Analisis de Materiales Utilizados en

ANÁLISIS DE MATERIALES UTILIZADOS EN
LA FABRICACIÓN DE MOBILIARIO Y
TENDENCIAS
ANÁLISIS DE MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE MOBILIARIO Y TENDENCIAS PARA EL OBSERVATORIO INDUSTRIAL DE LA MADERA
1
Dirigido y coordinado por
AIDIMA
(Asociación de Investigación y
Desarrollo de la Industria de la
Madera, Mueble, Embalajes y
Afines)
2
3
INDICE
Pág.
1. Introducción y objetivos. …………………………………………………………………………...………………………………..1 8
2. Identificación de Materiales. Tipología y Características. …………………………..………..………….9 84
2.1. Madera y Tableros derivados. ……………………………………………………………………………………………………………………..12

2.2. Vidrio. ………………………………………………………………………………………………………………………….…………………………..20
2.3. Revestimientos. …………………………………………………………………………………………………………………………………………30
2.4. Acabados. ………………………………………………………………………………………………………………………………………………...32
2.5. Adhesivos. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………..…45
2.6. Rellenos. ………………………………………………………………………………………………………………………………………………..…53
2.7. Herrajes y Uniones. ……………………………………………………………………………………………………………………………………55
2.8. Piel. ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….66
2.9. Textil. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………….67
2.10. Plástico. …………………………………………………………………………………………………………………………………………..……..72
2.11. Metal. …......................................................................................................................................................78
3. Tendencias y Novedades en Materiales para el Sector del Mueble. ………….…………….85 198
3.1. Madera maciza. ………………………………………………………………………………………………………………………………………….87

3.2. Tableros. ………………………………………………………………………………………………………………………………………..…………89
3.3. Chapas y Cantos. ……………………………………………………………………………………………………………………………………….91
3.4. Películas Sintéticas. ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 94
3.5. Suelos de madera. ………………………………………………………………………………………………………………………………….….97
3.6. Barnices y otros productos de acabado. ……………………………………………………………………………………………………….98
3.7. Colas y adhesivos. …………………………………………………………………………………………………………………………………...100
3.8. Herrajes. ………………………………………………………………………………………………………………………………………………..101
3.9. Semielaborados. ………………………………………………………………………………………………………………………………………102
3.10. Vidrio. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 106
3.11. Acero inoxidable. ……………………………………………………………………………………………………………………………………108
3.12. Aluminio. ……………………………………………………………………………………………………………………………………………….109
3.13. Laminados. …………………………………………………………………………………………………………………………………………….110
3.14. Materiales Compuestos Avanzados (“Composites”). …………………………………………………………………………………. 111
3.15. Materiales Hidrófobos. …………………………………………………………………………………………………………………………….115
Novedades. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………...119
4. Conclusiones. ……………………………………………………………………………………………………………….…………….199 209
Anexo I: Fichas de Novedades en el mercado. …………………………………………...………..210-320
Productos químicos. Materias Primas. Herrajes. Cantos. Espumas. Laminados. Tejidos. Vidrio
Anexo II: Controles Físicos de Materiales según tipología de producto y norma

correspondiente. …………………………………………………………………………………………….………………………………321 365
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Introducción y Objetivos
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1. Introducción y Objetivos
El Observatorio Industrial de la Madera, fue creado mediante la firma del convenio de

colaboración por parte de la Federación CC.OO, de UGT, FEDIT, CONFEMADERA y el
Ministerio de Industria, Turismo y Comercio.
Con su puesta en marcha, el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio quiere poner

a disposición de las empresas, entidades de innovación y tecnología, asociaciones
empresariales y sindicales, un foro de encuentro permanente y una herramienta
fundamental para el análisis del sector, capaz de sistematizar la recogida y
procesamiento de la información sobre sus necesidades y demandas, sus resultados y
perspectivas, la implantación de nuevos elementos de innovación y sistemas
estratégicos que mejoren la competitividad de las empresas y aseguren el futuro del
sector, la creación de empleo y riqueza en un mundo globalizado.
El funcionamiento del Observatorio está coordinado desde la Dirección General de

Desarrollo Industrial del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio, participando a su
vez en el mismo otro órgano directivo de dicho Ministerio, la Secretaría General de
Comercio Exterior. La representación de la Administración en el Observatorio se
completa con la participación del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales, a través de
la Dirección General de Trabajo. Para lograr el cumplimiento de sus Objetivos
generales, así como las demandas específicas que se le planteen, el Observatorio
realiza estudios de análisis del sector de para aportar información cuantitativa y
cualitativa que permita la realización de análisis de la situación del sector en sentido
amplio: estructura productiva, ocupacional, situación tecnológica, comercial,
coyuntural, etc.
6
Para lograr el cumplimiento de sus Objetivos generales, así como las demandas
específicas que se le planteen, el Observatorio realiza estudios de análisis del sector de
la madera y mueble para aportar información cuantitativa y cualitativa que permita la
realización de análisis de la situación del sector en sentido amplio: estructura
productiva, ocupacional, situación tecnológica, comercial, coyuntural, etc.
En este marco de referencia se desarrolla el presente Estudio, cuya tarea ha sido

desarrollada por AIDIMA en nombre de FEDIT.
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Objetivos
El objetivo general del estudio es realizar un análisis sobre los materiales más
utilizados en la fabricación de mobiliario, e identificar los nuevos materiales de
aplicación al sector de la madera y mueble, con objeto de ir creando un fondo de
conocimiento sectorial que permita a las empresas su conocimiento y ulterior aplicación
en sus estrategias de desarrollo de producto y diseño, de forma que se permita una
información de base para fomentar la innovación en el sector.
El estudio realizado tiene la siguiente estructura:
1. Identificación de Materiales más utilizados en la fabricación del

mueble.
De acuerdo con una muestra de empresas fabricantes de mobiliario, elegidas

por subsectores (cocina, baño, dormitorios, comedores, tapizado, oficina,
infantil) por estilos (moderno, clásico) y por destino (colectividades, contract,
hogar, clínico, urbano), se han elegido distintas empresas para obtener datos
de los materiales utilizados en cada tipo de fabricación (porcentaje,
características, ventajas e inconvenientes, etc).
2. Tendencias y Novedades en Materiales.
En esta fase, se ha realizado una recopilación de información de los materiales

de distintos proveedores (plástico, metal, cristal, herrajes, pinturas, adhesivos,
madera, tableros, etc). Se ha realizado un análisis de las tendencias en
materiales y se han recogido las principales novedades de este ejercicio.
Simultáneamente se han estructurado Fichas de Novedades en el mercado que
se incluyen como Anexo I al presente documento.
3. Conclusiones y Recomendaciones.
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Como resultado comparativo de los materiales utilizados y los nuevos materiales
encontrados, se concluyen una serie de recomendaciones de acuerdo con las
aplicaciones posibles y el acceso a los proveedores de estos materiales. Además se
ha realizado una matriz master de los controles físicos aplicables a los
materiales, según tipología de producto como complemento a las actividades
desarrolladas en el ejercicio anterior.
Esta acción es coherente con el trabajo desarrollado en el ejercicio 2008 y 2007 y trae
causa de las necesidades detectadas en el trabajo realizado en 2006.
9
Identificación de Materiales.
Tipología y Características
10
2. Identificación de Materiales. Tipología y Características.
A partir de una muestra de empresas se han obtenido datos de los materiales mas
usualmente utilizados en cada tipo de fabricación.
El resultado de dicho trabajo se sintetiza en el siguiente gráfico:
MATERIALES (Fuente UEA/AIDIMA)
2 % 1%1%1%
5%
Madera
3%
28% Componentes/Accesorios
7% Metal
Herrajes
Plastico
Textil
8%
Otros (incluye material de relleno)
Piel
Acabados (Pinturas y Barnices)
9%
Vidrio
Colas y Adhesivos
16 %
Caucho/Goma
7% Piedra/Marmol
12 %
Como puede observarse en el grafico anterior, los principales materiales usados en la

fabricación de muebles, en general, son la madera, el metal, el plástico y el textil.
La industria de componentes (sector auxiliar) adquiere una importancia vital en el

desarrollo del sector por la importancia que sus semielaborados y accesorios suponen
en el producto final.
No es ajeno a ello el subsector de herrajes, que últimamente está haciendo un

importante esfuerzo en nuevos materiales y acabados, ofertando cada vez más
11
materiales seguros y con unas importantes novedades en diseño y calidad. (Véase el
apartado de Novedades.)
A la vista de ello se puede afirmar

que sin duda la madera y sus
13% derivados, constituye la materia
16%
49%
Madera
prima por excelencia en la
Metal
Plastico
fabricación de muebles en nuestro
Textil
22% País.
Otros materiales como el vidrio y la

piedra y el mármol se están
abriendo un hueco importante en el desarrollo de nuevos productos en el sector,
donde tienen una importante cuota de mercado. El vidrio sin duda está ganando
espacio en el mueble llamado “de diseño” y en la decoración del hábitat.
Todo ello evidencia la complejidad de un mueble, que lejos de ser un producto simple
cada vez adquiere más tintes de complejidad por toda la variedad de componentes y
variantes que día a día se van incorporando al mismo.
La industria química, en constante evolución, también aporta cada vez mas soluciones
a la fabricación de muebles, como veremos mas adelante.
A continuación se analizan algunos de los principales materiales utilizados en la

construcción de muebles, sus características, y los requisitos mínimos exigibles para
cada uno de ellos en los diferentes usos y ambientes.
12
2.1. MADERA Y TABLEROS DERIVADOS
La madera procede de un ser vivo, el árbol, y por tanto presenta ciertas propiedades
sobre las que el hombre no puede influir.
La madera es un material anisótropo e higroscópico.
Anisotropía es el fenómeno que presentan algunos materiales, entre ellos la madera,

de exhibir diferentes características mecánicas según la dirección del material que se
encuentra sometida a un determinado esfuerzo. Ello se debe a la estructura de la
madera.
La estructura de la madera se puede

considerar dividida en tres planos:
* Plano axial que es el que contiene el eje

de crecimiento del árbol.
* Plano transversal, que es el
perpendicular al citado arriba.
* Plano tangencial que es la tangente a la
periferia del tronco.
La otra propiedad muy importante de la madera es la higroscopicidad. Significa que

la madera, que contiene agua (es decir humedad), es capaz de perder o ganar más
cantidad de agua hasta alcanzar el equilibrio con el ambiente en que está ubicada.
La madera, en el árbol, contiene gran cantidad de agua, superando el peso de ésta a la

de la madera seca. Esta agua ocupa tanto las cavidades celulares, como las paredes
celulares.
13
Inmediatamente después de ser talado el tronco, éste empieza a perder agua,
empezando por la contenida en las cavidades. Mientras esto sucede, no hay cambios
dimensionales en la pieza de madera, pues el agua llena un espacio.
Cuando la madera ha perdido la totalidad del agua de las cavidades, se dice que ha
alcanzado el punto de saturación de la fibra.
Este valor depende de la especie de madera, pero oscila entre el 28% y el 32%
generalmente.
A partir de este momento, una mayor pérdida de agua, ya de las paredes celulares,
implica una contracción en la madera, e inversamente, una ganancia de humedad va
acompañada por una dilatación de la pieza de madera. Pero no de igual forma en
todas las direcciones de la misma. El movimiento es máximo en la dirección radial o
transversal, aproximadamente la mitad en la dirección tangencial y despreciable en la
longitudinal (en esto también se refleja la anisotropía de la madera).
Dado que la madera y productos derivados tienden alcanzar este valor del contenido
en humedad en equilibrio con el ambiente que los rodea, con el movimiento de
contracción o dilatación correspondiente, es aconsejable que en el momento de su
manipulación (mecanización, pegado, barnizado, etc.) presente el mismo contenido en
humedad que tendrá una vez puesto el tablero en uso. Con ello se minimizarán
posibles problemas.
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Tableros.
En los tableros derivados de la madera, interviene la mano del hombre en su

fabricación, por lo que, dentro de cierto orden, es posible conseguir tableros con
características de valores deseados. Así por ejemplo, el movimiento que se produce en
tableros de partículas y de fibras de densidad media, y especialmente en tableros
contrachapados, es menor que en los de madera maciza (dirección transversal), así
como existe mayor similitud entre el movimiento de las dos direcciones principales de
los tableros derivados de la madera.
Los tableros derivados de maderas

están formados bien a partir de
unidades de madera, bien en forma de
partículas o fibras como constituyente
básico. Un ligante, generalmente un
adhesivo de origen natural o sintético,
mantiene unidos los distintos elementos
del tablero.
Los tableros derivados de la madera, se pueden clasificar en tres grupos principales:

laminados, de partículas y de fibras.
Están constituidos por la aglutinación de elementos fraccionados de la madera, bien en

forma de listones o en forma de plancha, bien en forma de virutas o fibras.
Constituyen los principales elementos estructurales de los muebles. Los principales
tipos se describen en las siguientes tablas.
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Tipos de tableros.
Tableros de partículas Tableros de fibras de densidad media MDF

Tipo
Fabricado con partículas de diferentes tamaños, Fabricado de fibras de madera, unidas con adhesivo,
unidas por medio de un adhesivo sintético, generalmente de condensación del formaldehído con
generalmente de condensación del formaldehído resinas amínicas o fenólicas, bajo calor y presión,
con resinas amínicas o fenólicas, en condiciones mediante proceso seco

Fabricación
de calor y presión.
- Cualidades mecánicas aceptables. - Buenas características mecánicas.

