I.

E POLITECNICO REGIONAL DEL CENTRO

ESPECIALIDAD DE DISEÑO INDUSTRIAL AÑOS 4TO Y 5TO

El torno: definición

El origen de la palabra torno tiene que ver con las palabras griega y latina para referirse a un giro o
una vuelta. Ahí es donde reside la fuerza de esta máquina, ya que es a través del giro de la pieza y
de la aplicación de diferentes utensilios anclados es como va a dar forma, pulir, cilindrar, etc, los
objetos.
El torno es imprescindible desde la Revolución Industrial y fue una de sus protagonistas
indiscutibles. Veamos a continuación cómo funciona.

¿Cómo funciona el torno?

El torno trabaja, como hemos dicho, haciendo girar la pieza a modificar, la cual está bien sujeta al
cabezal, desde donde se transmite el giro. Durante el giro podemos aplicar a esta pieza una o varias
herramientas afiladas según la tarea a realizar. Valores como la velocidad de giro o la distancia a la
que se sitúa la herramienta de corte son parámetros ajustables y controlables. Te animamos a
consultar o volver a ojear estas medidas de seguridad cuando trabajamos con tornos en este enlace.

¿Qué puedes hacer con un torno? Aquí te dejamos algunas de las tareas que puedes hacer gracias al
torno:

 Modelar un cilindro con el diámetro que queramos

 Dar forma de cono a un material metálico
 Fabricación de tornillos, tuercas…
 Cortar una pieza
 Agujerear una pieza

Cabe mencionar que la prevención es de suma importancia al manipular esta herramienta, así como
las cuchillas para torno de metal.

Las cuchillas para torno de metal

El objetivo de la cuchilla aplicada al torno es el de extraer material de una pieza durante un proceso
de mecanizado. Se debe considerar la dureza del material a cortar para escoger una cuchilla de uno
u otro material. Es imprescindible que el material con el que se realizan los cortes y otras acciones
de las cuchillas para torno de metal posean:

 Dureza alta.
 Resistencia a condiciones de altas temperaturas, ya sea por el entorno en el que se trabaje
como por el calor que se genera con la fuerza del giro.
 Plasticidad
 

Los materiales de las cuchillas para torno

La cuchilla es una barra alargada fabricada en alguno de los materiales que describimos a
continuación. El tipo de corte lo va a dar la forma del cabezal afilado de esta barra, que varía de
graduación y forma. Las cuchillas para torno de metal pueden estar fabricadas en distintos
materiales:

Acero rápido

Se trata de una aleación normalmente que contiene de cromo, wolframio, tungsteno, molibdeno y
vanadio. Su dureza muy alta: hasta 500 grados y resistencia.

Carburo cementado o metal duro

Su resistencia es de hasta 850 grados y esto es debido a que es una mezcla de cobalto y carburo. Las
cuchillas fabricadas en este material se usan para trabajar con hierro colado.

Cermet

Constituye una mezcla de cerámica y metal. Su comportamiento es eficaz si tratamos un metal que
genere una viruta elástica.

Cerámica

Las cerámicas se componen de óxido de aluminio o de nitruro de silicio. Lo malo de este material
es que a pesar de aguantar alta temperatura y poseer una dureza elevado, es muy fracturable.

Nitruro de boro cúbico

Es un poco menos frágil que la cerámica pero es de extremada dureza. Hay que tener en cuenta que
es el material más duro después del diamante.

Diamante policristalino

Es un diamante sintético. Como ventaja destacable se encuentra el hecho de que no se calienta tanto
como otros materiales y este hecho lo hace adecuado y resistente para alargar la vida de nuestra
máquina.

La comunidad Bextok de la que formamos parte todos quiere leer tu comentario sobre tornos y los
materiales de las cuchillas que uses en tu actividad profesional. ¡Escribe más abajo y hablamos
sobre tu experiencia!

HERRAMIENTAS DEL TORNO (BURILES).

