UNIVERSIDAD LAICA “ELOY ALFARO DE MANABI”

FACULTAD DE INGENIERIA MARÍTIMA

TEMA:

INTRODUCCION A LA CORROSION

AUTORES:

ALVARADO TUAREZ ANGIE NOHELIA

CADENA CRUZ PEDRO FERNANDO

ARAY VELEZ CARLOS EDUARDO

TUTOR:

ING. FOLKE ZAMBRANO VERA

MATERIA:

CORROSION Y PROTECCION

FECHA:

17/05/2022

PERIODO:

2022(1)
CONTENIDO

CORROSION ..................................................................................................................... 3

CELDA DE CORROSION ............................................................................................. 3

Tipos de ataque de corrosión .............................................................................................. 5

Mecanismo de corrosión ataque directo seco ................................................................. 6

Elementos básicos para una corrosión ............................................................................ 6

Mecanismo de la corrosión electroquímica .................................................................... 7

Tipos de Corrosión .............................................................................................................. 8

Naturaleza de corrosión .................................................................................................. 8

Apariencia del metal corroído ......................................................................................... 8

Uniforme ..................................................................................................................... 8

Localizada ................................................................................................................... 8

Formas de medir la corrosión ............................................................................................. 8

Método de penetración limitada...................................................................................... 9

Método de frecuencia dual ............................................................................................ 10

Método de frecuencia variable ...................................................................................... 10

Métodos de Protección ...................................................................................................... 10

Recubrimientos (Protección Pasiva). ........................................................................ 11

Inhibidores ................................................................................................................ 13

Bibliografía ....................................................................................................................... 14
 CORROSION

La corrosión es un proceso electroquímico que deteriora el metal al reaccionar con el

ambiente. El proceso de corrosión deteriora el hierro dentro del acero implicando la pérdida de

sus características principales como pueden ser la dureza o resistencia.

La corrosión es producto de una interacción oxido-reductiva entre el metal, el ambiente o

el agua en donde se encuentre sumergido, de acuerdo a esto se dice que las causas más conocidas

de corrosión son las alteraciones producidas en la estructura química de un metal debido a la

exposición al aire.

El óxido férrico o herrumbre consume el metal. Es el producto más común derivado de la

corrosión y surge al agregar oxígeno.

CELDA DE CORROSION

Hay ciertos elementos que han de estar presentes para que el proceso de corrosión ocurra,

sin ellos, no existiría la corrosión. Estos elementos son conocidos como La Celda de Corrosión:

o Ánodo: Es la parte de la celda donde el hierro se convierte en otra sustancia, es

decir, es la zona donde ocurre la oxidación.

o Cátodo: La reducción de propiedades ocurre en el cátodo, mientras que la

oxidación ocurre en el ánodo.

o Electrolito: Conduce la corriente iónica. Ejemplos de electrolito: El agua o el

propio ambiente.

o Ruta metálica: O ruta de retorno, se encarga de conectar el ánodo y el cátodo

para posibilitar el paso de electrones generados en el ánodo hacia el cátodo.


Factores que afectan la velocidad de corrosión

Podemos distinguir cinco factores que juegan un papel predominante y afectan a la

velocidad en la que se da la corrosión de los materiales, como son:

• el oxígeno,

• la temperatura,

• las sales químicas,

• la humedad y

• los contaminantes y gases.

 Tipos de ataque de corrosión

Corrosión Húmeda Corrosión seca

I. Es la oxidación del metal para IV. Produce oxido

producir hidróxido. V. Los electrones se mueven dentro de la

II. Los electrones viajan por el metal capa de oxido

desde una región anódica a otra VI. La capa de oxido sobre el metal actúa

catódica simultáneamente de conductor de

III. El circuito el circuito se completa a electrones y de iones

través del electrolito

 Mecanismo de corrosión ataque directo seco

◦ Es aquella que se presenta por la combinación química directa de un elemento metálico

con un elemento no metálico como puede ser oxigeno.

Corrosion del hierro por ataque directo del oxigeno

Elementos básicos para una corrosión

• Un electrolito que está formado por agua con sales en disolución que permita el paso de

corriente eléctrica

• Un ánodo, que es electrodo que en el proceso de la formación de la corriente eléctrica se

corroe, es el lugar donde la corriente abandona el metal

• Cátodo que es el electrodo que en el proceso de formación de la corriente eléctrica se

protege contra la corrosión

• Un conductor externo entre el ánodo y el cátodo que cierra el circuito, en el caso de

estructuras metálicas enterradas, es el mismo metal el conductor eléctrico que atraviesa

