COMO IMPLEMENTAR TPM

Si bien es cierto que la cultura del Sistema Productivo Toyota (TPS) y las herramientas del Lean Manufacturing,
tienen que ser en gran medida "tropicalizadas" y adaptadas a la idiosincrasia de la gente y a la cultura
empresarial de la región, se termina en muchos casos con una implementación deformada e ineficaz. Esto es
debido a que durante el proceso se pierde el objetivo y enfoque del porqué de su aplicación. Antes de hacer un
análisis de lo que pasa con diferentes herramientas del TPS, revisemos cual es el enfoque que la Toyota da a
este sistema de calidad y el porqué de su éxito mundial. Imagina que tienes un $ que vas a invertir para generar
un bien o servicio que posteriormente puedas vender a un $ mayor al que invertiste y que te dé un margen de
utilidad adecuado. (Recuerda que este "mayor" precio al que puedes vender esta topado). Obviamente soñaras
en un proceso que sea lo más corto en tiempo y lo más sencillo posible para recuperar tu inversión y tener
pronto utilidades, - sin desperdicios, sin rechazos, sin retrabajos, sin tiempos muertos, sin actividades
duplicadas o que no agregan valor, al más bajo costo etc. - Luego entonces no importa como implementes el
TPS o algunas herramientas del Lean, lo importante es que no pierdas el enfoque (enfoque JIT). En la siguiente
publicación compartiré contigo mi experiencia en la implementación del TPM (mantenimiento productivo total)

TPM primera parte. Segunda publicación

En esta publicación hablaremos de TPM (Total Productive Maintenance). Creo que lo más importante antes de
empezar a describir la manera en la que yo aconsejo la implementación de esta Herramienta del TPS es definir
su objetivo y enfoque. Dependiendo del momento y del punto de vista de observación al TPM podemos
considerarlo como: Una herramienta, un método de mantenimiento, y una filosofía o cultura del
mantenimiento.

Todo proceso productivo gira sobre cuatro pilares fundamentales Materiales, Métodos, Maquinaria Equipo e
Instalaciones y Mano de obra (gente). En la actualidad se considera adicionalmente Medio Ambiente. De
hecho, cuando utilizamos una herramienta de análisis como lo es el diagrama de pescado o Ishikawa utilizamos
las 5M’s referidas.

En definitiva, no se puede pensar en tener un proceso productivo eficiente, si alguno de los pilares no está
trabajando correctamente. Incluso (Hagamos un zoom a detalle) cuando hablemos de un mantenimiento
eficiente perse tenemos que observar a las 5M’s. Debemos contar con Métodos de mantenimiento, con
Materiales y refacciones adecuadas y en tiempo, Con Mano de obra capacitada y comprometida (capital
humano), Con Maquinaria, equipo e instalaciones adecuadas para realizar el mantenimiento y si es necesario
de acuerdo con los requerimientos del equipo a mantener con un Medio ambiente adecuado.

Entonces de acuerdo con lo anterior la cultura y aplicación de la herramienta TPM será dirigida al proceso de
Mantenimiento y su Objetivo será Hacer Eficiente el Proceso de Mantenimiento.

Antes de entrar al proceso de implementación del TPM, debemos considerar en todo momento el siguiente
enfoque:

Debe ser total, es decir ningún elemento o parte de la maquinaria, equipo o instalaciones debe ser
menospreciada, todas son igualmente críticas e importantes.

Aquí algunos ejemplos:

Me ha tocado ver en muchos casos que al sistema neumático se le observa como si solo se tratara del
compresor (compresores) y se deja de lado aquellos elementos que, a juicio del responsable del
mantenimiento, no son críticos e importantes a saber: Secador, tubería, conexiones, abrazaderas, mangueras,
filtros, pulmones, válvulas, etc. Ni siquiera existen rutinas de revisión para ellos. Cuando se tiene esta visión
miope se apuesta por un proceso tortuoso, ausente de calidad y costoso. Las fugas de aire por una simple
abrazadera mal apretada hacen que el compresor trabaje sin parar lo que acelera el desgaste del equipo y lo
vuelve más costoso en todos sentidos (se incrementa el gasto en consumo de energía y costo en refacciones
por desgaste de equipo), y en procesos donde se debe mantener un flujo y presión contante del aire
comprimido, se provoca variabilidad y con ellos producción rechazada. Y después hay que pasar por un proceso
de Análisis de problemas para saber que está provocando la falla, cuando podemos prever y evitar de
antemano esta indeseable situación.

