Proyecto CNC

Instituto Tecnológico de Salina Cruz
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ
Reporte de Proyecto de la materia taller de investigación
Proyecto de prototipo didáctico de una maquina CNC para el
instituto tecnológico de salina cruz
Integrante del equipo: N. de Control:
Nabor Alfredo Labias Diaz 201020233
Christian Armando Luis Rentería 201020235
Juan Vicente Ordaz Gaspar 201020240
Semestre: VI Generación: 2020-2024
SALINA CRUZ, MAYO DEL 2023
Carretera a San Antonio Monterrey, km 1.7 C.P.70701 Salina Cruz, Oaxaca. Tel. 971 716 2837 y 971 716
3242 e-mail: dir_salinacruz@tecnm.mx tecnm.mx | salinacruz.tecnm.mx
Prototipo didáctico de una maquina
CNC
índice.
Introducción 5
Capítulo I Generalización del Proyecto 7
1.1 Planteamiento del problema 7
1.2 Descripción de lugar 8
1.3 Objetivos 9
1.3.1 Objetivo General 9
1.3.2 Objetivos Especifico 9
1.4 Justificación 10
1.5 Metodología 11
1.6 Cronograma 13
Capitulo II Marco Teórico 17
2.1 Estado del arte 17
2.2 Control Numérico computarizado 18
2.3 Funcionamiento de la impresora 3D 35
2.4 Materiales 40
2.5 Sistema de control 45
2.6 Programa para la comunicación 47
2.7 Marco histórico 50
2.8 Marco Referencial 57
Capitulo Actividades Real (Desarrollo) 59
3.1 Propuesta de diseño 59
3.2 análisis de requerimiento del prototipo 68
3.3 contrición del prototipo 72
Manual de usuario 74
INTRODUCCION 76
II. Características de la maquina 76
CONEXIONES 77
III-C. Diagrama De Conexiones: 80
LASER GRBL 80
Calibración 80
Interfaz del programa 82

Configuración de Parámetros 84
MANTENIMIENTO 85
SEGURIDAD 85
ERRORES COMUNES 85
Bibliografia 87
Introducción
Actualmente en el mercado se cuenta con máquinas CNC industriales los cuales
representan altos costos de inversión y de mantenimiento, aunado a ello los altos
costos de capacitación para el buen funcionamiento y operación del mismo. La
creación de este maquina CNC pretende en alguna manera minimizar los costos antes
indicados, además de brindar una opción más económica a los dueños de talleres de
precisión que deseen automatizar sus procesos a mediano plazo.
En este proyecto se realizó un prototipo de una maquina CNC, con el propósito
de esta máquina sea muy intuitiva y fácil de utilizar, para que cualquier alumno de esta
institución lo puede ocupar sin ningún problema, esta máquina sirve para hacer cortes y
graficar con un láser, este proyecto también tiene como fin ser armado con materiales
que no sean muy costosos, pero sin que afecte su funcionamiento, además de lograr
un aprendizaje para los alumnos de esta ingeniería.
5
Nuestra impresora 3D posee la misma arquitectura estructural basada en los
principios básicos de una fresadora CNC, por lo cual requiere de un cabezal
robótico que se moviliza en torno a los 3 ejes (X, Y, Z), nuestra máquina CNC puede
producir piezas con formas y tamaños complejos, lo que permite una mayor flexibilidad
de diseño y la posibilidad de crear piezas personalizadas.
Para poder realizar nuestro prototipo de la maquina CNC, se tiene que seguir
algunos pasos paro poder lograr armar nuestro proyecto, como por ejemplo analizar e
investigar sobre nuestro proyecto, también se necesita diseñar nuestro proyecto como
por ejemplo hacer su diagrama de bloque, diagrama de conexión, el diagrama de
nuestro circuito y nuestro diseño que tendrá nuestro proyecto.
las maquinas CNC son herramientas de trabajo esenciales en el entorno de
fabricación moderno. Las demandas sobre una mayor velocidad de producción son
constantes debido a que la industria moderna requiere una producción de mayo r
rapidez y calidad.
6
Capitulo I Generalización del Proyecto
1.1 Planteamiento del problema
Los alumnos del Instituto Tecnológico de Salina cruz, están muy cortos de
materiales, últimamente no se han implementado algún sistema didáctico, para los
alumnos de electrónica y mecánica, por lo que se ha propuesto esta idea de una
maquina CNC, didáctica, ya que en las industrias se puede apreciar esta clase de
máquinas, de las cuales ocupan este sistema, por lo que si es necesario aprender a
usar este sistema, además de que atraería nuevo público que esté interesado en esta
implementación y en esta clase de disciplina.
En la institución actualmente se está construyendo un proyecto de una maquina
CNC torno fresadora, es algo similar al nuestro, ya que también cortara y tendrá un
láser y solo que el nuestro también tenemos planeado que imprima en 3D, las
maquinas CNC nos pueden ayudar a nuestra formación como alumno ya que hoy en
día la maquinas CNC están en la gran mayoría de empresas trabajan con estos tipos
de máquinas ya que estas máquinas son muy útiles.
La falta de este tipo de máquinas en la escuela puede ser de que sea porque no
halla mucho personal capacitado, no obstante, la utilización de este tipo de máquina
herramienta resulta sumamente costosa, la compra, mantenimiento y el entrenamiento
para aquellas personas que la utilicen, nuestro proyecto que realizaremos será muy
intuitivo y multifuncional para que cualquiera lo pueda utilizar sin ningún problema y
para que el mantenimiento de este no sea un problema muy grande.
7
1.2 Descripción de lugar
Figura 1-1 edificio de administrativo del instituto tecnológico de salina cruz
Nombre de la institución: Instituto tecnológico de salina cruz
Dirección: carretera a san Antonio monterrey Km 1.7, Ganadillo, C.P. 70701,
salina cruz Oaxaca
Giro o actividad: instituto educativo
Teléfono: 971 7162837 y 9717163242
Correo: dir_salinacruz_tecnm.mx
El presente proyecto se realizada en el instituto tecnológico de salina cruz,
especialmente en el área de laboratorio de electrónica
Figura 1-2 laboratorio del instituto tecnológico de salina cruz
8
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Diseñar un prototipo CNC didáctico que está destinado para los alumnos de la
carrera de ingeniería electrónica, a su vez se desea analizar el comportamiento de este
prototipo para su posterior uso en técnicas de programación y relacionarla con el uso
en la industria, mediante el uso de sistemas de control y software de modelado.
1.3.2 Objetivos Especifico
Analizar sus funcionamientos y procesamiento que tiene una maquina CNC
Identificar el uso de software y hardware de uso libre en sistemas CNC.
Diseñar el sistema mecánico de la máquina CNC.
Diseñar el sistema de control de la máquina CNC.
Interpretar los códigos G para el movimiento a través de la plataforma Arduino.
9
1.4 Justificación
Una máquina CNC (Control Numérico por Computadora) es una herramienta de
fabricación que permite la producción automatizada de piezas con alta precisión y
repetibilidad. La justificación de un proyecto de un prototipo de una máquina CNC
dependerá del contexto y los objetivos específicos del proyecto, pero algunas de las
posibles razones podrían ser las siguientes:
• Reducción de costos: Una máquina CNC puede ser una inversión
significativa, pero puede ahorrar costos a largo plazo. Además, un prototipo puede ser
una forma económica de experimentar y explorar diferentes opciones de diseño antes
de comprometerse con una máquina CNC completa.
• Mejora de la calidad: La precisión y la repetibilidad son características
clave de una máquina CNC, lo que puede mejorar significativamente la calidad de las
piezas producidas. Un prototipo puede servir para probar diferentes configuraciones y
ajustes para optimizar la calidad de las piezas.
• Flexibilidad de diseño: Una máquina CNC puede producir piezas con
formas y tamaños complejos, lo que permite una mayor flexibilidad de diseño y la
posibilidad de crear piezas personalizadas. Un prototipo puede ayudar a experimentar
con diferentes diseños y ver cómo se traducen en piezas reales.
• Automatización y eficiencia: Una máquina CNC puede automatizar el
proceso de producción, lo que permite una mayor eficiencia y reducción de errores
humanos.
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1.5 Metodología
Etapa 1: análisis del proyecto
Para este proyecto que se trata de un prototipo CNC se usara una carcasa
liviana, donde se sostendrá en las herramientas del prototipo, sin embargo, usaremos
medidas, con el fin de que no se desperdicie material, y a su vez este bien sostenido
El proyecto es de tamarindo de una distancia.
3 ejes de movimiento (X, Y, W).
Controladores de motores paso a paso de 12V.
Un Arduino uno.
3 drivers de motor paso a paso con condensador de calor.
Tarjeta shield de controlador de la maquina CNC.
Laser de 20W.
Baleros de rodamientos.
Varillas lizas.
Varillas con cuerdas.
Tornillos de una medida.
Etapa 2: se cotiza el presupuesto, en cualquier plataforma:
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Ya que tengamos las medidas del proyecto se cotizan los materiales
correspondientes
Etapa 3: comprar los materiales:
Ya que tengamos el presupuesto del proyecto, se comprar los materiales en
distintos mercados, ferreterías o tiendas industriales.
Etapa 4: Diseño de la base de la maquina CNC
Al obtener los materiales se armará el diseño del proyecto donde se observará
que es de lo que carece, que fallas presenta y como arreglar el proyecto
Etapa 5: Armar la parte mecánica (motores, laser, etc.)
Después de diseñar el proyecto se armará parte por parte la maquina CNC,
donde se armarán los motores, barras, laser, etc. Y se observaran los parámetros
físicos que tienen
Etapa 6: Armar el circuito (Arduino uno, al procesador y etc.):
Se armará el circuito eléctrico en base a la plataforma de Arduino uno donde se
enlazará hacia el procesador principal de la máquina.
Etapa 7: programar la librería, subir la librería al Arduino uno:
La librería es la parte principal del marcado del láser por lo que es importante
programarla al Arduino esto es debido a que Arduino por si solo no lo cuenta
12
Etapa 8: Instalación de aplicaciones para hacer las pruebas:
Ya con todo instalado se hacen las respectivas pruebas, en donde un código
será para el comportamiento del láser, y el otro para el comportamiento de la máquina,
usando la plataforma de:
Etapa 9: Realizar las conexiones correspondientes V (5V, 12V):
El Arduino trabaja con 5 volts, y los motores trabajan con 12 v por lo que es
necesario tener una fuente de voltaje que ayude a regular la corriente de ambos y se
evite una peligrosa descarga eléctrica:
Etapa 10: Prueba y falla
en dado caso de que no prenda o no funcione de manera adecuada se
cambiaran las piezas, o se repetirá los pasos anteriores, al ser un prototipo a futuro se
hará modular donde se intercambiaran piezas para otros propósitos especiales
1.6 Cronograma
Cronograma generado por el instituto tecnológico de salina cruz y aprobado por
la ISO
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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ
SUBDIRECCIÓN ACADÉMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELECTRICA Y ELECTRÓNICA