- Baja capacidad para el atornillado. - Permiten el atornillado.
Propiedades
- La resistencia a la humedad depende - La resistencia a la humedad depende del

del tipo de adhesivo. tipo de adhesivo.
- Permiten el mecanizado (corte, rebajes,
etc.)
- No se astillan.
- Ampliamente utilizado en todo tipo de - Uso similares a los anteriores.

muebles de oficina y paneles. - Puertas de armarios de cocina y baño.
- Se presentan acabados mediante - Se presentan acabados mediante
recubrimientos, generalmente de tipo recubrimientos, generalmente de tipo
Aplicaciones
celulósico (papel más o menos celulósico (papel más o menos

impregnado) o de láminas de plástico impregnado) o de láminas de plástico
(PVC, polietileno, ...). (PVC, polietileno, ...) y pintados, aunque
en la actualidad existe cierta tendencia a
que se barnicen.
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Figura Tablero de partículas (izq.) y MDF (der.)
Tableros contrachapados Tableros alistonados SWP

Tipo
Fabricados por la superposición de placas o Tableros formados por listones de madera de
chapas estructurales de madera, alternando igual anchura y espesor, unidos entre si por
el sentido de la fibra y pegadas entre sí, medio de un adhesivo, generalmente de
generalmente de condensación del condensación del formaldehído con resinas
formaldehído con resinas amínicas o amínicas o fenólicas, o de acetato de polivinilo,

Fabricación
fenólicas, en condiciones de calor y presión. en condiciones de calor y presión.
- Buenas características mecánicas. - Muy buenas propiedades mecánicas en

- Permiten la obtención de dirección longitudinal y en flexión.
superficies curvadas. - Permite acabado mediante barnizado
Propiedades
- Permite acabado mediante

barnizado
- Respaldos y asientos de sillas con - Tapas planas de mesas y sillas, en

superficies curvas. mobiliario de comedor barnizado.
Aplicaciones
- Tapas de mesas.
- Frentes de cajones y sus laterales.
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Tablero contrachapado (izq.) y SWP (der.)
Los sistemas laminados constituyen una gran proporción de los tableros derivados de
maderas usados actualmente. Cada lámina puede ser madera en su forma original o
madera altamente modificada. Hay muchas clases de tableros laminados según la
forma de entrecruzar las láminas, la forma de unirlas y el tipo de unidad elemental que
constituye la base del tablero.
Ejemplo de panel tipo “sándwich” empleado en construcción
18
En otro orden de cosas, hay que tener en cuenta que los agentes xilófagos son los
organismos que degradan la madera; la palabra xilófago procede del griego,
compuesta por “xilo” que significa madera y “fago” alimentación. Su ataque se puede
presentar en mobiliario de madera maciza y/o laminada exterior. Dentro de estos
organismos encontramos, mayoritariamente, las termitas, carcomas y hongos.
Las termitas y las carcomas, al alimentarse directamente de los compuestos de la

madera, provocan su degradación, disminuyendo sus propiedades físicas y mecánicas y
por tanto sus prestaciones. Esto puede provocar una fácil rotura del mueble que podría
producir daños entre leves y muy graves a las personas, dependiendo del tamaño del
mueble y de la gravedad del ataque de los organismos.
Estas degradaciones en la madera pueden producir superficies muy irregulares, con

aristas de madera que podrían conducir a cortes de gravedad variable dependiendo de
el estado de la madera.
Cuando el ataque es muy severo las estructuras pueden verse seriamente afectadas lo
que podría provocar el derrumbe de los muebles afectados.
Ejemplos de muebles afectados por xilófagos.
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Los agentes bióticos destructores de la madera pertenecen tanto al reino vegetal
(hongos xilófagos) como al reino animal (insectos xilófagos). Algunos de estos
organismos entrañan también riesgos para la salud por sus efectos en los seres
humanos.
Termitas y hongos xilófagos.
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2.2. Vidrio.
Se procede a la descripción de la información técnica de los distintos vidrios existentes

en el mercado, con especial enfoque a vidrios utilizados en el mueble. En este
apartado también se realiza un estudio de los vidrios con mayor presencia en el sector
del mueble y sus características.
Tipos de vidrio:
Para analizar, desde el punto de vista técnico, el vidrio existente en el mercado,

conviene definir previamente los distintos tipos de vidrio existentes, según su proceso
de fabricación:
- Vidrio: Material cerámico obtenido con el concurso del calor, de varios

compuestos, de los que uno siempre será alcalino para formar unos silicatos con
propiedades tales como: dureza, fragilidad, transparencia luminosa,
impermeabilidad de fluidos y gran resistencia química, excepto al ácido
fluorhídrico.
La diferencia entre el vidrio y el cristal estriba en que, el cristal presenta una red
ordenada en una dirección del espacio, un punto de fusión determinado y unas
características fisicoquímicas constantes; mientras que el vidrio por el contrario,
presenta una red de corto alcance, un punto de fusión impreciso y unas
características fisicoquímicas variables.
- Vidrio flotado: Vidrio incoloro o de color y transparente que se obtiene por el

procedimiento denominado "float", de flotación del vidrio sobre estaño en fusión.
En este procedimiento de fabricación las materias primas (arena, calcio, óxido,
soda y magnesio) son apropiadamente pesadas y mezcladas, para
posteriormente introducirlas en hornos donde se funden a 1500°C. El vidrio
fundido fluye a través de una cinta continua, sobre una capa de estaño fundido.
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El vidrio, que es altamente viscoso, y el estaño, que es muy fluido, no se
mezclan, siendo la superficie de contacto entre ambos materiales completamente
plana. Cuando las dos capas se han enfriado suficientemente se llevan a una
cámara para el recocido. Allí será donde acabe de enfriarse de manera
controlada, hasta que alcance la temperatura ambiente.
Foto Vidrio float
A las materias primas que se introducen en el horno, se pueden añadir los

siguientes colorantes para obtener los correspondientes cristales coloreados:
Colorante Color del cristal
Hierro Verde, marrón, azul
Manganeso Violeta
Cromo Verde, amarillo, rosa
Vanadio Verde, azul, gris
Cobre Azul, verde, rojo
Cobalto Azul, verde, rosa
Niquel Amarillo, violeta
Sulfuro de calcio Amarillo
Titanio Violeta, marrón
Cerio Amarillo
Carbón y ciertos sulfuros Ambar
Selenio Rosa, rojo
Oro Rojo
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- Vidrio recocido: es aquel que se ha sometido a un enfriamiento controlado, de
forma que se reduzcan las tensiones residuales y pueda cortarse fácilmente.
-
- Vidrio templado: El vidrio templado, también conocido como vidrio de
seguridad, se fabrica principalmente para uso automotriz. Ello obedece a que su
proceso de elaboración es muy costoso y a que tiene que ser confeccionado
exactamente a la medida, ya que no admite modificaciones posteriores. Este
vidrio tiene una resistencia cinco veces mayor a la del vidrio normal, además de
que al romperse no se fractura en pedazos cortantes, sino en pequeños trozos
inofensivos. El vidrio templado se fabrica mediante dos procesos industriales:
o Vidrio templado químicamente: Vidrio float cuya superficie se

refuerza químicamente por intercambio de iones a elevada temperatura,
para dotarle de una notable resistencia mecánica. Es un producto
fabricado con alta tecnología.
o Vidrio templado térmicamente: Vidrio sometido a un proceso
térmico de templado (calentamiento hasta plastificación, a unos 680°C,
y enfriamiento brusco con aire), lo cual le confiere un aumento
destacable de su resistencia mecánica y térmica sin que sus
propiedades luminosas o energéticas se vean alteradas. En caso de
rotura, se fragmenta en trozos muy pequeños, reduciendo al máximo el
riesgo de heridas y daños materiales de personas y bienes que se
encuentren junto a éste, por lo que es considerado un vidrio de
seguridad.
- Vidrio laminado: Producto de seguridad compuesto por dos o más vidrios

unidos por la interposición de láminas de PVB (butiral de polivinilo) o de resinas
sintéticas, mediante un proceso térmico y de presión. En ese proceso, los dos
vidrios con la película plástica al centro se meten al horno para presionarlos y
calentarlos gradualmente a una temperatura de 620ºC, a fin de enfriarlos
súbitamente con aire. De esta manera se consigue que el vidrio quede en la
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superficie a compresión y en el centro a tensión. En caso de rotura de alguno de
los vidrios, el material plástico retiene los fragmentos de vidrio, impidiendo su
caída. En consecuencia, se disminuye considerablemente el riesgo de heridas y/o
daños materiales, proporcionando seguridad a personas y bienes que estuvieran
junto al vidrio.
Figura Vidrio laminado
Vidrio normal. Vidrio

laminado. Vidrio templado
- Vidrio termoconformado o termoformado: Vidrio translúcido con forma en

relieve, obtenida mediante un proceso térmico de deformación a partir de un
vidrio plano.
-
- Vidrio impreso: Vidrio decorativo translúcido, obtenido por colada continua y
posterior laminación de la masa del vidrio en fusión, mediante unos rodillos
metálicos grabados que al mismo tiempo imprimen en el vidrio un diseño.
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- Vidrio aislante: Comúnmente, la expresión se refiere a un volumen de doble
acristalamiento aislante térmico, pero en ocasiones, también designa a un vidrio
cortafuego que satisface los criterios E e I (estanqueidad y aislamiento térmico)
durante un incendio.
-
- Vidrio curvado: Vidrio recocido curvado por calentamiento hasta su punto
límite del reblandecimiento.
-
- Vidrio endurecido o semi:templado: Vidrio sometido al proceso térmico de
semi templado, con objeto de aumentar su resistencia mecánica y térmica. Sin
embargo, no puede considerarse como un vidrio de seguridad.
-
- Vidrio esmaltado: Vidrio con una cara esmaltada tras el proceso de templado.
-
- Vidrio decorado con chorro de arena: Se fabrica por extrusión de arena a
altas velocidades sobre la superficie de un vidrio. Esto le proporciona al vidrio
una superficie translucida. Durante la abrasión con chorro de arena se protegen
las partes que quieren mantenerse transparentes por medio de una máscara. La
profundidad y el grado de opacidad del vidrio dependerá de la fuerza de
extrusión y del tipo de arena empleada. El vidrio decorado puede ser empleado
en numerosas aplicaciones de exterior e interior, como son puertas, mamparas
de ducha, parabanes, mobiliario, etc.
-
- Vidrio armado: Vidrio de seguridad que se obtiene por laminado, y en el que
durante el proceso de fabricación se coloca en su interior una armadura
constituida por un tejido metálico.
-
- Vidrio de seguridad: Son láminas de vidrio fabricadas de un modo especial o
sometido a tratamientos tales que al fracturarse en condiciones normales no
saltan en fragmentos capaces de causar lesiones graves. Los vidrios de seguridad
son el vidrio laminar o foliáceo, el vidrio templado y el vidrio armado.
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Desde el punto de vista físico, el vidrio es una sustancia líquida sobrefundida y
solidificada. El vidrio es una sustancia dura, no cristalina, frágil, de aspecto translúcido
y en la mayoría de los casos transparente. Surge de la fusión a alta temperatura de
una mezcla de sílice o arena sílica con un álcali terroso o carbonato de calcio y con un
carbonato de sodio, sosa o potasa, dentro de un reactor de fusión. Se debe reunir 2.5
partes de sílice por una de fundente. Un exceso de bases haría que el vidrio fuese
demasiado fluido y por tanto impropio para el trabajo, al tiempo en que un exceso de
sílice conduciría a la desvitrificación. Como resultado de la presencia de uno de los dos
carbonatos, el vidrio varía en su aspecto, según la época y la zona geográfica en que
fue elaborado.
El punto en que la mezcla vítrea pasa de estado sólido al líquido viscoso, varía entre
los 1.300 y los 1.500 grados centígrados. Una vez realizada la mezcla, alcanza de
forma gradual la consistencia sólida, mediante un proceso de lento enfriamiento hasta
adoptar su aspecto característico de material sólido transparente. El vidrio se modela
en caliente, en el poco tiempo en que se conserva entre el rojo amarillo y el rojo
naranja. El proceso de recocido debe ser extremadamente lento, para impedir con ello
la cristalización de los silicatos presentes en la mezcla. De no ser así, se puede originar
una disminución sensible en la transparencia del vidrio, volviéndolo opaco y expuesto a
romperse por impacto térmico. La curva de enfriamiento depende del espesor y del
tamaño de la pieza.
Composición
En la composición habitual de los vidrios se puede diferenciar entre los siguientes

componentes:
Óxidos formadores o vitrificantes

- Sílice (SiO2): La materia prima fundamental para la elaboración del vidrio es la
sílice, presente en la arena o en el cuarzo, a la cual se agregan diferentes
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proporciones de carbonato de sodio y carbonato de calcio. La sílice rara vez se
encuentra en estado puro, ya que lo más común es que aparezca combinada
con otras sustancias que son útiles para la cristalización, como los sulfatos de
hierro y de cobre, los óxidos de plomo y estaño, e incluso diversas sales. Estas
arenas deben estar exentas de impurezas tales como micas, arcillas,
feldespatos y óxidos de hierro, siendo el contenido máximo de este último
inferior al 0,02%.
- Anhídrido bórico (B2O3): Este óxido vitrificante mejora alguna de las

condiciones de fabricación como son la disminución de la dilatación térmica y la
mejora al choque térmico.
- Anhídrido fosfórico (P2O5): En la industria vidriera su utilización está

restringida, utilizándose sólo como afinante. En el caso de vidrios especiales su
uso se ha hecho mayoritario. Confiere permeabilidad a los rayos ultravioleta,
resistividad eléctrica, etc.
Óxidos fundentes: Como su nombre indica, se utilizan para reducir la

