1 Preparacion Mecanica de Minerales

PREPARACION
MECANICA DE
MINERALES
(TEXTO)
PROGRAMA DE CAPACITACION CONTINUA

Preparación Mecánica de Minerales
PROLOGO
El procesamiento de minerales cumple un rol preponderante en la recuperación de especies

metálicas valiosas desde sus respectivas menas. El número de etapas y variables que
inciden sobre los resultados metalúrgicos obtenidos a través de la aplicación de este
proceso a una mena en particular, es muy extenso; en muchas ocasiones se denomina como
un proceso complejo.
El control de las operaciones metalúrgicas que comprenden el Procesamiento de los

minerales, es responsabilidad de los Supervisores y el equipo de asistentes, operadores, y
todos que laboran en una planta concentradora.
Es muy importante que los operadores estén familiarizados con los aspectos inherentes al
procesamiento de los minerales; y para ello deben mejorar su rendimiento y eficacia en su
actividad diaria que realiza, y que asegure realizar un trabajo optimo..
Una planta concentradora es el ambiente laboral en la cual los trabajadores se encuentran

expuestos a riesgos de accidentes, que pueden ser leves o graves. Dichos riesgos se
manifiestan en todas las áreas de la zona industrial y que constituyen las zonas de
chancado, transporte de mineral en fajas transportadoras, la zona de molienda, el área de
flotación donde existen las celdas de flotación y la zona de separación sólido-líquido en la
que se distinguen las áreas de espesamiento, filtración y, en algunos casos, de secado.
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PREPARACIÒN MECANICA DE MINERALES
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN.
El uso de los metales en la sociedad moderna es de enorme importancia. La mayor parte de

la corteza terrestre se encuentra formada por metales que constituyen los minerales; los
cuales no son renovables y paulatinamente se están agotando. Los metales están en
todas las máquinas, equipos de
comunicación, medios de transporte, se
usan en la fabricación de medicamentos,
etc.
Estos metales casi siempre están ligados a

otros elementos químicos, denominados
compuestos en forma de sales, óxidos,
sulfuros, etc. Estos compuestos químicos isis
están acompañados por otras sustancias
ISIS
que se denominan “ganga”, para formar finalmente los denominados minerales.
El material que se obtiene de la

explotación de una mina está
generalmente constituido de una mezcla
de minerales de diferentes especies,
algunos de los cuales son el objeto de la
extracción y explotación. También están
presentes material sin valor inmediato,
constituido por los minerales estériles GEREGERE
que se encuentran dentro de un
yacimiento
mismo (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc) y roca proveniente de las
2
cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se desprenden y
es imposible evitar que se junten al mineral.
Los minerales por definición son sustancias inorgánicas naturales que poseen una
composición y estructura química definida. La presencia de los minerales en la naturaleza
está regulada por las condiciones geológicas existentes en el momento de su formación. Un
mineral determinado puede ser encontrado asociado preferentemente con un tipo de roca.
La existencia de una gran variedad de minerales en el globo terráqueo, ha desarrollado

también variedad de formas de concentración de dichos minerales. Se entiende por
concentración de minerales a la recuperación de los metales que se consideran valiosos para
ser comercializados en el mercado internacional.
Un yacimiento puede ser descrito

brevemente como una acumulación
de mineral en una cantidad tal que
pueda ser extraído económicamente.
Esto define el precio del mineral en
el mercado y este puede y variar de
acuerdo a la demanda. Con el paso
del tiempo y el agotamiento de
depósitos ricos y accesibles, un
depósito mineral no rentable
puede convertirse en un yacimiento. Mejoras metalúrgicas e introducción de nuevos
métodos, se convierten también en factores que hacen posible la explotación de
depósitos hasta ahora considerados no rentables. Así la
introducción de la flotación en la concentración de
minerales permitió la recuperación de cobre de un
material con 5% de Cu, considerado
antes no rentable.
Esta mezcla de sustancias minerales valiosas GERE

y estériles, en diversas
proporciones, tienen que ser tratadas en
alguna forma para separar aquello que no
sirve, de los minerales que son
útiles; para ello se recurre a las
operaciones de preparación (trituraciòn,
molienda, clasificación) y concentraciòn de minerales, que permite obtener
3
productos de alto contenido de elementos valiosos, que serán procesados en fundiciones y

refinerías para obtener metales ò elementos de alta pureza.
Los factores que determinan la conveniencia de explotar y procesar un depósito

económicamente pueden resumirse en:
 Ubicación y tamaño del depósito.

 Contenido del depósito, su mineralogía, y su textura. La textura se refiere al tamaño
y la distribución de los
minerales con valor dentro del yacimiento.
Es importante conocer la naturaleza de los
minerales para su procesamiento, pues
existe diferencia entre la mena y ganga.
 Aspectos financieros, requerimientos para
inversión, capital de trabajo, costos de
capital, impuestos, patentes, y regalías.
 Costos de operación mina. Los costos en
minería subterránea son más altos que en
minería a cielo abierto y aluvial, y es más
económico solamente en yacimientos con
alto contenido.
 Costos de servicios, tales como suministro
de energía, agua, caminos, dique de colas,
etc.
 Demanda del mineral
concentrado, precio del metal
Son escazas las minas que obtienen un

producto de laboreo que puede ser vendido
directamente sin ninguna preparación y
concentración previa. Lo corriente es que el
minero extraiga el mineral muy sucio,
mezclado con sustancias sin valor y de baja
ley. Este mineral para ser vendido tiene
que ser
preparado y concentrado hasta obtener una ley mínima dada, que exigen las fundiciones
para que el negocio sea económicamente rentable.
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Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de separación y

concentración, es
importante que las
partículas minerales
tengan un grado de
liberación apropiada,
éste objetivo se obtiene
en las etapas de
trituración y molienda.
Las operaciones y procesos de preparación y concentración de minerales pueden ser

clasificados en:
1.- Preparación del mineral

2.- Concentración (separación sólido – sólido) 3.-
Desaguado (separación sólido – líquido)
4.- Operaciones coadyuvantes de transporte y almacenamiento
1.- PREPARACIÓN DEL MINERAL.- Consiste en operaciones de reducción de tamaño

