Instituto Politécnico

Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Hand Layup Prosses o
Mecánica
0000 Moldeo manual
y Eléctrica Unidad Ticomán
MATERIALES COMPUESTOS

INTEGRANTES: Torres Arroyo Nelly Janette

Ingeniería Aeronáutica Gómez Jiménez Oswaldo
Morales Abarca Emmanuel
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ÍNDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................................................................................ 2
DESARROLLO .............................................................................................................................................................................................................. 2
Moldeo manual (hand lay-up) ........................................................................................................................................................................... 2
Preparacion del molde .................................................................................................................................................................................... 3
Aplicar gel coat .................................................................................................................................................................................................. 3
Preparación de la resina ................................................................................................................................................................................. 8
Colocar refuerzo ............................................................................................................................................................................................... 8
Impregnar ........................................................................................................................................................................................................... 8
Compactar .......................................................................................................................................................................................................... 8
Curado ................................................................................................................................................................................................................. 9
Desmoldeo.......................................................................................................................................................................................................... 9
Control de calidad ............................................................................................................................................................................................ 9
Aplicaciones ...................................................................................................................................................................................................... 10
Ventajas ............................................................................................................................................................................................................. 10
Desventajas ....................................................................................................................................................................................................... 10
FUENTES ..................................................................................................................................................................................................................... 11

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INTRODUCCIÓN
El uso de materiales compuestos de matriz poliméricas se ha extendido enormemente durante los últimos años en la
manufactura de estructuras primar las y secundarias, como de diversos componentes de aeronaves, vehículos terrestres,
barcos y equipos deportivos debido a sus grandes ventajas con respecto a los materiales de ingeniería tradicionales.

Los materiales compuestos están formados de dos fases, continua y discontinua, al material de la fase continua se le
llama matriz y al medio discontinuo que usualmente es el más resistente se le llama refuerzo. Las propiedades de los
materiales compuestos son dependientes de las propiedades de los materiales que lo constituyen, es decir, sus fracciones
volumétricas, así como su distribución y orientación de fibras.

Por lo que la fabricación de los materiales compuestos es un proceso que requiere de la reglamentación necesaria para
que el producto obtenido cuente con las propiedades mecánicas solicitadas por el componente diseñado. Esto debido a
que, aunque los componentes fabricados sean similares en dimensiones macroscópicas, internamente sus propiedades
mecánicas pueden variar significativamente, por ejemplo, por el cambio en las cantidades de refuerzo o matriz, de un
componente a otro.

DESARROLLO
Cuando las resinas utilizadas en la fabricación de un material compuesto son polímeros termoplásticos, las técnicas
empleadas para su procesamiento son, principalmente, aquellas mediante las cuales se procesa la matriz individualmente
para llegar a una pieza final: inyección, extrusión, moldeo por compresión.

En cambio, los procesos desarrollados para producir compuestos mediante el empleo de matrices termo rígidas,
han sido diseñados especialmente.

Moldeo manual (hand lay-up)

El moldeo por colocación manual, o laminación, o moldeo por contacto, es denominado así debido a las bajas o
nulas presiones que necesita y fue la primera técnica que se empleó en el laminado de los plásticos reforzados con fibra de
vidrio, siendo todavía uno de los procesos más utilizados.

Este método es el más sencillo para preparar una pieza reforzada con fibra. El proceso se lleva a cabo en un molde
abierto, debidamente acondicionado (pulido y agentes desmoldantes). La resina utilizada se mezcla con un catalizador o
endurecedor, de lo contrario, el curado puede llevar días o incluso semanas. A continuación, el molde se moja con la
mezcla mediante vertido o brochas y pinceles (Inicialmente se puede aplicar una capa de gelcoat en el molde, lo que da
un mejor acabado a la pieza terminada). Las láminas de fibra de vidrio o carbono se colocan sobre el molde y se asientan
en el molde con rodillos de acero.

Este proceso se puede dividir en siete pasos, una vez teniendo todo el equipo y herramienta necesarios:

a) Preparación del molde

b) Preparación del refuerzo

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c) Aplicación del gel coat

d) Preparación de la resina

e) Realización del estratificado

f) Endurecimiento

g) Desmoldeo

h) Desbarbado de la pieza

i) Control de calidad

Cada una de estas etapas es explicada a continuación:

a) Preparación del Molde

. Se
pueden emplear para la construcción del mismo otros materiales, generalmente metálicos, tableros plastificados o vidrios
planos en el caso de laminados planos.