Así también se menosprecia los elementos que la maquina prevé de origen, como elementos de seguridad.
Pareciera que el razonamiento actual es que “Jale”, y la “presión de tiempo”, nos hace indiferentes o justifica el
no volver a colocar las guardas, reparar o reponer los micro switchs de seguridad. Solo hasta que sucede un
accidente nos damos cuenta de la importancia de mantener los elementos de seguridad de origen. ¿Cuánto $
un accidente?

También se menosprecia las rutinas de revisión en la mayoría de los casos de la tornillería, por considerarla No
Critica. Actualmente muchos Coaches solicitan al personal que están asesorando o capacitando, que definan
que maquinaria o partes de la maquinaria son críticas, como parte del programa de implementación del TPM,
grave error. Es como si te preguntara: ¿para ti que es más crítico o importante? ¿El corazón, el cerebro, el
estómago, una arteria, el recto? Es un absurdo cualquiera falta, o falla en el funcionamiento de estos te puede
llevar a la muerte o al menos a una vida de sufrimiento y de agonía “Sin Calidad”). Y estos tornillos que
menosprecias son en muchas ocasiones los que te van a dar muchos dolores de cabeza. Si quieres seguir
agregando variables a tu proceso y con ello no saber por qué de tantas reclamaciones y rechazos no tomes en
cuanta a los tornillos., piensa solamente en partes críticas e importantes????

Debe ser Productivo, es decir el mantenimiento debe verse como parte del contexto de la productividad, y no
como un ente aislado cuya única finalidad es que la maquinaria equipo e instalaciones Jalen.

Aquí algunos ejemplos:

En la idiosincrasia de muchos negocios o compañías se ha implementado una cultura de divorcio entre el

Departamento de Mantenimiento y el Departamento de Producción, pareciera ser que los objetivos de ambos
son independientes. Los indicadores para medir sus resultados están incluso enfocados de diferente manera. Al
departamento de mantenimiento se le mide por el Tiempo Muerto que provoca al proceso. No por la calidad
del performance del equipo o máquina, ni mucho menos por la eficiencia de este. Al departamento de
Producción se le mide por la eficiencia del equipo (cantidad de piezas producidas/tiempo y de la calidad de
estas. Tal que, siempre encontraremos una disputa entre ambas partes, el operario se queja de que la
maquina/equipo no quedaron bien, y el electromecánico dirá que el operario no sabe operar el equipo.

Para efectos de comparación pongamos el ejemplo de lo que hoy día sucede en muchas empresas donde el
Departamento de calidad tiene como objetivo, no dejar pasar alguna pieza que no cumpla con los requisitos de
aceptación establecidos. No se suma por lo tanto al objetivo de producir con calidad.

Es por tanto menester que el mantenimiento mantenga siempre una visión productiva, y obviamente la
operación desarrolle una cultura de mantenimiento. La Calidad por supuesto permeando en ambas actividades.

TPM segunda parte. Tercera publicación.

Como empezar. Permíteme poner un ejemplo. Imagina a tu mantenimiento actual como una carretera libre de
tan solo 2 carriles (uno de ida y uno de vuelta), y se está proyectando la construcción de una mega autopista de
8 carriles –TPM-. Mientras dura la construcción de la mega autopista, por ningún motivo debes cerrar la actual
carretera, aun con los múltiples problemas que ahora tiene. Imagina el caos que causarías. Más aun tienes que
seguirla mejorando mientras llega el día que se inaugure la súper autopista.