y separación de partículas (trituración – tamizado y rangos gruesos y molienda –
clasificación en rangos finos), para liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar
en un rango de tamaños adecuados (malla 200).
2.- CONCENTRACIÓN.- Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para

obtener un alto contenido de la parte valiosa que puede ser comercializado en el
procesamiento de las fundiciones.
La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes métodos:
a) Flotación.- Su aplicación se basa en la
diferencia entre las propiedades
superficiales de las partículas. Es el
método mas importante de concentración
y tiene aplicación en la obtención de
concentrados de sulfuros
fundamentalmente, de carbonatos,
silicatos, óxidos, fosfatos y carbones.
b) Gravimetría.- Consiste en la separación sólido – sólido utilizando la diferencia
entre las gravedades específicas de los minerales. Se utiliza
5
especialmente en la concentración de minerales de oro, estaño, tungsteno, plata,

plomo y otros.
c) Magnetismo.- Método de concentración que utiliza la diferencia entre las
susceptibilidades magnéticas de los minerales,
d) Electrostática. Se aplica a casos específicos de minerales que pueden ser
separados debido a sus
propiedades conductoras de
electricidad.
e) Escogido ò pallaqueo.- Es el
método más antiguo de concentración y
consiste como su nombre lo indica en
el escogido a mano ò mediante la
ayuda de aparatos, de un mineral
valioso aprovechando su
diferenciación en
color, brillo, fluorescencia, etc de los minerales estériles.
3.- DESAGUADO.- Constituye un

conjunto de operaciones de separación
sólido – lìquido (sedimentación ò
espesamiento, filtración y secado) que
se realizan con la finalidad de eliminar
el agua de las pulpas de concentración y
relaves originados durante la
concentración.
GERE
4.-OPERACIONES COADYUVANTES.- Se denomina así a las operaciones de

almacenamiento de minerales ò relaves en tolvas ò canchas, al transporte de sólidos en
fajas, pulpas impulsadas por bombas a través de tuberías. Constituyen etapas intermedias,
reguladores ò de alimentación, aglomeración de minerales para lixiviación, etc.
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INDUSTRIA MINERA.-
La industria minera en general, necesita un

esfuerzo conjunto de muchas especialidades
entre las cuales se consideran al geólogo,
minero, metalurgista químico, etc.
El geólogo.- Realiza las exploraciones,

evalúa las reservas y controla la calidad del
mineral explotado.
El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.
El metalurgista.- Realiza el
GERE
enriquecimiento ò concentración de
minerales, logra que sea comerciable
de acuerdo a la demanda del mercado.
El químico.- encargado de efectuar los análisis de los contenidos metálicos en los minerales.
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GEÓLOGO
LL QUIMICO
MINERO METALURGISTA
DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA.
Búsqueda / Exploración de Yacimiento
Organización y Desarrollo del Yacimiento
Explotación Minera y Transporte del Mineral
Preparación y Concentración de Minerales
Metalurgia Extractiva / Transformación Química Comercialización
CONCENTRACIÒN DE MINERALES
PLANTA CONCENTRADORA
MINERAL CONCENTRADO
RELAVE
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CARACTERÍSTICAS DE LOS MINERALES.
a) Color y Lustre.- El empleo de estas propiedades es constante y su

aprovechamiento se tiene desde la mina y en cada una de las operaciones y
procesos de beneficio.
 Los grados de intensidad de lustre se clasifican como sigue:
1. esplendente: refleja con brillantez y da imágenes bien definidas como la

hematita, la casiterita.
2. resplandeciente. Que produce una imagen por reflexión, pero no bien

definida, como la celestita.
3. centellante. Que tiene una reflexión general de la superficie, pero sin

imagen como talco, calcopirita.
4. destellante. Que tiene una reflexión imperfecta y aparentemente de

puntos sobre la superficie como el pedernal, la calcedonia.
5. mate cuando carece de lustre
Variedades de color.- La variedad de

colores metálicos reconocidos son las
siguientes:
1. rojo cobre: cobre nativo.

2. amarillo bronce: pirrotita.
3. amarillo latón: calcopirita.
4. amarillo oro: oro nativo.
5. blanco plata: plata nativa, menos claro en
la arsenopirita.
6. blanco estaño: mercurio, cobaltita.
7. gris plomo: galena.
b) Fragilidad y tenacidad.- Fragilidad es

la facilidad de los minerales a fracturarse
y Tenacidad es la dificultad que los
mismos presentan a la fractura. Ambas
propiedades,
9
son factores dependientes de la estructura cristalina o ausencia de ella.
c) Dureza.- Esta propiedad de los minerales y en general de todos los cuerpos es

inherente a su estructura cristalina y tensión intermolecular, y se determina por
medio de su resistencia al rayado en el esclerómetro con estilo vertical con
punto de diamante, a una presión constante de 20 g, sobre una superficie pulida
de mineral, marcado en una carátula el grado de dureza, valor que para los
minerales se da conforme a la siguiente escala de Mohs.
Escala de Mohs.
Dureza Mineral Sensibilidad
1 Con la uña
2 Con la uña
3 Fácilmente con navaja
4 Fácilmente con navaja
5 Difícilmente con navaja
8 No los raya la navaja
9 Solamente el posterior
10 Raya al anterior
d) Estructura.- Es la forma en la cual los minerales se fracturan y pueden ser

característica por la presencia o ausencia de estructura cristalina, por ejemplo la
galena tiene tendencia a fracturarse en cubos, el feldespato en forma tubular, la
mica en escamas, la calcopirita en
1
fragmentos concoides, etc. Estas formas de fractura tienen gran influencia en los
procesos de concentración y principalmente en el asentamiento en medios
fluidos.
e) Peso específico.- En el beneficio de minerales, esta propiedad está

considerada como de mayor importancia, ya que no es posible llevar a cabo
ningún método de concentración por gravedad si no existe una diferencia
sensible de pesos específicos entre los minerales.
f) Electro-conductividad.- Esta propiedad se manifiesta por su conductividad

eléctrica, se utiliza en la separación de minerales con el uso de voltajes elevados
y cargas ya sea negativas o positivas.
g) Magnetismo.- Propiedad natural de algunos minerales tales como la