temperatura de fusión de los óxidos vitrificables, entre los más utilizados están los
alcalinos y entre ellos el más utilizado es el sodio.
- Óxido de sodio (Na2O): La adición del sodio en los vidrios de sílice facilita
la fusibilidad y reduce notoriamente la viscosidad, ya que debilita notoriamente
la estructura del vidrio. El sodio se adiciona comúnmente en forma de sosa. Los
compuestos que producen el óxido de sodio son: carbonato sódico (58% de
Na2O), sulfato sódico (43,69% de Na2O), nitrato sódico (36,47% de Na2O), y
por último el carbonato potásico, llamado potasa, que aporta el 68,2% de K2O
que se extrae de las cenizas de la madera.
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Óxidos estabilizantes: Como su nombre indica, estos óxidos estabilizan el vidrio
frente a la agresión del agua, los mas representativos son:
- Óxido de calcio (CaO): Aumenta notoriamente la resistencia química y

mecánica, siendo las materias primas más utilizadas el carbonato cálcico
CO3Ca, la cal viva CaO y el sulfato cálcico SO4Ca2.
- Óxido de magnesio (MgO): Aumenta la trabajabilidad y la resistencia

química. Las materias primas más utilizadas son el carbonato magnésico
CO3Mg, la Dolomia y el silicato magnésico.
- Óxido de plomo (PbO): Aumenta la densidad, el índice de refracción, el

brillo y la trabajabilidad. Las materias primas más utilizadas son el óxido de
plomo PbO, el Minio Pb3O4 y el carbonato de plomo CO3Pb.
- Óxido de aluminio (Al2O3): Quizás sea el estabilizante más eficaz,

aunque tiene el inconveniente de aumentar la viscosidad de la masa. Aumenta
la resistencia química y mecánica, disminuyendo el coeficiente de dilatación.
Las materias primas se obtienen de las rocas eruptivas y de los minerales.
Otros compuestos: Incluye a aquellas sustancias que modifican las propiedades

del vidrio, como son:
- Colorantes: Son aquellos compuestos que modifican la coloración de los

vidrios, entre ellos se encuentran aquellos que modifican el color por medio de
átomos metálicos (Cu, Ag, Au, Fe), por medio de óxidos colorantes (CuO,
Fe2O3) o por medio de elementos no metálicos (azufre, carbón).
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- Opacificantes: Son aquellas sustancias que permanecen insolubles en el
curso de la fusión. El efecto opacificante depende del tamaño y del número de
los cristales que se forman, siendo los más utilizados los fluoruros, los fosfatos
y la Dolomita (talcos, asbestos, serpentina, etc.)
- Afinantes: Se entiende como afinante aquella sustancia que elimina las

burbujas en la masa del vidrio, burbujas producidas por innumerables causas:
aire, vapor de agua, gases ocluidos... Los afinantes más usuales son los
sulfatos alcalinos y los nitratos alcalinos.
Los vidrios silico sodo cálcicos comunes presentan la siguiente composición (datos
aproximados, variables según fabricante):
- Cuerpo vitrificante, SiO2 70 73 %
- Estabilizante, CaO 10 11 %
- Material fundente, Na2O 12 14 %
- Al2O3 y MgO ≈3%
Una mezcla habitual de materias primas es la indicada a continuación:
Composición del Vidrio
Vidrio Reciclado
15%
Sulfato Sodio
1%
Caliza
4%
Arena
Dolomita
51%
13%
Sosa
16%
Información suministrada por Pilkington Plc.
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Como consecuencia de los materiales empleados, las características más reseñables de
estos vidrios son:
- Frágil respecto a un tratamiento térmico.
- El MgO y CaO se añaden para impedir que el vidrio (silicato sódico) sea soluble
en agua.
- En cualquier caso estos vidrios son atacados por álcalis.
- Frecuentemente están impurificados por Fe+2 que les confiere un color verdoso.
Un área vidriada de riesgo puede definirse como toda superficie vidriada que por su
posición relativa en un mueble es susceptible de recibir el impacto accidental de
personas y/o que en caso de rotura impliquen un riesgo físico a las mismas.
Vidrio roto
30
2.3. Revestimientos.
Los materiales que constituyen el mueble, fundamentalmente tableros

derivados, van provistos de un acabado superficial que les protege de posibles
agresiones y que al mismo tiempo adecua la estética del mueble al ambiente
para el que va destinado.
Tipos de revestimientos.
Revestimientos de melanina: Usados para revestir tableros de

partículas y de fibras. Consisten en una hoja de papel que puede
presentar diversos diseños, desde imitación a madera natural a colores
lisos
Impresiones de los papeles melamínicos.
31
Laminados decorativos flexibles: están constituidos por
laminas de materiales poliméricos como el poliéster, el PVC o el
polietileno. Se utilizan fundamentalmente en cantos y en superficies
diseñadas para soportar condiciones más agresivas. Pueden presentar
diseños similares a los revestimientos de melamina.
Materiales decorativos rígidos: constituidos principalmente

por laminados de alta presión (HPL) los cuales están constituidos por
una serie de capas de material fibroso (papel habitualmente)
impregnadas por resinas termoestables de fenol formladehído y unidas
por calor y presión al sustrato. La capa denominada “papel decorativo”
pueden contar con diseños similares a los papeles de melamina. Suelen
tener prestaciones muy altas en cuanto a capacidad de resistencia a la
abrasión, a la quemadura por cigarrillo, etc., por lo que generalmente
se sitúan en superficies con solicitaciones severas.
Impresiones de los papeles melamínicos.
overlay
papel decorativo
underlay
sustrato
32
Chapado: consiste en recubrir una superficie con una fina lámina
de una madera de mayor calidad como el cerezo, haya o maderas
tropicales (teca, wengé, etc.) de manera que el mueble presente un
alto valor estético. Posteriormente se debe barnizar.
33
2.4. Acabados.
Barnices: Son productos compuestos de aglutinantes, disolventes y diluyentes, sin

pigmentos, que al ser aplicados originan una película transparente, insoluble en agua,
adherente y dura, generalmente lisa y más o menos
brillante, con propiedades protectoras, decorativas y/o
técnicas particulares.
Son transparentes y permiten la protección de la madera de
los agentes atmosféricos además de conservar la apariencia
de la misma.
Pinturas: Son barnices que llevan pigmentos y materia de

carga. Son opacos y comunican a la madera su color.
Propiedades Generales de Barnices y Pinturas.
* La Película debe endurecer en todo su espesor, ser rígida y flexible, capaz de ser
reparada y conservar sus propiedades de protección y curación durante un largo
periodo de tiempo.
* Buena adherencia: Al igual que en los adhesivos, y debido a que las moléculas y los
átomos se atraen a distancias muy cortas, es preciso que el barniz "moje" el substrato,
desplazando el aire y otros materiales absorbidos.
La adhesión de un barniz al substrato depende de el anclaje mecánico (en substratos
porosos) y de la afinidad atracción químicas del soporte barniz.
* Dureza, rigidez y durabilidad: Normalmente las películas polimerizadas y ramificadas

presentan valores superiores en lo que a estas características se refiere, aunque los
34
polímeros lineales de alto peso molecular pueden ser tan duros, rígidos y duraderos
como en su forma ramificada.
* Flexibilidad: Una mayor dureza supone, normalmente, una mayor fragilidad. Las
películas con baja flexibilidad no soportan esfuerzos mecánicos ni cambios climáticos
durante largos periodos de tiempo, agrietándose cuando son sometidas a ellos.
Para conferir flexibilidad en las películas entrecruzadas, se deben separar más los
entrecruzamientos, mezclándolos con moléculas más pequeñas (plastificantes).
* Las películas de barniz no deben perder sus propiedades decorativas y/o protectoras
por la acción climática.
Diversos elementos climáticos pueden atacar la película: rayos ultravioleta, agua,
oxígeno, etc., rompiendo los enlaces químicos de los largos polímeros y dando lugar a
cadenas más cortas. Aparecen pues, irregularidades, pérdidas de brillo y cambios de
color, etc. Este tipo de envejecimiento se puede reducir eligiendo polímeros
resistentes.
* Deben poder ser reparados.

Cuando aparecen rayas o suciedad durante la aplicación del barniz, antes de que seque
completamente, debe poderse reparar con una ligera abrasión seguida de un pulido.
Para pulir bien una superficie, ésta debe ser capaz de ser debilitada por la generación
de calor que se produce, haciéndose parcialmente fluida.
En caso de pinturas, es necesario utilizar una concentración de pigmento en volumen

(CPV) adecuada. Cuanto mayor es su valor, mayor probabilidad existe de falta de
adherencia y, por tanto, de agrietamiento, al ser inferior la cantidad de ligante.
Clasificación según naturaleza de la Resina.
BARNICES NITROCELULÓSICOS
35
En este tipo de productos, el componente fundamental es la nitrocelulosa, a la que se
añaden resinas sintéticas, disolventes, diluyentes, plastificantes y aditivos; todas estas
adiciones modifican las propiedades finales de la película.
El secado es de tipo físico y se realiza por evaporación de los disolventes. El agente
filmógeno es la nitrocelulosa y es la que provoca el endurecimiento en profundidad de
la película. El proceso de secado se realiza en un intervalo de tiempo determinado,
según sea a temperatura ambiente o en túnel de secado. Terminando la evaporación,
se forma un gel coloidal que plastifica hasta llegar a la formación de la película sólida.
Características
* Buen tacto
* Permiten formular acabados con mucho
brillo, si se eligen adecuadamente los
disolventes (de evaporación lenta).
* Aceptable resistencia al agua y a los
ácidos y bases con una concentración
máxima del 10%.
* Flexibilidad muy débil,(no resiste
variaciones del soporte)
* Dureza media (mala resistencia al choque)
* Muy inflamable (no se puede aplicar con pistolas electrostáticas por peligro de
incendio).
* El calor ablanda los barnices nitrocelulósicos, sobre todo si están plastificados
con algún aditivo.
* La luz solar (ultravioleta) produce desnitración, que implica una pérdida de
resistencia a la tracción y posibles cuarteamientos.
* Tienen tendencia al "velado" que se trata de un blanqueamiento de la película
como consecuencia de una rápida evaporación de los disolventes.
36
BARNICES POLIURETANOS
Son productos que se obtienen de la reacción química de una resina conteniendo

grupos hidroxilos (poliéster saturado, acrílica, poliéter, alquídica, etc.), con otra resina
que contiene grupos reactivos llamados isocianatos. Al mezclar los dos componentes
del poliuretano en la proporción adecuada, tiene lugar una reacción química, con la
formación de un polímero de peso molecular elevado, que crea una película dura,
transparente, de elevada resistencia química y mecánica y de excelentes condiciones
de adherencia.
El secado se realiza mediante reacción química, a temperatura ambiente o en túnel de
secado de aire caliente.
Características
* Posibilidad de obtener productos muy versátiles.

* Alta dureza y flexibilidad, incluso en capas gruesas absorbe las variaciones del
soporte sin riesgo de resquebrajamiento de la película.
* Adherencia excelente.
* Facilidad de remojo del soporte de un modo uniforme y continuo.
* Resistencia elevada a productos domésticos y agentes químicos (agua, tinta,
colorantes, alimentos, alcoholes, vinagre, mostaza, disolventes, etc.).
* Elevada resistencia a choques, golpes, abrasión y rayado, propiedad que les
hace útiles para su uso en mobiliario infantil, cocina, etc..
* Secado a temperatura ambiente o en aire caliente a 40° ó 50°C.
* Buena transparencia.
* Vida limitada de la resina con grupos isocianato una vez entra en contacto con el
aire.
* Reparaciones delicadas.
* Tendencia al amarilleo. Este disminuye de una forma importante si el catalizador
de poliisocianato es de naturaleza alifática, en lugar de aromática.
* Toxicidad debida al contenido de monomero libre de isocianato.
37
BARNICES CATALIZABLES AL ÁCIDO
Son barnices formulados con una resina melamínica, de urea o mezclas de ambas,
adicionando otro tipo de resinas en una proporción determinada. Para utilizar este tipo
de barnices se mezcla con catalizadores ácidos, en las proporciones adecuadas para
endurecer la película.
El endurecimiento se debe a dos tipos de secado: uno físico, por evaporación de
disolventes, y otro químico debido al curado de la melamina urea por el ácido del
catalizador.
Características
* Dan acabados de buena calidad.

