EXTRUSIÓN

En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio

de un embolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal,

igual a la del orificio del dado.

Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el

primer caso, el embolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el

material es empujado contra y a través del dado.

En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un embolo hueco y es

forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del

dado. La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frio, pero es

predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la

extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un

rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los

procesos de extrusión hay una relación critica entre las dimensiones del cilindro y las de

la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.

El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 oC con el fin de garantizar la

extrusión. El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o

del cliente particular.

La extrusión nos permite obtener secciones transversales solidas o tubulares que en

otros metales seria imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

Extrusión Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de

sección transversal uniforme con ayuda de presión. El principio de extrusión, similar a

la acción del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos

en serie desde la producción de ladrillos, tubo de desagüe, tubo de drenaje, hasta la

manufactura de macarrones. Algunos metales como el plomo, estaño y aluminio pueden

extruirse en frio, mientras que otros requieren la aplicación de calor para hacerlos

plásticos o semisólidos antes de la extrusión. En la operación actual de extrusión, los

procesos difieren un poco, dependiendo del metal y aplicación, pero en resumen

consisten en forzar al metal (confinado en una cámara de presión) a salir a través de

dados especialmente formados. Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas

estructurales, cartuchos de bronce, y cables forrados con plomo son productos

característicos de metales extruidos.

La mayoría de las prensas usadas en el extruido convencional de metales son de tipo

horizontal y operadas hidráulicamente. Las velocidades de operación dependen sobre

todo de la temperatura y material, varían de unos cuantos metros sobre minuto hasta 275

m/min.

Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad de formas de

alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades de

producción, y relativamente con un bajo costo de los dados. Mas deformaciones o

cambio de forma pueden conseguirse por este proceso que por cualquier otro, excepto

fundición. Longitudes casi ilimitadas de sección transversal continua pueden producirse,

y debido al bajo costo de los dados, series de producción de 150 m pueden justificar su

uso.

El proceso es alrededor de tres veces más lento que la forja por rolado, y la sección

transversal debe permanecer constante. Existen muchas variantes de este proceso.

El metal es extruido a través del dado abriéndolo hasta que solo queda una pequeña

cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se elimina el extremo.

Extrusión Indirecta La extrusión indirecta. Se requiere menos fuerza por este método,

debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared continente. El

debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de proveer soporte

adecuado para la parte extruida constituyen las restricciones de este proceso.

Extrusión por Impacto En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de

metal con una fuerza tal que este es levantado a su alrededor. La mayoría de las

operaciones de extrusión por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables,

son trabajadas en frio. Sin embargo, hay algunos metales y productos, particularmente

aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de metal
son calentados a elevadas temperaturas. La extrusión por impacto es cubierta en el

capítulo siguiente sobre trabajo en frio.

PRODUCTOS OBTENIDOS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN

Con acero: varas y pistas, usualmente el carbón acerado simple es extruido. La aleación

acero y acero inoxidable también puede ser extruida. Lo resaltamos por ser el material

asignado en la unidad 3, pero podemos decir que también pueden fabricarse objetos

como lo son el zinc: varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y

barandales. Con plomo y estaño: cañerías, alambres, tubos y forros exteriores de cables.

El conformado de piezas huecas es posible tanto con la extrusión directa, como con la

extrusión indirecta.

Echa un vistazo a la imagen ampliable de la izquierda: en ella se muestra la extrusión

directa de formas huecas: se prepara el tocho inicial con una perforación paralela a su

eje; esto permite el paso de un mandril que se fija sobre el punzón (concretamente sobre

el disco de empuje). Al empujar el material y comprimirlo, se le fuerza a fluir a través

del hueco entre mandril y la matriz.

La forma del producto extruido depende de la geometría de la matriz, pudiéndose

obtener una gran variedad de piezas en cuanto a su sección. Así, es posible el extruido

de barras de sección circular, cuadrada, hexagonal, angular, tubos y perfiles

estructurales, con la limitación de que la geometría de su sección transversal debe ser

constante a lo largo de toda su longitud.

