0;
E80, C
1
= 1.03;
E90, C
1
= 1.16.
L es la longitud de la soldadura caracterstica en la configuracin.
D es el numero en dieciseisavos de pulgada en el tamao de la soldadura (no
es la dimensin de la garganta de la soldadura)
El coeficiente C se determina multiplicando la resultante P de las
(5.111)


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componentes dadas con la ecuacin 5.110; por el factor = 0.75, pero con el
esfuerzo de un elemento de soldadura limitado a 0.6F
EXX
.

5.10.18 Conexiones para vigas.
Todas las conexiones tienen una restriccin, es decir, alguna resistencia a
cambios en las orientaciones originales formadas por los miembros conectados.
Dependiendo de la magnitud de la restriccin al giro, el AISC-LRFD clasifica las
conexiones como:
Conexiones tipo FR (totalmente restringidas). Son conexiones rgidas o
continuas, resistentes a momentos; se supone que son suficientemente rgidas
que las orientaciones originales entre los miembros permanecen virtualmente
sin cambio bajo las cargas.
Conexiones tipo PR (parcialmente restringidas): Tienen una rigidez
insuficiente para mantener sin cambios a los ngulos originales bajo carga. Se
incluyen en esta clasificacin las conexiones simples y semi-rgidas.

Conexiones simples: Son muy flexibles y se supone que permiten girar los
extremos de la viga hacia abajo cuando estn cargados, como sucede con las
vigas simplemente apoyadas. Aunque este tipo de conexiones tienen cierta
resistencia a momento, se supone insignificante y se consideran capaces de
resistir solo fuerzas cortantes.

Conexiones semi-rgidas: Son aquellas que tienen una apreciable resistencia
a la rotacin del extremo, desarrollando as momentos de extremo de
consideracin. En la prctica de diseo es muy comn, para simplificar los
clculos, considerar todas estas conexiones como simples o rgidas sin
considerar situaciones intermedias. Sin embargo, al hacer esto para una
conexin verdaderamente semi-rgida, se pasara por alto una oportunidad de
reducir momentos en forma apreciable.


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gras viajeras se escuadran antes de enviarlos o obra; esta simulacin de
ensamble puede ser tan real que incluso se le colocan contraventeos y
accesorios que el proyecto indica como se ve en la figura 6.30; donde dentro
del taller se levantaron columnas simulando el ensamble























6.5 Soldadura de taller
Ya hemos comentado bastante referente al proceso de soldadura; su diseo,
calculo y aplicacin sin embargo; en este tema trataremos algunas
recomendaciones de su aplicacin durante el proceso de fabricacin (Tambin
aplica para soldadura en el montaje).


6.5.1 Seguridad en el proceso de soldadura.
Figura 6.30 Pre-ensamble dentro del taller


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Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes
conductoras de energa elctrica estn al descubierto, el operador tiene que
observar con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la
mxima proteccin personal y tambin proteger a las otras personas que
trabajan a su alrededor.
En la mayor parte de los casos, la seguridad es una cuestin de sentido comn.
Los accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas:
Equipo de proteccin personal como lo muestra la figura 6.31.

Tambin es importante: Evitar tener en los bolsillos todo material inflamable
Figura 6.31 Equipo de seguridad personal


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como cerillos, encendedores o papel. No usar ropa de material sinttico, use
ropa de algodn.

Proteccin de la vista
La proteccin de la vista es un asunto tan importante que merece
consideracin aparte. El arco elctrico que se utiliza como fuente calrica y
cuya temperatura alcanza sobre los 4.000 C, desprende radiaciones visibles y
no visibles. Dentro de estas ltimas, tenemos aquellas de efecto ms nocivo
como son los rayos ultravioletas e infrarrojos. En la figura 6.32 se ve la
penetracin de estos rayos en la retina; cuando se usan lentes protectores,
estos filtran los rayos convirtindolos en rayos luminosos.






















El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente,
aunque s es extremadamente dolorosa. Su efecto es como tener arena
Figura 6.32 Influencia de los rayos sobre el ojo humano


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caliente en los ojos. Para evitarla, debe utilizarse un lente protector (vidrio
inactnico) que ajuste bien y, delante de ste, para su proteccin, siempre hay
que mantener una cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida
inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar una completa
proteccin, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e
intensidad de corriente utilizada. La tabla 6.3 nos indica como seleccionar el
lente adecuado:
Escala de lentes a usar (en grados), de acuerdo al proceso de soldadura y
arcorizado (arco-aire)















Nota: las reas oscuras corresponden a los rangos en donde la operacin de soldadura no
es normalmente usada.

Seguridad al usar una mquina soldadora
Antes de usar la mquina de soldar al arco debe guardarse ciertas
precauciones, conocer su operacin y manejo, como tambin los
accesorios y herramientas adecuadas.
Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad, debe observarse ciertas
reglas muy simples:

MAQUINA SOLDADORA (Fuente de Poder)
Tabla 6.3 Escala de vidrios a utilizar de acuerdo al proceso
Tabla 6.3 Escala de vidrios a utilizar de acuerdo al proceso


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Circuitos con Corriente:
En la mayora de los talleres el voltaje usado es 220 380 volts. El operador
debe tener en cuenta el hecho que estos son voltajes altos, capaces de inferir
graves lesiones. Por ello es muy importante que ningn trabajo se haga en los
cables, interruptores, controles, etc., antes de haber comprobado que la
mquina ha sido desconectada de la energa, abriendo el interruptor para
desenergizar el circuito como lo muestra la figura 6.32. Cualquier inspeccin en
la mquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido desenergizado.


















