LAVANCHY, Marcia Noel

PROTOTIPADO RAPIDO
Es una serie de procesos usados para fabricar un modelo, una pieza o una herramienta en el menor tiempo posible.

La creación rápida de prototipos data de alrededor de 1988.

La creación rápida de prototipos (RP, por sus siglas en inglés) es una familia de métodos de fabricación para hacer
prototipos de ingeniería en los tiempos de entrega mínimos posibles, con base en un modelo del artículo realizado en
un sistema de diseño asistido por computadora (CAD). El método tradicional para fabricar el prototipo de una pieza es
el maquinado, el cual puede requerir tiempos de entrega significativos, hasta de varias semanas, algunas veces más,
dependiendo de la complejidad y la dificultad de la pieza en lo relativo a la recepción de los materiales. En la actualidad
existen varias técnicas para la creación rápida de prototipos, las cuales permiten que una pieza se produzca en horas
o días en lugar de en semanas, después de haber generado un modelo en computadora de la pieza en un sistema de
CAD.

FUNDAMENTOS DE LA CREACIÓN RÁPIDA DE PROTOTIPOS

La necesidad especial que motiva la variedad de tecnologías para la creación rápida de prototipos surge porque los
diseñadores de productos desearían tener un modelo físico del diseño de una pieza o producto nuevo en lugar de un
modelo de computadora o un dibujo. El diseñador puede examinar en forma visual y sentir físicamente la pieza y
comenzar a realizar pruebas y experimentos para evaluar sus ventajas y desventajas.

Las tecnologías para la creación rápida de prototipos pueden dividirse en:

1) procesos de remoción de material y

2) procesos de adición de material.

La alternativa de RP por remoción de material implica maquinado primordial mente fresado y taladrado, y utiliza una
máquina CNC (control numérico por computadora)

Las tecnologías de RP por adición de material consisten en agregar capas de material una a una para construir la pieza
sólida desde abajo hasta arriba. Los materiales iniciales incluyen:

• monómeros líquidos que se curan capa por capa para convertirlos en polímeros sólidos
• polvos que se añaden y se pegan capa por capa y
• hojas sólidas que se laminan para crear la pieza sólida.

Además del material de inicio, lo que distingue a las diferentes tecnologías de RP por adición de material es el método
para construir y agregar las capas para crear la pieza sólida. Algunas técnicas usan rayos láser para solidificar el material
inicial, otras depositan un filamento de plástico suave en el contorno de cada capa, mientras que otras adhieren capas
sólidas una junto a otra.

El enfoque común para preparar las instrucciones (programa de la pieza) en todas las técnicas actuales de RP por
adición de material incluye los siguientes pasos:

1. Modelado geométrico. Consiste en modelar el componente en un sistema de CAD para Definir el volumen
que engloba.
2. Teselado del modelo geométrico. En este paso, el modelo de CAD se convierte a un formato en el que sus
superficies se aproximan mediante triángulos o polígonos. Los triángulos o polígonos se usan para definir la
superficie, al menos de manera aproximada, y tienen sus vértices ordenados de tal manera que pueda
distinguirse el interior del objeto de su exterior. El formato de teselado común que se usa en la creación rápida
de prototipos es la STL, que se ha convertido en la norma de facto como formato de entrada para casi todos
los sistemas de RP.

[El término teselado se refiere a la demarcación o creación de un mosaico, como uno consistente en pequeños azulejos
coloreados fijos a una superficie con propósitos decorativos.]

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3. División del modelo en capas. En este paso, el modelo en formato de archivo STL se divide en capas
horizontales paralelas con una separación muy estrecha. La conversión de un modelo sólido en capas se ilustra
en la figura 34.1. Después, estas capas son usadas por el sistema de RP para construir el modelo físico. Por
convención, las capas se forman en la orientación del plano x-y, y el procedimiento de creación de capas ocurre
en la dirección del eje z. Para cada capa, se genera una trayectoria de curado, llamado el archivo STI, que es la
ruta que debe seguir el sistema de RP para curar (o dicho de otra forma, solidificar) la capa.