SEGUIMIENTO DE PROYECTO DE RESIDENCIAS PROFESIONALES
ESTUDIANTE: Equipo 4 No. DE CONTROL 201020233, 201020235 , 201020240

NOMBRE DEL PROYECTO:
Proyecto didáctico de una maquina CNC
INSTITUCIÓN: Instituto Tecnológico de Salina Cruz
ASESOR EXTERNO: Anita del Carmen Morales Cruz ASESOR Susana Mónica Román Nájera
INTERNO:
PERIODO DE REALIZACIÓN:
Agosto-diciembre del 2023
ACTIVIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8 8 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
P
I. Análisis P
R
R
P
II. Cotización de los materiales P
R
R
P
III. Compra de materiales P
R
R
P
IV. Diseño de la base del CNC P
R
R
P
V. Armar la parte mecánica P
R
R
P
VI. Armar el circuito P
R
R
P
VII. Programación y descarga de librería P
R
R
P
VIII. Instalación de aplicaciones P
R
R
P
IX. Conexión de corrientes P
R
R
P
X. Prueba y error P
R
R
P
XI. Revisión de fallas P
R
R
OBSERVACIONES:
Asesor interno Susana Mónica Román Nájera 25 DE ABRIL DE 2022 20 DE

ENTRE 14 DE MARZO 2022 JUNIO 20222
GA DE REPORTES
Estudiante Equipo 4
14 DE MARZO 2022 25 DE ABRIL DE 2022 20 DE
JUNIO 2022
14
Cronograma hecho por el software Gantt Project:
15
16
Capitulo II Marco Teórico
2.1 Estado del arte
Desde sus inicios, la humanidad ha intentado darle alguna clase de
automatización a las labores que realiza a diario, un claro ejemplo son los egipcios,
quienes instalaron brazos mecánicos en las estatuas de sus dioses, que, operados por
sacerdotes, clamaban que los movimientos eras realizados por los dioses. Los griegos,
por otro lado, construyeron estatuas que utilizaban los avances realizados en hidráulica
para fascinar a los visitantes de los templos. En los siglos XVII y XVIII en Europa,
utilizando complejos sistemas de muchas piezas, se construyeron pequeños muñecos
mecánicos que tenían algunas características de los robots actuales. Así podemos
seguir avanzando pasando por la imprenta, el telar, la máquina de vapor, hasta llegar a
las modernas máquinas CNC actuales.A continuación, se presenta una tabla donde
nos muestra el desarrollo del control numérico.
En la actualidad, la industria del control numérico presenta varios desafíos a
superar, todos tendientes a obtener una mayor calidad de piezas con costos y tiempos
de mecanizado mucho menores, algunos de estos de estos desafíos son:
Una mayor exigencia en la precisión de las piezas.
La complejidad de los diseños ha aumentado considerablemente.
17
La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras de
producción más flexibles.
Se tiende a incrementar los tiempos de inspección.
Los costos de fabricación de moldes son mayores y se hace necesario
minimizar errores.
El tiempo de entrega de los productos es cada vez más reducido.
La formación de instructores es cada vez más difícil, pues se hacenecesario
personal cada vez más experimentado.
2.2 Control Numérico computarizado
Las máquinas de Control Numérico Computarizado (CNC) contienen una
tecnología que controla una gran variedad de herramientas industriales por medio de
un conjunto de elementos que permiten automatizar los movimientos de los ejes X, Y, y
Z de la máquina como se observa en la Figura 1-3.
En la actualidad se pueden apreciar diferentes tipos de CNC, las más comunes
son el tipo fresadora de puente, la cual se destaca debido a que fue uno de los
primeros diseños, su estructura es ligera y robusta a la vez, por lo que permite realizar
movimientos rápidos, grabados o mecanizado de materiales blandos. Otro tipo de CNC
es la fresadora de 3 ejes, siendo este tipo la más comercial debido a su estructura
robusta la cual permite el mecanizado sobre materiales duros, haciendo que su peso
sea mayor a los demás tipos de CNC. Y, por último, tenemos el torno fresadora el cual
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es capaz de mecanizar piezas con formas cilíndricas y realizar perforaciones a los
costados del material (Castro Cervantes & Contreras Hernández, 2017).
La aplicación de esta técnica es muy utilizada en torneado, taladrado, fresado y,
hoy en día, ampliando su aplicación a otras tareas distintas al mecanizado, como la
impresión 3D. Un sistema CNC es normalmente construido con 3 ejes, X, Y para el
movimiento de la pieza de trabajo y Z para el movimiento de la herramienta. Con un
sistema CNC es posible obtener una alta precisión a lo largo del eje, con la ayuda de
motores paso a paso o servomotores. Estos motores generalmente están orientados en
el plano Z para obtener una precisión aún mejor. En un sistema CNC típico, el operador
crea una serie de pasos desde un diseño asistido por computadora, (más conocido
como CAD por sus siglas en inglés “computer-aided design”) y la máquina convierte
estos pasos en movimientos por medio un código llamado “G” para crear una pieza que
coincida con el CAD original (Gómez & Sola, 2013).
En la actualidad se pueden apreciar diferentes tipos de CNC, los más comunes
son el tipo fresadora de puente, la cual se destaca debido a que fue uno de los
primeros diseños, su estructura es ligera y robusta a la vez, por lo que permite realizar
movimientos rápidos, grabados o mecanizado de materiales blandos. Otro tipo de CNC
es la fresadora de 3 ejes, siendo este tipo la más comercial debido a su estructura
robusta la cual permite el mecanizado sobre materiales duros, haciendo que su peso
sea mayor a los demás tipos de CNC. Y, por último, tenemos el torno fresadora el cual
es capaz de mecanizar piezas con formas cilíndricas y realizar perforaciones a los
costados del material (Castro Cervantes & Contreras Hernández, 2017).
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Figura 1-3 Máquina CNC con sus respectivos ejes.
Fuente: CNC Milling Coordinate System Made Easy
2.2.1 Funcionamiento de máquinas CNC
Las maquinas CNC poseen un sistema que incorpora la asistencia por
computadora para llevar a cabo las diferentes tareas de control de los procesos
necesarios para la manufactura de un producto. El sistema incluye tecnologías que
emplean: maquinas herramientas que son controladas numéricamente, sistemas
flexibles de manufactura y un sistema de inspección asistida por computadora que
recopila automáticamente la información del control de calidad y analiza los informes
estadísticos (Castro Cervantes & Contreras Hernández, 2017).
20
Para obtener los diseños a mecanizar, las maquinas CNC se apoyan en las
tecnologías CAM y CAD, el mecanizado CAM es un término en inglés que define la
fabricación asistida por ordenador, por otro lado, la tecnología CAD (computer-aided
design, responsable de los diseños de planos 2D y 3D de piezas que conocemos). El
CAM utiliza los modelos y ensamblajes creados en el software CAD para generar las
trayectorias de las herramientas dirigidas por las máquinas, y así convertir los diseños
en planos virtuales en partes (Blasnilo et al., 2018) (Nandi et al., 2017).
2.2.2 Código G y M
La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico
Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.
Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen
acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de recta y
arcos de circunferencias) junto con sus parámetros de maquinado (velocidades de
husillo y de avance de herramienta).
El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas.
Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con
códigos G&M, se dio un gran paso adelante a través de la estandarización que
promovió la ISO (Organización Internacional de Normalización).
21
Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales
serios de CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC de
manera directa o con adaptaciones menores.
A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los
gustos actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de
programación que hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del planeta
aseguran su vigencia en los años por venir.
2.2.2.1 Códigos para CNC
Bueno, esto ya es amplio, en realidad los códigos para el CNC fueron creados
para Máquinas Industriales, los que vimos anteriormente, salieron de esta tabla, que ya
está un poco más completa, y cada máquina toma la parte de código que le interesa, el
resto lo deja de lado, (si tienes una máquina que trabaja en 2D... ¿Para qué te sirven
las instrucciones de otra que trabaja en 3D?)
Comando Descripción
N Número de Secuencia
G Funciones Preparatorias
X Comando para el Eje X
Y Comando para el Eje Y
Z Comando para el Eje Z
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R Radio desde el Centro Especificado
A Ángulo contra los Punteros del Reloj desde el Vector +X
I Desplazamiento del Centro del Arco del Eje X
J Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Y
K Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Z
F Tasa de Alimentación
S Velocidad de Giro
T Número de Herramienta
M Funciones Misceláneas
Ahora comencemos con la descripción de cada comando o instrucción. En Gris,
los comandos que veremos primero, ya que son los más cortos, y a los otros les
dedicaremos más tiempo, y así no nos perdemos.
2.2.2.2 Número de Secuencia (N)
Tal como dice el título, Es el número de secuencia que identifica una línea de
código de trazado, mira como quedaría el código anterior...
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N0000 M48
N0010 %
N0020 T01
N0030 X+01400Y+01600
N0040 X+01800Y+01600
N0050 X+02200Y+01600
N0060 X+02300Y+01600
N0070 X+01400Y+02000
N0080 X+01800Y+02000
N0090 T02
N0100 X+02100Y+02000
N0110 X+02300Y+02000
N0120 M30
Bueno, esto es sólo un ejemplo para que veas el uso que tiene. Para quienes
nos dedicamos a la programación, es importante saber en qué línea de código se
encuentra una determinada instrucción, esto es con el fin de no perdernos cuando se
trata de un código demasiado extenso, pues esa es la única función que cumple, esto
significa que no es de vital importancia para la máquina, sino para quien programa.
Por otro lado, también suele utilizarse como un puntero, es decir, una vez termine el
trazado puede volver a repetir una parte de éste, sólo indicándole en que línea de
código debe comenzar, y hasta donde debe hacerlo, y aquí sí que cobra importancia.
Por supuesto esto queda a criterio de cada uno.
24
2.2.2.3 Comandos para los Ejes X, Y y Z
Los agrupé a los tres Ejes porque siguen, por así decirlo, la misma sintaxis, por
ejemplo...
X50 Y40
Se indica primero el eje en el cual se desplaza y luego un valor numérico, que puede
indicar la cantidad de puntos a desplazarse, en nuestro caso, la orden sería...
"desplázate 50 puntos hacia el lado positivo de las X, y 40 puntos hacia el lado positivo
de las Y".
Pero está el otro caso, podría significar lo siguiente...
"Desplázate hacia el punto X=50, Y=40"
Por si no notas la diferencia, en el primer caso te indica cuantos puntos debes
desplazarte, mientras que en el segundo, te indica hacia qué punto (coordenada)
debes ir.
El tema es, cómo saber qué tipo de desplazamiento debo realizar, si el primero o el
segundo, bueno, eso lo veremos luego, confía en mí...
Ahora, sigamos... Mira estas 4 líneas...
25
X50 Y40
X-110
X-130 Y60
Y-220
Estos son desplazamientos en los ejes X,Y... Debes recordar que en un sistema de
ejes cartesianos, (como dicen los profes de matemáticas) tienes signos positivos y
negativos, aquí los signos indican eso justamente, hacia qué lado ir, Algunos máquinas
requieren que se precisen los signos positivos, otras no, y como siempre, todo
dependerá de la máquina.
Para el eje Z ocurre lo mismo
Otras observaciones, como verás, el comando para cada eje, va separado por un
espacio, otros suelen utilizar una coma (,) y otros, ni si quiera eso., directamente se
toma como separador, la letra que identifica a la instrucción.
En la segunda línea del ejemplo anterior, se indica el comando para el eje X, pero nada
para el eje Y, y es porque el eje Y debe permanecer donde está (es decir, no habrá
desplazamiento en ese eje), algo muy similar ocurre en la última línea, sólo que en este
caso es respecto al eje Y. Igual que antes, algunas máquinas requieren sí o sí, que se
le indique el par de comandos, y en otras no es necesario.
26
Una más... En el siguiente ejemplo, podrás ver que se indican los valores para cada
comando, anteponiendo ceros a cada número, la cantidad de ceros depende de la
cantidad máxima de puntos que la máquina puede trazar (sería en realidad la
resolución de la máquina, algo así como... Puntos por Pulgada).
X+01800 Y+00200
Otra vez, todo dependerá de la forma en que la máquina realiza la lectura de estos
comandos, para algunas será necesario, para otras no. Veamos otras instrucciones.
2.2.2.4 Tasa de Alimentación feedrate(F)
Este término podría tener varias acepciones, "Mantener velocidad" en lugar de
Tasa de alimentación, me pareció un poco más significativo, ya que es eso lo que hace.
Algunos comandos, que luego veremos más adelante, lo utilizan sin necesidad de
especificarlo, es como que la máquina tiene un registro en su memoria en donde se
almacena este valor, y cuando el comando se ejecuta, automáticamente toma este
valor de la memoria, y cambia o mantiene la velocidad indicada en ese registro.
Esta velocidad se refiere al desplazamiento, es la velocidad con que la máquina
recorrerá la Pieza que está grabando, sería más que nada respecto a los
desplazamientos en los tres ejes, nada que ver con el giro de la Herramienta
27
2.2.2.5 Velocidad de Giro (S)
Está referido al Husillo, la velocidad de giro de la fresadora, dependerá por lo
general del material de la pieza que estés tallando, grabando o fresando, no es lo
mismo calar madera que cobre o acero por ejemplo, la primera puede hacerse más
rápido que la segunda y la tercera.
El valor que acompañe a la instrucción S seguramente será un número entero, ahora,
la cuestión es, cómo manejará la máquina estos valores...? si lo hará en revoluciones
por minutos, cantidad de pasos por minuto, o por segundo, y sí, también depende de
cada máquina, o del fabricante de la máquina, o sea nosotros, jejeje...
Bien, eso es todo, sigamos...
2.2.2.6 Número de Herramienta (T)
Por lo que sé, las máquinas industriales poseen un cabezal que les permite
cambiar de herramienta automáticamente, bueno según la instrucción o comando que
se ejecute, el valor que acompañe a T apuntará a una Herramienta en especial, y sólo
a ella, por ejemplo, podría ser algo así...
T02 <-- .0394
Estos valores están dados en Pulgadas o unidades Inglesas, hay una tabla muy
interesante en la Web www.apcircuits.com que puedes bajarte, incluso se encuentra la
28
forma en que se calculan estos diámetros.
Ahora, vamos a lo nuestro, podrías asignarle el diámetro que tú quieras a cada valor
de T, y así tienes tu propia equivalencia, por ejemplo podría ser algo así...
T01 <-- 0.50 mm
T02 <-- 0.75 mm
T03 <-- 1.00 mm
Bueno, no se... eso se me acaba de ocurrir.
Algo más, T01 sería equivalente a T1, te diste cuenta de eso verdad...?
Vamos por lo que sigue...
2.2.2.7 Funciones Misceláneas o Funciones de la Maquina
(M)
Estos código, son utilizados para todo aquello que antes no se había tenido en
cuenta, algunos códigos controlan el flujo del programa, otros sin embargo, tienen
funciones muy especiales, por ejemplo, el encendido de la máquina, el calibrado
cuando ésta se enciende, el sentido de giro del mandril, el inicio o la repetición de un
bloque de códigos, el control del rociador para el enfriamiento de la herramienta y la
pieza que se está trabajando, etc.
29
En fin, yo aquí me encontré con algunas muy interesantes, y las separé en esta
pequeña tabla...
Comando Descripción
Inicio de la rotación del mandril en la