Lnea a Tierra:
Todo circuito elctrico debe tener una lnea a tierra para evitar que la posible
formacin de corrientes parsitas produzca un choque elctrico al operador,
cuando ste, por ejemplo, llegue a poner una mano en la carcaza de la
mquina. Nunca opere una mquina que no tenga su lnea a tierra. Como se ve
en la figura 6.34


Figura 6.33 Circuito abajo para desenergizar


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Cambio de Polaridad:
El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo
(polaridad invertida) a negativo (polaridad directa); como se observa en la figura
6.35. No cambie el selector de polaridad si la mquina est operando, ya que al
hacerlo saltar el arco elctrico en los contactos del interruptor, destruyndolos.
Si su mquina soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los terminales
cuidando que sta no est energizada.



Figura 6.34 En la conexin a tierra se usara cualquier conductor, metlico que
toque el elemento a soldar
Figura 6.35 Cambio de polaridad


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Cambio del Rango de Amperaje:
En las mquinas que tienen 2 o ms escalas de amperaje no es
recomendable efectuar cambios de rango cuando se est soldando, esto puede
producir daos en las tarjetas de control, u otros componentes tales como
circuitos, diodos, transistores, etc. En la figura 6.36 se observa la realizacin del
cambio de amperaje.
En mquinas con clavijas no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo
est soldando ya que se producen serios daos en los contactos elctricos,
causados por la aparicin de un arco elctrico al interrumpir la corriente.
En mquinas de control manual mvil, no es aconsejable regular el amperaje
soldando, puesto que se puede daar el mecanismo que de la biela de control

Lnea a Tierra







Circuito de Soldadura:
Cuando no est en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la
mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una lnea directa a la
superficie donde se suelda. El peligro en este caso es que el porta electrodo, en
contacto con el circuito a tierra, provoque en el transformador del equipo un
corto circuito como se aprecia en la figura 6.37. La soldadura no es una
Figura 6.36 Cambio de rango de amperaje


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operacin riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto
requiere un conocimiento de las posibilidades de dao que pueden ocurrir en
las operaciones de soldar y una precaucin habitual de seguridad por el
operador.







EMAS GENERALES DE SOLDADURA
Riesgos de Incendio:
Nunca se debe soldar en la proximidad de lquidos inflamables, gases, vapores,
metales en polvo o polvos combustibles. Como se ilustra en la figura 6.38
Cuando el rea de soldadura contiene gases, vapores o polvos, es necesario
mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.
Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no
protegidos.












Figura 6.37 Circuito de soldadura
Figura 6.38 Riesgo de incendio
al soldar


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Ventilacin:
Soldar en reas confinadas sin ventilacin adecuada puede considerarse una
operacin arriesgada, porque al consumirse el oxgeno disponible, a la par con
el calor de la soldadura y el humo restante, el operador queda expuesto a
severas molestias y enfermedades; por tal motivo se debe tener una extraccin
de humos al soldar como se observa en la figura 6.39






















Humedad:
La humedad entre el cuerpo y algo mojado forma una lnea a tierra que puede
conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque elctrico; la
figura 6.40 representa descargas que pueden generarse al soldar superficies
mojadas.
El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo hmedo cuando
suelda, como tampoco trabajar en un lugar hmedo.
Figura 6.39 Extraccin de humo al soldar


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Deber conservar sus manos, vestimenta y lugar de trabajo continuamente
secos.


Riesgos de
Incendio
V








Seguridad en Soldadura de Estanques
Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles
es una operacin de soldadura extremadamente peligrosa. A continuacin se
detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo:
a) Preparar el estanque para su lavado:
La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser
efectuada slo por personal experimentado y bajo directa supervisin.
No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y
tetracloruro de carbono), debido a que se descomponen por calor o radiacin
Figura 6.40 Corriente generada por humedad Circuito de soldadura


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de la soldadura, para formar fosfgeno, gas altamente venenoso.
b) Mtodos de lavado: La eleccin del mtodo de limpieza depende
generalmente de la sustancia contenida. Existen tres mtodos: agua, solucin
qumica caliente y vapor.
c) Preparar el estanque para la operacin de soldadura: Al respecto existen
dos tratamientos:
Agua
Gas CO
2
-N
2

El proceso se observa en la figura 6.41 y consiste en llenar el estanque a
soldar con alguno de stos fluidos, de tal forma que los gases inflamables
sean desplazados desde el interior.




