TECNOLOGÍAS PARA LA CREACIÓN RÁPIDA DE PROTOTIPOS

En la actualidad se han creado alrededor de 25 técnicas de RP, las cuales pueden clasificarse de diferentes maneras.

El método de clasificación se basa en la forma del material inicial en el proceso de RP:

1) basado en líquidos,
2) basado en sólidos y
3) basado en polvos

1) SISTEMAS PARA LA CREACIÓN RÁPIDA DE PROTOTIPOS BASADOS EN LÍQUIDOS

Estereolitografía

La estereolitografía (STL, también abreviada como SLA por aparato de estereolitografía) es un proceso para la
fabricación de una pieza de plástico sólido, a partir de un polímero líquido fotosensible, usando un rayo láser dirigido
para solidificar el polímero. La preparación general de la pieza para el proceso se ilustra en la figura 34.2. La fabricación
de la parte se logra como una serie de capas, en la cual una serie se agrega sobre la capa anterior para construir
gradualmente la configuración geométrica tridimensional deseada. En la figura 34.3 se ilustra una pieza fabricada por
STL.

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Factores que afectan el tiempo del ciclo:

• la velocidad de exploración
• el espesor de las capas

El tiempo para completar una sola capa está dado por la siguiente ecuación:
𝐴𝑖
𝑇𝑖 = + 𝑇𝑟
𝑣𝐷
donde Ti = tiempo para completar la capa i, en segundos, donde el subíndice i se utiliza para identificar la capa; Ai =
área de la capa i, en mm2 (in2); v = velocidad de exploración promedio del rayo láser en la superficie, en mm/s (in/s);
D = diámetro del rayo láser en la superficie (llamado el “tamaño del punto,” el cual se supone circular), en mm (in); y
Tr = tiempo de reposicionamiento entre las capas, s.

El tiempo de reposicionamiento implica hacer descender la mesa de trabajo en preparación para la siguiente capa que
se va a fabricar. el tiempo del ciclo de construcción es:
𝑛𝑙

𝑇𝑐 = ∑ 𝑇𝑖
𝑖=1

donde Tc es el tiempo del ciclo de construcción STL, s; y nl = el número de capas usadas para aproximar la pieza.

Después de haber formado todas las capas, el fotopolímero está curado en alrededor de 95%. Por lo tanto, la pieza se
“cocina” en un horno fluorescente para solidificar por completo el polímero. El exceso de polímero se retira con
alcohol, y a veces se usa arena ligera para mejorar la lisura y la apariencia.

Curado en tierra sólida

El curado en tierra sólida (SGC, por sus siglas en inglés) funciona mediante el curado de un polímero fotosensible capa
por capa para crear un modelo sólido basado en datos geométricos de CAD.

La capa completa se expone a una fuente de luz ultravioleta a través de una máscara que se coloca encima de la
superficie del polímero líquido. El proceso de endurecimiento requiere de 2 a 3 segundos para cada capa.

Para cada capa, el procedimiento paso a paso en el SGC se ilustra en la figura 34.4.

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1) Se crea una máscara en una placa de vidrio mediante la carga electrostática de una imagen negativa de la capa
sobre la superficie. La tecnología para la creación de imágenes es básicamente la misma que la que se utiliza
en las fotocopiadoras.
2) Se distribuye una capa plana delgada de fotopolímero líquido sobre la superficie de la plataforma de trabajo.
3) La máscara se coloca encima de la superficie del polímero líquido y se expone a una lámpara ultravioleta con
alta energía (por ejemplo, 2 000 W). Las porciones de la capa de polímero líquido que no están protegidas por
la máscara se solidifican en alrededor de 2 s. Las áreas sombreadas de la capa permanecen en estado líquido.
4) La máscara se retira, la placa de vidrio se limpia y se deja lista para una capa subsecuente en el paso 1.
Asimismo, el polímero líquido restante sobre la superficie se retira en un procedimiento de frotado y
succionado.
5) Las áreas abiertas de la capa se llenan con cera caliente. Cuando se endurece, la cera actúa para sostener las
secciones salientes de la pieza.
6) Una vez que la cera se ha enfriado y solidificado, la superficie de polímero y cera se somete a fresado para
formar una capa plana de espesor específico, lista para recibir la siguiente aplicación de fotopolímero líquido
en el paso 2. Aunque se ha descrito el SGC como un proceso secuencial, ciertos pasos se realizan en paralelo.
De manera específica, el paso 1 para la preparación de la máscara en la siguiente capa se ejecuta en forma
simultánea con los pasos para la fabricación de la capa, del 2 al 6, usando dos placas de cristal durante capas
alternadas.