M03
dirección de las agujas del reloj.
Inicio de la rotación del mandril en la

M04
dirección contraria a las agujas del reloj.
M05 Detención de la rotación del mandril.
M07 Conexión del aporte de rocío del enfriador.
Detención y rebobinado del programa.
Detención de la rotación del mandril, del
movimiento de la herramienta y desconexión del
flujo del enfriador; el control se prepara a comenzar
M30 la lectura del inicio del programa una vez más.
Todas las funciones de la máquina (preparatorias,
misceláneas, etc) vuelven a su estado por defecto
(la condición en la cual se encuentra la máquina al
encenderla por primera vez.)
30
Retorno desde la subrutina al programa
M99
principal
Igual que antes, la implementación de estos códigos depende de cada
fabricante, es decir, de nosotros.
2.1.2.1 Mini diccionario de G&M para fresadoras CNC
A modo de ejemplo, presentamos los códigos de programación más
utilizados en nuestras fresadoras de CNC. Según el modelo de que se trate,
algunos de los códigos pueden estar inhabilitados.
2.1.2.1.1 Códigos Generales
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G15: Programación en coordenadas polares
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de herramienta a la izquierda
31
G42: Compensación de radio de herramienta a la derecha
G50: Cambio de escala
G68: Rotación de coordenadas
G73: Ciclos encajonados
G74: Perforado con ciclo de giro antihorario para descargar virutas
G76: Alesado fino
G80: Cancelar ciclo encajonado
G81: Taladrado
G82: Taladrado con giro antihorario
G83: Taladrado profundo con ciclos de retracción para retiro de
viruta
G90: Coordenadas absolutas
G91: Coordenadas relativas
G92: Desplazamiento del área de trabajo
G94: Velocidad de corte expresada en avance por minuto
G95: Velocidad de corte expresada en avance por revolución
G98: Retorno al nivel inicial
G99: Retorno al nivel R G107: Programación del 4o eje
2.1.2.1.2 Códigos Misceláneos
M00: Parada
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
32
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M08: Abrir el paso del refrigerante
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de
refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de
refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M62: Activar salida auxiliar 1
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M71: Activar el espejo en Y
M80: Desactivar el espejo en X
M81: Desactivar el espejo en Y
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma
(SN)
33
2.2.3 Diagrama de flujo
A continuación, se muestra en la Figura 1-4, el diagrama de flujo para el
procesamiento de un programa en CNC. Para la realización de mecanizado de una
parte es necesario seguir cada uno de los pasos.
Figura 1-4 Diagrama de flujo del funcionamiento de una máquina CNC
Fuente: Diagrama de flujo fresadora CNC
34
2.3 Funcionamiento de la impresora 3D
Toda máquina impresora 3D posee la misma arquitectura estructural basada
en el principio básico de una fresadora CNC, lo que significa que contiene un
cabezal robótico que se moviliza en torno a los 3 ejes (X, Y y Z) mediante el
lenguaje de programación que consta de los códigos G y M, para así fundir e
inyectar un material específico en el área donde se quiere imprimir la pieza (Castro
Cervantes & Contreras Hernández, 2017).
A diferencia de una máquina fresadora CNC, la cual opta por usar una
tecnología sustractiva en donde se va desprendiendo material para obtener el
objeto deseado, la impresión 3D se basa en la tecnología aditiva la cual permite
elaborar un objeto mediante la integración de material por capas o punto a punto
(Castro Cervantes & Contreras Hernández, 2017).
La primera forma de crear un tridimensional objeto capa por capa usando
ayuda por computadora diseño (CAD) fue por medio de un prototipo rápido,
desarrollado en la década de 1980 para crear modelos. La fabricación aditiva
permite una producción rápida y rentable, reduce uso de material y recuento de
piezas, y acorta ciclos de diseño (Castro Cervantes & Contreras Hernández, 2017).
2.3.1 Clasificación de las impresoras 3D
Pese a la gran diversidad de tipos de impresión 3D existentes, todas las
impresoras comparten una característica común: el objeto se imprime capa a capa,
empezando por la inferior y acabando en la superior, siguiendo el modelo del
archivo CAD previamente creado en la computadora (Castro Cervantes & Contreras
35
Hernández, 2017) (León Medina & Torres Diaz, 2013). Los tipos de impresión más
comunes son los siguientes:
Estereolitografía: Es uno de los primeros métodos de impresión 3D, el cual
consiste en un láser ultravioleta que es inyectado a una resina sensible a la luz
contenida en un cubo. El láser, capa a capa va solidificando la resina hasta que el
objeta obtenga de forma aditiva la forma prediseñada. En la figura 1-5 se puede
apreciar los diferentes componentes de una impresora por Estereolitografí a (SLA)
Figura 1-5 Los diferentes componentes de una impresora por Estereolitografía (SLA)
Fuente: http://www.3dnatives.com/es/impresion-3d-por-estereolitografia-les-explicamostodo/
Impresión por láser: Este método consiste en la compactación del material
con el que se quiere imprimir la pieza que se encontrará pulverizado a una
temperatura cerca a la fundición a través de la aplicación de un láser. En la figura
1-6 se puede apreciar los diferentes componentes de una impresora por de
Sintetizado Selectivo por Laser (SLS)
36
Figura 1-6 Los diferentes componentes de una impresora de Sinterizado Selectivo por
Laser (SLS)
Fuente: http://www.3dnatives.com/es/sinterizado-directo-de-metal-por-laser-les- explicamos-todo/
Impresión por inyección: Similar a la tecnología de impresión por láser, la
diferencia está basada en que, en vez de emplear un láser, la pieza estará en las
mismas condiciones que en la tecnología por SLS, es decir, en polvo y a una
temperatura cercana a la fundición, esta tecnología permite imprimir en color, ya
que el aglomerante utilizado puede tener un color u otro. En la figura 1-7 se puede
apreciar el proceso de sinterización selectiva por láser.
Impresión por deposición de material fundido: La impresión por deposición
fundida es una de las más usadas hoy en día y consiste en que el material deberá
ser extruido en hilos minúsculos para poder solidificarse nada más al caer en la
superficie. El extrusor se irá moviendo para que el material sólido vaya tomando la
forma de cada capa.
37
Figura 1-7 Proceso de Sinterización Selectiva por Láser
Fuente: http://www.youtube.com/watch?v=xVNKAYt7LZM
2.3.2 Modelado por deposición de hilo fundido (FDM).
Fusión Deposited Modelling (FDM). Es una tecnología aditiva la cual se va a
construir punto a punto el diseño preliminar en los diferentes ejes X-Y de una forma
horizontal y el eje Z posteriormente obteniendo el objeto tridimensional (IZA
ALMACHI, 20016).
El funcionamiento de esta tecnología es mediante un filamento de plástico
que se encuentra en un carrete que abastece el material hacia una boquilla de
extrusión. En donde la boquilla se encuentra alimentado por este filamento con un
tamaño considerado de 1.25 mm, siendo esta calentada con una temperatura entre
0.5 a 1 ⁰C por debajo del punto de fusión del filamento. El extrusor o boquilla se
encuentra montada sobre un eje mecánico que le permite movimientos en sentido
horizontal y vertical (IZA ALMACHI, 20016).
38
La boquilla se va a desplazar sobre la plancha o soporte de acuerdo a la
geometría adecuada, depositando una fina capa de plástico extruida para formar la
capa del objeto. El plástico se endurece inmediatamente a paso que se va a
realizando el trabajo adhiriéndose a la capa que previamente fue hecha. Se
encuentra ubicado el sistema dentro de una cámara la cual conserva la temperatura
por debajo del punto de fusión del plástico (IZA ALMACHI, 20016) (Kun, 2016).
El cabezal va a extruir el plástico por capas hasta que se encuentre completo
el prototipo. De la misma forma para sustentar las piezas en las zonas en voladizo,
se implementa la extracción de un segundo material como soporte que se elimina
fácilmente posteriormente a la finalización de la pieza. Permitiéndonos obtener
prototipos funcionales por medio de materiales termoplásticos, dirigidos para
ensayos y montajes incluso con materiales con una resistencia a altas
temperaturas (200 ⁰C) (IZA ALMACHI, 20016). En la figura 1-8 se pueden observar
los diferentes componentes de un sistema de extrusión por FDM.
Figura 1-8 Esquema Sistema FDM.
Fuente: Laboratory of Information Processing Science.
39
2.4 Materiales
A la hora de imprimir en 3d, se debe tener en cuenta todas las ventajas y
desventajas que ofrecen los materiales que se usan, sin olvidar las técnicas de
impresión que hay que aplicar a cada material. Además de los tipos más comunes,
como son el filamento PLA y ABS el cual es un material de resistencia adecuada. De la
