ENSAYO

APRENDICES: Josue Luna

INSTRUCTOR: Manuel pastrana
FICHA: 2693610
FECHA: 8-08-2023
 TECNICA DE TRAZADO
Para realizar el trazado se debe partir de una
representación gráfica de la pieza sobre papel; en ella
aparecerán sus vistas y cotas, los cortes si son
necesarios y los estados superficiales que se vayan a
obtener.
La técnica se basa en el trazado de una pieza plana
deben darse los siguientes pasos:
1. Preparación de la pletina. Pulir la pletina con una
lima y limpiar la pieza al finalizar. Posteriormente,
aplicar a pincel una capa de sulfato de cobre rebajado
con agua y dejarlo secar.
2. Trazados con punta. Colocar la pieza encima del
mármol de trazar y, siguiendo las indicaciones del
plano, marcar las medidas con la punta y con ayuda de
la regla. Para trazar líneas paralelas en la pieza,
utilizar escuadras con solapa apoyadas sobre la arista
perpendicular.
3. Trazados con granete. Con la pieza sobre el
mármol y utilizando el granete y el martillo, marcar las
intersecciones indicadas en el plano para realizar
posteriormente los taladros.
 TECNICA DE GRANETADO
Técnicas de trabajo para garetear:
1. Posición del granete y manejo
2. Poner el granete sobre la línea
3. El martillazo al granete
4. El manejo de granetes especiales
Tener el granete en la mano agarrar el granete,
según su grosor, con dos, tres o cuatro dedos, pero
no con los dedos aferrados. La postura del granete
sobre el material Hay que empezar con:
• poner el granete sobre la línea trazada o sobre sus
intersecciones muy exactamente con una inclinación
de más o menos 60 grados. Esta inclinación es
menester para poder ver bien el punto del ataque.
Después hay que elegir el granete
• Vertical a 90 grados, sin que la punta abandone la
línea trazada. Esta postura vertical se hace a ojo,
pero tiene que ser la más exacta posible; de otra
manera resultaría un agujero marcado asimétrico.
Para colocar la punta del punzón sobre el sitio
deseado, puede apoyarse la mano sobre un dedo o
sobre el canto de la mano,
 Golpear el granete:
Hay que dar al granete solo un golpe con el martillo,
que sea dado en dirección exacta del eje del
granete, o con otras palabras: en exacta dirección
perpendicular. La menor divergencia de la vertical
hace que la punta no penetre en la superficie de la
pieza simétricamente. Tratándose de un material
extra duró, es necesario que el granete tenga una
punta de lo menos 60 grados. De otra manera
perdería su punto agudo o rompería. El martillazo
tiene que ser más fuerte en este caso. Tratándose
de un material blando, el ángulo de la punta puede
ser más pequeño. Basta aplicar un martillazo mucho
más ligero. El diámetro del agujero marcado y la
profundidad del mismo dependen siempre del
tamaño del ángulo del cono de la punta. No debe ser
más grande de lo que sea indispensable, este
ángulo, que depende siempre de la finalidad del
gareneteado.

TECNICA DE ASERRADO
Debido a la forma de los dientes, casi todas las sierras
cortan en un solo sentido por lo que también provocan
un corte perfecto en una cara y otro no tan perfecto en
la otra. La cara buena es en la que el diente (del disco
o de la hoja de sierra) ataca y la mala en la que el
diente sale, pues rompe el material al salir. Para
paliarlo en lo posible se puede poner cinta de
carrocero o precinto pegado en la línea de corte de la
cara mala. Con esto se mejora mucha localidad del
corte al impedir la cinta el destrozo del borde.

Con los serruchos convencionales, la cara buena será

la superior, pues el corte es en el movimiento de ida.
Con los serruchos japoneses es justamente al
contrario. Con la sierra de calar la cara buena es la de
abajo, pues la hoja corta en el movimiento ascendente.
Con una sierra circular la cara buena será también la
de abajo, pues el sentido de giro del disco es contrario
al movimiento lineal de corte. En algunas buenas
sierras de disco estacionarias profesionales, el
problema de la cara mala se soluciona con un
pequeño disco contra rotante o unas cuchillas
(incisores) que van delante del disco de corte
propiamente dicho. El inciso corta superficialmente la
cara mala del tablero con lo que la salida del diente del
disco de corte no provoca desperfectos y el corte sale
perfecto en ambas caras.