La secuencia para cada capa requiere alrededor de 90 segundos. Se pretende que el tiempo de producción de una
pieza mediante SGC sea alrededor de ocho veces más rápido que los sistemas RP equiparables.

No se requiere curado posterior del modelo prototipo terminado.

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Manufactura de deposición por goteo

Estos sistemas operan al fundir el material inicial y disparar pequeñas gotas sobre una capa previamente formada. Las
gotas líquidas se sueldan en frío a la superficie para formar una nueva capa. La deposición de gotas para cada nueva
capa se controla por medio de una cabeza de trabajo con boquilla de aspersión que se mueve en el plano x-y, cuya
trayectoria se basa en una sección transversal de un modelo geométrico en CAD que se ha dividido en capas.

Después de que cada capa se ha aplicado, la plataforma que soporta la pieza se baja a cierta distancia correspondiente
al espesor de la capa, en preparación para la siguiente capa. El término manufactura de deposición por goteo (DDM,
por sus siglas en inglés) se refiere al hecho de que se depositan pequeñas partículas de material de trabajo como
pequeños proyectiles lanzados desde una boquilla en la cabeza de trabajo.

Un criterio importante que debe satisfacer el material inicial es que sea fácil de fundir y solidificar. Los materiales de
trabajo usados en el DDM incluyen la cera y los termoplásticos, aunque también se han probado metales con punto
de fusión bajo.

Las gotas tienen un tamaño uniforme. Después de haber depositado cada capa, a la superficie se le aplica fresado o
suavización térmica para lograr precisión en la dirección z.

2) SISTEMAS PARA LA CREACIÓN RÁPIDA DE PROTOTIPOS BASADOS EN SÓLIDOS

Manufactura de objetos laminados

La manufactura de objetos laminados produce un modelo físico sólido al superponer capas de material laminado,
donde cada una es un corte del contorno correspondiente a la forma de la sección transversal de un modelo en CAD
que se ha dividido en capas. Cada capa se pega encima de la previa, antes de realizar el corte. Después de cortar, el
material en exceso de la capa permanece en su lugar para soportar la pieza durante la construcción.

El material inicial en la LOM puede ser virtualmente cualquier material en forma laminar, como papel, plástico,
celulosa, metales o materiales reforzados con fibra. En la LOM, la hoja de material se suministra usualmente con
adhesivo en la parte trasera y en forma de rollos que se en vuelven en dos carretes, como en la figura 34.5. También
es posible que el proceso de LOM incluya un paso de recubrimiento adhesivo para cada capa.

La fase de preparación de datos en la LOM consiste en rebanar el modelo geométrico mediante la utilización del
archivo STL para la pieza dada. La función de rebanado se realiza con LOMSliceTM. Después de que cada capa se ha
completado físicamente y de que se ha medido la altura vertical de la pieza. Esto proporciona una corrección de
retroalimentación que debe tomarse en cuenta para el espesor real del material laminado que se está usando.