misma forma se han introducido materiales como el policarbonato, mezclas PC-ABS y
polifenilsulfonas, permitiendo aumentar la capacidad del método en cuanto a la
resistencia y el rango de temperatura (IZA ALMACHI, 20016).
2.4.1 Comparación entre materiales.
En la siguiente tabla se pueden observar las características que tienen los
diferentes materiales. Permitiendo identificar las tolerancias exactas, las pruebas
exigentes y los entornos rigurosos. Según la idea principal “Los prototipos,
herramientas y accesorios FDM aguantan el uso constante de la producción más
rigurosa y se comportan bien en las aplicaciones más exigentes como los prototipos
HVAC y las carreras automovilísticas”. En la tabla 1-2 se pueden apreciar las
características principales de todos los tipos de materiales con los cuales se puede
hacer impresión en 3D y así poder hacer una buena elección del material más optimo y
rentable.
Los sistemas HVAC (Heating, Ventilating and Air Conditioning), están
relacionados con los sistemas de ventilación, calefacción y aire acondicionado (IZA
ALMACHI, 20016) (Leon Medina & Torres Diaz, 2013).
Tabla Características principales de los tipos de materiales para impresión 3D
40
Caracte Econ Resis Excele Certif Máxi
rística ómico tencia a la nte resistencia icado ma
tracción a la fatiga y FST resist
químic (llama, encia al
amente humo…) calor
resiste y productos
nte químicos
Tipo de Solu Romp Soluble Rom Rom
soporte ble ible Soluble pible pible
Tensió 36 68 48,26 115, 55
n de rotura Mpa Mpa Mpa 1 Mpa Mpa
(ASTM, D-
638)
Límite 4% 4,8% 30% 5,9% 3%
de tensión a
rotura
Tensió 61 104 68,95 115, 110
n a la flexión Mpa Mpa Mpa 1 Mpa Mpa
Impact 139 53 200 106 58,7
o IZOD, sin J/m J/m J/m J/m 3 J/m
muesca
41
Deflexi 96 °C 138 75 °C 153 189
ón Térmica °C °C °C
Clasific HB HB ——- V-O V-O
ación 2.5 mm 0,118/in; 3,0 0,126/in;
Retard mm 3,0
ante de llama mm
Colore Blanc Blanc Negro Tosta Tosta
s disponibles o o do Negro do
Natur
al
Negr
o, Gris,
Azul, Rojo
Fuente: T-UTC-000085
2.4.2 Acrylonitrilo butadieno styreno (ABS).
El ABS, es un material termoplástico que permite por medio de las aleaciones
químicas del material el cual posee unas importantes propiedades mecánicas.
Además, se puede dar diferentes usos entre ellos se tienen prototipos duraderos
y funcionales, protecciones de equipos, accesorios para vehículos, estuches o
42
carcasas electrónicas, accesorios electrónicos, estuches para transporte, juguetes y
artículos deportivos (IZA ALMACHI, 20016) (Galantucci et al., 2015).
Algunas de las características de este material son:
Material termoplástico para usos técnicos.
La resistencia es alta frente a deformaciones o impacto.
La resistencia del material ante la deformación bajo condiciones mecánicas es
muy buena.
Se puede manipular fácilmente para post procesos como pegado.
Figura 1-9 Objeto moldeado en ABS.
Fuente: https://www.impresoras3d.com/el-material-de-impresion-abs-y-suscaracteristicas/
Ventajas.
El material ABS soporta altas temperaturas las cuales van desdé los 85 ⁰C hasta
los 200 ⁰C.
43
La precisión de las piezas refleja fielmente el diseño de la pieza real, tanto en
tolerancia de forma como en dimensiones. Los campos de tolerancia máxima van
desde 0.1 mm en 400 mm de longitud.
Las piezas son más livianas que a ejemplo de otras tecnologías como la
Estereolitografía.
No sufre deformación, es estable dimensionalmente y con buenas
características mecánicas, realizando ensayos funcionales, montajes, etc.
La velocidad de elaboración relativa al diseño y bajo coste, permite hacer
pequeñas series.
Limitaciones.
Acabado superficial no demasiado bueno, con aspecto granulado.
Necesita soportes, dependiendo del diseño.
Presenta escasa consistencia vertical.
La exactitud se encuentra restringida debido al tamaño del filamento a utilizar.
La velocidad de generación no es elevada. Ya que en la elaboración de piezas
grandes y gruesas el proceso es lento.
Para el proyecto se decidió hacer uso del material ABS ya que este se puede
mecanizar, pulir, lijar, limar, agujerear, pintar, pegar etc. con extrema facilidad, y el
44
acabado sigue siendo bueno. Además, es extremadamente resistente y posee un poco
de flexibilidad.
Todo esto hace que sea el material perfecto para aplicaciones de modelado de
piezas en 3D.
2.5 Sistema de control
Básicamente, existen dos tipos de sistemas de control de motores que se
pueden utilizar para el posicionamiento preciso de elementos mecánicos.
2.5.1 Control de lazo abierto:
Los motores paso a paso giran una fracción de revolución al momento de
aplicarles un pulso de voltaje, este giro realizado pasa de una posición a otra de
manera rápida, lo cual lo hace perfecto para aplicaciones a pequeña escala como lo
son las impresoras (Guijarro Hernández, 2015).
La limitación fundamental de los motores paso a paso surge cuando se utilizan
con un sistema de control de “bucle abierto”, esto es debido a que si la carga en el eje
del motor es mayor que el par generado por la entrada de energía eléctrica a los
devanados del motor, entonces el motor no se indexará de una posición a otra de una
manera predecible, ocasionando que se pierda la característica de posicionamiento
absoluto del motor, por lo tanto, los motores paso a paso de bucle abierto solo se
utilizan en situaciones en las que la carga siempre está bien definida en la figura 1-10
se observa la configuración de un sistema de control de lazo abierto (López et al.,
2014).
45
Figura 1-10 Sistema de control de lazo abierto
Fuente: tesis de Bogotá
2.5.2 Control de bucle cerrado
Por otro lado, varios sistemas de servomotor tienen servo drives que no
proporcionan control de bucle de posición cerrado. En su lugar, su propósito es
proporcionar un control de bucle de velocidad cerrado. En estos sistemas, el servo
drive proporciona una salida proporcional a la diferencia entre la velocidad real del
motor y una señal de voltaje especificada (el punto de ajuste o la velocidad de
referencia). En servoaccionamientos como este, la retroalimentación de velocidad
puede obtenerse diferenciando la señal de retroalimentación de posición (que se logra
fácilmente tanto en servoaccionamientos analógicos como digitales) o de un elemento
adicional conocido como taco generador. Un taco generador es una máquina de CC
que se monta en el mismo eje que el motor principal y proporciona un voltaje de salida
proporcional a la velocidad de rotación del eje en la figura 1-10 se observa la
configuración de un sistema de control de lazo cerrado (Alwafi Ridho Subarkah, 2018).
46
Figura 1-11 Sistema de control de lazo cerrado
2.6 Programa para la comunicación
Para lograr una comunicación entre las maquinas CNC existen varios programas
que nos pueden servir como interfaz. En el caso de la impresora 3D se puede utilizar
programas como el Repetier o el Cura los cuales son programas que receptan los
archivos STL, para después transformarlos en el lenguaje de código G y M el cual es el
que permite recibir las órdenes para el correcto funcionamiento en la figura 1-12 se
observa la estructura del software Repetier-host.
47
Figura 1-12 Software Repetier-host
2.6.1 Cura
El software cura nos permite mostrar en pantalla las piezas en 2D y en 3D, y
directamente nos muestra de igual manera el resultado del laminado el cual queremos
lograr y nos da una idea de lo que va a producir y la manera en que lo hará. Dicho
software contiene una interfaz gráfica sencilla que permite mejorar el movimiento de la
aguja del extrusor por el interior de las piezas cuando no se encuentra imprimiendo y
así podemos evitar algún hilo que no se desea, además, posee la capacidad de
generar laminas a gran velocidad en comparación con otros programas (IZA ALMACHI,
20016).
48
Una de las grandes ventajas que nos brinda Cura es su espacio de trabajo en la
que representa el volumen tridimensional de la impresión, el cual cuenta con una
variedad de configuraciones en sus límites de espacio de la impresora de tal forma que
debemos tener en cuenta al momento de realizar el dimensionamiento de la figura (IZA
ALMACHI, 20016).
2.6.2 Repetier-Host
El repetier-host es un programa que nos permite la comunicación del diseño por
medio del formato STL y la impresora 3D, en donde en el mismo programa podemos
configurar las temperaturas y los movimientos, así mimos nos permite observar el
modelado de las piezas en un área de trabajo previo a la impresión (IZA ALMACHI,
20016).
Entre las configuraciones a establecer en el programa podemos encontrar los
cambios de posición, y pequeños cambios de las propias piezas, dentro del mismo
software podemos encontrar programas como Cura, Slicer y Skeinforce, los cuales son
los encargados de seccionar las piezas en la altura de la capa, rellenos, perímetros,
etc. Se puede observar la impresión de la pieza a tiempo real e ir configurando la