* Gran poder cubriente, ya que su extracto seco es en algunos casos mayor que
el de los poliuretanos.
* Debido a su poder cubriente es un barniz económico.
* Rápido secado.
* Gran dureza.
* Formol libre que puede irritar los ojos, especialmente los que contienen urea, en
menor intensidad los de melamina (cancerígeno en dosis elevadas).
* No se pueden usar como fondos de poliuretano por amarilleo de estos.
* Sensibles al agua, especialmente si llevan mucho ácido. Hay que tener cuidado
con la madera que no esté bien seca.
* Poca resistencia al impacto.
* Baja resistencia al exterior.
* Vida de la mezcla limitada.
38
BARNICES DE POLIESTER
Reciben este nombre los barnices cuyo componente principal es la resina de poliéster
insaturado, y normalmente tienen un alto contenido en sólidos. Se pueden clasificar en
tres tipos:
Poliésteres parafínicos
Poliésteres de brillo directo
Poliacrílicos
Los poliésteres parafínicos llevan incorporado en su formulación parafina, de manera

que durante el secado, ésta sube a la superficie, formando una película, evitando el
contacto directo del barniz con el oxígeno del aire (que inhibiría el curado). La capa de
parafina se debe eliminar posteriormente mediante pulido, por lo que se producen
acabados de alto brillo. Para lograr una adecuada subida de la parafina, el gramaje
aplicado debe ser alto, al mismo tiempo que la temperatura ambiental y del soporte
deben ser las adecuadas. Se consiguen aplicaciones con un muy elevado contenido en
sólidos.
Los barnices de poliéster de brillo directo, poseen modificaciones para que sequen
perfectamente sin necesidad de utilizar parafina. Por tanto, no es necesario un pulido.
Poseen muy alto contenido en sólidos, pero algo inferior a los poliésteres parafínicos.
Los barnices poliacrílicos, están formulados con disolventes y pueden llevar otros
ligantes, los cuales separan las reticulaciones del producto, haciéndolo más elástico
respecto a los otros poliésteres. Su contenido en sólidos es elevado pero inferior al
resto de poliésteres.
En los tres casos, estos barnices se caracterizan por estar formulados con estireno
como diluyente, que interviene como componente en la reacción de endurecimiento.
39
Todos ellos, necesitan de un catalizador que inicie la reacción de secado, y que suelen
ser peróxidos orgánicos. Tambien necesitan un activador o acelerante para que la
reacción se haga más rápida. Suelen ser sales de cobalto.
Características
* Muy duros, rígidos, resistentes a los disolventes y a los objetos moderadamente

calientes.
* Muy buena transparencia.
* Rápido endurecimiento
* Económicos en cuanto a la rapidez de secado y su alta cubrición (altos sólidos).
* Fáciles de matear.
* Gran poder cubriente.
* Su adhesión es pobre a la mayoría de las superficies, por lo que se hace
necesario utilizar cargas especiales, selladores de poliuretano, etc..
* La película de poliéster es poco flexible.
* Cuando se exponen al exterior tienen tendencia a agrietarse.
* Vida de la mezcla muy limitada, que obliga a utilizar equipos especiales de
aplicación.
* Las sales de cobalto producen películas de color verdoso.
* Los peróxidos orgánicos, pueden oxidar la madera o el tinte, cambiando el color
de la superficie, o dar lugar a incompatibilidades con otras capas de barniz.
BARNICES POLIÉSTERES DE CURADO ULTRAVIOLETA
El componente principal de este tipo de barnices son las resinas de poliéster

insaturado, al igual que en los poliésteres redox, donde se ha sustituido el catalizador y
el acelerante por el fotoiniciador y la radiación de luz ultravioleta, respectivamente. El
fotoiniciador es un producto sensible a la radiación de luz ultravioleta, que es la que
hace que el producto cure y endurezca.
40
Características:
* Tiempos de endurecimiento muy corto (ahorro de espacio).

* Mayor contenido en sólidos.
* Menor contaminación (apenas tienen disolvente).
* Se obtienen acabados de gran calidad con elevada resistencia mecánica y
química.
* Resistentes al amarilleo, si el fotoiniciador es el adecuado.
* Ahorro de energía ya que los tiempos de secado son mínimos.
* Su vida útil es aproximadamente de 3 meses.
* Suponen una cierta inversión de capital, aunque en la actualidad pueden ser
adquiridos segmentos radiadores modulares, no siendo necesaria una instalación
completa.
* Los barnices transparentes endurecen bien con los UV mientras que los
pigmentados endurecen de forma limitada debido a que no absorben los rayos UV.
La dificultad del curado de las pinturas, depende del tipo de pigmento y del
espesor de la capa, creciendo la dificultad con éste.
* Precio elevado, aunque hay que tener en cuenta que el coste por metro
cuadrado de superficie recubierta es menor, dado el alto contenido en sólidos que
poseen.
* Se debe controlar la temperatura del soporte y del barniz.
* Problemas de adherencia, debidos a la naturaleza de la resina y a la rapidez del
secado, que impide una profunda penetración del barniz en el substrato.
* Dificultad en conseguir superficies mates, por el rápido curado y por la dificultad
de absorber la radiación UV.
BARNICES HIDROSOLUBLES
El uso del agua como vehículo de barnices y pinturas siempre ha sido atractivo debido
a su bajo coste, la ausencia del peligro de fuego y su nula toxicidad. Los últimos
41
requerimientos legislativos relativos a la protección del medio ambiente han impulsado
nuevos desarrollos en sistemas solubles en agua.
Existen en 3 grandes grupos:

1) Emulsiones del polímero (usadas ampliamente en pinturas de construcción).
2) Dispersiones coloidales (ampliamente usadas en pinturas industriales).
3) Disoluciones (se están empleando para acabados decorativos).
Tienen grandes diferencias físicas y mecánicas entre ellas, proporcionando amplias

posibilidades de formulación.
Características
* Poca contaminación al no tener disolvente.

* Exento total de olores e inflamación.
* Pueden ser productos de un solo componente.
* Fácil limpieza de la maquinaria empleada en su aplicación.
* No amarillean.
* Disolvente económico: agua.
* Relativamente bajos gastos de energía debido a la reducción del flujo del aire a
través de los hornos.
* Debido a la alta tensión superficial del agua, existen problemas de fluidez.
* Secado forzado debido a la lenta evaporación del disolvente, que en este caso es
agua.
* Poca resistencia a los alcoholes, detergentes y demás productos químicos, ya
que solubilizan los barnices por neutralización de los grupos carboxilos residuales
con aminas.
* Posibilidad de formación de burbujas.
* Limitada estabilidad de las resinas en contacto con el agua.
* Pretratamiento del substrato para limpiarlo y eliminar grasas.
42
* Control de la humedad.
BARNICES DE ALTO CONTENIDO EN SÓLIDOS
Se han desarrollado ampliamente para cumplir las regulaciones sobre contaminación y

reducir costes de energía. Con este alto contenido en sólidos se logran ambos
aspectos, reduciendo la cantidad de sustancias volátiles en la formulación del barniz o
de la pintura en comparación con sistemas tradicionales.
Dado que normalmente se utilizan productos de altos pesos moleculares para obtener
películas de adecuadas características, al reducir el contenido en sustancias volátiles,
se aumentará la viscosidad de la disolución, lo cual originará problemas de aplicación.
Por tanto debemos tratar de reducir el peso molecular de la resina en paralelo con la
reducción en el contenido en sustancias volátiles.
Pero el uso de ligantes de pesos moleculares bajos da propiedades de película

demasiado pobres. Estas bajas propiedades mecánicas se han eliminado sometiendo a
las películas de acabado a reacciones de post curado después de haber sido aplicadas
sobre los substratos. Estas reacciones convierten los polímeros de bajo peso molecular
en polímeros tridimensionales de alto peso molecular, alcanzando la resistencia
química y las propiedades mecánicas deseadas. Esto se puede realizar porque estos
polímeros de bajo peso molecular contienen grupos funcionales reactivos, en mayor
medida que los de las resinas en sistemas tradicionales.
Las pinturas y los barnices contienen diversos productos químicos.

Los más importantes son los “Compuestos Orgánicos Volátiles” (COV) y los metales.
El término COV agrupa a una gran cantidad de compuestos químicos, entre los que se
incluye los hidrocarburos alifáticos, los aromáticos, los hidrocarburos clorados y
aldehídos, cetonas, éteres, ácidos y alcoholes. Algunos de estos hidrocarburos se
utilizan en pinturas y barnices, aunque, por lo general, su emisión solo se presenta en
las superficies recién pintadas (mobiliario nuevo).
43
Tipos (según su peligrosidad) Ejemplos
Extremadamente peligrosos para la salud. Benceno, cloruro de vinilo y 1,2 dicloroetano.
Acetaldehido, anilina, bencil cloruro, carbono tetracloruro, CFC´s,
Compuestos de clase A (pueden causar
acrilato de etilo, halones, anhídrido maleíco, 1,1,1 tricloroetano,
daños significantes al medioambiente).
tricloroetileno, triclorotolueno.
Compuestos de clase B (con menor impacto
Acetona, etanol.
en el medioambiente).
COV clasificados por su tipo de peligrosidad.
Los efectos de los compuestos orgánicos volátiles pueden variar mucho según el
compuesto y comprenden desde un alto grado de toxicidad hasta ausencia de efectos
conocidos. Esos efectos dependerán de la naturaleza de cada compuesto presente en
las pinturas y barnices, así como del grado y del período de exposición al mismo, que
en pinturas y barnices, aplicadas en mobiliario, suele ser bastante bajo.
Solo se darán en contados casos como pudieran ser suelos de madera recién
barnizados o pinturas catalizables al ácido (muy poco empleados).
Las pinturas, por su parte, contienen además metales como pueden ser Antimonio,
Arsénico, Bario, Cadmio, Cromo, Plomo, Mercurio y Selenio, como los más frecuentes.
Dichos metales son los que les proporcionan, en algunos casos, su color característico.
44
Tipos de acabados.
Acabados Ventajas Inconvenientes
Son acabados con buen tacto y un coste Por otro lado son frágiles (tendencia al
relativamente bajo agrietado) y son deteriorados por el calor y la
Nitrocelulósicos
luz solar.
Poliuretanos Presentan mayores ventajas que los Por el contrario son algo más caros y presenta
anteriores en cuanto a dureza, flexibilidad cierta tendencia al amarilleamiento.
y adherencia, además de buena
transparencia.
Presentan la gama de productos más
amplia, es decir, dentro de esta familia
hay desde productos duros y algo rígidos,
hasta elásticos y relativamente
resistentes.
Catalizables al ácido Proporcionan acabados de buena calidad, Son sensibles al agua, presentan baja
alto poder cubriente y dureza. resistencia al impacto y no son recomendables
para usos exteriores, por su facilidad de
agrietamiento y tendencia al amarilleamiento.
Emiten formaldehído.
Poliésteres Muy duros y rígidos, resistentes a los Problemas de adherencia. Película rígida con
disolventes y calor. Presentan buena tendencia al agrietamiento.
transparencia
Curado UV Acabados de gran calidad con gran Precio elevado.

resistencia mecánica y química. Pueden ser películas rígidas con tendencia al
No amarillean agrietamiento.
Muy rápido curado.
Hidrosolubles No amarillean Poca resistencia a los alcoholes y detergentes

(productos de limpieza)
45
2.5. Adhesivos.
COLAS Y ADHESIVOS
La distinción entre los términos “cola” y “adhesivo” no es muy rigurosa, empleándose

normalmente las dos palabras indistintamente. La tendencia es llamar “colas” a
preparados a base de productos naturales, bien sean animales, vegetales o minerales,
mientras el término “adhesivo” es más utilizado para referirse a productos obtenidos a
partir de resinas sintéticas o de elastómeros.
Se entiende por adhesión el fenómeno por el cuál dos superficies se unen mediante
fuerzas interfásicas, es decir, mediante fuerzas que tienen lugar justo en el plano
común a las dos superficies.
Se entiende por cohesión el fenómeno por el cuál las partículas de una misma
substancia se mantienen unidas.
Los adhesivos ofrecen muchas ventajas sobre otros métodos de unir materiales, entre
las que se encuentran:
Partículas pequeñas que no podrían ser unidas por otras técnicas, se encolan
completamente con adhesivos (ejemplo: papeles abrasivos).
Las tensiones se distribuyen sobre toda el área, haciendo posible uniones más
ligeras y fuertes que con juntas mecánicas (clavos, tornillos, ...).
- Se puede lograr la isotropía de materiales anisótropos mediante cruce de los

mismos, como es el caso del contrachapado, al mismo tiempo que aumenta la
estabilidad dimensional y la relación resistencia/peso.
46
La capa del adhesivo actúa también como un aislante en equipos eléctricos,
como una barrera para la humedad en laminados y como un inhibidor de la
corrosión cuando sirve de unión entre metales, así como actúa como un
aislante acústico, atenuante de las vibraciones, por repartirse mejor las
vibraciones y dada la elasticidad de las juntas encoladas.
Posibilidad de unir materiales diferentes, ya que, aunque posean distintos

coeficientes de expansión térmica, un adhesivo flexible puede disipar las
tensiones debidas a cambios en la temperatura, absorbiendo las diferencias
entre los movimientos producidos en ambos materiales.
La reducción en el peso de los materiales utilizados, dado que se pueden

realizar construcciones tipo nido de abeja, que permiten disminuir el peso de
los elementos sin detrimento de la resistencia.
A todo lo anterior hay que añadir su relativamente bajo costo.
También hay que señalar los inconvenientes existentes cuando se realiza una junta
mediante adhesivo:
Resistencia limitada al calor: la mayoría de los adhesivos corrientes no resisten

de forma continuada más que temperaturas máximas del orden de 70°C a
150°C.
Tiempo útil del pegado: según los adhesivos utilizados, el pegado puede estar
influido por la humedad, la temperatura, la luz, el agua, los disolventes, los
cambios climáticos,...
La durabilidad del pegado depende del tipo de adhesivo, de los procedimientos
de encolado y de la distribución de tensiones en la junta resultante.
47
Problemas de puesta en obra: el proceso de encolado es muy importante,
especialmente la preparación de los substratos.
Conocimiento del tipo de encolado: se debe conocer las exigencias del encolado
y el mejor modo para cumplirlas (tipo de adhesivo, geometría de la junta,
condiciones del pegado,...).
Normalmente, la máxima resistencia de la junta se alcanza al cabo de horas o

días.
Es necesaria una adecuada preparación de la superficie a encolar.
A continuación se da una breve clasificación de los tipos de adhesivos más corrientes,

en función de tres criterios: la forma física de presentación, el compuesto químico base
y el proceso de curado (cambio de consistencia mediante el cuál actúan las fuerzas
interfásicas).
En función de:
Polvo Emulsión o disolución acuosa

Líquido
Sólido Disolución en disolvente orgánico
Forma de presentación
1 componente
Varios componentes
Caseína
Animal Pescado
Huesos, pieles y otros
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Naturales
Vegetal Amiláceos
Naturaleza química Celulósicos
Orgánicos Polivinílicos y similares

Caucho y elastómeros
Acrílicos
Sintéticos
Epoxi
Poliuretanos
Cianoacrilatos
Aminas
Fenoles
Inorgánicos Silicatos
Forma de curar.
Por difusión en el substrato y evaporación del agua de la emulsión.