El método más sencillo y más utilizado de fabricación de moldes a base de poliéster reforzado, dividiendo dicho
método en cuatro etapas principales:

o Fabricación del modelo:

El molde de poliéster reforzado a partir del cual se obtendrán las piezas a fabricar, se construye a partir de
un modelo generalmente realizado en madera. También pueden emplearse otros materiales tales como yeso,
cemento, espumas rígidas, metales, etc...
o Tratamiento del modelo
o Realización del molde
Sobre el modelo tratado y preparado según acabamos de indicar, se inicia la construcción del molde
o Preparación del molde
Una vez obtenido el modelo, la etapa siguiente consiste en la preparación de su superficie. Para ello se
utilizan como aprestos productos específicos a base de resinas termo endurecibles que se aplican a pincel, rodillo o
pistola. Un apresto debe tener una alta capacidad de adherencia y ser resistentes al calor, ya que sobre él se
realizar posteriormente un laminado a base de resina y fibra.
b) Preparación del Refuerzo
Antes de iniciar la fase de laminación es necesario disponer de todo el refuerzo que se va a utilizar cortado según
formas y dimensiones aproximadas al desarrollo de la pieza final. En la preparación del refuerzo se utilizarán plantillas con
objeto de reproducir el proceso todo lo posible, utilizando los útiles necesarios (tijeras, cuchillas, etc.). Si el laminado consta
de varias capas de refuerzo, todas ellas estarán listas para su aplicación correlativa, ya que la operación de estratificación
puede y debe hacerse sin necesidad de esperar a la gelificación de las capas anteriores. Cuando se trate de piezas que
exijan dos o más trozos de mat o tejido para completar la misma capa (el ancho del rollo no permite realizar el desarrollo

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completo de una sola vez), y el estratificado está compuesto por varias capas; se procurará calcular y cortar las partes de
refuerzo de modo que al colocar sobre el molde las capas siguientes no coincidan los solapes, para evitar sobre espesores.

En las capas de mat, estos solapes son despreciables para gramajes inferiores a 450 g/m2, o en cualquier gramaje
superior si se realizan con la parte del rollo sin desbarbar. Lo más práctico es cortar según patrones preestablecidos un
número, determinado de piezas de refuerzo de cada clase, que abastezcan la actividad del operario u operarios
encargados de la laminación y referenciarlas con claridad para evitar confusiones de formas, gramajes, etc.

c) Aplicar Gel Coat

Este paso es opcional, se usa cuando se requiera un acabado superficial óptimo (por necesidades de rugosidad
superficial, protección química, color, etc.), será necesario aplicar una primera capa de gel coat antes de la estratificaci6n
de la pieza.

La aplicación de la capa de gel coat se realizará de la manera más uniforme posible, se preparará la cantidad necesaria
de gel coat, teniendo en cuenta que una cantidad de 400 a 500 gramos por metro cuadrado, equivalente a 0.4 milímetros
de espesor, proporciona a la pieza un acabado óptimo. En el caso de que la capa de gel-coat deba ser de mayor espesor,
es recomendable aplicarla en dos o tres veces, esperando a que cure cada una de ellas. Si no se hace así pueden aparecer
poros o picaduras porque no se permite suficientemente la evaporación del disolvente.

Su aplicación a brocha no ofrece ninguna dificultad técnica, pero en estos casos es necesario preparar el gel-coat
parcialmente y en pequeñas cantidades (l kg. aprox.), acelerándolo primero (0,2 a 0,4 %) y añadiendo y mezclando
vigorosamente el catalizador (2 %) a continuación. En el caso de que sea necesario diluirlo, debe utilizarse estireno en una
proporción que no debe superar nunca el 20 %.

Antes de pasar a la etapa siguiente de impregnación y apilamiento de las distintas capas de fibra sobre el molde, debe
dejarse curar un poco el gel-coat hasta un estado sólido, semi- g j ( “ ”) q
aproximadamente de 20 a 30 minutos desde la aplicación. Los factores que mayor incidencia tienen en el curado del gel-
coat son:

 Grado de canalización
 Temperatura ambiente
 Material y temperatura del molde
 Humedad

A continuación, se muestra una tabla de los principales defectos que aparecen en la superficie de las piezas como
consecuencia de una aplicación incorrecta del gel-coat, así como las causas y posibles acciones a seguir para atajar de
inmediato los problemas que se presenten:

DEFECTO CAUSA SOLUCIÓN

 Cuando se aplica la resina de  Antes de continuar el proceso, hay
estratificación antes de que haya que asegurarse de que el gel coat
Formación de arrugas en la superficie
solidificado suficientemente el gel está polimerizado, comprobando a
(piel de cocodrilo)
coat través del tacto si la superficie no
 Cuando se aplica prematuramente se pega.