Figura 6.41 Seguridad al soldar estanques de agua Circuito de soldadura


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6.5.2 Costos en la soldadura en funcin de la materia prima
Introduccin
Cada trabajo de soldadura presenta al diseador y calculista sus propias
caractersticas y dificultades, por lo cual, el modelo de costos que a
continuacin se desarrolla, propone un rango de generalidad amplio que
permite abarcar cualquier tipo de aplicacin. Por otro lado, se intenta enfocar el
problema con un equilibrio justo entre la exactitud y la simplicidad, es decir
proponiendo frmulas de costos de fcil aplicacin, aun cuando ello signifique
eliminar trminos de incidencia leve en el resultado buscado. La tabla 6.4
presenta unas formulas de base de costos de la soldadura



Nota: A continuacin se definen conceptos previamente mencionados, adems
de rangos con valores de los parmetros que son normales en toda la
industria de la soldadura.
1. Peso metal depositado:
La tabla 6.5 representa la cantidad de metal de aporte necesario para
completar una unin soldada. Relacin para determinar peso metal
depositado.
Pmd = rea Seccional x longitud x densidad aporte. Cantidad de material de
aporte depositado en una unidad de tiempo.
Tabla 6.4 Bases de clculo del costo por metro lineal Circuito de soldadura


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2. Eficiencia de aportacin: La tabla 6.6 representa la relacin entre el metal
efectivamente depositado en porcentaje segn el proceso y tipo de electrodos
requeridos para efectuar ese depsito












3. Velocidad de Deposicin: Las tablas 6.7 ilustran grficamente la cantidad
de material de aporte depositado en una unidad de tiempo dependiendo el
proceso de soldadura
Tabla 6.6 Eficiencia de aporte segn el proceso
Tabla 6.5 Material depositado de acuerdo al tipo de unin


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Tabla 6.7(b) Velocidad de deposicin con arco sumergido
Tabla 6.7(a) Velocidad de deposicin con electrodo manual


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Tabla 6.7(d) Velocidad de deposicin con MIG solido
Tabla 6.7(c) Velocidad de deposicin con MIG tubular con proteccin


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Factor de Operacin: Se define como la relacin entre el tiempo en que ha
existido arco y el tiempo real o tiempo total pagado







Proceso
Factor de
Operacin (%)
Electrodo Manual 5-30
MIG Slido 10-60
MIG Tubular 10-60
TIG 5-20
Arco Sumergido 50-10
Tabla 6.7(e) Velocidad de deposicin con MIG tubular sin proteccin


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Flujo Gas: Cantidad de gas necesario para proteccin por unidad de tiempo.







Factor de Uso de Fundente: Cantidad de fundente efectivamente empleado
por kg. de alambre depositado.





En el diseo o fabricacin de cualquier componente, hay tres consideraciones
fundamentales que deben estar siempre presentes. EFICIENCIA, COSTO y
APARIENCIA

6.5.3 Costo de la soldadura en funcin del proceso
Es especialmente importante, cuando es alto o cuando representa una
proporcin significativa del total estimado para un proyecto o un contrato. Como
la soldadura est relacionada directamente a otras operaciones, nunca debe
ser considerada y costeada aisladamente. Cualquier operacin de fabricacin
de productos incluye generalmente:

1. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas
2. Preparacin de estos materiales para soldadura corte, etc.
3. Armado de los componentes
4. Soldadura.
5. Operaciones mecnicas subsecuentes
6. Tratamientos Trmicos.
7. Inspeccin.

Dado que cada una de estas operaciones representa un gasto, es posible
Proceso
Proceso Flujo Gas
(m3/hr)
MIG Slido 0.8-1.2
MIG Tubular 1.0-1.4
TIG 0.5-1.0
Proceso
Factor de uso
fundente (%)
Arco Sumergido 80-100


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representar la composicin del costo total, como se indica en la figura 6.42

En este ejemplo, el costo de material, costo de soldadura y operaciones
mecnicas representan 30%, 40% y 15% respectivamente del costo total; el
costo de las tres ltimas operaciones constituye slo un 15% del total. Es por lo
tanto evidente, que la operacin de soldadura misma es importante y debe ser
adecuadamente costeada y examinada en detalle, para determinar donde
efectuar reducciones efectivas de costo




Composicin del Costo de Soldadura
Los principales componentes del costo de soldadura son:
a) Costo de Consumibles (electrodo, fundente gases de proteccin, electricidad,
etc.)
b) Costo de Mano de Obra.
c) Gastos Generales.


Figura 6.42 Costo del proceso de soldadura


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Costo de Consumibles
Al considerar que existen numerosos procesos de soldadura y que cada uno
tiene rendimientos diferentes, la cantidad total de consumibles que deben ser
adquiridos vara considerablemente entre uno y otro.
Los dos primeros items son costos directos de soldadura. Sin embargo, gastos
generales incluye numerosos items indirectamente asociados con la soldadura,
como son: depreciacin, mantencin, capacitacin de personal, supervisin
tcnica, etc.
La tabla 6.8 indica los requerimientos de consumibles para varios procesos de
soldadura:


El nico consumible cuyo costo no ha sido considerado es la energa elctrica.
Para todos los procesos de soldadura por fusin, puede ser considerado
aproximadamente como 4,0 KW hr/kg. de soldadura de acero depositado. Esto
toma en cuenta la prdida de energa en el equipo, como tambin el mximo de
Tabla 6.8 Requerimientos de consumibles