Ejemplo: acetato de polivinilo (adhesivo conocido normalmente como "cola blanca")
Termoendurecibles: Por reacción química irreversible que sufre la mezcla encolante

cuando se calienta.
Ejemplo: . . adhesivos de urea formaldehido
. adhesivos de melamina formaldehido
. adhesivos de fenol formaldehido
. adhesivos de resorcina formaldehido.
Reacción entre dos componentes.

Ejemplo: . adhesivos de epoxi
. adhesivos de poliuretano.
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Termofusibles: Se presentan en estado sólido y con calor funden, siendo entonces
aplicados sobre el substrato. Se realiza el encolado, cuando, por enfriamiento se vuelve a
solidificar el adhesivo.
Ejemplo: . adhesivos de etil vinilo acetato.
Contacto: por evaporación del disolvente orgánico.

Ejemplo: . adhesivo de policloropreno
Por tanto, la función del encolado es mantener los dos substratos unidos resistiendo
las tensiones que se presenten debido a la acción de fuerzas exteriores (cargas, ..) o
inducidas por los mismos substratos.
Cuando una junta encolada se rompe, lo puede hacer por tres causas:
Fallo de la adhesión
Fallo de la cohesión del adhesivo
Fallo de la cohesión del substrato
Fallo de la adhesión.
La rotura se presenta en la interfase adhesivo/substrato, lugar donde se da el
fenómeno de la adhesión, debido a que las fuerzas interfásicas no son lo
suficientemente grandes para soportar las condiciones de uso.
Fallo de la cohesión del adhesivo.

La rotura se produce en la masa del adhesivo, quedando por tanto adhesivo en las
superficies separadas de ambos substratos.
Fallo de la cohesión del substrato.

En esta ocasión es el substrato el que rompe, es decir, el adherente es el punto más
débil de la junta encolada. En este tipo de roturas, el adhesivo y las condiciones de
50
pegado utilizadas son correctos, pues tanto el adhesivo como la interfase son de
mayor resistencia que el substrato.
De todo esto se deduce que es necesario que se creen fuerzas interfásicas que
permitan mantener la unión entre las dos superficies y, que para que los adhesivos
cumplan correctamente sus funciones, debe presentar unas características
determinadas.
Las cualidades que se exige a un buen diseño de unión son:
a) Asegurar una distribución uniforme de los esfuerzos en toda el área de contacto.

b) Reducir al mínimo las concentraciones de esfuerzos sobre los extremos de la línea
de pegado.
Se han de respetar dos puntos:
1. Se ha de conseguir la máxima área posible encolada.

2. Se ha construir una geometría favorable según el tipo de esfuerzo esperado.
Los cuatro tipos de tensiones encontrados en encolados estructurales son: tracción,

cizalla, hienda y pelado.
En carga a tracción las fuerzas son perpendiculares al plano de la junta y por tanto, las
fuerzas se distribuyen uniformemente sobre toda la superficie. Toda la junta está bajo
tensión al mismo tiempo, trabajando todo el adhesivo a la vez. Ninguna porción de la
junta trabaja más o menos que el porcentaje que le corresponde.
En carga a cizalla la tensión también se distribuye uniformemente a lo largo de toda la

junta y todo el adhesivo trabaja al mismo tiempo. Sin embargo, la tensión ejercida es
paralela al plano de la junta.
51
En carga por hienda, no todo el adhesivo trabaja al mismo tiempo. Cuando se aplica la
fuerza, una cara de la junta está bajo una gran tensión, mientras la otra no soporta
ninguna. Este tipo de junta no puede ser tan fuerte como juntas bajo tracción o cizalla
de la misma área y por tanto esta situación tiene que ser eliminada.
En la carga por pelado, la tensión se encuentra en una línea muy fina en un lado de la
junta. En este caso el adhesivo aún contribuye menos a la resistencia que en la junta
por hienda. La mayoría del adhesivo no está bajo carga y sólo trabaja una porción del
adhesivo. Este tipo de situación aún debe ser eliminado más que la junta por hienda.
Los adhesivos son la base de unión de las diferentes piezas o partes de mobiliario.
Tipos de adhesivos.
Cabe distinguir dos grandes grupos:
Adhesivos termoendurecibles: Son

adhesivos que necesitan de un aporte de
calor externo para que se produzca la
reacción de condensación necesaria para
que el adhesivo sea efectivo. El proceso de
condensación se produce entre el
formaldehído y uno de los siguientes
compuestos: urea, melamina, fenol o
resorcina. Una vez producido el proceso es
irreversible. Son adhesivos con muy buenas propiedades mecánicas.
52
Son utilizados habitualmente en la fabricación de tableros, por lo que su
capacidad adhesiva se comprueba mediante los ensayos efectuados sobre los
mismos tableros.
Adhesivos termoplásticos: son los que se utilizan habitualmente para

el ensamblaje de las piezas y el tapizado de los muebles. Los más habituales
son:
- Adhesivos de acetato de polivinilo (colas blancas): son los más

extendidos en el encolado de muebles. Normalmente son utilizados en
emulsión acuosa y su endurecimiento se produce por evaporación del agua y
difusión de la misma hacia la madera. Son capaces de producir encolados
fuertes y duraderos, pero suelen ser sensibles a la humedad. Aún así, hay
diferentes clases, desde el grupo D1 al grupo D4, de forma que, a medida
que se sube en esta escala mejora la resistencia a la humedad, de manera
que los adhesivos del grupo D1 son útiles para ambientes de interior seco y
los del grupo D4 son adecuados para ambientes de exterior.
- Adhesivos termofusibles: bajo esta denominación se agrupan los

adhesivos que se presentan en estado sólido y que necesitan ser fundidos
mediante aporte de calor para su aplicación. Se suelen utilizar en los
canteados, y por su carácter termofusible son sensibles al calor, a no ser que
sufran una reacción posterior a su aplicación. Del primer tipo (sin reacción),
suelen ser compuestos en base EVA y del segundo tipo (con posterior
reacción con la humedad) son de poliuretano.
53
2.6. Rellenos.
Constituyen los materiales destinados a aumentar el confort en asientos y respaldos

por lo que el factor clave de diseño es su dureza. En el mueble tapizado
fundamentalmente se utiliza como material de relleno soporte de las cubiertas textiles,
materiales poliméricos celulares, del tipo de las espumas flexibles de poliéster en
bloque o por moldeo. El látex, natural o sintético es más habitual como relleno de
colchones si bien su empleo no está muy extendido.
Las espumas flexibles de poliuretano

aplicadas al mobiliario tapizado poseen
densidades aparentes que oscilan entre los 20
kg/m3 y los 35 kg/m3 con diferentes grados
de dureza en función de su disposición en el
mueble o los gustos del usuario.
En este tipo de rellenos se hace referencia al

factor SAG o grado de confort de las espumas
que se define como la relación entre la
resistencia al 65% de penetración y la resistencia al 25% de penetración medido según
norma UNE 53 171. Para estas relaciones se especifican valores mínimos de 1,9.
Valores inferiores muestran un comportamiento no deseado de la espuma, dado que
se espera que el relleno sea lo suficientemente blando al iniciar la compresión pero lo
bastante resistente o firme una vez se alcanzan valores de identación mayores.
En mueble de oficina o de otras aplicaciones de uso público (salas de espera,

recreativas, etc.) se utilizan espumas flexibles inyectadas (moldeo) de mayores
54
densidades (por encima de las indicadas anteriormente), con la finalidad de conferir al
asiento la forma específica diseñada.
En los últimos años, se está incrementando

la utilización de espumas de alta resiliencia
(H.R.) caracterizadas por poseer una mejor
grado de confort que las espumas
convencionales dado el tipo de poliol
utilizado y su menor tiempo de crema
(hasta que crece la espuma), obteniéndose así un tamaño irregular y aleatorio en los
diámetros de las células. Por otro lado, la adición de ciertas sales en el proceso de
fabricación confiere a la espuma cierta mejora de su comportamiento frente al fuego.
La utilización de espumas de mayor resistencia al fuego en nuestro país queda limitado
a lugares públicos tales como salas de fiesta y espectáculos, si bien en otros países
(Gran Bretaña) está legislada su utilización en mobiliario doméstico. Señalar que a nivel
europeo, está en proceso la aparición de una Directiva específica de resistencia al
fuego para mobiliario tapizado.
Por último también es habitual en almohadones de sillones y sofás, el empleo de fibras

de poliéster como material de relleno principal o en combinación con espuma picada o
con plumones de ave en determinados porcentajes. Dichas fibras también constituyen
el componente esencial de guatas o interlines como elemento separador entre el
relleno propiamente dicho y la cubierta textil.
Tipos de rellenos
Se suelen utilizar espumas flexibles de poliuretano con

densidades comprendidas entre 20 kg/m3 y 35 kg/m3
para los asientos, y algo inferiores para los respaldos.
Están forrados por algún tipo de material textil, normalmente de fibras acrílicas.
Otros materiales habituales en los rellenos son las guatas acrílicas, plumas, látex o
cualquier otras fibras sintéticas.
55
2.7. Herrajes y Uniones.
Se denomina herraje al conjunto de piezas que se utilizan para guarnecer, asegurar y
embellecer todas las piezas que puedan componer un mueble. Los herrajes pueden, así
mismo, definirse como todos aquellos sistemas que permiten unir o ensamblar dos o
más elementos de forma permanente (fija) o semi permanente (desmontable) y que
pueden o no permitir el movimiento relativo de un elemento respecto a otro. Los
herrajes pueden presentar un carácter funcional, con una clara utilidad en el manejo o
empleo del mueble, o bien un carácter decorativo, cuya finalidad principal sea la
estética.
La característica principal de la tipología de herrajes, es precisamente la considerable

variedad de los mismos. Circunstancia que sigue aumentando por tratarse de un
campo en continua evolución. Resultaría excesivo intentar recopilar todos los tipos de
herrajes disponibles en el mercado, por lo que únicamente se enumerarán aquellos
que, por su uso y aplicación, se consideran como más relevantes.
En este sentido se distinguen en la fabricación de muebles:
Embellecedores: En general, los embellecedores son todos aquellos herrajes

que, al margen de cumplir alguna función, se utilizan principalmente como
elemento decorativo.
Elementos de unión y soporte: Son aquellos que realizan la función de unir
dos o más piezas de forma temporal.
Cerraduras y cierres: Elementos que permiten el cierre o apertura de puertas y
cajones, normalmente con una llave.
Guías deslizantes y correderas: Elementos que facilitan el movimiento de
apertura y cierre de los cajones.
Bisagras: Elementos que articulan las puertas y tapas giratorias, permitiendo su
apertura y cierre.
Compases: Elementos de seguridad para la apertura y cierre de tapas abatibles
evitando un cierre o apertura brusca de la tapa.
56
Portabaldas y soportes: Son elementos destinados a sujetar a la pared las
baldas o estantes dispuestos en voladizo.
Su utilización se extiende a todo tipo de montaje y construcción de muebles, ya sean

de cocina, baño, oficina, doméstico, escolar, etc.
UTILIZACIÓN
Embellecedores: Los herrajes decorativos más empleados se pueden agrupar en

Tiradores y Bocallaves.
❖ Cuando se habla de Tiradores, se hace referencia a todas aquellas piezas, sin
resorte de cierre, que se utilizan como asidero para la apertura o cierre de

puertas y cajones, o simplemente como elemento de adorno. Su colocación es
solapada o embutida a la superficie, fijándose mediante tornillos o adhesivos.
Según su forma se denominan: asas, pomos, colgantes, anillas, etc.
❖ Las Bocallaves son elementos que se utilizan para adorno y protección del
orificio donde queda insertado el bombillo de la cerradura. Pueden ser
solapadas (escudo), en cuyo caso se coloca sobre la superficie de la puerta
sujeta con tornillos, o embutidas, colocándose a presión y quedando enrasada
con la superficie.
Elementos de unión y soporte: Esencialmente los elementos de soporte

pueden emplearse para sujetar módulos completos a la pared y para estantes de
madera o cristal, simplemente apoyados o con algún tipo de sujeción. Pueden ser
elementos tan sencillos como un simple cilindro (ver foto), o bastante complejos,
con elementos de regulación en dos o tres dimensiones para ajustar
perfectamente el elemento a colgar. Los elementos de unión, fijación o ensamble
57
más utilizados pueden clasificarse a su vez en dos grandes grupos: fijos y
desmontables.
Algunos elementos fijos pueden ser desmontados, aunque a costa de perder

efectividad si se tuviesen que montar otra vez. Ejemplos de este tipo de
elementos son los tirafondos y los tornillos de ensamblar. Sin embargo hay otros
elementos fijos que difícilmente pueden reutilizarse: grapas, agujas (clavos sin
cabeza), clavos, etc.
Los elementos desmontables presentan mayor interés dado que permiten

modificar incluso los sistemas de fabricación. Son aquellos en los que la unión no
pierde rigidez al ser desmontados y vueltos a montar. Los más empleados son:
❖ Tornillo y tuerca empotrable.
❖ Excéntrica.
❖ Clock.
❖ Elementos de unión de módulos.
Cerraduras y cierres: Son elementos que efectúan cierres en forma diversa,

incorporando cierta función estética. Los más empleados son:
❖ Cerraduras de falleba: empleadas en puertas relativamente grandes.
❖ Cerraduras de sobreponer o embutir: usadas para el cierre de puertas,
cajones, etc.
Guías deslizantes y correderas: Hasta no hace mucho, el movimiento de