magnetita, ilmenita, granate, etc. Es de gran utilidad en los procesos de
concentración, ya que es fácil llevar a cabo una separación de uno o más
minerales por medios magnéticos, variando la intensidad del campo. La
velocidad de operación o la distancia entre el campo magnético y el mineral.
Los minerales que son atraídos ligeramente por un imán se llaman

paramagnéticos, mientras que los minerales que son ligeramente repelidos se
llaman diamagnéticos,. Las diferentes propiedades magnéticas de los
minerales permiten separarlos de otros, cuando se encuentran en mezclas.
h) Cambio por choque térmico.- Esta propiedad se presenta al someterse el

mineral a la acción del calor, lo cual puede manifestarse en:
 Decrepitación: ésta propiedad se manifiesta al someter un mineral a

determinada temperatura y sufrir un fracturamiento, separándose de su
matriz, esto es posible debido a que el grado y temperatura de
decrepitación de los minerales es diferente.
 Inflado por el calor: algunos minerales, frecuentemente con un contenido
bajo de agua de cristalización como la Perlita que al calentarse
lentamente y perder su agua sufren un aumento en su volumen que llega
a ser hasta 20 veces mayor que el original. En estas condiciones se tiene
una disminución considerable en su peso volumétrico, y debido al
carácter poroso provocado al
1
inflarse, las partículas flotan en el agua haciendo su separación

relativamente fácil.
i) Fluorescencia.- Esta propiedad de algunos minerales es importante, ya que

permite su identificación por medio de lámparas de rayos ultravioletas de onda
corta.
j) Radioactividad.- En los procesos de concentración de minerales radioactivos,

se aprovecha esta propiedad para el control de la planta de beneficio,
permitiendo en consecuencia tener un control rápido y constante durante la
operación.
Las propiedades antes mencionadas y algunas otras características de los minerales,

permiten determinar en muchos casos el proceso de concentración adecuado para el
beneficio de un mineral en particular, por tal razón es de suma importancia, llegar
al conocimiento de los minerales desde su punto de vista tanto químico como físico.
TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES
En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para describir el

tratamiento mecánico de minerales el que también se le denomina Mineralurgia, Ingeniería
de Minerales, Tecnología de Minerales, Beneficio de Minerales, Preparación Mecánica de
Minerales, etc. Nosotros adoptaremos la denominación de “Tratamiento Mecánico de
Minerales”.
Mineral.- En minería mineral, es el

producto de la explotación de una mina,
ya sea que este producto tenga o no
valor comercial. El mineral está
constituido por la mena (parte
valiosa) y la ganga (parte estéril o
inservible).
Mena.- Está constituida por especies

mineralógicas valiosas y cuyo GERE
aprovechamiento constituye el
motivo fundamental de la explotación minera.
1
Ganga.- Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas ò pétreas,
principalmente cuarzo. La ganga también puede estar constituida por ciertos minerales
metálicos sin valor como la Pirita, por ejemplo, y otros que son perjudiciales, como la
Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las

operaciones en la planta. En su forma mas simple, se presenta como un diagrama de
bloques en el cual se agrupan todas las operaciones de un solo carácter.
1
Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o beneficio.
Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de

concentración empleado y que contiene la mayor parte de la especie mineralògica valiosa.
Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido fundamentalmente
por ganga y lleva consigo algo de mena.
Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido realizar

una buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe ser sometido a un
tratamiento adicional.
Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el minera

Ejemplo: Mineral de cabeza con 5% de plomo. Ley : 5% de plomo, Concentrado de
plomo con 60% de plomo. Ley : 60% de plomo y Relave final con 0.7 % de plomo. Ley :
0.7% de plomo.
Liberar.- significa reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal manera que cada
parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro elemento. Esto lo podemos
experimentar, tomando un trozo de mineral y chancándolo con un martillo hasta reducirlo
a una arena fina.
Grado de Reducción.- Es la relación entre el tamaño de mineral en la alimentación y el

tamaño de mineral en el producto de una máquina de trituración
Pulpa.- Mezcla de mineral molido mas agua.
Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta madre”
que contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca ganga o
material estéril.
Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y gran
cantidad de material estéril.
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Variables relacionadas con la materia prima (Mineral) en el área de

Preparación Mecánica de los Minerales.
 Forma mineralógica del mineral

 Su asociación con otros componentes
 Presencia de impurezas y sales solubles
 pH natural de mineral
 Grado de oxidación del mineral
 Oxidación durante su explotación
 Cantidad de agua útil cristalización
 Durante la molienda, el mineral está expuesto a la oxidación
 Tamaño de liberación (fineza de partículas, diferente asociación)
 Grado de dureza de los minerales (de cada componente)
 Tiempo en el circuito de molienda
 Molienda diferencial
 Adición de reactivos durante la molienda
 Grado de alcalinidad o acidez de agua “pH”
 Dureza del agua
 Densidad de pulpa
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OPERACIONES EN PREPARACION MECANICA DE MINERALES.
Las operaciones en preparación mecánica de minerales comprende básicamente, la

sección chancado y la sección molienda; en los cuales están presentes los siguientes
componentes:
1. Tolvas de almacenamiento de minerales

2. Alimentadores de mineral
3. Trituradoras o chancadoras
4. Zarandas de clasificación en sección Chancado
5. Fajas transportadoras
6. Molienda de minerales
7. Clasificación de minerales en sección Molienda.
1
CAPITULO II
TOLVAS DE ALMACENAMIENTO PARA MINERALES
El mineral que llega a la sección chancado de una planta concentradora, proviene de los
yacimientos mineros que son extraidos desde minería subterránea y minería por tajo
abierto. El transporte de dicho mineral hacia la Planta requiere de ciertos requisitos.
Transporte de mina subterránea.- El mineral extraído de los diferentes niveles de