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una segunda capa sin terminar de  Esta situación se evita reduciendo

gelificar. la cantidad de disolvente añadido
 Por diluir el gel coat con excesiva al gel coat, incrementando la
cantidad de acetona o estireno cantidad de catalizador y
 Por catalizar de forma insuficiente acelerador, aumentando la
o con productos en mal estado. temperatura de trabajo o
 Catalización defectuosa del gel manteniendo la pistola a la
coat distancia recomendada durante la
 Humedad alta y temperatura del pulverización.
taller baja que hace que el tiempo  Este problema puede evitarse
de gel se alargue excesivamente. agitando suficientemente y
 Aplicación de gel-coat antes de preparando siempre cantidades
que haya secado totalmente el pequeñas de resina (l kg.
alcohol polivinílico. aproximadamente).
 Aplicación de la primera capa de  En ciertos casos, sobre todo con
fibra y resina antes de que haya moldes cóncavos, es necesario
curado lo suficiente el gel-coat. aplicar con cuidado y
uniformemente una corriente de
aire seco sobre el molde, evitando
cualquier condensación de agua
sobre su superficie.
 Se soluciona esperando lo
suficiente o secando con aire
caliente y seco.
 Una comprobación que puede
hacerse consiste en mojar un poco
la superficie con estireno y observar
que el gel-coat no se levanta o
ablanda.
Se trata de un defecto consistente en  Es deseable el uso de ceras sin
el desplazamiento del gel-coat siliconas, una capa de polivinilo u
diminutas depresiones de forma otro tipo de desmoldeantes.
circular con un diámetro de hasta 5 o
6 mm.
 Aparece localmente, sobre moldes
que han sido excesivamente
Ojos de pez pulidos o cuando se han
empleado ceras con siliconas
 Es provocado por la des
humectación por parte del gel de
la superficie del molde.
 La misma causa provoca líneas de
ausencia de gel correspondientes
a los pelos de la brocha cuando se

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aplica el gel
Son burbujas de aire atrapadas entre
la capa de gel y la primera capa del
laminado que indican una
delaminación entre ambas.

 Por calentamiento o por agresión

mecánica se rompen dejan una
huella en forma de cráter.
 La capa de gel coat es demasiado
delgada, de modo que no
Ampollas polimeriza lo suficiente puesto que
no se llega a generar el suficiente
calor en el proceso exotérmico de
curado.

 No aplicar a tiempo la resina de

refuerzo,
 No utilizar las herramientas
adecuadas, (o utilizarlas mal) que
garanticen la total eliminación del
aire del interior de laminado.
 Aparece cuando la superficie del
laminado sufre un golpe.
 Si la adhesión entre la capa de gel y
la primera lámina es muy mala
puede llegar a desprenderse el gel-
coat por zonas en cuanto se aplica
la mínima cantidad de calor.
Desconchado  Deficiente adhesión entre el gel y el
laminado, en general por dejar que
transcurra demasiado tiempo desde
que se aplica sobre el molde hasta
que se coloca la primera capa
 El problema se acentúa, si cae
polvo o cualquier contaminante
sobre la capa de gel.
Diminutos agujeros que atraviesan la  Ello puede evitarse utilizando una
capa de gel, llegando hasta el resina con menor contenido de
laminado debido a las pequeñas monómero o una resina cargada.
Poros y picaduras burbujas de gases atrapados por el  En aquellos casos en los que no se
gel coat antes de su gelificación. encuentre una solución satisfactoria
 Inclusión de aire durante la puede emplearse gasa superficial o
impregnación manual al aplicar el bien una capa de resina con fibra

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gel coat a brocha, o durante la de vidrio molida en un porcentaje

agitación si se trata de un gel coat
de alta viscosidad.
 Polvo sobre el molde, la capa de
gel o en el desmoldeante.
 Excesiva contracción de la resina en
el proceso de curado.
aproximado del 40 % como
primera capa después de la capa
de gel.
 Se corrige tapando los moldes
cuando no se usen, protegiéndolos
de la electricidad estática y
manteniendo el ambiente de la sala
de moldeo lo más limpio posible.