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Con referencia a la figura 34.5, el proceso de LOM para cada capa puede describirse de la siguiente manera; se inicia
la acción con la colocación de una hoja de material para después pegarla sobre las capas acomodadas previamente:

1) LOMSliceTM calcula el perímetro de la sección transversal del modelo STL con base en la altura medida de la
parte física que incluye la capa que se ha colocado hasta el momento.
2) Se usa un rayo láser para cortar a lo largo del perímetro, así como para rayar las porciones exteriores de la
hoja para remociones subsecuentes. La trayectoria de corte se controla por medio de un sistema de
posicionamiento x-y. La profundidad de corte se controla de manera que sólo se corta la capa superior.
3) La plataforma que sostiene la pila de capas se baja y la hoja de material avanza entre los carretes de suministro
y recepción para la siguiente capa. Después la plataforma se eleva hasta una altura consistente con el espesor
del material y un rodillo calentado se mueve a través de la capa nueva para pegar ésta. La altura de la pila de
capas física se mide en preparación para que LOMSliceTM realice el siguiente cálculo de rebanado.

Cuando se han completado todas las capas, la pieza nueva se separa del exceso de material externo usando un martillo,
un cincel y herramientas para el formado de madera. Después, la pieza puede lijarse para suavizar y redondear los
bordes de la capa. Se recomienda una aplicación de sellado usando la aspersión de uretano, epóxicos u otro polímero
para evitar la absorción de humedad.

Modelado por deposición fundida

El modelado por deposición fundida (FDM, por sus siglas en inglés) es un proceso de RP en el que un filamento de cera
o polímero se estira sobre la superficie de la pieza existente desde una cabeza de trabajo para completar cada capa
nueva. La cabeza de trabajo se controla en el plano x-y durante cada capa y después se mueve hacia arriba una
distancia igual a una capa en la dirección z. El material inicial es un filamento sólido alimentado desde un carrete hacia
la cabeza de trabajo que calienta el material por encima de su punto de fusión antes de estirarlo sobre la superficie de
la pieza. El material estirado se solidifica y se suelda en frío a la superficie de la pieza que está más fría. La pieza se
fabrica a partir de la base superior, usando un procedimiento capa por capa.

3) SISTEMAS PARA LA CREACIÓN RÁPIDA DE PROTOTIPOS BASADOS EN POLVOS

Sinterización de láser selectiva

La sinterización de láser selectiva (SLS) usa un rayo láser móvil para sinterizar polvos fusibles al calor en áreas
correspondientes al modelo geométrico en CAD de una capa a la vez para construir la pieza sólida. Después de
completar cada capa, se esparce una nueva capa de polvo suelto a través de la superficie usando un rodillo de contra-
giro. Los polvos se calientan previamente hasta justo debajo de su punto de fusión con el propósito de facilitar el
pegado y reducir la distorsión. Los polvos se pegan en forma gradual, capa por capa, en una masa sólida que forma la
geometría tridimensional de la pieza. En áreas que no han sido sinterizadas por el rayo láser, los polvos permanecen
sueltos de manera que puedan sacudirse de la pieza completa. Mientras tanto, sirven para soportar las regiones sólidas
de la pieza mientras se realiza la fabricación. Estos materiales son menos costosos.

Impresión tridimensional

En la impresión tridimensional (3DP) la pieza se construye de la manera capa por capa usual y se emplea una impresora
de chorro de tinta para lanzar un material adhesivo sobre capas sucesivas de polvos. El aglutinante se deposita en
áreas correspondientes a las secciones transversales de la pieza sólida, conforme lo determina el rebanado del modelo
geométrico de CAD en capas. El aglutinante mantiene juntos a los polvos a fin de formar la pieza sólida, mientras que
los polvos no aglutinados permanecen sueltos para ser removidos después. Mientras los polvos sueltos están sobre la
pieza durante el proceso de construcción, proporcionan soporte para los elementos protuberantes y frágiles de la
pieza. Cuando se completa el proceso de construcción, la pieza se trata térmicamente con el fin de endurecer el
aglutinado, para después remover los polvos sueltos. Para endurecer aún más la pieza, puede aplicarse un paso de
sinterización a fin de pegar los polvos individuales.