la mina se transporta por medio de unas pequeñas locomotoras eléctricas, que reciben el
mineral en los carros mineros de los chutes y pequeñas tolvas donde son depositados como
producto, de los cortes y relleno, de las galerías, etc.; para luego ser extraído hasta la tolva
de exterior mina o “stock pile” de donde se envía a la planta por medio de volquetes.
Transporte desde tajo abierto.- El mineral obtenido en este método es por “disparos”
en los bancos del tajo abierto; luego es cargado por medio de palas eléctricas o cargadores
frontales a los camiones volquetes. Estos volquetes descargan el mineral en la cancha y/o
tolva de gruesos en Planta.
También es posible realizar el transporte de mineral mediante fajas transportadoras desde
el tajo hacia la Planta Concentradora, o puede ser desde la mina, pero considerando tamaño
de partícula de mineral (tamaño menor a 20 pulg. de diámetro aparente) y
distancia.
Está demostrado que el
transporte por camiones, a pesar
de su flexibilidad, es más costoso
que el que se realiza por
cintas
transportadoras. Sin embargo, se
debe tener presente que este
último tipo de transporte
encuentra su limitante en el
tamaño del material. Por lo tanto,
GERE
un transporte por cintas requiere
la trituración o chancado en el
yacimiento.
1
La capacidad de los equipos de carguío y transporte

es muy variada, y está en relación a la capacidad de
la Planta concentradora.
Las tolvas de almacenamiento para minerales varía GERE
en formas, tamaños y objetivos; ya que existen tolvas

para mineral grueso, llamado tolva de gruesos,
(tamaño de partícula menores a
6” aproximadamente ) y tolvas para mineral fino,
llamado tolva de finos, (tamaño de partícula
menores a 1”aproximadamente).
Generalmente las tolvas de gruesos son construidas de

concreto armado, tienen forma cuadrada que termina en
un cono piramidal, provista en la parte superior de una
parrilla denominada grizzly construida de rieles usadas,
que sirven para recibir el mineral que hace entrega
la Mina a la Planta concentradora. El mineral que no pasa los grizzly, son retirados y
reducidos en tamaño por el rompedor de rocas o manualmente con un combo.
Para calcular la capacidad de una tolva se considera la forma, tamaño, gravedad específica
del mineral, espaciamiento del mineral ( % ), humedad del mineral ( % ), entre las
principales características. Las relaciones o formulas matemáticas que se usan son sencillas
de aplicarse y lo podemos comprobar con el siguiente ejemplo:
1
Ejemplo .- Se quiere calcular la capacidad de almacenamiento para una tolva de gruesos

cuyas características son:
- gravedad específica del mineral : 2,3 gr/cc
- Espaciamiento de mineral : 15 %
- Humedad del mineral : 4%
- Forma y tamaño de tolva : según diagrama adjunto.
Para proceder a los cálculos, con los datos mencionados, se tiene:
VOLUMEN DE TOLVA :
Ct = Vt * Vnm * Gs * Ms
Ct :
Vt :
1
Vnm :
Gs :
Ms :
Reemplazando valores se tiene:
Ct =
Ct =
Almacenamiento en “cancha”.-
También denominado “stock pile”; es efectuado en superficies adyacentes o cercanas a la

tolva de gruesos, en
donde se recepciona el mineral
proveniente de mina y que nos permite
un adecuado control de la calidad del
mineral que se ha de alimentar a la
planta mediante maquinarias que
son
generalmente cargadores
frontales. La operación también sirve
para mezclar el mineral almacenado
en cancha, al cual se le denomina
“cabeceo”.
GERE
2
CAPITULO III
ALIMENTADORES DE MINERAL.
Alimentadores de mineral.-
Son los mecanismos que hacen posible que la chancadora primaria reciba una carga
uniforme y que también la descarga de la tolva de gruesos no sea violenta.
El tipo de alimentador que más utilizado es el de placas, denominado “apron feeder”. Este
alimentador de placas recibe mineral desde los “chutes”, que son cajones de lados
inclinados que se encuentran uniendo el fondo de la tolva de gruesos con el alimentador,
sirve para ayudar a salir el mineral y amortiguar la carga, en caso contrario sufriría el
alimentador de placas un exceso de peso.
Los cuidados que se deben tener en los chutes es responsabilidad del operador o ayudante
(helper) de esta sección. Estos chutes no deben tener huecos porque se produciría
derrames de carga, el canal de descarga debe estar limpio para que la carga salga
libremente.las cuchillas deben estar en buen estado.
El alimentador de placas también puede encontrase en la descarga de la chancadora

primaria; el cual recepciona el mineral fraccionado de la chancadora primaria a través de la
cámara de descarga, amortiguando el impacto de la caída del mineral, para trasladarlo a la
faja transportadora .
Para un buen funcionamiento del alimentador de placas, se debe tener en cuenta:
 Buena lubricación de las chumaceras

 Chequear la temperatura del motor y del reductor de velocidad
 Que las placas estén completas
 Que el movimiento (piñón, catalina) estén bien lubricados.
Un alimentador de placas, es un equipo electromecánico de transporte tipo oruga que está

ubicado en la parte inferior de la cámara de descarga de la chancadora primaria y/o debajo
del chute de una tolva de mineral;. Tiene un motor (por ejemplo de 40 HP y 1750 RPM)
que acciona un reductor multiplicador de potencia
2
que reduce la velocidad del apron feeder ( por ejemplo a 9,15 m/min como velocidad
constante). El apron feeder tiene un ancho variado, dependiendo de la capacidad de dicho
equipo. (por ejemplo de 1,52 m por un largo total de 10,20 m y una capacidad máxima de
2000 TMPH.) generalmente consta de:
 Cámara de Alimentación.
 Chute de Descarga.
 Estructura del Alimentador de Placas.
 Conjunto Eje de Cabeza.
 Ensamble de los Rodillos de Retorno.
 Ensamble de los Rodillos de Carga.
 Conjunto Eje de la Cola.
 Motor Eléctrico .
 Reductor Montado en el Eje.
 Reductor de Velocidad.
 Sistema de Instrumentación.
2
Alimentador : Apron feeder
Alimentadores vibratorios
Muy usados por ocupar poco

espacio y fáciles de regular la
descarga. Sin embargo cuando el
mineral es húmedo y contiene
arcilla, con la vibración se libera
agua y la arcilla se pega a la bandeja
complicando la descarga
Los alimentadores vibratorios tienen

por función extraer el
Fig. Alimentador Vibratorio
mineral del stock-pile por intermedio de chutes vibratorios y transferirlo a una faja
transportadora.
CAPACIDAD DEL ALIMENTADOR.- El cálculo de capacidad del alimentador de