los cajones se realizaba a través de unos listones de madera o tablero adosados
al interior del mueble. En la actualidad se exige que el deslizamiento del cajón
sea suave, silencioso y sin desplazamiento lateral. Estas características pueden
cumplirse mediante el empleo de correderas, las cuales pueden ser:
58
❖ Correderas con jaula de bolas: formadas por dos perfiles de acero en cuyo
interior se alojan las bolas que permiten una rodadura suave y uniforme.
❖ Correderas de rodillos: cada juego está formado por cuatro perfiles, dos en
forma de U para los costados del mueble y otros dos en forma de Z para el
cajón. Cada perfil va dotado con rodillos ruedas. Es uno de los modelos más
empleados.
❖ Correderas de precisión: como particularidad, al margen de que soportan
cargas elevadas y apenas tienen desplazamiento lateral, es que el elemento
móvil de la corredera queda oculto por el cajón donde va colocada.
Como particularidad esencial que caracteriza a las correderas se encuentra la
capacidad de carga, la cual indica las dimensiones máximas del cajón que pueden
soportar, de modo que a mayor tamaño de cajón, mayor peso del contenido.
Bisagras: Existe una gran variedad de bisagras de diferentes tipos que se

pueden emplear en los muebles modulares: de librillo, de piano, para puertas de
cristal, ocultas, de secreter, etc. En la actualidad, sin embargo, se emplean las
bisagras automáticas de cazoleta de forma preferente, ya que permiten el cierre
de la puerta por la presión de su mecanismo, siendo imperceptibles cuando está
cerrada.
Este tipo de bisagra consta, de dos partes perfectamente diferenciadas, por un

lado un elemento que se coloca en la puerta (bisagra) y otro colocado en el
costado del módulo (placa base), y sobre la cual se coloca y sujeta la bisagra.
Los componentes principales de la bisagra son: una pieza en forma de caja, un
brazo que puede ser recto o con acodamiento y una articulación auxiliada con
resortes de diferentes tipos para facilitar el giro y cierre de la puerta.
La cazoleta suele tener 26 ó 35 mm de diámetro, empleándose una u otra en

función del peso de la puerta. La sujeción puede ser mediante tirafondos, pivotes
59
u otros elementos diseñados al objeto. El brazo puede ser recto o con
acodamiento, dependiendo de la posición de la puerta respecto al costado.
Compases: Definidos como elementos de seguridad para la apertura y cierre de

tapas abatibles, evitan los cierres o aperturas brusca de la tapa permitiendo un
accionamiento suave con posibilidad de bloqueo o regulación de freno. Los
compases van siempre acompañados de bisagras tipo librillo que son las
encargadas de fijar la tabla a la estructura permitiendo su movimiento de
abatibilidad.
Portabaldas y soportes: Las portabaldas son elementos destinados a sujetar a

la pared las baldas o estantes dispuestos en voladizo. Disponen normalmente de
regulación para situar la balda en posición horizontal y paralela al resto de baldas
o elementos. Los soportes de estantes son los elementos de apoyo de los
estantes y deben asegurar la total planitud y apoyo del mismo. Se sitúan
normalmente en los costados de los muebles, y su número depende de la
longitud y de la anchura de los estantes.
Tipos de Uniones
La necesidad de hacer trabajar a la madera en el sentido axial, la falta de
disponibilidad de tablas de suficientes dimensiones o la necesidad de dar a la amdera
la apariencia buscada, obliga a realizar uniones entre piezas y a mantener dicha unión
mediante pegamentos.
En la realización de uniones de madera existe toda una tradición de cientos de años,

que ha dado lugar a innumerables soluciones.
ALARGAMIENTOS O UNIONES DE TESTA
60
Dependiendo del tipo de esfuerzo al que va a estar sometida la pieza, son dos los
sistemas utilizados:
Uniones multidedo.
Básicamente lo forman las uniones con dentado y contradentado, siendo la junta más
resistente cuanto mayor es la superficie de unión. Su principal ventaja radica en la
posibilidad de obtener altas resistencias. No obstante tienen el inconveniente de
necesitar de maquinaria especial (tanto para el fresado como la uniónde las piezas a
ensamblar) asi como el inconveniente de masillar antes de la aplicación del
recubrimiento el espacio vacio que queda entre las puntas.
Uniones mediante pernos o falsas espigas

Son aquellas en las que se realiza en ambas piezas de madera un taladro al que se
incorpora un perno de madera. La tecnología de esta unión se basa en que el perno
que se aplica está más seco de lo normal, y cuando se encola con el adhesivo
(dispersión en agua) hincha una vez colocado en el interior de la junta, consiguiendo
así la presión necesaria para el correcto curado del adhesivo.
Su ventaja radica en la facilidad de mecanizado asi como en su precisión. Por

contrapartida, este tipo de uniones poseen una escasa resistencia sobre todo en
esfuerzos de tracción, por lo que se desaconseja su uso en aquellos casos en donde se
la pieza esté sometida a grandes esfuerzos.
ENSANCHES. Con este tipo de uniones se obtienen piezas de mayor anchura, con el
fin de o bien disponer de piezas de madera de mayor anchura, o bien para evitar
alabeos de maderas nerviosas y con relaciones entre los coeficientes de contracción
tangencial y radial elevados. Los sitemas más utilizados son:
UNIONES A TOPE. La anchura de los cantos suele ser suficiente superficie de unión
como para que la junta tenga más resistencia que la propia de la madera, pero se han
de optimizar todos los parámetros que determinan una correcta unión. Por ello es
61
necesario disponer de cantos planos, sin marca de cuchillas, ni quemaduras asi como
la aplicación del adhesivo en la forma adecuada.
Para evitar o disminuir la tendencia al alabeo de la unión, conviene colocar las piezas
de forma que se alternen las piezas radiales con las tangenciales buscando la
compensación de movimientos.
Uniones machimbre, falsa lengueta, perno o falsa espiga

En este tipo de uniones aumenta la superficie de unión haciendo menos crítica la
calidad de las operaciones, pero supone un mayor número de éstas con mayor
desperdicio de madera. Su ventaja es destacable la mejora de la planitud y de enrase
entre las distintas piezas.
Engroses
Su finalidad es obtener el aumento del grueso de las piezas o la búsqueda de una
menor tendencia al alabeo y al movimiento de las piezas.
El sistema de unión utilizado es el de a tope, dado que en las caras existe una gran
superficie suficiente como para garantizar la correcta unión entre las piezas, siempre y
cuando se disponga de caras de unión planas.
También conviene alternar caras tangenciales con caras radiales para compensar los
posibles movimientos de las piezas. Para tres o más piezas, y dado que la resistencia
no es crítica, se puede utilizar en las piezas intermedias, madera de baja calidad.
Ensambles (largueros y testeros)

Los más utilizados son las uniones entre los extremos de dos piezas de madera o entre
el extremo de una pieza en la parte intermedia de otra (sólo con ensambles a caja y
espiga y falsas espigas). Los sistemas más habituales son:
- A espiga abierta o machiembrado: se realiza en el extremo de una de las

piezas, una serie de cortes complementarios a los realizados en la otra pieza
62
aumentando así la superficie de unión. Este ensamble se lleva a cabo mediante
máquina tupí o en espigadora (simple o doble).
-
- Multidedo (finger joint): Similar a los empalmes con la diferencia de que los
cortes se realizan con un cierto ángulo.
-
- Uniones caja/espiga: se realiza una espiga en el extremo de una pieza y de una
caja (escoplo) en el lugar donde deba alojarse dicha pieza, de tal forma que la
caja y espiga sean lo más complementarias posible. Si la caja o escoplo
atraviesa toda la pieza haciéndose visible se denomina “a caja abierta”
- Uniones con perno: La resistencia de la unión depende de la superficie encolada

(longitud, diámetro y número de pernos). Poseen una buena resistencia a la
compresión y flexión, pero mala resistencia a la tracción.
- Uniones en cola de milano: Es el ensamble más aconsejable cuando el esfuerzo

predominante en la unión es de tracción. Su mecanización requiere una
máquina especial, llamada enlazadora y de una fresa especial denominada en
cola de milano.
Los herrajes están constituidos por elementos, generalmente metálicos, destinadas a

proporcionar una fijación entre partes del mueble que en ocasiones puede ser móvil.
Tipos de herrajes,
Los tipos de herrajes más utilizados son:
- Bisagras.
- Guías correderas de cajones o puertas.
63
- Tiradores
- Elementos de fijación
- Cerraduras
- Elementos supletorios, ruedas.
- Elementos ornamentales
64
Figura. Herrajes
a b c
e g
f
a) bisagras e) ruedas;
b) guías cajoneras f) cerraduras;
c) fijaciones g) tiradores
d) ornamentación;
Los materiales de los que están construidos son variados incluyendo:

- Acero: bisagras, patas de mesas, fijaciones, guías,...
- Fundición maleable: bloques de cerraduras.
- Aluminio: tiradores.
- Bronce: elementos ornamentales y tiradores
- Poliméricos: como el polietileno de alta densidad, PVC, Poliéster,...
Usados en ruedas, tiradores y elementos auxiliares.
65
Las características mecánicas y de durabilidad se determinan sobre la estructura ya
montada, es decir, deben satisfacer las especificaciones de cada tipo de mueble. En el
caso de las ruedas deben soportar un ensayo de carga estática.
Por otra parte, los elementos de acero, deben ir acompañados de un recubrimiento

que los haga resistente a la corrosión. Los diferentes tipos son:
Recubrimientos electrolíticos: constituidos por cobre, níquel y cromo

en varias combinaciones.
Recubrimientos poliméricos: pinturas y barnices.
Se debe comprobar que los anteriores recubrimientos cumplen perfectamente con su

labor de protección frente a la corrosión. Para lo cual se someten a un ensayo de
corrosión acelerada en cámara de niebla salina.
Los herrajes, por su propia naturaleza, pueden amenazar la seguridad del consumidor
si presentan defectos en sus acabados o en sus diseños. En este caso, los defectos que
ocasionan peligro se pueden deber a dos causas diferentes:
• La presencia de aristas vivas u otros elementos cortantes. Estos defectos

pueden producir cortes de leves a muy graves, pudiendo incluso en cortes
profundos transmitir la enfermedad del tétanos.
• La presencia de defectos en el diseño del herraje, pudiendo producirse
atrapamientos o pinzamientos del usuario, sus consecuencias pueden variar
mucho en gravedad, ya que un pinzamiento leve puede causar un simple
hematoma y en un atrapamiento grave se puede llegar a perder, incluso, el
miembro atrapado.
66
2.8. PIEL
El acabado de la piel/cuero comprende una serie de tratamientos al cual se somete la

piel curtida para obtener determinadas propiedades. Estos tratamientos siempre van
dirigidos para proporcionar mejoras y propiedades especiales, ya sea del lado de la flor
o del lado de la carne. Con el acabado también se le proporciona al cuero protección
contra los daños mecánicos, humedad, resistencia a la elaboración del artículo,
suciedad; así como dar el efecto de moda deseado, como el brillo, mate, doble tono,
etc.
También los acabados se efectúan para igualar o aumentar de intensidad las tinturas
desiguales, para ocultar defectos de flor o para dar un determinado tacto. En el caso
de cueros desflorados, el acabado reconstituye la flor del cuero.
Existen varios tipos de acabados en piel, entre los que destacamos los
siguientes:
ACABADO ANILINA: Acabado transparente realizado con colorantes o anilinas, con la

finalidad de igualar los teñidos hechos en fulón. El acabado anilina se distingue de los
demás debido a la ausencia de pigmentos de cobertura y por permitir la fácil integridad
de la flor.
ACABADO SEMI ANILINA: Curtido teñido con anilina y al que se ha aplicado una capa
de pigmentos tan ligera, que no oculta sus características naturales.
ACABADO CON PIGMENTOS: Curtido a cuya superficie se ha aplicado una o más capas
de productos que contienen pigmentos en suspensión.
ACABADO POR LA FLOR: Curtido que tiene la capa flor corregida o no y ha sido
acabado por dicho lado.
67
2.9. TEXTIL/TEJIDO
La base de un tejido es el entrecruzamiento de hilos que proceden de fibras naturales,

artificiales o de la mezcla de ambas. Las fibras naturales pueden ser de procedencia
animal, vegetal o mineral.
Clasificación:
Tejido plano y de punto: fibras celulósicas naturales (juta, lino, algodón) o

artificiales.
Tejido plano y de punto: Fibras naturales (seda, lana,..)
Tejido plano y de punto: Fibras acrílicas, clorofibras, propileno.
Tejidos plano y de punto: tejidos finos.
Tejidos encolados y recubiertos de plástico
Tejidos planos flojos, tejidos con pelos ligeros y tejidos flocados con pelo.
Tejidos con pelo espesos
Tejido recubierto con capa de microfibra
FIBRAS ANIMALES
Dentro de las fibras animales destacan:
La lana, con características distintas según sea el tipo de oveja de la que proceda.
Generalmente es blanca, pero también puede tener alguna pigmentación natural. No
se arruga y admite muy bien los tintes. A veces se utiliza mezclada con fibras sintéticas
para conseguir tejidos más económicos. Entre los tejidos de lana, están: la franela, que
es flexible y suave; el paño, que es una tela muy tupida y con pelo corto.
68
La seda. Procede de los capullos que forman los gusanos de la mariposa china de la
seda, y que constan de filamentos pegados por una proteína llamada «goma de seda».
Para conseguir una seda fina se somete
a las fibras a un proceso de
desengomado por fermentación natural.
El tejido resultante de esta fibra se
decolora con el sol. Con la seda se
pueden realizar muchos tipos de tejidos:
terciopelos, tafetanes, muarés... el tisú,
una tela de seda tejida a mano con hilos
de oro, plata u otro metal, y el tul, un tejido de seda muy fina con acabado de mallas
que imita al encaje.
FIBRAS VEGETALES
Dentro de las fibras vegetales se pueden incluir cuatro tipos: de semillas, de cortezas,
de frutos o de hojas.
Entre las fibras fabricadas con semillas destaca el algodón, quizá la fibra más utilizada
actualmente, junto con las artificiales, para textiles. Procede de una parte de la planta
que envuelve a las semillas del algodón. Sus propiedades se pueden mejorar mediante
procedimientos químicos. Es una fibra resistente que aumenta su fortaleza al mojarse,
asimila muy bien los tintes y los estampados y cuyo tejido encoge en los primeros
lavados. Dentro de los tejidos de algodón destaca por ejemplo la muselina, un tejido
de algodón que se emplea en la confección de visillos.
Las fibras de cortezas son blandas, dentro de ellas destacan:
El lino, que se consigue partiendo del tallo de la planta del lino. Por procedimiento
mecánico se obtiene una fibra gruesa y con nudos que resulta más fuerte que el
algodón La esterilla de algodón y lino es un tejido de mezcla al que se le suele añadir
nailon para hacerlo más resistente y poder lavarlo en lavadora.
69
FIBRAS MINERALES
Se obtienen de los asbestos y se utilizan mezcladas con otros tipos de fibras. Su