Dependiendo del tamaño de la empresa y al tiempo que consideres empezar a implementar el TPM, será el
número de elementos que debes considerar sumar al proyecto. Si fijamos un año como un tiempo razonable
para la implementación, en una pequeña empresa considero suficiente un líder con el mayor conocimiento de
la planta y 2 estudiantes/practicantes de carreras de ingeniería -Los estudiantes de carreras como Mecánica,
Eléctrica o sus derivadas le sientan bien al proyecto, sin embargo, un estudiante de ingeniería industrial es
también aconsejable-.

Si la empresa es mediana 2 líderes y 4 practicantes. Si es grande 3 líderes y 6 practicantes. Los líderes deben ser
del personal de mantenimiento que conoce toda la planta y mejor aún que equilibren el conocimiento del
equipo. Ejemplo un Eléctrico, un electrónico y un mecánico sería una buena combinación.

Lo anterior es una guía para que ubiques la inversión en MOD que deberás de hacer durante un año.

Otra de las cosas que debes hacer es la de olvidarte por completo del software de mantenimiento que estas
usando-si es que utilizas alguno- o bien alguno que te hayan recomendado para la implementación del TPM. En
realidad, no tengo nada en contra de ellos, pueden ser incluso magníficos, pero inducirán en tus criterios y lejos
de que el software se adapte a lo que busca la cultura TPM terminaras adaptando la cultura a lo que solicite el
software.

Toda vez que termines con el proyecto TPM, pedirás a un especialista que adapte el software a lo que la
organización necesita.

Primer paso diagramar.

Hagamos un zoom hacia arriba. Observemos los grupos principales. Puedes agruparlos por líneas, centro de
negocio, sistemas etc.

Ejemplo

• Sistema de suministro Eléctrico

• Sistema de suministro de aire comprimido

• Sistema de suministro de agua de enfriamiento

• Línea fabricación soplado.

• Centro de negocio lámparas de halógeno

ETC.

Vamos a trabajar como ejemplo sobre el sistema de suministro de aire comprimido, a saber, el sistema se tiene
que componer de compresor(es), secador, válvulas, manómetros, tubería, mangueras conexiones, filtros etc.

Realicemos el diagrama (no interesa hacer un plano exacto a escala de la conexión de los diferentes elementos
del sistema), si tienes las facilidades para hacerlo está bien, pero el objetivo es que sea accesible y práctico
para todos. El objetivo es entender cómo está el compuesto y como está funcionando, esquematiza como es el
ramal de tubería, donde están las alimentaciones, donde se ubican los filtros y válvulas, como bajan, Como
están conectados los compresores y el secador o secadores, las bajadas de alimentación a las líneas o
herramientas neumáticas.

Piensa que el diagrama guiara a cualquier persona. Ejemplo, con este diagrama sin conocer la planta un
contratista puede ubicar en qué lugares se encuentran las válvula o válvulas que deberá cerrar para realizar un
cambio en algún tramo de tubería sin necesidad de afectar al resto de la operación.

Nota: Es muy probable que cuando termines de hacer el diagrama caigas en cuenta de que se pueden realizar
muchas mejoras al sistema o de que te percates que muchas partes o elementos del sistema están dañados. Tú
no te detengas a realizar por el momento mejoras o mantenimiento, porque no acabarías nunca de terminar el
proyecto de implantación del TPM. Realiza la notificación de tus observaciones por el medio que creas
conveniente o bien de acuerdo con el método establecido en la empresa Email, Orden de trabajo etc, y deja
que el departamento de mantenimiento actual los realice.

Ahora bien, ya que tienes identificados todas la maquinas, equipo, componentes que conforman tu sistema
volvamos a hacer un zoom, ahora hacia abajo y selecciona un equipo, el que sea como quiera todos los
componentes van a ser considerados. Pero tomemos para fines de esta explicación al compresor para
ejemplificar de mejor manera todo lo que vas a hacer en el resto del proyecto.

Vamos a diagramar el compresor.

Identifiquemos dentro del diagrama todos los componentes, eléctricos, electrónicos, mecánicos, neumáticos,
estructurales etc.

Empecemos con el motor

Abramos una hoja Excel y en la primera columna pongamos sistema o línea.

Aquí pongamos Sistema de aire comprimido, si tienes varias plantas previo abre una columna que diga planta.
Y llena la casilla con la descripción que corresponda

Próxima entrega