mineral en la sección chancado (“apron feeder”), se efectúa utilizando la siguiente relación
matemática:
T = 3,5 * W * h * S
2
donde:
T :
W:
h :
S :
Ejemplo .- Determinar la capacidad de alimentación de un apron feeder si se sabe que el

ancho del alimentador es 1,2 metros; el espesor de la capa de mineral que puede llevar tiene
un promedio de 60 centímetros y la velocidad de dicho alimentador es 1,2 m/min.
Solución: Efectuando las conversiones necesarias para obtener las

unidades respectivas de aplicación de la formula, se tiene:
T =
T =
2
CAPITULO IV
TRITURADORAS O CHANCADORAS
COMMINUCIÒN.
Se denomina conminuciòn en
términos generales a la reducción
de trozos grandes a fragmentos
pequeños de rocas. La
conminuciòn usualmente se lleva
a cabo en dos pasos relacionados
pero separados, los cuales son
trituración o chancado y
molienda.
GERE
TRITURACIÓN O CHANCADO.
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento

de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos
pequeños. La chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente
trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y
ocasionalmente terciaria.
Las chancadoras se diseñan de modo

que reduzcan las rocas, de tal manera
que todos los fragmentos sean menores
que el tamaño establecido, la energía
que se gasta en la chancadora es
convertida en gran parte, en sonido y
calor; por lo que se acepta
generalmente, que la eficiencia de
GERE chancado es baja; ésta eficiencia puede
variar, porque las menas
tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc.
2
El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en una

trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la acción de chancado
se aplica sobre
la roca por una parte móvil que se
acerca y se aleja de una parte fija, el
mineral es cogido y presionado entre
estas dos partes. Si las deformaciones
producidas por las fuerzas aplicadas no
exceden el límite elástico del material,
entonces no habrá chancado. Por otro
lado, si se excede el límite elástico en
GERE
los puntos donde se aplica la fuerza,
se producirán
grietas y roturas; las cuales originan que la energía de deformación, fluya hacia la
superficie y las grietas se propaguen causando fracturamiento. Una vez que las rocas
grandes han sido rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina, hasta que son
nuevamente cogidas y presionadas por la quijada.
Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son : impacto,
atrición(fricción), deslizamiento y compresión.
1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto

moviéndose contra otro; ambos pueden estar moviéndose
en cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinámico.
2. Atricciòn.- El término es aplicado para la reducción de

material, por medio de fricción entre dos superficies
duras.
3. Deslizamiento.- La reducción de tamaño por

deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el
material.
2
4. Compresión.- En las chancadoras mayormente

intervienen fuerzas de compresión, como su nombre lo
indica la chancadora por compresión es hecha entre dos
superficies, generalmente usan este método las
chancadoras de quijada y las giratorias.
Generalmente el equipo usado

en la trituración, hace uso
combinado de los métodos
descritos, donde la naturaleza
y dureza del material juega un
rol importante. Además
ciertas rocas y minerales son
más duras que otras y ofrecen
por lo tanto una mayor
resistencia a la fractura.
La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica es que

mediante ella , es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las
superficies y el tamaño de las partículas para procesos posteriores de concentración.
El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es del orden de

3/4", 1/2”, 3/8” y 1/4”. Dependiente fundamentalmente de la capacidad de la planta y
de las características del mineral.
CLASIFICACIÒN DE LAS CHANCADORAS
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado que son :
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente de las

minas (rocas de un máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”. En este tipo se
usan mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandíbula.
2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y lo
reduce a productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de
Cono.
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo
reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales se
2
envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Cono.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA
Podemos mencionar las siguientes características :
 Abertura grande de recepción

 La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas de tamaño
grande. Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratorio.
 Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operarios son
varias veces menores que las giratorias.
 La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa, ya que no existe
lugar debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la
descarga.
 Los mantenimientos de rutina se efectúa mas fácilmente en una chancadora de
quijada.
 Los tipos de chancadoras de quijadas son : Chancadora tipo Blacke, Chancadora
tipo Dodge y la Chancadora tipo Universal.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA
Podemos mencionar las siguientes característica :
 La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto,

donde se coloca el “Mantle” (móvil) que es como una campana y se mueve
excéntricamente en el interior de una cámara. Encima del mantle se coloca como
una taza llamado Bowl Liner (fija), la trituración del mineral se efectúa en el
espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl liner. Para regular la salida
del mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).
 La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención de un producto más cúbico y
homogéneo.
 La forma de la abertura de recepción es favorable, para la alimentación de trozos
delgados, lisos y llanos.
 La longitud de la abertura de recepción combinada con el área grande, minimiza los
campaneos o atoros.
 La alimentación es mas simple, puede ser alimentada desde por lo menos dos
puntos.
 El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.
2
 El servicio de las grúas puente, es mas simple que para una chancadora de quijada;
una giratoria se puede manipular mediante una sola grúa, mientras que una de
quijada necesita una grúa con movimiento en dos direcciones.
 La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de motores de velocidades
mayores.
 El sistema de lubricación es forma continua, mediante una bomba.
 La lubricación es continua y es mas simple y económica que en la chancadora de
quijada.
 La protección de seguridad es mucho más fácil.
 Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora Allis Chalmers y chancadora
Symons
 Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos que son: Chancadora Symons
Standard, la que mas se utiliza industrialmente y la Chancadora Symons de cabeza
corta.
SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA
La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un problema de

gran importancia para el diseño de una planta de chancado. Generalmente, la
chancadora primaria es una de las más grandes y mas costosas de las unidades de una
planta. En la selección se tiene que tener en cuenta los siguientes factores:
1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la

clasificación geológica de la roca, su estructura física y su resistencia al chancado;
es decir suave, medio
duro, duro, muy duro y extremadamente
duro.
2. El promedio de capacidad diaria u
horaria, las capacidades de las
chancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes
interrupciones, fundamentalmente en el
transporte del mineral; por eso se
considera una capacidad de reversa de 25
a 50 %
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es usual
operar con un radio de reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección del
tamaño de la chancadora. Los efectos de la voladura, tamaño de las palas y del
transporte.
2
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación se podrían