Los dientes de las hojas de sierra están inclinados

hacia los lados alternativamente (triscado) para que la
ranura o entalla que abran al serrar sea un poco más
ancha que la propia hoja y se evite de este modo que
la sierra se atasque. De todas formas, una vez iniciado
el corte, conviene mantener abierta la entalla
introduciendo una pequeña cuña. También es
Importante sujetar el sobrante hasta completar el corte.
En los discos de sierra, los dientes son más anchos
que el propio disco para evitar la fricción del mismo.

TECNICA DE TALADRO
Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por
algún medio de rotación de la herramienta de corte y el
avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro
de una pieza estacionaria, para producir un agujero de
aproximadamente el mismo tamaño que el de la
herramienta de corte. De las dos funciones, el avance
de la herramienta de corte a lo largo de su eje es el
más crítico y el de mayor consideración en el diseño
de la maquina taladradora. Aunque esta función puede
ser realizada mecánicamente, a mano o por medio de
engranajes, o por sistema hidráulico, lo que la hace
critica es la magnitud de la fuerza necesaria para el
avance. Como un ejemplo, se necesita una
compresión axial de 2000 lb. (908 Kg) para hacer
avanzar una broca de 1 pulg. (2504 mm) a través de
acero suave. La rotación de la broca es, por
comparación, un asunto sencillo. La operación de
taladrado va siempre acompañada de gran
desprendimiento de calor, por lo que se impone una
abundante lubricación con una mezcla de agua y
aceite soluble. Dependiendo de la fuerza que se le
haga a la maquina así mismo tiene si ciclo de vida, si a
una maquina trabaja con piezas duras
(constantemente) su ciclo será muy corto comparado
con una máquina que trabaje con piezas blandas.
Además del taladro, generalmente se pueden ejecutar
otras operaciones en las maquinas taladradoras como
mandrilado, escariado, roscado, abocardado, y
refrenado de agujeros. Todas otras operaciones están
relacionadas estrechamente con el taladro con
respecto a los movimientos básicos de la máquina y
normalmente requieren un agujero taladrado para
comenzar.

TECNICA DE ROSCADO
En la búsqueda de los machos de corte más
adecuados, que ofrezcan el mejor rendimiento para
roscar fundiciones de alta resistencia Austempered
Ductile Iron (ADI) en condiciones industriales, se
expone el estado del arte del roscado de alto
rendimiento, el de los recubrimientos del tipo PVD de
las herramientas de corte, el de las preparaciones del
filo de corte, y de las propiedades y caracterización de
las fundiciones ADI, para comprender su
maquinabilidad.
La operación de roscado consiste en el tallado de un
perfil helicoidal, en general de sección triangular, sobre
una superficie cilíndrica, cuya función es permitir la
sujeción de dos elementos complementarios, en el que
uno tiene el perfil exterior como en los tornillos y el otro
el complementario interior como las tuercas.
Además de la función de unión, los tornillos son
conocidos también para transporte, y movimiento por
ejemplo, el tornillo de Arquímedes datado en el 300
a.C. Pero en esta tesis interesa el roscado para
uniones atornilladas, que también son conocidas
desde hace cientos de años. A pesar de ser una
operación madura, sobre la que puede parecer que
está todo estudiado, por ser una de las operaciones de
mecanizado más complejas, aún hay campo para su
análisis y mejora. Sobre todo, en el caso de la
producción de las roscas interiores, porque en el
mismo espacio concurren la formación de un perfil
helicoidal y la evacuación de la viruta que se forma.

TECNICA DE LIMADOS
El limado es una operación de acabado, en la cual las
piezas reciben su forma definitiva y la calidad exigida.
Aunque este proceso manual ha sido relegado por el
uso de máquinas y herramientas de alta tecnología,
aún se utiliza para fabricación de piezas únicas o de
cantidades limitadas, o para piezas de formas
complicadas.
Para realizar un limado manual se deben seguir estos
pasos:
1. Trazado de la pieza. Trazar sobre la pieza de
trabajo las líneas de referencia que delimiten su
contorno, de forma que pueda identificarse el final de
la operación.
2. Sujeción de la pieza. Colocar la pieza entre las
mordazas de un tornillo de banco con la superficie que
se va a limar dispuesta de forma horizontal y centrada
entre ellas. Para evitar que la pieza se mueva durante
el proceso, hay que permitir que sobresalga
verticalmente unos 5 mm.
3. Elección de la lima. Seleccionar la lima adecuada
en función de la forma que se desea obtener en la
pieza, de la dureza del material de trabajo y de la
calidad del acabado que vaya a necesitarse. Es
imprescindible, por tanto, elegir el tamaño, la forma de
la lima, el picado y el grado de corte adecuado para
cada trabajo.