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carga KVA, y es por lo tanto un valor promedio.
Sin embargo, el costo de energa se puede determinar a travs de la siguiente
relacin:
Costo Mano de Obra
Con excepcin de ciertas aplicaciones semi-automticas y automticas, el costo
de mano de obra, hoy en da, representa la proporcin ms significativa del
costo total en soldadura.
El costo de mano de obra para producir una estructura soldada, depende de la
cantidad de Soldadura necesaria, Velocidad de Deposicin, Factor de
Operacin y Valor de Mano de Obra.
El FACTOR DE OPERACION ha sido definido como la razn entre el tiempo
real de arco y tiempo total que se paga al operador expresado en porcentaje.
As el intervalo de factores de operacin, depender del proceso de soldadura y
su aplicacin.
El diseo de la unin decide la cantidad de soldadura requerida y a menudo la
intensidad de energa que se debe emplear al soldar. Sin embargo, los dos
principales items que controlan los costos de mano de obra son velocidad de
deposicin y factor de operacin como se ve en la grafica representada en la
figura 6.43.












Figura 6.43 Mtodo de aplicacin y factor de operacin.


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Las graficas de la figura 6.44 muestran las relaciones generales entre:
velocidad de deposicin y costo de mano de obra.
El lado (A) muestra que la cantidad de deposicin aumenta a medida que es
elevada la corriente de soldadura. Esto se aplica generalmente a todos los 15
procesos de Soldadura al Arco
El lado (B) muestra que en cantidades altas de deposicin, los costos de mano
de obra por kilo de metal depositado tienden a disminuir.
Costos de Mano de Obra por Kilo



SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO
Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de
trabajo en particular y luego determinar el tipo y dimetro de electrodo que ms
se adapte a estas condiciones.
Este anlisis es relativamente simple, si el operador se habita a considerar los
siguientes factores:
1 Naturaleza del metal base.
2 Dimensiones de la seccin a soldar.
Figura 6.44 Intensidad de corriente (A) y Costo de mano de obra (B)


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3 Tipo de corriente que entrega su mquina soldadora.
4 En qu posicin o posiciones se soldar.
5 Tipo de unin y facilidad de fijacin de la pieza.

1 Si el depsito debe poseer alguna caracterstica especial, como son:
resistencia a la corrosin, gran resistencia a la traccin, ductilidad, etc.
2 Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o
especificaciones especiales.

Despus de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el
Gerente de produccin no debe tener dificultad en elegir un electrodo, el cual le
dar un arco estable, depsitos parejos, escoria fcil de remover y un mnimo
de salpicaduras, que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo
ptimo.

ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS
Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O. Algunos tipos como los
celulsicos requieren un contenido mnimo de humedad para trabajar
correctamente (4% para un AWS E-6010). En otros casos, como en los de bajo
hidrgeno, se requieren niveles bajsimos de humedad; 0.4% para la serie 70
(Ej. 7018), 0.2% para la serie 80 (Ej. E-8018); 0.15% para las series 90, 100,
110 y 120 (Ej. 9018, 11018, 11018 y 12018).
Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja
aleacin y alta resistencia, aceros templados y revenidos o aceros al carbono-
manganeso en espesores gruesos.
La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrgeno en el metal
de soldadura y de la zona afectada trmicamente (ZAT). Este fenmeno puede
originar fisuras en aceros que presentan una estructura frgil en la ZAT, como
los mencionados anteriormente. Para evitar que esto ocurra se debe emplear
electrodos que aporten la mnima cantidad de hidrgeno (electrodos bajo
hidrgeno, Ej. 7018), y adems un procedimiento de soldadura adecuado para
el material base y tipo de unin (precalentamiento y/o post-calentamiento segn
sea el caso).
De todo lo anterior se puede deducir fcilmente la importancia que tiene el buen
almacenamiento de los electrodos. De ello depende que los porcentajes de


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humedad se mantengan dentro de los lmites requeridos y as el electrodo
conserve las caractersticas necesarias para producir soldaduras sanas y libres
de defectos.
Como las condiciones de almacenamiento y reacondicionamiento son
diferentes para los diversos tipos de electrodos, se agrupo a aquellos cuyas
caractersticas son semejantes, a fin de facilitar la observacin de estas
medidas.
Previamente definiremos los siguientes conceptos:
A. Condiciones de Almacenamiento:
Son aquellas que se deben observar al almacenar en cajas cerradas. En
Tabla 6.9 se dan las recomendaciones para el acondicionamiento de depsitos
destinados al almacenamiento de electrodos.
B. Condiciones de Mantencin:
Son las condiciones que se deben observar una vez que los electrodos se
encuentran fuera de sus cajas. En Tabla 6.10 se indican estas condiciones.
C. Reacondicionamiento o resecado:
Aquellos electrodos que han absorbido humedad ms all de los lmites
recomendados por la norma requieren ser reacondicionados, a fin de devolver a
los electrodos sus caractersticas. En los electrodos sus caractersticas. En Ia
tabla 6.9 se indican las recomendaciones para el reacondicionamiento de
electrodos.
La operacin de resecado no es tan simple como parece. Debe realizarse en
hornos con circulacin de aire. En el momento de introducir los electrodos en el
horno, la temperatura del mismo no debe superar los 100C y las operaciones
de calentamiento y enfriamiento deben efectuarse a una velocidad de alrededor
de 200C/H, para evitar la fisuracin y/o fragilizacin del revestimiento.