En un tiempo en que los talleres, y aun cada tornero, construían, según su personal experiencia, las
herramientas del torno. Hoy, sin embargo, tras los estudios de numerosos investigadores y la
experiencia de los grandes talleres y fábricas, se han llegado a seleccionar algunos tipos
fundamentales, cuya eficiencia y rendimiento son difíciles de superar.

Son de distintos tipos, se forjan a la forma requerida en una sola pieza de un mismo material. Se
fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de acero para herramientas forjadas, que
en un extremo tienen su filo cortante.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno consta principalmente de un cuerpo, mango o
vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de
diversas partes.
Partes, Elementos y Ángulos de la Cuchilla:

Geometría del buril o Cuchilla.

El aspecto más importante en un buril es su forma geométrica: la inclinación hacia los lados y hacia
atrás, las holguras o ángulos de alivio frontal y lateral, y los rompedores de viruta.

A se muestra el esquema de un buril derecho, fabricado con una barra maciza, mientras en la Figura
B se muestra un portaherramientas para colocación de inserto tipo cermet.

El ángulo de inclinación hacia atrás en el plano de salida de viruta, es muy importante para
hacer uniforme el flujo de la rebaba y romperla, para obtener buen acabado.

El ángulo de alivio en el plano de alivio secundario impide que el filo frontal de la herramienta roce
con la pieza de trabajo, para evitar roces innecesarios que afecten el acabado de la pieza.

El ángulo de alivio lateral en el plano de alivio principal favorece la acción de corte permitiendo
alimentar la herramienta hacia el material de la pieza de trabajo, minimizando la fricción.

El ángulo de filo de corte está determinado por la inclinación de los planos y puede variar
considerablemente de 5 a 32 grados según la operación que se esté realizando y el tipo de material.
El radio de la nariz varía de acuerdo al acabado que se requiera.
Las formas de las cuchillas normalizadas, tanto para las cuchillas de acero rápido, como para las de
plaquita de metal duro.

Cuchillas de desbastar.

Tratan de arrancar la mayor cantidad posible de material en el menor tiempo, aprovechando al

máximo tanto la capacidad de corte de la herramienta, como la capacidad y potencia del torno. Las
cuchillas, por tanto, han de ser robustas. Pueden ser curvas y rectas, tanto a derecha como a
izquierda.

Cuchillas de afinar.

Buscan una superficie cuidadosamente acabada, exacta de forma y pulida. La viruta arrancada debe
ser pequeña. El corte de estas cuchillas debe repasarse con piedra de afinar, después de afilarlas; de
lo contrario, dejan una superficie áspera y rugosa. Cuando son de metal duro se afilan con muela de
diamante.
Cuchillas de corte lateral.

Se utilizan para refrenar ángulos muy marcados. Deben trabajar de dentro hacia afuera, ya que el
corte secundario no es adecuado para el arranque de viruta.

Cuchillas para interiores.

Para mecanizar las superficies interiores de un agujero, hacen falta herramientas de cuerpo largo y
sección reducida.
Están expuestas a vibraciones, por lo que la sección de viruta arrancada debe ser pequeña.
Generalmente, son curvadas y presentan dos formas fundamentales:

Para agujeros pasantes y para agujeros ciegos llamadas, también éstas, de refrentar interiores.

Cuchillas de trocear.

Sirven tanto para hacer ranuras o gargantas como para cortar en el torno.
Para evitar que la cuchilla roce con la pieza, aquélla se estrecha en su cabeza, de delante hacia atrás
y de arriba abajo (ángulo de desahogo).
Las cuchillas para cortar suelen tener la arista principal inclinada, con el fin de que la pieza cortada
no se desprenda hasta su completo troceado.

Cuchilla de forma.

Numerosos trabajos de torno exigen un perfil determinado. Se realizan con barritas de acero rápido
bien recocido, forjando la forma y acabando su perfil con limas de matricero. Después se templan
con las máximas precauciones.