fabricación por medio del código G en sus coordenadas, velocidades y cantidad de
plástico a extruir (IZA ALMACHI, 20016).
49
2.7 Marco histórico
Tabla: de Evolución de los CNC.
1725 Aparecen en Inglaterra la primera máquina de coser
controladas
mediante tarjetas perforadas
1751 La primera de una larga serie de máquinas con el objetivo
de crear operaciones mecánicas más precisas que las que son
posibles mediante técnicas artesanales. Esto marcó el comienzo
de la industrialización.
1770 Fue en la revolución industrial las máquinas eran operadas
a mano, al fin se tiende más la automatización, ayudo el vapor,
electricidad y materiales avanzados.
1818 La primera máquina de fresar se construyó en 1818 con el
fin de agilizar la construcción de fusiles en el estado de
Connecticut.
1830 La empresa Gay & Silver construyó una fresadora que
incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para
el husillo portaherramientas.
1848 El ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó
para la empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora
universal que incorporaba un dispositivo de copiado de perfiles
50
1853 La primera fresadora universal equipada con plato divisor
que permitía la fabricación de engranajes rectos y helicoidales
1863 Henri Fourneaux inventa un piano que se reproduce de
forma automática, utilizando dispositivos neumáticos, las notas
escritas en un rollo perforado.
1870 Eli Whitney establece el concepto de crear herramientas
para producir partes intercambiables, utilizando plantillas y
troqueles.
1874 El constructor francés de máquinas-herramienta Pierre
Philippe Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y
horizontal que se posicionaban mediante giro manual.
1884 La empresa americana Cincinnati construyó una fresadora
universal que incorporaba un carnero cilíndrico posicionado
axialmente.
1894 El francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que
se pueden realizar diferentes mecanizados con variadas
posiciones de la herramienta. Este tipo de cabezal, con ligeras
modificaciones, es uno de los accesorios más utilizados
actualmente en las fresadoras universales.
1940 Se introduce el control de sistemas hidráulicos, neumáticos
y electrónicos, aumentando de esta manera el énfasis en el
maquinado automático.
51
1942 Ante los problemas para obtener repetitividad en
el mecanizado de una pieza, calculó los puntos de la trayectoria
que tantos quebraderos de cabeza le estaba ocasionando.
Posteriormente los introdujo en una máquina automática para que
los ejecutase.
surgió lo que se podría llamar el primer control numérico
verdadero, debido a una necesidad impuesta por la industria
aeronáutica para la realización de hélices de helicópteros de
diferentes configuraciones.
1945 Se inicia la investigación y desarrollo del control numérico.
Inician los experimentos de producción a gran escala utilizando
control numérico.
Al final de la segunda guerra mundial se desarrolló la
computadora electrónica.
1950 Los primeros sistemas fueron desarrollados para cortar
placas de acero inoxidable y aluminio de hasta seis pulgadas de
espesor; eran equipos muy pesados y se colocaban sobre
pantógrafos de corte XY, que utilizaban trazadores de fotocélulas
para duplicar los dibujos que marcaban los ingenieros.
1952 Richard Kegg, en colaboración con el MIT (Instituto
Tecnológico de Massachusetts), colaboración la primera fresadora
CNC: la Cincinnati Milacron Hydrotel.
52
1954 Se desenrolló un lenguaje simbólico llamado APT
Herramienta programada automáticamente, Programación
automática de la herramienta
1955 Aparecen en las plantas de la Fuerza Aérea de los Estados
Unidos las primeras herramientas automatizadas.
1956 Continúa con mayor auge la investigación y desarrollo del
control numérico.
1960 Se desarrolló un sistema que permitía a los controles
regular de forma automática las condiciones de trabajo en base a
unos parámetros.
Los ingenieros trabajaron con el objetivo de mejorar la
calidad del corte y comenzó a ganar popularidad a medida que el
proceso mejoró. A finales de esa década se introdujo la inyección
radial de agua alrededor del chorro de plasma para contraer el
arco, aumentar la densidad de energía y mejorar el enfriamiento
para cortes más rápidos y de mayor calidad.
1965 El corte por láser fue desarrollado por primera vez por el
Western Electric Engineering Research Center en Nueva York,
como una forma de taladrar agujeros a través de matrices de
diamante.
1968 Aparecen varios nuevos sistemas de control numérico.
53
Se perfeccionan las aplicaciones a la producción de una
gama más grande de procedimientos de maquinado de metales.
1970 Se idean aplicaciones a otras actividades diferentes al
maquinado de metales.
1972 Aparece el primer CNC o Control Numérico,
computarizado.
Ofrecía la posibilidad de interpretar ecuaciones
matemáticas y realizar los cálculos necesarios para la generación
de las trayectorias a mecanizar y los desplazamientos óptimos de
las herramientas.
1975 A principios de los setentas se empezó a aplicar más
pequeño y económico apareciendo así el CNC, que permite que
un mismo control numérico pueda aplicarse a varios tipos de
máquinas distintas sin más que programar las funciones de
control para cada máquina en particular.
1976 Se aplicó el microprocesador a las computadoras, se dio un
enorme salto en el desarrollo del CNC, haciéndose posible las
interpolaciones rectas y curvas entre ejes.
1981 El primer registro de la impresión 3D mediante el proceso
aditivo fue el inventor japonés Hideo Kodama. Creó un producto
que utilizaba luces ultravioletas para endurecer polímeros y crear
objetos sólidos.
54
1982 Se desarrollan los primeros los primeros sistemas flexibles
de manufactura FMS
1983 Charles W. Hull, más conocido como Chuck Hull, crea la
primera pieza impresa en 3D, mediante un proceso conocido
como estereolitografía y revoluciona por completo el mercado de
la impresión.
1985 Se utilizan insumos computarizados de control numérico.
Se utilizan documentos computarizados de planeación de
gráficos por control numérico.
Se han desarrollado procedimientos computarizados de
trazo de curvas de nivel por control numérico a bajo costo.
1987 Se da a conocer la primera impresora comercial 3D,
conocida como SLA-1, que imprime capa a capa a partir de datos
digitales. En pocas palabras, permitía crear un modelo de un
objeto en 3D a partir de una simple imagen.
1990 Se han establecido centros de maquinado para utilización
general.
Los sistemas de corte de plasma comenzaron a
automatizarse y se interconectaron digitalmente con los
pantógrafos CNC, así como los sistemas de control de flujo de
gas. De esta manera se redujeron los errores humanos y se
maximizó la calidad del proceso de corte.
55
1992 se empezaron a comercializaban distintos tipos de
impresoras SLA. Estas presentaban algunos defectos e
imperfecciones, pero eran capaces de fabricar objetos finales
capa por capa.
1998 Epilogo fundó con el concepto de hacer el corte láser a
disposición de las pequeñas empresas y los artesanos del hogar.
1999 La impresión 3D se comenzó a utilizar en el ámbito de la
medicina, especialmente para el recubrimiento sintético a partir de
las células del paciente en cuestión y, a través de eso, aportar una
solución efectiva a determinados órganos y tejidos.
2002 imprimir un órgano en 3D se convirtió en un hecho posible
y asombroso. Más concretamente, se imprimió un riñón en
miniatura, pero plenamente funcional. Gracias a esto, se llevó a
cabo el desarrollo y la investigación aún más allá, y así surgió la
medicina regenerativa.
2012 Con la finalidad de atender a los requerimientos de la
Gerencia General de formación profesional, en el marco del Plan
de Modernización de los centros de formación de la Institución
para la puesta en servicio de laboratorios Didácticos.
2015 Gracias al creciente uso de las máquinas fresadoras de
control numérico CNC, en el mundo han aumentado las
Operaciones de fresado, a tal punto que muchos
industriales consideran este método polivalente.
56
2.8 Marco Referencial
Movimientos controlados: El prototipo debe será capaz de realizar movimientos
en al menos tres ejes (X, Y, Z) para lograr un mecanizado tridimensional. Además,
puede incluir ejes adicionales según las necesidades del proyecto.
Control de herramientas: La máquina contara con un sistema de control de
herramientas que permita cambiar y ajustar las herramientas de corte de manera
automatizada.
Un proyecto CNC se refiere a la creación de una máquina controlada por
computadora (CNC, por sus siglas en inglés) que utiliza herramientas de corte
automatizadas para dar forma a diversos materiales, como madera, metal, plástico,
entre otros.
Aquí hay algunos pasos básicos que serán parte del proyecto de la maquina
CNC:
Definir los requisitos: Comenzaremos identificando los requisitos del proyecto,