áreas anodicas y catódicas

 Mecanismo de la corrosión electroquímica

Cuando las 4 condiciones están presentes una corriente eléctrica deberá fluir al cátodo

positivo y algún metal ánodo negativo será consumido, corriente ideal. Cuando una disolución

acuosa contiene iones recibe el nombre electrolito. Los ácidos minerales y sales solubles

comparten la capacidad de dividirse en iones activos al mezclarse con agua. Estos ácidos se

liberan en solución acuosa el mismo ion Hidrogeno y este es el que constituye la esencia de

acidez

Cada átomo de hierro se convierte en un ion ferroso Fe++ lleva dos cargas positivas y

genera dos electrones, las zonas donde los átomos de hierro están abandonando las superficies

del acero se denominan ánodos, si el ánodo se conecta a un elemento en donde los electrones

sobrantes pueden ser consumidos en un proceso electroquímico, distinto, la corrosión del ánodo

puede continuar. Lugar donde se consumen los electrones se denomina cátodo. Los electrones

generados por la formación de iones metálicos en el ánodo han pasado a través del electrolito
hacia la superficie del cátodo. Los átomos se reducen por su reacción con los electrones en la

superficie del cátodo y estos se combinan para formar hidrogeno gas H2 o Hidrogeno molecular,

el cual queda adherido en el cátodo o es desprendido como una burbuja en la superficie catódica.

Esta reducción de iones de hidrogeno en la superficie del cátodo desbalanceara el equilibrio entre

los iones hidróxido OH- y harán la solución más alcalina en esta zona.

Tipos de Corrosión

La corrosión se puede clasificar desde los siguientes puntos de vista:

Naturaleza de corrosión

◦ Seca: Cuando envuelve una reacción con gases a altas temperaturas.

◦ Húmeda: Cuando para su formación se requiere un medio liquido húmedo.

Apariencia del metal corroído

Uniforme: El metal se corroe a la misma velocidad sobre la totalidad de la superficie

Localizada: Solamente afectan en áreas pequeñas.

Formas de medir la corrosión

El método utilizado tradicionalmente y que se viene creando hasta la fecha, es el de

medida de la pérdida de peso. Como su nombre indica, este método consiste en determinar la

pérdida de peso que ha experimentado un determinado metal o aleación en contacto con un

medio corrosivo.
 Las unidades más frecuentemente utilizadas para expresar esa pérdida de peso son:

miligramos decímetro cuadrado día (mdd), milímetros por año (mm/año), pulgadas por año o

milipulgadas por año (mpy, abreviatura en inglés). Así por ejemplo, si para una determinada

aplicación podemos evaluar, mediante una serie de ensayos previos, la pérdida de peso de dos

aceros en el mismo medio agresivo, podemos tener una idea de qué material se podrá emplear

con mayores garantías, desde un punto de vista de resistencia a la corrosión, sin tener en cuenta

otros muchos requerimientos y propiedades que para nuestro ejemplo, vamos a suponer iguales.

Supongamos que el resultado de los ensayos efectuados sea el siguiente:

Método de penetración limitada

Este método se basa en la limitación de la penetración para la primera capa solamente, lo

que evita la confusión con respecto a las indicaciones del espacio de aire. Sin embargo, la

primera limitación de este método es la baja densidad de las corrientes de Foucault

convencionales hacia el extremo de la

primera capa, lo que proporciona una

sensibilidad baja para la corrosión por

debajo del 10 %. Afortunadamente, los

niveles de corrosión sobre este valor son

conspicuos. (IDROVO, 2001)

 Método de frecuencia dual

Para efectuar esta inspección, es necesario contar con un equipo de frecuencia dual y una

sonda que presente un amplio rango de frecuencia. El método de frecuencia dual usa dos

frecuencias separadas para omitir la señal del espacio de aire. La segunda frecuencia, que

normalmente es el doble de la frecuencia de inspección sigue proporcionando la penetración

suficiente para inspeccionar ambas capas.

Método de frecuencia variable

La detección se efectúa primero con una frecuencia capaz de penetrar las dos capas bajo

inspección. Para realizar esta operación, es mejor agregar sus espesores juntos y usar la

profundidad estándar de penetración (vea el procedimiento de medición de corrosión en una capa

descrito anteriormente en este documento). Si ninguna señal detectada es rechazada, la estructura

es considerada correcta.

Métodos de Protección

Impedir la formación de zonas que generen óxido, por ejemplo, en la plomería la tubería

de acero suele unirse por medio de conexiones de latón, produciendo el proceso de corrosión en

el acero. Utilizando sujetadores intermedios de plástico que aíslen eléctricamente el acero y el

latón, puede minimizarse este problema. (MIPSA, 2021)

Hacer el área del ánodo mucho mayor que la del cátodo, por ejemplo, los remaches de

cobre pueden utilizarse para sujetar láminas de acero. Debido a la pequeña área de los remaches

de cobre ocurre una reacción catódica limitada (el cobre acepta pocos electrones), provocando

que la reacción anódica en el acero proceda con lentitud (oxidación mínima).

 Diseñar componentes para la contención de líquidos que sean cerrados y no abiertos, y no

se acumule líquido estancado. Los tanques parcialmente llenos experimentan corrosión.