formar puentes o campaneos, originando costosos retrasos para limpiar los atoros.
Funcionamiento en trituradora primaria.
En la etapa primaria, el mineral enviado de mina con 80% de granulometría de 24” (F80-
Feed o alimentación del 80% de mineral), ingresa a la chancadora primaria la cual reduce el
mineral a un diámetro menor a 6” (P80-Producto del 80% de mineral). En caso de que se
presente mineral con una granulometría mayor a 24” que no pase a la chancadora,
generalmente es fraccionado por el equipo rompe rocas instalado en la parte superior de la
tolva de recepción de la chancadora.
El mineral reducido a menos de 6” es recepcionado en la cámara de descarga de la

chancadora primaria, para luego ser transportado por medio del alimentador de (apron
feeder) hacia la faja para ser almacenado en la ruma o pila de gruesos, siendo esta la
alimentación al Sistema de Chancado Secundario.
Las trituradoras giratorias son aparatos que reducen de tamaño durante el 100% de su
tiempo de operación pero solo una fracción de su cavidad triturante. La trituradora giratoria
consiste en un eje con un elemento cónico de molienda de acero duro.
Este eje se encuentra suspendido en un soporte denominado araña y su base esta asentada
en un mecanismo que gira en forma excéntrica. Debido a estos dispositivos, al girar el eje
entre 85 y 150 R.P.M. describe una trayectoria cónica nuevas fracturas hasta salir
finalmente por la descarga.
Este esfuerzo compresivo hace que las partículas se fracturen y desciendan por la cámara
siendo sometidas, a través de su paso, a nuevas solicitaciones que originan nuevas fracturas
hasta salir finalmente por la descarga.
Normalmente no requiere de sistemas de alimentación y son cargadas directamente por los

camiones que operan en la mina. Debe indicarse que es corriente que se instalen en el
interior de la mina lo que permite evacuar el material en proceso mediante de correas
transportadoras.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por la boca ( ancho de la abertura de

admisión) y el diámetro del manto, como así, una chancadora giratoria de 42 x 65 PL.
Tendrá un ancho de admisión de 42 plg. y un manto de 65 plg que
3
corresponde al ancho del manto de su base. El ángulo de mordida en este tipo de

chancadoras normalmente es mayor que la de mandíbulas, generalmente 25º.
ROMPE ROCAS.
Es un equipo hidráulico, que se encuentra ubicado en

la parte superior de la tolva de ingreso a la chancadora
primaria. Este equipo consta principalmente de un
conjunto de brazo articulado (boom), montado sobre un
descanso oscilante (base de balanceo), un
accionamiento oscilante (balanceo), accionado por un
cilindro hidráulico y un martillo hidráulico de impacto
para romper rocas.
Este equipo sirve para fracturar los bloques de
mineral que no pasen por la boca de chancado (> 54”). Estos son separados previamente
durante las operaciones, por exceder la granulometría permitida y requerida en la
alimentación de la chancadora primaria.
Funcionamiento del rompedor de roca
El brazo articulado (boom) del rompedor de rocas

tiene una rotación oscilatoria de 160 grados
aproximadamente que se controla mediante dos
cilindros de balanceo. El brazo puede subirse
con el cilindro izador y el martillo puede
ubicarse sobre la roca mediante el cilindro de
profundidad y el del volteo.
El martillo hidráulico tiene que articularse para
que la punta del barreno se ubique en forma
perpendicular a la superficie de la roca
(90 grados), de manera que impacte efectivamente su superficie en forma intermitente a una
razón de 20 a 30 golpes por periodo de percusión, esto para evitar calentamiento y daños
sobre el equipo. Tiene una potencia hidráulica de 5150 joules.
El rompedor de rocas es accionado por una unidad hidráulica que dispone de una bomba
hidráulica accionada por un motor eléctrico que proporciona la fuerza hidráulica necesaria
para posicionar el martillo perpendicular a la roca a romper.
3
SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El término chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o múltiple,

que sigue inmediatamente después de la chancadora primaria, tomando todo o parte del
producto de la etapa primaria como su alimentación. El término de chancado terciario,
es aplicable a la etapa de chancado que generalmente sigue al chancado secundario.
En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en cuenta los

siguientes factores:
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir

necesariamente con la capacidad de la chancadora primaria; los arreglos adecuados
de separación de finos (cedazos), disminuyen la carga que pasa a la chancadora
secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de recepción de la chancadora

giratoria, no debe ser menor que tres veces la abertura de descarga en su posición
abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo, si el producto de la chancadora
primaria de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la chancadora secundaria giratoria,
debería tener una abertura radial no menor que 30 pulgadas.
3. Tamaño de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el

chancado secundario, debe haber una sola máquina, dos o más máquinas que operen
en paralelo. Esta claro que si la abertura de recepción necesaria de una máquina
secundaria, requiere la selección de una chancadora cuya capacidad iguala o excede
a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no son necesarios. El número y
tamaño de las chancadoras secundarias, dependerá del tamaño de la primaria, las
condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria que se va
usar.
La chancadora secundaria es un equipo electromecánico tipo cónico está ubicado después

de la zaranda primaria y entrega mineral a la zaranda secundaria para la clasificación
respectiva.
3
La chancadora secundaria reduce el tamaño del mineral producto del rechazo de la

zaranda primaria (con tamaños mayores a ½” y menores a 6”), a tamaños menores de 1
1/2”, para luego pasar a la zaranda secundaria. Su ratio de reducción en promedio es 4.
La chancadora secundaria generalmente cónica, consta de:
 Conjunto Anillo de Ajuste Modificado.
 Conjunto de la Taza Completa.
 Cámara Descarga de la Chancadora.
 Contraeje Principal.
 Conjunto de la Caja del Contraeje.
 Conjunto de la Excéntrica.
 Conjunto de Plato Alimentador.
 Depósito Alimentador del Cilindro Superior.
 Circuito Hidráulico.
 Conjunto Forros de la Taza y Trompo.
 Sistema Lubricación de la Chancadora.
 Motor Eléctrico
 Ensamble de Marco Principal.
 Conjunto de Eje Principal.
 Conjunto de Encaje de Suspensión.
 Sistema de Instrumentación.
 Conjunto del Cojinete de Empuje.
 Sistema Liberación Ajuste.
 Tablero de control del hidroset.
3
La chancadora secundaria es accionada por un motor a través de un conjunto de poleas y