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La pieza se construye sobre una plataforma cuyo nivel es controlado por medio de un pistón. A continuación, se
describirá el proceso para una sección transversal con referencia a la figura 34.6:

1) Se esparce una capa de polvo sobre la pieza existente en proceso.

2) Una cabeza de impresión por chorro de tinta se mueve a través de la superficie, lanzando gotas de aglutinante
sobre aquellas regiones que deben convertirse en la parte sólida.
3) Cuando se completa la impresión de la capa actual, el pistón hace descender la plataforma para la siguiente
capa.

ASPECTOS DE APLICACIÓN EN LA CREACIÓN RÁPIDA DE PROTOTIPOS

Las aplicaciones de la creación rápida de prototipos pueden clasificarse en:

1) Diseño,
2) Análisis y planeación de ingeniería y
3) Herramientas y manufactura.

1) DISEÑO

Los diseñadores pueden confirmar su diseño al construir un modelo físico real en un mínimo de tiempo. Las
características y funciones de la pieza pueden comunicarse a otros con mayor facilidad.

Beneficios:

• reducción de tiempos de entrega para producir componentes del prototipo

• mejora de la capacidad para visualizar la configuración geométrica de la pieza
• detección temprana y reducción de errores de diseño
• aumento en la capacidad de calcular propiedades de masa de los componentes y ensambles.

2) ANÁLISIS Y PLANEACIÓN DE INGENIERÍA

Algunas de las posibilidades son:

• comparación de diferentes formas y estilos para optimizar el atractivo estético de la pieza,

• análisis del flujo de fluidos a través de diferentes diseños de orificios en válvulas fabricadas con RP,
• pruebas en túnel de viento de diferentes formas aerodinámicas
• análisis de esfuerzos
• como un ayuda en la planeación del proceso y el diseño de herramientas
• combinación de tecnologías de despliegue de imágenes médicas, como MRI (resonancia magnética en inglés),
con RP para así crear modelos médicos en la planeación de procedimientos quirúrgicos o en la fabricación de
prótesis o implantes.

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3) HERRAMIENTAS Y MANUFACTURA

La tendencia en las aplicaciones de RP es hacia un mayor uso en la fabricación de herramientas de producción y en la

manufactura real de piezas. Cuando se adopta la RP para fabricar herramientas de producción, a menudo se utiliza el
término fabricación rápida de herramientas (RTM, por sus siglas en inglés). Las aplicaciones de la RTM se dividen en
dos enfoques:

• el método RTM indirecto, en el que se crea un patrón por medio de RP y el patrón se emplea para fabricar la
herramienta,
• y el método RTM directo, en el cual se usa la RP para fabricar la herramienta en sí.

Ejemplos de RTM indirecta:

• el uso de una pieza fabricada con RP como el modelo para hacer un molde de caucho silicio que
posteriormente se utiliza como un molde de producción,
• patrones de RP para hacer los moldes de arena en procesos de fundición de arena,
• fabricación de patrones con materiales que tienen bajo punto de fusión en cantidades limitadas para
fundiciones por inversión, y
• fabricación de electrodos para EDM.

Ejemplos de la RTM directa:

• insertos huecos para moldes fabricados con RP a los que se les puede aplicar aspersión de metal para producir
moldes de inyección para una cantidad limitada de piezas plásticas de producción, y
• impresión tridimensional para crear una geometría de dado en polvos metálicos seguida por sinterización e
infiltración para completar la fabricación del troquel.

Los ejemplos de producción de piezas reales incluyen:

• piezas plásticas en lotes pequeños que no podrían moldearse por inyección de manera económica debido al
alto costo del molde,
• piezas con formas internas intrincadas que no podrían hacerse usando tecnologías convencionales sin
ensamble, y
• piezas únicas como remplazos de huesos que deben fabricarse al tamaño correcto para cada usuario.

PROBLEMAS CON LA CREACIÓN RÁPIDA DE PROTOTIPOS

• la precisión de la pieza,
• la variedad limitada de material, y
• el desempeño mecánico de las piezas fabricadas.