Se trata de un defecto consistente en --

Cambios en el tono del color
Áreas pegajosas
la flotación del pigmento, bien sea
formando bandas alargadas o a
corros.
 Puede ser debido a una mala
homogeneización de la pasta
pigmentaria con la resina o a una
deficiente mezcla de los distintos
productos colorantes entre sí si el
color se ha buscado como mezcla
de varios.
Es un defecto detectable a mano.
 Sobre el molde haya caído acetona
 El gel coat no esté uniformemente
catalizado.

Tiene su origen en un gel-coat

demasiado delgado o desmoldeado
Afloramiento de fibras
antes de tiempo.

 Molde sucio o con mal acabado  Si el desmoldeante es líquido, debe

superficial.
 Agente desmoldeante mal aplicado.
 Aplicación del gel-coat sin que haya
Falta de brillo secado lo suficiente el alcohol
polivinílico.
aplicarse siempre que se pueda a
pistola lo más uniformemente
posible
 En el caso de que el desmoldeante
sea una cera debe pulirse y
sacársele brillo dejando el menor
espesor posible de cera.

 Catalización no uniforme, bien por  Puede evitarse alejando un poco la

haber catalizado en sucesivas veces pistola de la superficie del molde o
Color no uniforme la resina o por la mala agitación de bien acelerando su movimiento.
la misma.  Mejorar la tixotropía o aumentar la
 Escurrido. viscosidad del gel, disminuyendo la

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 Espesor no uniforme que afecta a la presión de aire en el bidón de

opacidad y al tono de color. presión y aumentando la presión
 Polvo o impurezas en la resina. de aire de atomización.

d) Preparación de la resina
La resina a utilizar para la estratificación se prepara con los aditivos oportunos, acelerada y catalizada
inmediatamente antes de iniciar el moldeo. Calcularemos la cantidad de resina en función de los tipos de refuerzo a
utilizar, teniendo en cuenta que la proporción en peso de fibra está comprendida entre el 30 y 35 % cuando se utilicen
mats y del 45 al 55% cuando se utilicen tejidos.

En base al tipo de fibra, gramaje, número de capas y superficie del molde es posible calcular el peso de la fibra y
por tanto, el de la resina a preparar, en función de las relaciones anteriores que son aproximadas.

Si se desea disminuir su viscosidad para facilitar la humectación se puede diluir en ella hasta un máximo del 20 %
de estireno, límite marcado para que no pierda propiedades mecánicas.

La fase de incorporación del sistema catalítico es un punto crítico en el desarrollo del proceso, y debe realizarse
con la mayor exactitud, empleando para ello los útiles de medida al efecto, cuidando de su limpieza en todo momento.

La vida útil de una resina es limitada. Depende fundamentalmente de las condiciones de almacenaje (temperatura,
humedad, tiempo) y de si está o no acelerada para el caso de las resinas de poliéster. Por ello se recomienda para este tipo
de resinas acelerar únicamente la cantidad que se vaya a usar diariamente.

Una vez que la resina ha sido acelerada y catalizada debe aplicarse inmediatamente sobre el molde y la fibra. Es
conveniente catalizar la resina en pequeñas cantidades. Si ello no se hace así puede ocurrir que la resina empiece a
gelificar mucho antes de que hayamos terminado de impregnar la fibra, con lo que resultará imposible seguir
impregnando y además habrá que tirar toda la resina que se haya preparado y no se puede seguir utilizando. Preparando
cantidades pequeñas se consigue, además, que el tiempo de gel sea suficiente para que la resina moje a la fibra.

e) Realización del Estratificado y Endurecimiento

Colocar refuerzo
Se colocan las fibras de refuerzo se colocan sobre el molde para ser impregnadas con la resina.

Impregnar
La resina utilizada es mezclada con un catalizador o endurecedor, de lo contrario, el curado puede llevar días o
incluso semanas. A continuación, el molde se moja con la mezcla mediante vertido o brochas y pinceles.

Compactar
El material debe estar firmemente compactado contra el molde, el aire no debe quedar atrapado en medio de la
fibra y el molde. Resina adicional se aplica y posiblemente láminas adicionales de fibra.