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Algunas recomendaciones sobre el uso de electrodos bajo hidrgeno; se
encuentran indicadas en Tabla 6.11 y son una gua para el uso, que surge de la
experiencia y de los resultados de distintas investigaciones.





Tabla 6.9 Condiciones de almacenamiento y mantencin de electrodos


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Tabla 6.10 Recomendaciones para el resecado de electrodos


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Tabla 6.11 Recomendaciones para el uso de electrodos de bajo hidrgeno


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6.5.3 Problemas y defectos comunes de la soldadura y posibles causas
Aunque ya se menciono en el capitulo 5.10.6; ahora repasaremos ese mismo
tema pero proponiendo soluciones para esos defectos (consideremos siempre
que quien aplique la soldadura es personal calificado). Las figuras 5.45;
representan del lado izquierdo los diferentes defectos en la soldadura y del lado
derecho aparecen las causas probables y su recomendaciones para evitarlas.






Figura 6.45(a) Defecto de mal aspecto
Figura 6.45(b) Defecto de penetracin excesiva


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Figura 6.45(c) Defecto de salpicadura excesiva
Figura 6.45(d) Defecto de arco desviado


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Figura 6.45(f) Defecto de soldadura agrietada
Figura 6.45(e) Defecto de soldadura porosa


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Figura 6.45(h) Defecto de soldadura quebradiza
Figura 6.45(g) Defecto de soldadura con comba


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Figura 6.45(j) Defecto de falta de fusin
Figura 6.45(i) Penetracin incompleta


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Figura 6.45(k) Defecto de soldadura con distorsin (deformacin)
Figura 6.45(l) Defecto de soldadura con socavado


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6.5.4 Sistema arco manual
Descripcin del Proceso
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se
unen dos metales mediante una fusin localizada, producida por un arco
elctrico entre un electrodo metlico y el metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa poca se
utilizaba una varilla metlica descubierta que serva de metal de aporte.
Pronto se descubri que el oxgeno y el nitrgeno de la atmsfera eran
causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al ncleo
metlico se le agreg un revestimiento que al quemarse se gasificaba,
actuando como atmsfera protectora, a la vez que contribua a mejorar
notablemente otros aspectos del proceso; como se aprecia en la figura 6.46
El electrodo consiste en un ncleo o varilla metlica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el ncleo es transferido hacia el metal base a travs de
una zona elctrica generada por la corriente de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las caractersticas mecnicas y
qumicas de la unin, est constituido por un conjunto de componentes
minerales y orgnicos que cumplen las siguientes funciones:
1 Producir gases protectores para evitar la contaminacin atmosfrica y
gases ionizantes para dirigir y mantener el arco.
2 Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su
solidificacin.
3 Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleacin e hierro en
polvo.











Figura 6.46 Principio
del proceso de arco
manual


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ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO AL CARBONO
Procedimiento para soldar con arco manual Los mejores resultados se
obtienen manteniendo un arco mediano, con lo que se logra una fusin
adecuada, permitiendo el escape de gases adems de controlar la forma y
apariencia del cordn.
Para filetes planos y horizontales, conviene mantener el electrodo en un ngulo
de 45respecto a las planchas, efectuar un pequeo avance y retroceso del
electrodo en el sentido de avance. Con ello se logra una buena fusin al
avanzar, se controla la socavacin y la forma del cordn al retroceder al crter.
Para filetes verticales ascendentes, se mantiene el electrodo perpendicular a la
plancha movindolo en el sentido de avance. El movimiento debe ser lo
suficientemente rpido y la corriente adecuada para permitir alargar el arco y no
depositar cuando se va hacia arriba, para luego bajar al crter y depositar el
metal fundido, controlando la socavacin y ancho del cordn.
La soldadura sobrecabeza se ejecuta en forma similar a la horizontal, pero la
oscilacin en el sentido de avance debe ser mayor para permitir que el metal
depositado en el crter se solidifique.
Cuando se suelda vertical descendente, el cordn de raz se hace con un
avance continuo, sin oscilar, y la fuerza del arco se dirige de tal manera que
sujete el bao de fusin. Para los pases sucesivos se puede usar una
oscilacin lateral.

6.5.5 Sistema MIG
Descripcin del Proceso
El sistema MIG fue introducido a fines del ao 1940. El proceso es definido por
la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusin se produce por
calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la
pieza, donde la proteccin del arco se obtiene de un gas suministrado en forma
externa, el cual protege el metal lquido de la contaminacin atmosfrica y
ayuda a estabilizar el arco.
La figura 6.47 indica esquemticamente una soldadura por sistema MIG




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En el sistema MIG, un sistema de alimentacin impulsa en forma automtica y a
velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o bao de
fusin, mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ngulo adecuado y se
mantiene una distancia tobera-pieza, generalmente de 10 mm.
El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que
sobresalen:
1 El arco siempre es visible para el operador.
2 La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fcil su
manipulacin.
3 Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura.
4 Rapidez de deposicin.
5 Alto rendimiento.
6 Posibilidad de automatizacin.
Figura 6.47 Representacin del sistema MIG
Figura 6.46 Principio del proceso MIG