correas que hace girar el contraeje que le transmite movimiento rotatorio a una excéntrica
a través de un piñón de transmisión mecánica. La excéntrica rotatoria acoplada al eje
principal a través de un buje, actúa como una leva y mueve el manto de la chancadora a
través de un patrón giratorio excéntrico desplazándose hacia el cóncavo de la taza, luego se
aleja de éste en ciclos reiterados; la chancadora tiene una abertura mínima que se llama
setting (1 ¼” ) que determina el tamaño de mineral que debe pasar por la chancadora.
El material es alimentado a la chancadora por la parte superior a la placa distribuidora de

alimentación que gira con el manto y distribuye la alimentación alrededor de la cámara
de chancado. El material cae en la cavidad entre el cóncavo de la taza o tazón y el
manto, y es apretado y fracturado durante la acción giratoria en que el manto está cerca del
revestimiento del cóncavo.
A medida que el manto se aleja, el material fracturado (más fino) se deposita en el cóncavo,
donde la abertura es más angosta. El material se rompe más, a medida que el manto
retrocede.
3
Preparación Mecánica de
Estas chancadoras tienen sub sistema de lubricación de componentes mecánicos y

eléctricos cuya función principal es lubricar y refrigerar las partes móviles internas de la
chancadora secundaria, (conjunto de la excéntrica, piñón y contraeje).
Este sub-sistema lubrica y refrigera en forma permanente a todos los accesorios en

movimiento que se encuentran en el interior de la chancadora secundaria. También permite
controlar la temperatura del aceite de retorno de la chancadora en un rango de 38°C a 54°C,
por medio de un sistema de refrigeración compuesta por un intercambiador de calor con
agua y un sistema de calentamiento compuesto de un calefactor inmerso en el tanque de
aceite.
35
La descripción del funcionamiento del sub sistema de lubricación de la chancadora

secundaria, podemos detallarlo de la siguiente forma:
El aceite es absorbido del tanque por una bomba hacia el filtro de aceite, luego pasa por el
intercambiador de calor donde el aceite es enfriado por el agua de circulación. Cuando la
presión de aceite se excede, la válvula de alivio se abre y regresa al tanque, el resto de
aceite fluye hacia la tapa de estructura principal en la parte inferior de la estructura; el
aceite bajo presión es impulsado hacia arriba entre las superficies de contacto del eje
principal, el cojinete interior de la excéntrica y por las superficies de contacto del conjunto
de la excéntrica, donde el aceite se esparce sobre los dientes de la corona y al mismo
tiempo el aceite es impulsado hacia arriba a través de un agujero taladrado en el eje
principal, donde otro orificio angular que pasa por la cabeza conduce el aceite a las
superficies de contacto de la cubierta de la quicionera; por los agujeros de la quicionera
fluye a los dientes de la corona; simultáneamente otra tubería lleva aceite de presión a
través de la caja del contra eje a los cojinetes del mismo, finalmente el aceite se recoge en
un sumidero en la parte inferior de la estructura principal; desde donde la tubería de retorno
lo devuelve al tanque de aceite.
Estas chancadoras también disponen de sub sistema de ajuste de la chancadora

secundaria. Es un mecanismo hidráulico de sujeción y ajuste, que regula la abertura de la
chancadora secundaria y
permite ajustar la “luz” de salida de la
chancadora (setting); de igual manera nos
proporcionará el tamaño del mineral chancado.
Este sistema tiene la finalidad de regular la

abertura entre el manto y la taza de la chancadora
mediante el giro horario o antihorario de la taza
por medio de gatas hidráulicas para así obtener el
tamaño requerido de mineral para el siguiente
Sistema de ajuste de
proceso.
chancadora cónica
Los componentes del sub sistema de ajuste de la chancadora secundaria son:
 Electrobomba
 Filtro de aceite.
 Válvula direccional (subir y bajar).
 Válvula de alivio.
3
 Unidad de fuerza.
 Ejes de fijación hidráulico.
 Acoplamiento de desenganche rápido.
 Arietes para el ajuste hidráulico de la tasa.
 Fijador de la tasa.
 Anillo de ajuste.
 Mangueras de alta presión.
Subsistema de ajuste hidráulico de la chancadora cónica
El sistema de ajuste trabaja a través de una unidad de fuerza de mecanismo hidráulico que
consiste en un motor eléctrico, una bomba hidráulica, tubería hidráulica y gatas hidráulicas.
El ajuste se logra al bombear aceite a alta presión que acciona las gatas hidráulicas que
hacen girar la taza de la chancadora en la dirección que se requiere, la taza con hilo exterior
puede atornillarse en sentido horario o antihorario, cerrando o abriendo respectivamente la
abertura de salida de la chancadora. La unidad hidráulica a su vez puede accionar los
cilindros de compensación para levantar o bajar la taza cuando el material está atorado con
chancadora parada o en operación cuando el mineral es grande y de alta dureza. Al subir la
taza la abertura se abre dejando pasar este material.
3
Factores que determinan el rendimiento de las chancadoras.
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe

a los siguientes factores :
 A la velocidad de alimentación
 Al tamaño del mineral que se alimenta
 A la dureza del mineral
 A la humedad del mineral
 Al tamaño del mineral que se reduce
 Al desgaste de los forros
 A la potencia de trabajo requerido
 Al control de operación
 Insuficiente zona de descarga del triturador
 Falta de control en la alimentación
 Controles de automatización
Trituradoras o chancadoras.-
 Giratorias.-
Las chancadoras giratorias se

especifican por la abertura de
alimentación en su punto más
ancho y la dimensión que le
corresponde al ancho del
manto en su base. La
expresión matemática que se
usa para calcular la capacidad
de estas chancadoras es:
3
Calculo de Capacidad de Una Trituradora Giratoria.
T = 0,6 (A / R)
R1R2
donde:
T :
A :
R : A
Ejemplo .- Para una trituradora giratoria 18” x 48” calcular la capacidad de producción de
partículas que se han de obtener a través del set de descarga que tiene como medida 2 pulg.
Solución: Para aplicar la respectiva formula, primeramente calcularemos el área de

alimentación.
A=
A =
A =
R =
R =
Aplicando la formula de capacidad:
T = 0,6 ( A/R)
T=
T =
3
 De Quijadas.-
Estas chancadoras, consideran para sus cálculos, las siguientes

características:
- dimensiones de alimentación: generalmente son especificadas

ancho por el largo (pulgadas)
- set de descarga: aquí se considera el ancho de descarga (pulgadas)
- recorrido de quijada móvil: desplazamiento que tiene la quijada móvil