como el tamaño máximo de trabajo, los materiales que se desea mecanizar, las
tolerancias necesarias y las características específicas que se desea lograr.
Diseño del prototipo: se pensó en un diseño conceptual de tu máquina CNC,
incluyendo los componentes clave como la estructura, el sistema de movimiento, el
sistema de sujeción de herramientas y el sistema de control.
57
Selección de componentes: los componentes necesarios para construir la
máquina CNC. Esto incluye motores, controladores, husillos, guías lineales, sistemas
de sujeción de herramientas y el hardware necesario para el sistema de control.
Construcción de la máquina: Basándonos en el diseño y la selección de
componentes, construye la estructura de la máquina CNC. Esto puede implicar trabajar
con materiales como aluminio extruido, acero, madera contrachapada, etc.
Montaje de los componentes: se ensamblaron los componentes seleccionados,
como los motores, controladores, husillos y guías lineales, en la estructura de la
máquina CNC. Asegúrate de seguir las instrucciones del fabricante y tener en cuenta
las consideraciones mecánicas y eléctricas.
Configuración del sistema de control: Instala y configura el software de control
necesario en la computadora que controlará la máquina CNC. Esto puede implicar la
programación de movimientos, la calibración de los motores y la configuración de los
parámetros de corte.
Pruebas y ajustes: Realiza pruebas para asegurarte de que la máquina CNC
funcione correctamente. Ajusta los parámetros según sea necesario para lograr
resultados óptimos.
Mejoras y optimizaciones: Una vez que el prototipo esté funcionando, se
realizaran en la máquina mejoras significativas que mejoraran su optimización de
tareas múltiples, como agregar sistemas de modulación, con el fin de que no sea una
maquina CNC simple si no también que sea una impresora 3d o máquina de corte.
58
Capitulo 𝚰𝚰𝚰 Actividades Real (Desarrollo)
3.1 Propuesta de diseño
3.1.1 Diagrama de bloque
Figura 1-3 Diagrama de flujo del funcionamiento de una máquina CNC
Fuente: Diagrama de flujo fresadora CNC
59
este diagrama nos indica el procedimiento que hace el código para dar la
indicación al eje X, Y.
Figura 1-13 diagrama de bloques ejes X, Y
El diagrama siguiente nos indica el procedimiento del enlace del software anla
maquina CNC.
Figura 1-14 Diagrama de bloques enlace.
Figura 1-15 Diagrama de bloques control y potencia.
La figura 1-16 es un diagrama que representa la distribución de corriente de la
CNC.
60
Figura 1-16 Diagrama de bloques sistema de alimentación.
El siguiente diagrama explica el procedimiento que hace la maquina CNC
cuando le llega el interfaz del pc.
Figura 1-17 Diagrama de bloques de la máquina CNC.
Este diagrama representa el interfaz que envía el pc al procesador de la
maquina CNC para sus procedimientos en el diseño y su funcionamiento del láser.
61
Figura 1-18 Diagrama de bloques interfaz PC-Máquina CNC.
Este diagrama indica cómo funciona el procesador de los motores paso a paso
en la maquina CNC.
Figura 1-19 Diagrama de Bloques Drivers Motores.
62
3.1.2 Diseño del circuito
en este diseño se presenta como va su conexión del motor y la corriente a la
Tarjeta shield de controlador de la maquina CNC
Figura 1-20 diseño del circuito
63
3.1.3 Diseño de conexión
La conexión de los motores pasos a pasos al Tarjeta shield de controlador de la
maquina CNC, su apagador, corriente y al Arduino.
Figura 1-21 diseño de la conexión de todos los materiales que utiliza la maquina CNC
64
3.1.4 Diseño mecánico
Diseño mecánico: es un software de diseño asistido por computadora (CAD)
utilizado principalmente en la industria de la arquitectura, la ingeniería y la construcción.
AutoCAD se utiliza para crear, modificar y documentar diseños en 2D y 3D con
precisión y eficiencia.
Las principales funciones y aplicaciones de AutoCAD son las siguientes:
Diseño arquitectónico: AutoCAD permite a los arquitectos crear dibujos precisos
de planos arquitectónicos, incluyendo la disposición de habitaciones, estructuras,
ventanas, puertas y otros elementos de construcción. También se pueden generar
visualizaciones en 3D para ayudar a los clientes a visualizar el diseño final.
Ingeniería y diseño de productos: AutoCAD se utiliza ampliamente en la
ingeniería mecánica, eléctrica y civil para crear modelos en 3D de productos y
65
componentes. Estos modelos se pueden utilizar para realizar análisis, simular
movimientos, probar la resistencia y fabricar prototipos.
Diseño de interiores: Con AutoCAD, los diseñadores de interiores pueden crear
planos detallados de espacios interiores, incluyendo la distribución de mobiliario, la
iluminación, los materiales y otros elementos decorativos. Esto permite visualizar cómo
se verá el espacio final antes de llevar a cabo la construcción o la remodelación.
Documentación y planificación: AutoCAD facilita la creación de dibujos técnicos
precisos y completos, incluyendo planos de construcción, diagramas de cableado,
planos de planta, detalles estructurales y mucho más. Estos dibujos se utilizan para
comunicar información técnica a los constructores, contratistas y otros profesionales
involucrados en un proyecto.
Colaboración y coordinación: AutoCAD permite compartir y colaborar en los
diseños con otros profesionales a través de la función de trabajo en equipo. Varios
usuarios pueden trabajar simultáneamente en un mismo proyecto, realizar comentarios
y revisiones, y mantener un flujo de trabajo coordinado.
En resumen, AutoCAD es una herramienta versátil que se utiliza para crear
diseños precisos en 2D y 3D, facilitando la planificación, diseño y documentación en
diversas industrias relacionadas con la construcción y el diseño, los siguientes planos
son en 2D.
66
67
3.2 análisis de requerimiento del prototipo
Esquema de conexión
Figura 1-21 diseño de la conexión de todos los materiales que utiliza la maquina CNC
De acuerdo al diagrama mostrado para el funcionamiento de la máquina se requiere
principalmente la placa electrónica Arduino en el cual estara´ conectado al
controlador CNC Shield junto con dos microcontroladores AR4988, los cuales se
encargará́n de dirigir un motor de pasos cada uno, ası́ mismo al CNC Shield estará conectado
al módulo láser. Cabe recalcar que el modo de alimentación es de 5V para el Arduino que
funciona con un cable conectado a un puerto USB directo a la computadora y para el
módulo láser y los motores de paso una fuente conmuntada de 12V/5A.
68
Esquema de Control
Figura 1-22 funcionamiento del control
Para el funcionamiento del prototipo se usó́ la librerı́a LaserGRBL que sirve
como alternativa de alto rendimiento y bajo costo para el control de movimiento de
máquinas cnc usando motores de paso, en el entorno de desarrollo integrado (IDE) de
Arduino, esta librer´ıa acepta Codigo-G el cual ha sido probado con varias herramientas
CAM, este código es traducido con el intérprete de la librerı́a para que la placa de
Arduino reciba instrucciones y realice los movimientos ordenados.
Con Solidworks como software de diseño se hace la estructura para poder realizar el
ensamblaje de los componentes y uniendo el sistema de control entre Software y diseño se
puede realizar el trabajo de grabado láser de manera eficaz.
69
Programación Arduino
Para la programación de la placa Arduino se realizó́ previamente la compilación de la
librerı́a La serGRBL usando el IDE de Arduino.
El comando para realizar la instalación de la librería es #include grbl.h este
archivo con formato .h es el que contiene la mayorı́a de funciones que se suelen encontrar
en máquinas de control numérico, como el movimiento de la herramienta de mecanizado,
interpretación de coordenadas polares o cartesianas, movimientos angulares y helicoidales,
etc.
Figura 1-23 librería de GRBL
Esta programacı́ón funciona de tal manera que al compilar la librerı́a en la placa, se
establece comunicación con el software LaserGRBL, caso contrario se chequea si la placa
tiene problemas o solo fue un error de compilación, a partir de este punto al ser la primera vez
configurando la máquina, el usuario deberá ingresar manualmente los datos para modificar
los parámetros acorde a los cálculos obtenidos, este es el proceso de calibración, donde,
70
mediante un método de prueba y error se realiza un test de la resolución de los pasos
del motor, estos datos pueden ser modificados hasta llegar a la configuración óptima,
hay que recordar que para editar los parámetros, la comunicación con la placa Arduino
y el software Grbl debe existir, es decir, si no estan conectados, no se pueden
modificar valores.
Con los motores calibrados, se decide crear el programa subiendo la imagen que se
desea replicar con diversas técnicas de grabado láser, una vez creado el programa, a
través de la comunicación creada por la placa y los otros componentes, mediante