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Diagrama esquemtico del equipo MIG
El sistema MIG, se representa en la figura 6.48 y requiere del siguiente equipo:
1 Una mquina soldadora
2 Un alimentador que controla el avance del alambre
.
a la velocidad
requerida.
3. Una pistola (antorcha) de soldar para dirigir directamente el alambre al rea
de soldadura.
4. Un gas protector, para evitar la contaminacin del
bao de soldadura

5. Un carrete de alambre de tipo y dimetro especfico.



















Resumen del Proceso
El sistema MIG es un proceso de soldadura por arco elctrico, en el cual un
alambre es automtica y continuamente alimentado hacia la zona de soldadura
a una velocidad constante y controlada. El rea de soldadura y arco estn
debidamente protegidas por una atmsfera gaseosa suministrada
externamente, que evita la contaminacin.
El voltaje, amperaje y tipo de gas de proteccin, determinan la manera en la
Figura 6.48 Diagrama de equipo del sistema MIG


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cual se transfiere el metal desde el alambre-electrodo al bao de soldadura.
Para comprender mejor la naturaleza de estas formas de transferencia en el
sistema MIG, a continuacin las detallaremos.
Transferencia Metlica
En soldadura MIG, las gotas de metal fundido son transferidas a travs del
arco, desde un alambre-electrodo alimentado continuamente, a la zona de
soldadura.
En la figura 6.49 se esquematiza el proceso; para un dimetro dado de
electrodo (d), con una proteccin gaseosa, la cantidad de corriente determina el
tamao de las gotas (D) y el nmero de ellas que son separadas desde el
electrodo por unidad de tiempo:
Zona A: A valores bajos de amperaje, las gotas crecen a un dimetro que es
varias veces el dimetro del electrodo antes que stas se separen. La velocidad
de transferencia a bajos amperajes es slo de varias gotas por segundo.
Zona B: A valores intermedios de amperaje, el tamao de las gotas separadas
decrece rpidamente a un tamao que es igual o menor que el dimetro del
electrodo, y la velocidad de separacin aumenta a varios cientos por segundo.
Zona C: A valores altos de amperaje, la velocidad de separacin aumenta a
medida que se incrementa la corriente, las gotas son bastante pequeas.
Existen tres formas de transferencia metlica:
1 Transferencia Spray o de Roco.
2 Transferencia Globular.
3 Transferencia en Corto-Circuito.













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Transferencia Spray
El metal es transportado a alta velocidad en partculas muy finas a travs del
arco. La fuerza electromagntica es bastante fuerte para expulsar las gotas
desde la punta del electrodo en forma lineal con el eje del electrodo, sin
importar la direccin a la cual el electrodo est apuntando. Se tiene
transferencia Spray al soldar, con Argn, acero inoxidable y metales no ferrosos
Figura 6.49 Transferencia metlica


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como el aluminio; el principio de este proceso se puede ver en la figura 6.50















Transferencia Globular
El metal se transfiere en gotas de gran tamao. La separacin de las gotas
ocurre cuando el peso de stas excede la tensin superficial que tiende a
sujetarlas en la punta del electrodo; como se aprecia en la figura 6.51. La fuerza
electromagntica que actuara en una direccin para separar la gota, es
pequea en relacin a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia
globular (sobre 250 Amps.) La transferencia globular se utiliza para soldar acero
dulce en espesores mayores a 1/2" (12,7 mm.), en que se requiere gran
penetracin













Figura 6.50 Principio de transferencia en Spray
Figura 6.51 Principio de transferencia globular


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Transferencia por Corto Circuito
En la figura 6.52 se puede ver que el metal no es transferido libremente a travs
del arco, sino que se deposita, cuando la punta del electrodo toca el metal
base. Los cortos circuitos producidos por el contacto del electrodo con el bao
fundido, ocurren con mucha regularidad, hasta 200 o ms veces por segundo.
El resultado final es un arco muy estable usando baja energa (inferior a 250
Amps.) y bajo calor. El bajo calor reduce a un mnimo la distorsin, deformacin
del metal y otros efectos metalrgicos perjudiciales. Esta transferencia metlica
se obtiene en presencia de dixido de carbono (CO
2
).















La figura 6.53 ilustra, por medio de trazos oscilogrficos, la secuencia del
voltaje y de la corriente durante un ciclo tpico de soldadura por corto circuito.













Figura 6.52 Principio de transferencia
por corto circuito
Figura 6.53 Ciclo de
corriente y voltaje


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Electrodos y Proteccin Gaseosa
El propsito principal del gas de proteccin es desplazar el aire en la zona de
soldadura y as evitar su contaminacin por nitrgeno, oxgeno y vapor de agua.
Estas impurezas afectan las propiedades del metal de soldadura.

Gases Protectores
Gases inertes y activos se emplean en el sistema MIG. Cuando se desea soldar
metales no ferrosos, se emplea gases inertes debido a que ellos no reaccionan
con los metales. Los gases inertes usados en sistema MIG son: Argn, Helio y
mezclas de Argn-Helio.
Sin embargo, en la soldadura de metales ferrosos se puede emplear gases
inertes o activos. Gases activos como: Dixido de Carbono, Mezclas de Dixido
de Carbono, o gases protectores que contienen algn porcentaje de Oxgeno.
Estos gases no son qumicamente inertes y pueden formar compuestos con los
metales.
Hay varios factores que es necesario considerar al determinar el tipo de gas de
proteccin a emplear. Estos son:
1.- Tipo de metal base.
2.- Caractersticas del arco y tipo de transferencia metlica.
3.- Velocidad de soldadura..
4.- Tendencia a provocar socavaciones.
5.- Penetracin, ancho y forma del depsito de
soldadura

6.- Disponibilidad
7.- Costo del gas
8. -Requerimientos de propiedades mecnicas.