Evitar hendiduras o grietas entre los materiales armados o unidos. La soldadura directa

puede ser una mejor técnica de unión que la soldadura por estaño o por latonado, o la sujeción

mecánica. Las zonas oxidadas se oxigenan en el latonado o en el estañado, puesto que los

materiales de relleno tienen una composición diferente a la del metal que va a ser unido. Los

sujetadores mecánicos producen grietas que ocasionan zonas de corrosión localizadas. Si el

metal de relleno queda muy unido con el metal base, la soldadura puede impedir que se formen

zonas de corrosión.

Recubrimientos (Protección Pasiva).

También conocidos como revestimientos, se utilizan para aislar a otros materiales, mejorando su

aspecto, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, e incrementando el ciclo de vida, entre

otras. Se disponen de distintos tipos de recubrimientos como se mencionan a continuación:

Los recubrimientos temporales, como las grasas o el aceite, proporcionan cierta protección, pero

se eliminan fácilmente. Son capaces de formar una capa alrededor de las superficies para

protegerlas de la corrosión, disminuir la fricción y lubricar; la diferencia entre grasas y aceites es

su estado. Los aceites son grasas líquidas a temperatura ambiente, y las grasas son semisólidas

mucho más espesas y viscosas que los aceites.

a) Los recubrimientos no metálicos, como la pintura (existen diferentes tipos:

pintura líquida, pintura por inmersión, pintura electrostática, pintura

electroforética y pintura por sublimación), o los recubrimientos cerámicos,

como el esmalte o el vidrio; proporcionan mayor protección. Sin embargo, si

 el recubrimiento tiene picaduras o no es continuo, se expone un pequeño

lugar anódico que presenta corrosión rápida y localizada.

b) Los recubrimientos metálicos, utilizan una capa que se realiza por

deposición de otro metal para aislar al metal base del medio que lo rodea.

Consiste en revestir a otros materiales con un metal que tenga mayor

potencial electroquímico (mayor resistencia a la corrosión), para que sea éste

el que se deteriore. Sin embargo, cuando el recubrimiento presenta rayaduras

queda expuesto el metal base provocando oxidación localizada. Los

materiales metálicos más usados para recubrir otros metales son el zinc,

níquel, cobre, cadmio, cromo, estaño. Se distinguen varios métodos según el

modo en que se deposita la capa: (1) por difusión (sherardización, silicación,

cromizado, aluminación); (2) por electrodeposición (niquelado, cromado,

dorado, plateado, zincado, cobrizado); y (3) por inmersión (galvanizado)

c) Los recubrimientos por conversión química se producen por una reacción

química con la superficie. Los líquidos como las soluciones con fosfatos de

zinc, forman una capa no metálica de fosfato sobre la superficie del metal

base. Esta capa es porosa y se suele utilizar para mejorar la adherencia entre

la superficie y la pintura. Las capas de óxido no conductor, no poroso,

adherente y estable se forman en la superficie del aluminio, del cromo y del

acero inoxidable, estos óxidos evitan el proceso de corrosión. En el acero se

 forma una capa de óxido característica de color azul que mejora su aspecto y

evita que se corroa, conocido como pavonado.

Inhibidores.

Un inhibidor de la corrosión es un producto químico (con sales de cromatos, fosfatos o

molibdatos), que se agrega en pequeñas concentraciones sobre el metal para aislar su superficie

de la humedad y el oxígeno, evitando o disminuyendo el proceso de corrosión. Existen varios

tipos de inhibidores de la corrosión a base de agua, aceite, acuoso o seco. Se utilizan en sistemas

de enfriamiento o disipadores de calor tales como en radiadores, torres de enfriamiento y

calderas.

Protección catódica (Protección química)

Se puede proteger contra la corrosión suministrando electrones al metal y forzándolo a ser un

cátodo. La protección catódica se realiza utilizando un ánodo de sacrificio que se une al metal a

proteger formando un circuito electroquímico. El ánodo de sacrificio se corroe y destruye

suministrando electrones al metal, evitando así el proceso de corrosión en el metal. Los ánodos

de sacrificio son por lo general de zinc o magnesio. El uso más común es para impedir la

corrosión en tuberías enterradas, barcos, submarinos, plataformas marinas de perforación y

calentadores de agua.
 Ilustración 1 Anodos de sacrificio de un buque

Bibliografía

IDROVO, M. (09 de 2001). ESTUDIO DE CORROSION EN MALLAS DE TIERRA. Obtenido de

ESCUELA POLITECNICA DEL LITORAL:

https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/8736/3/T1771.pdf

MIPSA. (21 de 05 de 2021). Métodos de protección contra la corrosión. Obtenido de MIPSA :

https://www.mipsa.com.mx/2021/05/21/metodos-de-proteccion-contra-la-corrosion/