instrucciones de trabajo en código g, se procede a realizar el proceso de grabado láser,
si durante el proceso ocurren imprevistos o el trabajo de el láser no realiza la función de
grabar en el material, se identificarán las fallas existentes para dar con una solución a
los problemas, generalmente los defectos surgen en el proceso de calibración o al
configurar el estilo de grabado en la creación del programa.
71
3.3 contrición del prototipo
Materiales
Arduino UNO
Figura 1-24 Placa electró nica programable de có digo abierto
CNC Shield
Figura 1-25 Placa para realizar el control de motores de paso usando Arduino
Fuente de alimentación de 12V/24V
Figura 1-26 Fuente de alimentación del sistema a 12V
72
Botón de Paro de Emergencia
Figura 1-27. Pulsador de emergencia normalmente cerrado
Módulo láser 450nm 20W
Figura 1-28. Módulo Láser
Motor de Paso de 12V Reciclado de Impresora
Figura 1-29. Motor paso a paso bipolar
73
Manual de usuario
74
MANUAL DE USUARIO
PROTOTIPO CNC
ELABORADO POR:
LABIAS DÍAZ NABOR ALFREDO
ORDAZ GASPAR JUAN VICENTE
LUIS RENTERÍA CHRISTIAN ARMANDO
75
INTRODUCCION
Objetivos:
Ofrecer una guía al usuario de como poder utilizar, procesar y darle un
adecuado mantenimiento a la máquina CNC.
Requerimientos
Los requerimientos recomendados del sistema son:
Windows XP - Windows 11
Sistema Operativo de 64 bits para acceder a todas las funcionalidades del
software
Versión 4 en adelante de Microsoft.Net Framework en el sistema
2 GB de memoria RAM
II. Características de la maquina:
Parámetros
Ancho 430 mm
Largo 532 mm
Altura 225 mm
Espesor 12 mm
76
Espacio de 380 × 297
Trabajo mm
Alimentación 110V
Cuadro I: PARAMETROS GENERALES DE LA MAQUINA:
La velocidad del grabado, depende del procesador del equipo de cómputo, por lo
tanto, mientras más recursos se asignen al uso del software, el tiempo para obtener el
producto final disminuirá.
Fuente externa de 12V regulables a una corriente de 5 A, se recomienda que la
corriente dependa de la cantidad de motores conectados a la placa, usualmente se
suministra 2A por cada motor montado, por ejemplo, si se conectan dos motores en la
placa, de debería conectar una fuente con una corriente de 4A o 5A.
CONEXIONES
III-A. Arduino - CNC Shield
El módulo de expansión CNC Shield, está especialmente diseñado para el
microcontrolador Arduino,
es por ello que su conexión es sencilla, basta con montarlo directamente en la
placa como se muestra en la siguiente figura:
77
Figura 1-30. Montaje de CNC a Arduino
El pin de voltaje de potencia del módulo no se encuentra montado al pin de
alimentación del microcontrolador Arduino, por lo tanto, se deberá conectar una fuente
externa según el circuito a utilizar.
III-B. Motores y drivers
El módulo CNC Shield permite conectar hasta 4 motores simultáneamente, los
cuales representan los
ejes X, Y, Z y A, este último se lo utiliza como duplicado de uno de los anteriores
ejes. Los drivers
compatibles para este módulo son los A4988 y DRV8825. Se debe considerar
que, para un correcto uso de estos, se tiene que tomar en cuenta que el A4988 permite
manejar motores de paso de hasta 2A por bobinado y posee un microstepping de hasta
78
1/16, mientras que el DRV8825, permite manejar motores de hasta 2.5A y con un
microstepping de 1/32.
Para su conexión, basta con insertar los pines de cada driver en las ranuras que
posee el módulo, para reconocer el sentido de orientación de los drivers, se debe guiar
a través del pin Enable de cada uno de ellos como lo muestra la siguiente imagen:
Figura 1-31. Conexión Drivers en CNC SHIELD
79
III-C. Diagrama De Conexiones:
Figura 1-32. Diagrama de Conexiones.
LASER GRBL
Calibración
Por defecto el software viene configurado con una resolución de pasos de 250
steps/mm por lo que si ordenamos un movimiento en X+ la máquina realiza 250 pasos
para moverse 1mm; para que la máquina este calibrada correctamente, se debe
calcular el valor para que 1mm en el software sea 1mm real en la máquina. Para llegar
a este valor se realizó software y la máquina. El cálculo en relación a los movimientos
proporcionados por el:
80
𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑥 𝑟𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙
Reemplazando los valores en la ecuación 1 se obtiene
20
× 4,53 = 5,033 𝑠𝑡𝑒𝑝𝑠/𝑚𝑚
18
El resultado será el nuevo valor para que la maquina avance la misma distancia
que el software ordena.
IV-B. Desacarga del Software LaserGRBL
Para la obtención del software LaserGRBL se deben dirigir a la web oficial del
programa o al siguiente enlace https://lasergrbl.com/download/ en la sección de
descargas.
Figura 1.33. Descarga del software
Una vez descargado el programa, se verifica que la placa Arduino y los
componentes estén bien conectados al CNC Shield, es muy importante realizar aquí
81
una observación, ya que algún fallo de conexión podría perjudicar algunos de los
componentes electrónicos.
Antes de empezar con la configuración del software GRBL, hay que asegurarse
de que la placa Arduino tenga la librería subida.
Interfaz del programa:
La interfaz del programa se puede clasificar por módulos como se puede
observar a continuación
Selección para el puerto de comunicación de la placa y velocidad de
comunicación (BaudRate).
Visualizador de código G, cuenta con un cuadro para ingresar código G
manualmente.
Controles de avance, velocidad y retorno a posición HOME.
Espacio de trabajo donde se visualiza en tiempo real el trabajo realizado por la
máquina.
La interfaz del programa se puede clasificar por módulos como se puede
observar a continuación:
Selección para el puerto de comunicación de la placa y velocidad de
comunicación (BaudRate).
82
Visualizador de código G, cuenta con un cuadro para ingresar código G
manualmente.
Controles de avance, velocidad y retorno a posición HOME.
Espacio de trabajo donde se visualiza en tiempo real el trabajo realizado por la
máquina.
Herramientas para bloquear y desbloquear comandos, limpiar código, configurar
nueva posición HOME, ver espacio de trabajo y enfocar láser.
Botones para detener y reanudar el trabajo.
83
Configuración de Parámetros:
En la esquina superior izquierda en la pestaña GRBL, se selecciona la opción
Configuración Grbl y la cual despliega una ventana de todos los parámetros que
pueden ser modificados en la máquina.
Figura 1-34. Acceso a configuración GRBL
Figura 1-35. Parámetros GRBL
84
MANTENIMIENTO
Se recomienda cada cuatro días de trabajo, lubricar los ejes, tensar las bandas y
ajustar las poleas en los ejes de cada motor. Al realizar cambios sobre los
componentes o el cableado, es apropiado desconectar el equipo de la corriente y de la
computadora.
SEGURIDAD
En el caso de que la máquina presente alguna eventualidad, hay que presionar
el botón de parada de emergencia para detener el trabajo, y resolver el problema que
se manifieste. El botón actuara como un botón RESET para el Arduino, ordenando así
su respectivo reinicio.
Se recomienda ubicar la maquina en un lugar ventilado, para evitar
sobrecalentamiento de los componentes electrónicos.
Para evitar molestias en la visión, es recomendable el uso de protección visual,
como gafas protectoras o no mirar directamente la luz emitida por el láser.
Al momento de ejecutar cualquier proceso de mecanizado, no ingresar la mano
debido a que puede ocasionar ciertos accidentes.
ERRORES COMUNES
Drivers mal calibrados, hay que observar que, al conectar los drivers, el
potenciómetro se encuentre en la parte inferior, luego realizar el cálculo del voltaje de
referencia correspondiente a la configuración deseada.
85
𝑉𝑅𝐸𝐹 = 𝐼𝑀𝐴𝑋 · (8 × 𝑅𝑆) 𝑉𝑅𝐸𝐹 = 1,8𝐴 · (8 × 0,1Ω) 𝑉𝑅𝐸𝐹 = 1,44𝑉 × 0,7
𝑉𝑅𝐸𝐹 = 1,008𝑉
Donde IMAX = Corriente máxima de trabajo del motor y RS = el valor de la
resistencia en el driver A4988, finalmente se multiplica por 0.7 que representa al
porcentaje máximo de corriente usada para la configuración a pasos completos del
driver.
• Debido al trabajo de movimiento continúo realizado en cada eje,
usualmente se presenta fricción entre los rodamientos, una solución inmediata es
aplicar lubricante en la zona de trabajo de los rodamientos.
• Si al trabajar, los motores presentan fallas o no ejecutan los movimientos
deseados, talvez la potencia requerida para su trabajo no es la óptima, con una fuente
de voltaje regulable hasta 24V trabajan perfectamente.
• La banda y el motor trabaja en conjunto, por lo que una banda mal
tensada, resulta en mala calidad de grabado,
• Si en la calidad del producto final se presenta una imagen muy quemada,
revisar los ajustes de potencia del láser antes de ejecutar el programa de grabado, el
valor recomendado de velocidad de grabado está en el rango de 1300 mm/min a 1500
mm/min, y la potencia mínima y máxima con 10 y 210 respectivamente.
86
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de Ingeniero Electromecánico., 0(0), 1–34.
88