La tabla 6.12 indica aplicaciones, caractersticas y mezclas ms comunes en la
soldadura empleadas por el sistema MIG:










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Mquinas Soldadoras
En este proceso la mquina de soldar ms empleada es aquella del tipo
corriente continua y de voltaje constante, o sea, una mquina que mantiene
voltaje constante en el arco, sin que lo afecten variaciones de corriente en el
arco. Es importante sealar, que este tipo de mquina de soldar puede ser
usada slo para soldadura semiautomtica. La curva caracterstica de este tipo
de mquina se indica en la figura 6.54













Tabla 6.12 Caractersticas en la soldadura para el sistema MIG
Figura 6.54 Corriente contra voltaje


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Cuando se usa una mquina de soldar de tipo voltaje constante, existen pocos
cambios en el resultado del voltaje del arco, comparado con el cambio
relativamente grande en la corriente de soldadura. Por ejemplo, como se puede
ver en la figura, 6.54 la longitud del arco se acorta, aumenta notablemente la
corriente de soldadura. Esto produce un aumento del promedio de consumo,
equilibrando la longitud del arco al nivel deseado.
El principio est basado en el hecho de que la mquina de soldar de voltaje
constante cambia la salida de corriente, para poder obtener la cada de tensin
apropiada en el secundario del sistema de soldadura.
En este sistema, el ajuste de la longitud del arco es controlado al fijarse la
magnitud del voltaje en la mquina de soldar, mientras que la corriente de
soldar est controlada por medio de la velocidad en el alimentador de alambre

TABLA DE REGULACION DEL SISTEMA MIG
La tabla 6.13 indica la regulacin para uniones a tope con alambre solido en
aceros de mediana y baja aleacin







Tabla 6.13 Regulacin de la maquina


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PROCESO MIG.
La AWS clasifica los alambres slidos, usando una serie de nmeros y letras.
Para aceros al carbono, la clasificacin est basada en las propiedades
mecnicas del depsito de soldadura y su composicin qumica Una tpica
clasificacin de electrodo MIG para soldadura de acero es: ER-70S-6
Donde
1.- La letra E indica electrodo
2.- La letra R indica varilla
3.- Los dos dgitos siguientes (o tres) indican la resistencia a la traccin en
miles de libras/pulg
2
.
4.- La letra S indica que el tipo de alambre es slido.
5.- El dgito, o letra y dgito indica la composicin qumica especial del
electrodo.

6.5.6 Sistema TIG
Descripcin del Proceso
En nuestros das, las exigencias tecnolgicas en cuanto a calidad y
confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas,
destacndose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y
Proteccin Gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con proteccin gaseosa, que
utiliza el intenso calor de un arco elctrico generado entre un electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal
de aporte.
Se utiliza un gas de proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar
la posibilidad de contaminacin de la soldadura por el oxgeno y nitrgeno
presentes en la atmsfera. Como gas protector se puede emplear Argn o
Helio, o una mezcla de ambos. La caracterstica ms importante que ofrece
este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales,
incluyendo aquellos difciles de soldar, como tambin para soldar metales de
espesores delgados y para depositar cordones de raz en unin de tuberas.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son ms fuertes, ms resistentes a la
corrosin y ms dctiles que las realizadas con electrodos convencionales.
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminacin, se
hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogneas, de


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buena apariencia y con un acabado completamente liso.
La figura 6.55 indica esquemticamente una soldadura por sistema TIG.














Caractersticas y Ventajas del Sistema TIG
No se requiere de fundente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la
soldadura.
No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a
travs del arco.
Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin.
Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, erea de
soldadura es claramente visible.
El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la pistola y/o
el metal de aporte.

Equipo
El equipo para sistema TIG se representa en la figura 5.55 y consta
bsicamente de:
Fuente de poder
Unidad de alta frecuencia
Pistola
Suministro gas de proteccin
Suministro agua de enfriamiento
Figura 6.54 Corriente contra voltaje


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La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que
est rodeado por una boquilla de cermica que hace fluir concntricamente el
gas protector.




La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente
superiores a 200 Amps. Se utiliza refrigeracin por agua, para evitar el
recalentamiento del mango.

Electrodos para Sistema TIG
Los electrodos para sistema TIG, estn fabricados con tungsteno o aleaciones
de tungsteno, lo que lo hace prcticamente no consumibles, ya que su punto de
fusin es sobre los 3.800C. La tabla 6.14 muestra la forma de identificacin

Figura 6.55 Equipo para soldar con sistema TIG
Tabla 6.14 Identificacin de los electrodos


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Su identificacin se realiza por el color de su extremo: Dimetros ms
utilizados: 1.6 mm (1/16"), 2.4 mm (3/32"), 3.2 mm (1/8"). Largos standard: 3" y
7". La adicin de 2% de torio permite una mayor capacidad de corriente, mejor
iniciacin y estabilidad del arco.