Asimismo, es importante añadir que el ángulo vivo absoluto no existe en la extrusión;

no es posible descender por debajo de un valor de radio de 0,3 mm a causa de la

fragilidad de las partes de las matrices encargadas de realizar estos detalles.

 EQUIPOS QUE SE EMPLEAN PARA LA EXTRUSIÓN

En los trabajos de extrusión, aunque también es posible encontrar prensas mecánicas,

generalmente se utilizan prensas hidráulicas, tanto verticales como horizontales. Las

prensas verticales presentan la ventaja de una mayor facilidad de alineación del vástago

y las herramientas, mayor velocidad de producción y menor exigencia de espacio que

las prensas horizontales. En cambio, necesitan una gran altura de nave y se emplean

básicamente cuando han de fabricarse piezas extruidas largas.

En las horizontales, el tocho reposa directamente sobre el cuerpo, por lo que la parte

inferior en contacto con dicho cuerpo se enfría más rápidamente y puede que la

deformación no sea uniforme. Este problema suele evitarse calentando el cuerpo

internamente. Además, puede producirse alabeo de las barras y espesor no uniforme de

las paredes de los tubos. Las prensas horizontales son las más comúnmente empleadas.

En la primera fotografía, extraída de la plataforma para comercio en línea G.T. Internet

Información Co., Ltd, se muestra una prensa horizontal para extrusión de aluminio. La

segunda fotografía, del grupo Rhodes, muestra otra extrusora, también horizontal.

Prensa para extrusión de aluminio

Extrusora

La principal consideración a la hora de elegir la prensa es la potencia requerida, la cual

depende fundamentalmente:

 Del material y perfil a extruir.

 Del tamaño del tocho (lingote o palanquilla generalmente).

 De la velocidad de extrusión: la velocidad de extrusión generalmente no

sobrepasa los 0.5 m/s.

 De la relación de extrusión (relación entre el área inicial del tocho y el área del

perfil).

 Del rozamiento en matriz y contenedor, y consecuentes presiones.

Esta imagen representa esquemáticamente los órganos principales del utillaje necesario

para llevar a cabo el proceso de extrusión.

Un utillaje de extrusión está formado por los siguientes elementos:

1) Cuerpo principal del cilindro

2) Émbolo.

3) Punzón: estos elementos soportan las mayores presiones y rozamientos cuando

se trata de extruir tubos, puesto que deben perforar el material en la extrusión de

tubos, y avanzar a la misma velocidad que el tubo extruido. Por ello deben

construirse de aceros aleados con cromo-molibdeno-vanadio.

4) Contenedor: este elemento, cuyas dimensiones están en relación con las de la

prensa, se construye en su totalidad, o al menos la camisa interior en contacto

con el metal, de aceros aleados al cromo-molibdeno-vanadio capaces de soportar

las presiones y el choque térmico. Durante el proceso se recomienda calentar

estos elementos a fin de mantener el lingote o palanquilla a temperaturas

adecuadas.
 5) Contra matriz: es un bloque de acero, de inferior calidad que el empleado para

las matrices, que copia también el hueco u orificio de la matriz, pero con una

amplia tolerancia, para que no roce la pieza extruida. Tiene como misión ayudar

a la matriz a resistir las presiones, no obstante, no sufre tanto desgaste como

aquella.

6) Porta-matriz: este elemento tiene como misión facilitar la fijación de la matriz

y contra matriz en el cabezal fijo de la prensa.

7) Cabezal fijo.

8) Pieza extruida.

9) Matriz: es un bloque cilíndrico que puede construirse de acero aleado con

cromo y wolframio (en caliente) o de metal duro (trabajo en frío), con una

boquilla cuya forma coincide con la de la pieza que se desea extruir, y de

sección longitudinal cónica para favorecer la deformación del material.