principal característica es que producen tejidos incombustibles.
FIBRAS ARTIFICIALES
Las fibras artificiales forman dos grupos: las fibras regeneradas, que proceden de
elementos naturales, y las fibras sintéticas. Ambas se fabrican de la misma manera: la
materia prima se licua, mediante proceso químico, y posteriormente se solidifica en
forma de hilos. Por tanto, pueden fabricarse a partir de muchos materiales, y son más
uniformes y resistentes a roturas, al fuego y a las arrugas que las fibras naturales. Para
identificarlas son necesarias pruebas de laboratorio. Se dividen en dos grandes grupos:
Los polímeros naturales o fibras regeneradas. Son un producto de la caseína o de la
celulosa y se suelen mezclar con lana, algodón y fieltro. Dentro de este tipo destaca el
rayón, que arde con mucha facilidad y se conoce como seda artificial. Con él se
fabrican tejidos como el tafetán, terciopelo, imitaciones de tejido de lino, etc.
Los polímeros sintéticos, que se obtienen por procedimientos químicos y son

resistentes al moho. Entre ellos destacan: Los vinílicos, que proceden de un compuesto
de alcohol vinílico y están hechos a base de arena, sílice y cal. Dan tejidos resistentes a
la humedad y al fuego.
Los de poliéster, que se tiñen antes de ser tejidos. Destaca, entre ellos, el dralón. Son
fuertes, no se arrugan y se suelen mezclar con fibras naturales.
El nailon. Es una fibra resistente, ligera y fácil de teñir. Con esta fibra se pueden hacer
tejidos de terciopelo, o finos para visillos. No se arrugan y son lavables.
70
Las fibras acrílicas, que arden fácilmente y se emplean mezcladas con otro tipo de
fibras naturales o artificiales. Los tejidos son ligeros, pero fuertes e inarrugables, y se
suelen utilizar para satenes y terciopelos. No se decoloran y son lavables.
Las fibras de vidrio. Son muy resistentes al fuego y se pueden mezclar con otro tipo de
fibras. Las fibras de poliuretano y goma, que son muy elásticas. Entre ellas destaca la
licra.
Se denominan hilaturas a las operaciones necesarias para obtener un hilo resistente

que pueda servir para fabricar tejidos en un telar. Generalmente, las fibras se
retuercen más o menos según su clase hasta conseguir un hilo uniforme y resistente.
Después se lavan y, por último, se tejen. Los tejidos están formados por dos hilos: la
trama y la urdimbre. La trama son los hilos transversales, y la urdimbre, los
horizontales. Las características de un tejido vendrán dadas por la forma de trenzar la
trama y la urdimbre.
ESTAMPADOS Y TEÑIDOS
Los tejidos se pueden teñir de tres formas:
Tiñendo la fibra antes de hilarse. Este es un procedimiento que se utiliza poco.
Tiñendo el hilo antes de ser tejido. Es el procedimiento más usado en tejidos de

tonos lisos.
Tiñendo la tela cuando ya está tejida. Dentro de esta forma es posible la

estampación o impresión de motivos gráficos sobre un tejido, que se consigue por
medio de moldes, cilindros o planchas. La estampación a mano se utiliza poco, ya que
71
supone mucho trabajo, y se emplean técnicas como la serigrafía, el grabado y la
aguada.
OTROS TEJIDOS O DENOMINACIONES:
Courtissane: es una marca del fabricante Antecuir, correspondiente a un tejido del tipo
poliester.
Microfibras: tejido del tipo poliester
Pana: es el terciopelo de algodón
Polipiel: tejido tipo polimero sintético
Skay: tejido tipo polimero sintético
Terciopelo: El terciopelo consta, además de trama y de urdimbre, de mechones de pelo
cortados. El terciopelo de algodón se llama pana. La felpa es un tejido con pelo largo
por una de sus caras. Puede hacerse de polímeros o fibras naturales o mezclados con
fibras acrílicas, de nailon,etc.
Durapela: es una microfibra que se puede limpiar con agua y jabón, sin necesidad de
espumas especiales. Es una novedad en el mercado, se seca rápido y no se deteriora
72
2.10. PLASTICO
Dada la extensión de la definición de plásticos nos limitamos a exponer de la forma

más práctica las propiedades de los tipos más comunes utilizados.
Aminoplastos (Aminoplastos Polímero base, Resina urea formaldehído, Resina

melanina formaldehido, Aminoresina de urea formaldehído, Aminoresina de melamina
formaldehído) :
De uso para colas, adhesivos, acabados de textiles, tableros de partículas, laminados,

lacas, pinturas, barnices.
Presentan buena resistencia al rayado

y al calor, y buena dureza. Son
limitadamente solubles en agua. Se
atacan por los ácidos y las bases.
Buena resistencia a disolventes y
grasas. Resistencia prolongada al
deterioro. Buena resistencia a hongos
y bacterias. Buena resistencia a los
agentes químicos. No son fácilmente inflamables. Los recubrimientos tienen una
estructura reticulada que les da dureza y una buena resistencia a la contracción,
perforación y frotamiento de los artículos acabados.
Fenoplastos: (Fenoplastos Polímero base, Novolacas reforzadas, Resistoles,Resinas

fusibles):
De uso para perfiles y materiales estructurales resistentes al calor, adhesivos, colas,

pinturas, lacas y barnices. Son plásticos relativamente fáciles de moldear.
73
Resistencia al calor, estabilidad dimensional y resistencia al flujo frío. Son materiales
duros, resistentes a la tracción. Las fibras termoestables no son inflamables. Son
resistentes a la corrosión atmosférica y al agua de mar, pero son frágiles al impacto.
Tienen buena resistencia química, pero se atacan por los ácidos oxidantes (ác. nítrico).
Buen comportamiento al fuego.
: PVC: (PVC Polímero base, PVC Rígido, PVC Flexible, PVC Plastisol, Policloruro de
vinilideno, Acetales polivinílicos, Poliacetato de vinilo, Alcohol polivinílico):
De uso para recubrimientos paneles de madera, papel y otros plásticos.
Gran resistencia frente a la corrosión, abrasión y acción de ácidos y bases. Sensible

frente a disolventes orgánicos. La resistencia frente a agentes químicos (ácidos, bases,
disolventes orgánicos) varía según la composición, así como la inflamabilidad según la
presencia de plastificantes.
: Poliestireno: (Poliestireno Polímero base, Poliestireno reforzado, Poliestireno

antichoque):
De uso para láminas rígidas.

Producto hidrófobo. Resistente a la degradación por tracción mecánica y mecánica
ultrasónica. Resistente a la acción de ácidos y bases. Resistente a los agentes
oxidantes. Sensible a la acción de disolventes orgánicos. Gran resistencia al medio y
alto impacto. Menor dureza frente a la tracción mecánica. Inflamable.
· Polímeros vinílicos: (polímero no apto para moldeo y extrusión)
De uso para láminas, planchas, recubrimientos de suelos. Resina base de pinturas,

barnices y lacas, adhesivos.
74
. Poliolefinas: (Poliolefinas no halogenadas Polímero base, Polietileno, Polipropileno,
Poli 1 buteno, Polímero 4 metil 1 penteno)
De uso para rafia y textiles, embellecedores, placas, perfiles, recubrimientos aislantes,

conducciones flexibles o rígidas, láminas y fibras estirables y retráctiles, hojas, juntas y
piezas industriales diversas.
Impermeable al agua. Resistente a ácidos, bases y disolventes usuales. Buena

tenacidad y flexibilidad.
· Acrílicos: (Plásticos acrílicos Polímero base, Polimetacrilato de metilo,

Poliacrilonitrilo, Copolímeros y terpolímeros acrílicos: ABS y SAN, Ácido poliacrílico y sus
derivados)
De uso para fibras acrílicas, acabado protector de metales, emulsiones acuosas para
pinturas y ligante para pintura, piel, papel y textiles, adhesivos en dispersión y de
contacto, acabado del cuero y apresto de textiles, sustancias que espesan el látex.
Las fibras acrílicas y modacrílicas poseen elevada resistencia, rigidez y tenacidad. Son
insensibles a la humedad y presentan buena resistencia a agentes químicos y hongos y
a la intemperie
Celulósicos: (Plásticos celulósicos Polímero base, Ésteres de celulosa, Nitrocelulosa

(celuloide), Éteres de celulosa, Celulosa, Metil celulosa, carboxi metil celulosa,
Nitrocelulosa)
De uso para revestimientos, lacas, pinturas, barnices, adhesivos, fibras, perfiles, partes
moldeadas y extrusionadas para metalización, recubrimientos anticorrosivos, fibras
(rayón viscosa.)
Los plásticos celulósicos representan el 2,5% de la producción mundial de plásticos.
75
Los ésteres celulósicos son rígidos y tenaces, y tienen alta fortaleza al impacto. Son
transparentes y se colorean fácilmente. Admiten operaciones de acabado (cortar,
posconformar, metalizar y decorar).
La nitrocelulosa es uno de los plásticos más baratos. Es atacado por los ácidos y bases
(poca resistencia química). Se endurece al envejecer y es atacado por la radiación
solar. Es inflamable, con deflagración.
La celulosa natural es el componente principal del algodón, madera y materia vegetal.

La celulosa regenerada es la celulosa natural tratada para obtener celulosa pura.
Presenta buena resistencia a la tracción, mala resistencia al desgarro, impacto y
flexión. Es higroscópica. No se disuelve en agua. Se descompone por los ácidos.
Fluorados: (Plásticos fluorados Polímero base, Politetrafluoretileno,

Policlorotrifluoretileno, Polifluorvinilideno, Politetrafluoretileno/hexafluorpropileno,
Politetrafluoretileno/perfluoralcoxiviniléter, Polifluoruro de vinilo,
Polietileno/tetrafluoretileno, Polietileno/clorotrifluoretileno, Polihexafluorpropileno)
De uso para componentes y piezas de pequeño tamaño, recubrimiento protector de

metales, plásticos y madera. Protección antifricción plásticos y metales
Inerte frente a productos químicos. Resistente a la humedad y radiación solar. Bajo

coeficiente de fricción. Buenas propiedades mecánicas. Incombustible. (Ver tabla
adjunta)
· Poliamidas: (Poliamidas Polímero base, Poliimidas, Poliamidas aromáticas,

poliamidoimida, poliesterimida)
76
De uso para fibras y espumas para recubrimientos y aislamientos.
Son resistentes a los ácidos y disolventes orgánicos, pero se atacan por los álcalis.
Alta resistencia térmica (compactos, no funden, no se inflaman a alta temperatura),

buena resistencia a la electricidad y muy buena a las radiaciones. Admiten técnicas
finales de mecanizado y encolado.
El vapor de agua les perjudica, y no es buena la resistencia a exteriores
. Poliepóxidos: (Poliepóxidos Polímero base, Resina epoxi)
De uso para adhesivos, pinturas y barnices.
Resistencia a la corrosión, poca absorción de agua, tenacidad, adhesión; no es

atacado, en general, por ácidos, bases y disolventes.
· Poliepóxidos: (Poliésteres Polímero base, Poliésteres saturados, Poliésteres

no saturados, Policarbonato, Resinas de poliéster, Polilactonas)
De uso para plásticos técnicos, pinturas, adhesivos termofusibles, fibras textiles,

recubrimientos de superficie,
barnices.
Los poliésteres son
resistentes al agua, aunque
absorben algo de humedad.
Resisten el ataque de los
ácidos y los disolventes
orgánicos. La degradación
térmica se favorece por la presencia de humedad. Buenas propiedades de duración,
flexibilidad, retención del brillo, resistencia al calor.
77
Poliuretanos (PUR): (Poliuretanos Polímero base, Espuma flexible, Espuma rígida,
Elastomérico, Resinas poliuretánicas)
De uso para tapizado y mullido de asientos, cuero artificial, colchones y rellenos de

almohadas, fibras elásticas para textiles, resina base de adhesivos y sellantes. También
en lacas, pinturas y barnices.
Resistentes a aceites, gasolina, grasas y aceites combustibles, resistentes a la

abrasión, fuertes al impacto y capacidad de absorber vibraciones, resistentes a la
humedad y medios ácidos.
78
2.11. METAL
El tratamiento superficial en galvanotecnia se basa en procesos de deposición

electrolítica de metales, la cual puede obtenerse a partir de baños o electrolitos de
diferente composición.
El proceso de recubrimiento se realiza por inmersión en un baño electrolítico, de
manera que los iones metálicos presentes en soluciones ácidas, alcalinas o neutras, se
reducen en las piezas a recubrir.
Las propiedades específicas de los recubrimientos dependen de los componentes del

electrolito utilizado, pudiendo aplicar
cubiertas de cromo, cobre, zinc,
níquel, cadmio, plomo, plata, estaño
u oro, así como aleaciones de
latones, bronces, zinc aleado y oro
aleado.
Los más usados son el zinc, oro,