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La relación de resina y fibra suele ser de 60 a 40 en peso, pero varía según el producto. Las resinas utilizadas son de baja
viscosidad, con el fin de mejorar el impregnado de las fibras. Los rodillos se utilizan para asegurarse de que la resina entre
en todas las capas, que la fibra se moja en todo el espesor del laminado y que las burbujas de aire sean eliminadas. El
trabajo debe ser hecho con la suficiente rapidez para completar el trabajo antes de la resina empieza a curar.

Curado
Se puede lograr diferentes tiempos de curado mediante la alteración de la cantidad de catalizador empleado. Es
importante la utilización de la proporción correcta de catalizador en la resina para asegurar el tiempo de curado correcto. Un
1% de catalizador es un curado lento, el 2% es la proporción recomendada, y el 3% dará un curado rápido. La adición de más
del 4% puede dar lugar a que la resina cure antes de terminar la aplicación.

Mediante el uso de herramientas de corte se eliminan excesos de material en los bordes (antes del curado). Una vez
curado el material, se procede al desmoldado de la pieza. De ser requerido la pieza puede ser ajustada a su forma final
mediante un proceso de mecanizado (limado, lijado, taladrado, corte, etc.) a fin de darle la tolerancia y acabado final a la
pieza. Las piezas pueden ser pintadas o laqueadas (en general, cuando no se utiliza gelcoat).

f) Desmoldeo
Cuando la pieza ha polimerizado lo suficiente procederse a su desmoldeo. El desmoldeo debe hacerse usando la
técnica adecuada que fundamentalmente del tamaño de la pieza y de su rigidez. Es aquí donde se ve la utilidad
de la película desmoldante y su eficiencia.

Para desmoldear piezas difíciles con cont g q

- g .

En a1gunos casos en los que los moldes tienen formas profundas, lo que se hace es inyectar aire o agua a presión.
Existen otros procedimientos más sofisticados como someter al conjunto moldeado a un movimiento de vibración, choque
térmico, ultrasonidos, etc.

g) Control de calidad
Cada vez adquiere mayor importancia la etapa de control de calidad mediante ensayos no destructivos. Las variables
de estudio más importantes a tener en cuenta dentro de este control de calidad son las siguientes:

 Aspecto final de la pieza: calidad superficial, rugosidad, burbujas e imperfecciones.

 Aspectos geométricos: formas, dimensiones, tolerancias.
 Distribución de la fibra y de la resina.
 Ausencia de vacíos, aire o inclusiones de impurezas en el laminado.
 Ausencia de zonas despegadas o delaminadas.
 Dureza final adecuada.
 Paredes verticales.

A continuación, se muestra una imagen del proceso general del moldeo manual:

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Figura 1. Moldeo manual

Aplicaciones
Entre las aplicaciones típicas del moldeo manual de composites se encuentran la fabricación de aspas de turbinas
eólicas, producción de botes, molduras arquitectónicas, paneles, carrocerías, moldes, depósitos, palas de aerogeneradores,
barcos y maquetas de construcción, etc.

Ventajas
Las principales ventajas son:

 Método de enorme simplicidad, que no conlleva una mano de obra cualificada

 No existen límites respecto del tamaño de pieza a producir
 El coste de los moldes es inferior respecto a los otros métodos
 Los equipos necesarios son de extrema simplicidad y su coste es relativamente bajo
 Debido al bajo coste del método es el ideal para producciones cortas, ya que no requiere elevada inversión
económica.

Desventajas
 Dependiendo del tamaño de la pieza, la mano de obra puede resultar ser numerosa.
 La productividad es baja debido a lo artesanal del proceso
 La calidad del estratificado dependerá de la habilidad y motivación del operario.
 A igualdad de pieza, menores propiedades mecánicas que las obtenidas por otros métodos

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FUENTES
Libros
[1] Comportamiento mecánico de materiales compuestos poliméricos, Hilario Hernández Moreno y Mario Méndez Ramos,
Instituto Politécnico Nacional, 1era Edición.

[2] Tesis: Desarrollo del proceso de fabricación de un material compuesto de matriz termoplástica.

[3] Guía didáctica: Materiales y materias primas, Stupengo Franco, capítulo 10 Materiales compuestos.

Paginas digitales
[4] https://ocw.upc.edu/sites/all/modules/ocw/estadistiques/download.php?file=17497/2011/1/53408/22639-3142.pdf

[5] https://ocw.upc.edu/sites/all/modules/ocw/estadistiques/download.php?file=17497/2011/1/53408/22639-3142.pdf

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/viladoms_w_jj/capitulo1.pdf

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