Proyecto CNC

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Instituto Tecnológico de Salina Cruz

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

Reporte de Proyecto de la materia taller de investigación

Proyecto de prototipo didáctico de una maquina CNC para el

instituto tecnológico de salina cruz

Integrante del equipo: N. de Control:

Nabor Alfredo Labias Diaz 201020233

Christian Armando Luis Rentería 201020235

Juan Vicente Ordaz Gaspar 201020240

Semestre: VI Generación: 2020-2024

SALINA CRUZ, MAYO DEL 2023

Capítulo I Generalización del Proyecto 7

1.1 Planteamiento del problema 7

1.2 Descripción de lugar 8

1.3.1 Objetivo General 9

1.3.2 Objetivos Especifico 9

Capitulo II Marco Teórico 17

2.1 Estado del arte 17

2.2 Control Numérico computarizado 18

2.3 Funcionamiento de la impresora 3D 35

2.6 Programa para la comunicación 47

2.7 Marco histórico 50

2.8 Marco Referencial 57

Capitulo Actividades Real (Desarrollo) 59

3.1 Propuesta de diseño 59

3.2 análisis de requerimiento del prototipo 68

3.3 contrición del prototipo 72

II. Características de la maquina 76

III-C. Diagrama De Conexiones: 80

Interfaz del programa 82

Actualmente en el mercado se cuenta con máquinas CNC industriales los cuales

representan altos costos de inversión y de mantenimiento, aunado a ello los altos

costos de capacitación para el buen funcionamiento y operación del mismo. La

precisión que deseen automatizar sus procesos a mediano plazo.

En este proyecto se realizó un prototipo de una maquina CNC, con el propósito

un aprendizaje para los alumnos de esta ingeniería.

principios básicos de una fresadora CNC, por lo cual requiere de un cabezal

de diseño y la posibilidad de crear piezas personalizadas.

por ejemplo hacer su diagrama de bloque, diagrama de conexión, el diagrama de

nuestro circuito y nuestro diseño que tendrá nuestro proyecto.

las maquinas CNC son herramientas de trabajo esenciales en el entorno de

constantes debido a que la industria moderna requiere una producción de mayo r

1.1 Planteamiento del problema

materiales, últimamente no se han implementado algún sistema didáctico, para los

alumnos de electrónica y mecánica, por lo que se ha propuesto esta idea de una

implementación y en esta clase de disciplina.

En la institución actualmente se está construyendo un proyecto de una maquina

de máquinas ya que estas máquinas son muy útiles.

halla mucho personal capacitado, no obstante, la utilización de este tipo de máquina

herramienta resulta sumamente costosa, la compra, mantenimiento y el entrenamiento

para que el mantenimiento de este no sea un problema muy grande.

Figura 1-1 edificio de administrativo del instituto tecnológico de salina cruz

Nombre de la institución: Instituto tecnológico de salina cruz

Dirección: carretera a san Antonio monterrey Km 1.7, Ganadillo, C.P. 70701,

salina cruz Oaxaca

Giro o actividad: instituto educativo

Teléfono: 971 7162837 y 9717163242

El presente proyecto se realizada en el instituto tecnológico de salina cruz,

especialmente en el área de laboratorio de electrónica

Figura 1-2 laboratorio del instituto tecnológico de salina cruz

1.3.1 Objetivo General

carrera de ingeniería electrónica, a su vez se desea analizar el comportamiento de este

prototipo para su posterior uso en técnicas de programación y relacionarla con el uso