níquel, cobre y cromo. A los distintos
tipos de recubrimientos electrolíticos le siguen una serie de tratamientos, no
pertenecientes a la galvanotecnia propiamente dicha, para mejorarlas propiedades
anticorrosivas y funcionales del revestimiento correspondiente, como son el
cromatizado o pasivado crómico, sellado, lacado, etc., así como tratamientos
mecánicos de pulido y conformado de la pieza.
Cromado
El cromado se emplea principalmente como recubrimiento final. Generalmente y con

anterioridad, la pieza a tratar ha pasado por otro tipo de recubrimientos como el
niquelado o cobreado que confieren a ésta un mayor efecto metálico y protección
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frente a agentes externos. Los cromados se caracterizan porque confieren a las piezas
brillo, dureza y poder anticorrosivo.
Cuando se aplica en bajos espesores en acabados decorativos y funcionales sobre

depósitos de níquel, se denomina cromo decorativo.
Cuando se aplica en grandes espesores se habla de cromo duro. En este caso, la pieza
se recubre directamente con cromo y posteriormente se aplica un rectificado final de
superficie. El proceso de cromado también lleva asociado una serie de operaciones
comunes a todos los recubrimientos descritos.
Nitruro de Cromo (CrN). El nitruro de cromo merece ser tratado de manera particular.
Durante tiempo se ha presentado este compuesto como sustitutivo de los cromados.
Su aspecto metálico, su elevada dureza y su buen comportamiento a desgaste, así lo

hacen suponer. La deposición del CrN como sustitutivo de los tratamientos de cromado
se está realizado en algunas aplicaciones con éxito, sin embargo la propiedad de
disimular los defectos superficiales por deposición de grandes espesores manteniendo
el aspecto y brillo, sigue siendo de los cromados.
Algunas de las ventajas:
Aumento de la dureza
Aumento de la resistencia al desgaste, mayor que los aceros enriquecidos, resistencia
a los materiales abrasivos y a la erosión de los fluidos.
Disminución del rozamiento, incluso para las piezas que rozan sobre una superficie de
cromo duro.
Disminución de las holguras.
Compatibilidad a altas temperaturas. El cromo no sufre oxidación hasta los 800ºC.
Resistencia a la corrosión, repulsión a la suciedad y al agarrotamiento.
80
Dorado
El compuesto que alcanzó mayor expansión y popularidad fue en TiN (nitruro de

titanio).
Su color dorado abrió grandes expectativas en cuanto a su uso en aplicaciones

decorativas: al atractivo del color se suma la elevada dureza superficial. De este modo
se inició la deposición de capas PVD como capa única o capa complementaria a las
obtenidas por procesos galvánicos, electrolíticos o químicos.
El desarrollo tecnológico del recubrimiento PVD en decoración se ha centrado en la

obtención de nuevos recubrimientos con distintas texturas y colores (tonalidades de
oro viejo y oro al cobalto son algunas de las más conocidas), recubrimiento de
nuevosmateriales (bronces, latones, Zamack, plásticos) y sobre todo conseguir una
reproducibilidad de color, brillo, tonalidad, adherencia en cada proceso.
Características: son las mismas que las que se obtienen en PVD convencional para
herramientas, sin embargo las propiedades a controlar y su valoración se realiza de
manera distinta. En muchos casos coincide con los ensayos que se realizan a otros
recubrimientos decorativos, pinturas y barnices.
Dureza: en decoración la dureza se traduce en resistencia a la abrasión y a los

productos abrasivos a los que se va a ser sometida la pieza. Se realizan por tanto
ensayos de resistencia al rayado con determinadas telas abrasivas y ensayos de
microarenado para evaluar la resistencia al desgaste.
· Adherencia: La adherencia se puede ensayar mediante scratchtest pero los
métodos más comunes son el rayado en forma de tramado, con posterior aplicación de
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adhesivos (característicos y homologados por cada firma) y arranque del adhesivo para
observar el grado de desprendimiento del recubrimiento.
· Color y Brillo: El color se puede evaluar mediante los denominados
espectrofotómetros o cromatómetros. Con estos equipos se puede medir el brillo, y
principalmente la luminosidad, el color y la saturación. La medida de otros parámetros
como el grado de reflexión, transmisión y difusión de la luz incidente permiten valorar
brillo y matiz de cada tonalidad.
Resistencia a la corrosión: Los ensayos de resistencia a la corrosión son los que se

realizan como ensayos acelerados de corrosión en cámara de niebla salina, ensayo
Kesternich, y ensayos específicos con productos químicos utilizados en la limpieza
(grifería y componentes para muebles)
Aplicaciones Los campos de mayor aplicación en PVD decorativo son tan diversos
como menaje de cocina, construcción (grifería, pomos para puertas y muebles),
bisutería (componentesde relojería), biomateriales y ornamentación en general. Sin
embargo, día a día aumenta su uso en otros sectores.
Compuestos pioneros en decoración: TiN, ZrN. Los compuestos originalmente

depositados en piezas decorativas fueron los nitruros, especialmente de titanio
(dorado) y de zirconio (dorado más claro). Aún hoy son los compuestos más
solicitados. La necesidad de lograr colores que imiten el latón pulido o oro viejo, entre
otros, ha generado el desarrollo de compuestos basados en carbonitruros, óxidos, oxi
nitruros, que presentan tonalidades distintas en función de la proporciones de los
gases reactivos. Colores oscuros (gris, negro) se consiguen mediante nitruros de
titanio dopados y carburos.
OTROS ACABADOS
Recubrimiento de plásticos, vidrio y cristal:
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Materiales no conductores como plástico, vidrio y cristal pueden ser recubiertos,
también, mediante técnicas PVD. Los plásticos recubiertos con cromo o níquel se
recubren con suma facilidad. En el caso de cristal, vidrio o plástico no recubierto, el
recubrimiento se obtiene por condensación sobre la pieza obteniendo adherencias
aceptables. El recubrimiento de estos materiales exige extremar la fase de limpieza y
preparación superficial.
En caso de materiales que puedan desgasificar, es recomendable que estén

previamente niquelados y /o cromados. En caso contrario la fase de desgasificación
deberá realizarse previamente al recubrimiento (caso de plástico ABS) Mención
especial, merecen las aplicaciones donde además de proporcionar un aspecto atractivo
permiten actuar como filtro de radiaciones I.R. y U.V.
La aplicación de capas delgadas (inferiores a 1 micra) permite filtrar ciertas radiaciones

y mantener un alto grado de transparencia. Como ejemplos representativos cabe
destacar las mirillas de las estaciones orbitales, antenas para satélites y pantalla
protectora del visor de los cascos utilizados en la extinción de incendios.
Los recubrimientos PVD se incorporan con éxito en el campo de la decoración en el

hábitat y contract a modo de especialización propia y requisitos específicos dentro de
la ingeniería de superficies:
· Son un complemento a las capas decorativas que se están obteniendo por

otras técnicas. En algunos casos y para ciertas aplicaciones, pueden ser una alternativa
viable para evitar los problemas ecológicos y de reciclaje de residuos que generan
algunas técnicas de recubrimientos convencionales.
· La reproducibilidad de resultados en cargas distintas es muy alta. Los reactores
de nueva generación son cada vez más precisos en el control de los parámetros.
· El desarrollo de nuevos recubrimientos es constante. La evaporación de nuevos
metales y compuestos, la reacción con distintos gases, el crecimiento de capas
graduales y multicapas abre un número inacabable de posibilidades.
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· En el futuro, los recubrimientos decorativos convencionales deben incorporarlas
ventajas que presentan las nuevas tecnologías de recubrimiento entre las que se
encuentran los recubrimientos PVD.
Cincado: el recubrimiento de piezas con zinc se realiza principalmente para conferir a

la pieza propiedades anticorrosivas y en pocas ocasiones se emplea esta técnica
decorativa.
Cincado blanco
Consiste en la preparación química de la pieza con desengrase y decapado pasando los

diferentes baños de cincado (ácidos, alcalinos o exentos) y después un baño
electrolítico. Para evitar la corrosión, se le da un pasivado.
Cincado amarillo
(bicromatado) Igual proceso que el anterior. Para evitar la corrosión, se le da un

pasivado bicromatado amarillo.
Cincado negro
Igual proceso que el anterior mas un baño de coloración.
Cobreado: se emplea como recubrimiento final y también como etapa intermedia del
niquelado, cromado, dorado, plateado, bronceado y latonado. Este proceso lleva
asociado una serie de operaciones comunes a los procesos de recubrimientos
electrolíticos vistos anteriormente.
Niquelado: las aplicaciones más importantes del niquelado son sus usos en
cerrajería y grifería, así como en fabricación de herramientas. El niquelado se emplea
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tanto con funciones decorativas como anticorrosivas (esta operación permite obtener
buenas propiedades anticorrosivas a partir de ciertos espesores).Al igual que ocurre en
el zincado, en este proceso existen operaciones previas y posteriores a la deposición
electrolítica.
Anodizado: la anodización es un proceso electrolítico que convierte la superficie

metálica en un recubrimiento de óxido insoluble. Estos recubrimientos ofrecen
protección contra la corrosión, superficies decorativas, una base para el pintado y otros
procesos y propiedades eléctricas y mecánicas especiales. El aluminio generalmente es
el material de anodizado utilizado con mayor frecuencia.
Anodizado negro
Igual proceso que el anterior más un baño de coloración.
Pintado epoxi: Proporciona protección a la pieza frente a variaciones en la humedad,

temperatura, rayos ultravioleta y contra golpes y rasguños, además de mejorar su
estética y la seguridad en cuanto al tacto en los cantos.
Pasivado: Tratamiento antioxidante y recubrimiento químico con medio conductor

específico para aluminio. Permite mantener el grado de conductividad eléctrico del
material proporcionando protección contra la oxidación, con ausencia de componentes
altamente tóxicos como el cromo.
85

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ANÁLISIS DE MATERIALES UTILIZADOS EN

1. Introducción y objetivos. …………………………………………………………………………...………………………………..1 8

2. Identificación de Materiales. Tipología y Características. …………………………..………..………….9 84

2.1. Madera y Tableros derivados. ……………………………………………………………………………………………………………………..12

3. Tendencias y Novedades en Materiales para el Sector del Mueble. ………….…………….85 198

3.1. Madera maciza. ………………………………………………………………………………………………………………………………………….87

4. Conclusiones. ……………………………………………………………………………………………………………….…………….199 209

Anexo I: Fichas de Novedades en el mercado. …………………………………………...………..210-320

Anexo II: Controles Físicos de Materiales según tipología de producto y norma

El Observatorio Industrial de la Madera, fue creado mediante la firma del convenio de

Con su puesta en marcha, el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio quiere poner

El funcionamiento del Observatorio está coordinado desde la Dirección General de

En este marco de referencia se desarrolla el presente Estudio, cuya tarea ha sido

El estudio realizado tiene la siguiente estructura:

1. Identificación de Materiales más utilizados en la fabricación del

De acuerdo con una muestra de empresas fabricantes de mobiliario, elegidas

2. Tendencias y Novedades en Materiales.

En esta fase, se ha realizado una recopilación de información de los materiales

El resultado de dicho trabajo se sintetiza en el siguiente gráfico:

MATERIALES (Fuente UEA/AIDIMA)

Como puede observarse en el grafico anterior, los principales materiales usados en la

La industria de componentes (sector auxiliar) adquiere una importancia vital en el

No es ajeno a ello el subsector de herrajes, que últimamente está haciendo un

A la vista de ello se puede afirmar

Otros materiales como el vidrio y la

A continuación se analizan algunos de los principales materiales utilizados en la

La madera es un material anisótropo e higroscópico.

Anisotropía es el fenómeno que presentan algunos materiales, entre ellos la madera,

La estructura de la madera se puede

* Plano axial que es el que contiene el eje

La otra propiedad muy importante de la madera es la higroscopicidad. Significa que

La madera, en el árbol, contiene gran cantidad de agua, superando el peso de ésta a la

En los tableros derivados de la madera, interviene la mano del hombre en su

Los tableros derivados de maderas

Los tableros derivados de la madera, se pueden clasificar en tres grupos principales:

Están constituidos por la aglutinación de elementos fraccionados de la madera, bien en

Tableros de partículas Tableros de fibras de densidad media MDF

con resinas amínicas o fenólicas, en condiciones mediante proceso seco

- Cualidades mecánicas aceptables. - Buenas características mecánicas.

- La resistencia a la humedad depende - La resistencia a la humedad depende del

- Ampliamente utilizado en todo tipo de - Uso similares a los anteriores.

celulósico (papel más o menos celulósico (papel más o menos

Tableros contrachapados Tableros alistonados SWP

Fabricados por la superposición de placas o Tableros formados por listones de madera de

el sentido de la fibra y pegadas entre sí, medio de un adhesivo, generalmente de

generalmente de condensación del condensación del formaldehído con resinas

formaldehído con resinas amínicas o amínicas o fenólicas, o de acetato de polivinilo,

fenólicas, en condiciones de calor y presión. en condiciones de calor y presión.

- Buenas características mecánicas. - Muy buenas propiedades mecánicas en

- Permite acabado mediante

- Respaldos y asientos de sillas con - Tapas planas de mesas y sillas, en

Ejemplo de panel tipo “sándwich” empleado en construcción

Las termitas y las carcomas, al alimentarse directamente de los compuestos de la

Estas degradaciones en la madera pueden producir superficies muy irregulares, con

Ejemplos de muebles afectados por xilófagos.

Termitas y hongos xilófagos.

Se procede a la descripción de la información técnica de los distintos vidrios existentes

Para analizar, desde el punto de vista técnico, el vidrio existente en el mercado,

- Vidrio: Material cerámico obtenido con el concurso del calor, de varios

- Vidrio flotado: Vidrio incoloro o de color y transparente que se obtiene por el

Foto Vidrio float

A las materias primas que se introducen en el horno, se pueden añadir los

Colorante Color del cristal