10) Tocho a extruir.

11) Disco de empuje: este elemento transmite la presión del punzón al lingote o

material de trabajo. Se construyen de acero semirápido similar al de los

punzones.

TREFILADO

Apropiado para estirar alambre de 8 mm o 6 mm a diámetros menores hasta 2 mm o

menos para fabricar clavos puntas de parís. - Apropiado también para estirar alambre

para fabricar alambre de púas, mallas de alambre, etc. - Disponible también Maquinaria

para Estirado de alambre fino tipo Mojado / desliz.

Proceso de trefilacion
La trefilacion consiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra haciéndola pasar

por tracción a través de un dado cónico. Este proceso se realiza en frio. En general este

proceso es económico para barras de menos de 10mm de diámetro.

Trefilacion de una barra circular

Este método se basa en plantear el equilibrio de macro elementos del material,

suponiendo una distribución de tensiones uniformes, más la aplicación posterior de la

condición de fluencia.

Trefilado

Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frio consistente en la

reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio

cónico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales más

empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y

los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frio, por pasos

sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es

paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material una cierta acritud en

beneficio de sus características mecánicas.

La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un

aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzado cierto límite, variable en

función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a

pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden otras características

como la flexión.

Si es imprescindible disminuir el diámetro del alambre, se hace un nuevo tratamiento

térmico como el recocido que devuelve al material sus características iniciales.

Las maquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En ellas se

hace pasar el alambre a través de las hileras, como se ha dicho antes. Para lograrlo el

alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que fuerzan el paso del

alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante unos lubricantes en polvo y

las bobinas o tambores de tracción se refrigeran normalmente con agua y aire. Las

trefiladoras pueden ser de acumulación en las que no hay un control de velocidad

estricto entre pasos o con palpadores en las que si se controla la velocidad al mantener

el palpador una tensión constante.

Estirado y trefilado

El estirado y el trefilado son dos procedimientos de conformación de materiales dúctiles

que se realizan estirándolos a través de orificios calibrados, denominados hileras.

La operación consiste en deformar el metal mediante la aplicación de una fuerza

delantera que obliga al metal a pasar por la abertura de la matriz, que controla la

geometría, y el tamaño de la sección de salida.

El estirado incluye operaciones en las que se estira el metal, en herramientas

contenedoras adecuadas, a partir de láminas o blancos planos, para formar tazas

cilíndricas o formas rectangulares o formas irregulares, de mucha o poca profundidad.

En este proceso grandes cantidades de barras, tubos, alambres y secciones especiales

son terminadas mediante estirado en frio.

La relación entre la forma o diámetro antes de estirar y la forma o diámetro después de

estirar, determina la magnitud de los esfuerzos. Las operaciones intensas de estirado en

frio requieren material muy dúctil y, como consecuencia de la cantidad de deformación

plástica, endurecen el metal con rapidez y se necesita recocido para restaurar la

ductilidad para trabajo adicional.

El trabajo de estirado es, más o menos, el producto de la longitud del estiramiento y la

presión máxima del punzón, porque la carga se eleva con rapidez hasta su máximo,

permanece constante y tiene u brusco descenso al final del estiramiento, salvo que haya

fricción contra la pared.

Estirado de alambre

Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a través del

orificio cónico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale

con un diámetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas

longitudes cortas manualmente a través de una serie de agujeros de tamaño decreciente

en una “placa de estirado” de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones

modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a través de una serie de

dados usando un numero de poleas mecánicamente guiadas, que pueden producir muy

grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy

poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una

variedad de formas tales como óvalos, cuadrados, hexágonos, etc., mediante este

proceso.

PRODUCTOS OBTENIDOS DEL PROCESO DE TREFILADO

En cuanto al trefilado podemos poner como ejemplo lo que es son los alambres en acero

inoxidables para muelles, alambres en acero de carbono y alambres para resortes de

acero.