Hoy día, se pueden lograr en máquinas rectificadoras, en las cuales se perfilan las muelas. Resultan
así mucho más precisas, con la ventaja de que pueden rectificarse después de templadas.

Es preciso no olvidarse de dar al ángulo de incidencia un valor correcto. Su re-afilado se practica

sólo por la cara superior para no modificar la forma. Mención especial merecen las cuchillas
circulares o de rodaja, llamadas de perfil constante porque afiladas en dirección paralela a su radio,
mantienen la forma constante.
Cuchillas de roscar.

Pueden considerarse como cuchillas de forma.

Su corte varía con el perfil de la rosca que se ha de tallar.
La dificultad de conservar un perfil exacto en el afilado de las cuchillas rectas hace que,
modernamente, se tienda a sustituirlas por las de rodaja y aún por peines de roscar especiales.

Influencia del ángulo de colocación o posición.

Para igual pasada y avance, la sección de la viruta permanece constante; pero su forma varía, como
se aprecia, al variar el ángulo de colocación. Ordinariamente, se toma un ángulo de 45°; pero, si la
pieza es delicada y tiende a doblarse, se aumenta el ángulo hasta casi los 90°, con lo que se reducen
los esfuerzos radiales.

En efecto, para un mismo esfuerzo cortante Fc, sus dos componentes, radial y axial, varían
haciéndose tanto más peligrosas, cuanto menor es el ángulo de colocación. (En realidad Fc, no es
constante ni para la misma sección; se hace más grande para los pequeños ángulos de colocación,
por lo cual éstos resultan aún más peligrosos).

Por consiguiente, siempre que sea posible hay que emplear ángulos de colocación mayores de 45°.
Sólo para operaciones de pulido se pueden emplear ángulos menores.

Acanalado.

El alemán Klopstock logró buenos resultados en cuanto a duración del filo de la herramienta y la
superficie de desprendimiento a base de un pequeño canal prismático o redondeado, según los
casos, practicado a unos milímetros por detrás del filo.
  
El resultado fue que se economizaba energía y mejoraban, en general, las condiciones de trabajo.
Esto puede hacerse también en las herramientas de acero rápido.

La faja entre el filo y el acanalado se afila con el ángulo de desprendimiento adecuado.

Angulo de desprendimiento negativo.

Algunos investigadores han estudiado el efecto de un ángulo de ataque negativo, es decir, con
superficie de ataque ascendente desde el filo hacia atrás. Un ángulo semejante ofrece ventajas
dignas de consideraciones para la conservación del filo, ya que resulta más robusto y ofrece una
mayor sección para la derivación del calor producido.

El ángulo de ataque negativo, unido a una velocidad elevada, permite superficies perfectamente
acabadas, ya que los granos del material no son cortados sino arrancados.
Además, la gran velocidad de corte de la viruta hace que el calor de ésta no tenga tiempo de
transmitirse ni a la pieza ni a la herramienta, por lo cual, el filo se conserva mejor y la pieza no
sufre dilataciones que alteren su forma. Como contrapartida, la energía consumida es mayor, por lo
que un ángulo negativo requiere tornos más potentes y robustos. La posición del filo principal
ascendente o descendente desde la punta, hace que la viruta salga en una dirección u otra.
Dimensiones de las cuchillas para cada tipo de trabajo.
Nota. Al afilar, debe darse un ángulo de incidencia tal que las caras del útil no lleguen a rozar
con el hilo. Esta precaución se ha de tomar, sobre todo, para roscas de mucho avance y poco
diámetro y, principalmente, para tuercas.

El afilado de la herramienta de acabado se ha de hacer de modo que la cara superior quede

perfectamente plana y horizontal, lo cual equivale a hacer el ángulo de desprendimiento nulo
para evitar que la forma del filete varíe.

Para lograr el ángulo de punta adecuado (55° ó 60°) se emplean galgas a propósito. La forma
del fondo se comprueba con galgas especiales.