En la tabla 6.15 se presenta la seleccin de Electrodos de acuerdo al tipo
de corriente a utilizar.
CAAF : Corriente Alterna y Alta frecuencia.
CCEN : Corriente Continua, Electrodo Negativo.
W : Tungsteno
W-Th : Tungsteno-Torio



6.5.7 Sistema de arco sumergido.
Descripcin del Proceso De los mtodos de soldadura que emplean
electrodo continuo, el proceso de arco sumergido desarrollado simultneamente
en EE.UU. y Rusia a mediados de la dcada del 30, es uno de los ms
difundidos universalmente.
Es un proceso automtico, en el cual, como lo indica la figura, un alambre
desnudo es alimentado hacia la pieza. La figura 5.56 representa este proceso
que se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de
fundente, provisto desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo.
De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja, pues
evita el empleo de elementos de proteccin contra la radiacin infrarrojo y
ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos.
Las corrientes utilizadas en este proceso varan en un rango que va desde los
Tabla 6.13 Seleccin de electrodos de acuerdo al tipo de corriente


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200 hasta los 2000 amperes, y los espesores que es posible soldar varan entre
5 mm y hasta ms de 40 mm.


















Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata
de intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservndose el uso de corriente
alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el fenmeno conocido como
soplo magntico.
El proceso se caracteriza por sus elevados regmenes de deposicin y es
normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero
al carbono o de baja aleacin

Equipo
La figura 6.56 muestra los componentes para hacer soldadura por arco
sumergido.

Ventajas del proceso y Aplicaciones
Entre las principales ventajas podemos citar:
a) Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/ 32" y 3/16" a 800 y
1000 Amperes, se logra depositar hasta 15 kgs. de soldadura por hora.
Con electrodos de 1/4" y 1300 amperes, se depositan hasta 24 kgs. Por
hora (tres a cuatro veces ms rpido que en la soldadura manual).
Figura 6.55 Principio del proceso de arco sumergido


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MATERIA: ESTRUCTURAS
b) Propiedades de la soldadura: Este proceso permite obtener depsitos de
propiedades comparables o superiores a las del metal base.
c) Rendimiento: 100%
d) Soldaduras 100% radiogrficas.
e) Soldaduras homogneas.
f) Soldaduras de buen aspecto y penetracin uniforme.
g) No se requieren protecciones especiales.






















Aplicaciones
El sistema de soldadura automtica por Arco Sumergido, permite la mxima
velocidad de deposicin de metal, entre los sistemas utilizados en la industria,
para produccin de piezas de acero de mediano y alto espesor (desde 5 mm.
aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar en posicin plana u horizontal:
vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de mquinas,
fabricacin de barcos, etc. Tambin puede ser aplicado con grandes ventajas
en relleno de ejes, ruedas de FF.CC. y polines
Figura 6.56 Equipo de soldadura por arco sumergido


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Materiales para arco sumergido.
Alambres: En el sistema de Soldadura por Arco Sumergido, se utiliza un
alambre slido recubierto por una fina capa de cobrizado para evitar su
oxidacin y mejorar el contacto elctrico. Generalmente contiene elementos
desoxidantes, que junto a los que aporta el fundente, limpian las impurezas
provenientes del metal base o de la atmsfera y aportan elementos de aleacin
seleccionados segn sean las caractersticas qumicas y mecnicas del cordn
de soldadura que se desee.

Clasificacin
Segn la AWS, los alambres se clasifican por 2 letras y 2 nmeros, que indican
la composicin qumica de stos.
EX XX letras dgitos
1 letra, E: Significa electrodo para soldadura al arco.
2 letra, X: Significa el contenido mximo de manganeso:
L : 0,60% Mn mx. (Bajo contenido manganeso).
M: 1,25% Mn mx. (Contenido mediano de manganeso).
H : 2,25% Mn mx. (Alto contenido de manganeso). Los 2 dgitos: Indican los
porcentajes medio de carbono. Los alambres se entregan en rollos de 25 kgs.
Aproximadamente y con dimetro interior de 300 mm. Se ofrecen en los
siguientes dimetros: 5/64"; 3/32"; 7/ 64"; 1/8"; 5/32"; 3/16" y 1/4"

FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO
La figura 6.57 representa la nomenclatura de los fundentes; segn la AWS el
fundente es clasificado en base a la determinada combinacin
fundente/alambre.









Figura 6.57 Nomenclatura para el tipo de fundente.


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La tabla 6.14 Indica las propiedades mecnicas del material de depsito segn
el tipo de fundente.









6.6 Limpieza y pintura
El xito de un trabajo de pinturas no slo depende de una adecuada aplicacin,
sino que en mayor medida, de la preparacin o trabajos previos que se realicen
en la superficie antes de pintarla y esta pintura deber ser de calidad como se
ve en la figura 6.57 Por "Preparacin de Superficies" se entiende la limpieza
que se efecta, antes de aplicar la pintura, con el objeto de eliminar todo agente
contaminante, partculas sueltas o mal adheridas, que sean ajenas o no a la
superficie, dejndola apta para recibir una pintura.




















Tabla 6.13 Propiedades mecnicas de los fundentes
Figura 6.57 Aplicacin de pintura de buena calidad

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