Trefilado de alambre

Consiste en la obtención de alambre fino a partir de la deformación de una varilla. Tal

como se ha descrito previamente, esto es posible mediante un alargamiento en frío del

metal, para aprovechar la ductilidad.

Trefilado

Para este tipo de procesos, los troqueles son elaborados con hierro fundido refrigerado,

diamante o carburo de tungsteno, para garantizar la eficacia de los troqueles.

Trefilado de varilla

En este caso, el diámetro del producto final es considerablemente mayor al del trefilado

de alambre. En consecuencia, la trefiladora empleada debe ser considerablemente más

robusta.

La principal diferencia entre el trefilado de alambre y el de varilla es que el alambre

puede enrollarse alrededor de las bobinas de tracción. En cambio, las varillas deben

mantenerse rectas.

Para facilitar el procesamiento y traslado de la vara después del trefilado, esta es cortada

en secciones según las longitudes de conveniencia.

Trefilado de tubos
En este caso, el resultado obtenido del proceso de trefilado es un producto tubular. A

grandes rasgos el procedimiento es similar a los casos anteriores, con la salvedad de que

la maquinaria es más pesada.

Para moldear el grosor y el diámetro de los tubos metálicos, se emplea un mandril; esto

es, una prensa especial para sujetar los tubos en la medida en que estos van siendo

procesados.

El tubo metálico es transportado a través de un sistema de rodamientos para facilitar el

procesamiento de las piezas.

EQUIPOS QUE SE EMPLEAN EN EL TREFILADO

Si bien el principio de trabajo es el mismo, hay unas diferencias notables entre el

estirado de barras y el trefilado de alambre. En una máquina de trefilado, como la de la

imagen (Unicode, Inc.), el material de trabajo se coloca enrollado en una devanadera, y

se hace pasar su extremo, previamente afilado, por el orificio de la hilera. A la salida, el

material se va arrollando en un tambor o bobina de arrastre, accionado por un motor que

le proporciona la fuerza necesaria para tirar del alambre.

Se aprecia un primer plano de una máquina de trefilado.

Sus componentes son los siguientes:

1. Hilera.

2. Hilera.

3. Tambor o bobina de arrastre.

4. Tambor o bobina de arrastre.

5. Devanadora.

Las máquinas de trefilar pueden clasificarse en función del número de hileras:

Las trefiladoras simples, compuestas de una sola hilera, con una devanadora y una

bobina de arrastre. En la imagen se aprecia un modelo de Prem Industrial Corporation.

Las trefiladoras múltiples pueden ser de estos tipos:

A) Múltiples continuas

Las velocidades de las bobinas están calculadas para absorber el aumento de la longitud

del hilo al adelgazarse, es decir; cada bobina gira más rápido que la anterior. El número

de vueltas de alambre que se enrolla en cada bobina se mantiene constante durante toda

la operación. En la imagen una trefiladora de Anping Huitong Hardware Wire Mesh

Co., Ltd.
B) Múltiples de acumulación

En estas máquinas las velocidades de las bobinas no están calculadas para absorber el

aumento de longitud del hilo (a medida que va reduciéndose su sección), por lo que en

cada bobina tiene lugar una acumulación de material, antes de pasar a la siguiente

hilera, permitiendo así su enfriamiento. Tiene la ventaja de que si se rompe el hilo, no

hace falta parar todo el proceso, es suficiente soldarse para poder seguir. En la imagen

una trefiladora de M+E Macchine+Engineering S.r.l.

C) Múltiples compensadas

Estas máquinas, llevan dos bobinas de arrastre cónicas acanaladas, siendo el número de

canales igual al de hileras. Al ser cónicas, aunque la velocidad de giro es la misma, a

medida que aumenta el diámetro, puede arrollarse más hilo, ya que su longitud aumenta

por efecto de la reducción de sección. En la imagen una trefiladora de Hydron Unipress.