( pulgadas)
- velocidad de trabajo de mandíbula móvil. Los ciclos que cumple la

quijada móvil cuando trabaja ( r.p.m.)
GERE
Forros estriados de chancadora de quijadas Chancadora de quijadas
Para efectuar cálculos teóricos de capacidad en chancadoras de quijadas se puede

utilizar preferentemente la formula de Hersam:
T = 108 t (2S + t) (L.a.n.Pe. K. 10-5)

(a–S)
donde:
T:
4
t :
S :
L :
a :
n :
Pe:
K :
Ejemplo .- Calcular la capacidad de una chancadora de mandíbulas de 10” x 24”

; si la abertura de descarga para los productos triturados es 1”; el desplazamiento de la
mandíbula movil es ¾”. La velocidad de la mandíbula es 250 r.p.m., y el peso específico
del mineral se determinó en 2,2.
Solución: Aplicando la formula de Hersam, se tiene:
T = 108 t (2S+t) (L.a.n. Pe. K. 10-5)

(a–S)
T =
T =
CAPITULO V
ZARANDAS DE CLASIFICACIÓN EN SECCIÓN CHANCADO.
Los minerales que proviene de la sección chancado trituración, están distribuidos en

muchos tamaños, que pueden estar desde valores de micras (finos o lamas) hasta tamaños
medibles en pulgadas.
4
Determinar un análisis granulométrico por tamaños, va a depender de los tamices con que
se dispone en la empresa minera donde se realice dicho análisis. Es decir a mayor cantidad
de tamices (diferente número de malla) mayor será la representatividad de la muestra
analizada, y viceversa.
Aplicando algunas relaciones matemáticas y gráficos, podemos determinar valores de

tamaño respecto a la alimentación y al producto .
Las zarandas vibratorias de

clasificación, también llamados
cedazos vibratorios son equipos que
determinan el tamaño de mineral que
ha de alimentarse a la siguiente
sección, o de rechazarse para su
chancado secundario; según sea el
GERE
tamaño de abertura de la malla que
tiene la zaranda.
Para efectuar el cálculo para las zarandas, sólo está referido a la eficiencia de
trabajo de dicho equipo. Se utiliza la siguiente formula planteada por Taggart:
E = (10000 / a) [(a – b) / (100 – b)]
donde:
E:
a :
b :
4
El material que pasa a través de la abertura del

cedazo o zaranda, se le llama undersize;
mientras que el material remanente sobre la malla
se le denomina oversize.
Ejemplo .- . Calcular la eficiencia de un

cedazo vibratorio cuya malla tiene una
abertura de 1”. El análisis granulométrico de la alimentación, tamizado y rechazo dio los
siguientes resultados:
Cuadro
Malla Alimentación ( F ) Rechazo ( R ) Tamizado ( T )

(pulg.)
4
Kg. %peso %Ac(-) Kg. %peso % Ac.(-) Kg. %peso %Ac(-)
2 ½” ---
2” 10,2 10,2 ---
1 ½” 15,2 15,2 ---
1” 54,6 54,6 ---
¾” 51,6 31,35 20,25
½” 22,8 7,45 15,35
- ½” 40,6 8,14 32,46
195 126,94 68,06
Para calcular la eficiencia de la zaranda vibratoria que tiene su malla de 1” de

abertura, usamos la siguiente relación matemática:
E = [ (f
De la fila correspondiente – malla
a la r)t ] /1”
[ (ten– elr)fcuadro
] * 100
anterior, se extraen los siguientes
valores, que corresponden a los % Acumulados ( - ) en cada caso; entonces tenemos:
f =
r =
4
t =
reemplazando estos valores en la formula anterior:
E =
E =
4
CAPITULO VI
FAJAS TRANSPORTADORAS
Transportadores de Correa o de Fajas.- También denominados transportadores de

banda. Este tipo de
transportador se considera como un
sistema sencillo, el cual consiste en
una correa sin fin sobre la que se
transportan los sólidos.
Es un sistema que está compuesto por una faja de

lona recubierta con jebe, su posición es horizontal,
montada sobre los polines de carga, apoyados sobre
un soporte metálico lateral; en sus extremos tenemos
dos poleas, una de cola donde se inicia el transporte
del mineral y la otra de cabeza donde se ubican el
motor de accionamiento respectivo, y el chute de
descarga del mineral transportado.
La faja recibe material solido del alimentador de placas y lo transporta hacia la siguiente
faja o hacia la zaranda de clasificación.
Componentes de las transportadoras de bandas.-
El sistema de transporte por

faja tiene los siguientes
componentes:
 Faja transportadora.
 Chute de descarga.
 Polines de carga.
 Polines de retorno.
 Polines de impacto.
 Polea de cabeza.
 Polea de cola.
 Raspadores de faja.
4
 Cordón de seguridad.
 Sensor de baja velocidad.
 Sensor de desalineamiento.
 Switch de nivel alto en él chute de
descarga.
 Estructura de la faja.
 Motor eléctrico.
GERE
 Reductor.
También se considera como parte del sistema de faja transportadora, la instalación de los
magnetos o electroimanes, los cuales Sirven para atrapar las piezas metálicas que
acompañan el
mineral tales como: clavos, alambres,
pernos, tuercas, tubo, etc. y así evitar que
lleguen a las chancadoras en donde
ocasionan desperfectos mecánicos o sino las
plantarían con la consiguiente perdida de
tiempo.
Se emplea el magneto del tipo

suspendido, que esta colgado sobre la faja transportadora a la altura suficiente que permita
que la carga del mineral pase libremente pero lo suficientemente bajo para que atrape a
todos los fierros que
acompañen al mineral.
Los polines sostienen a la faja y están espaciados

a una determina distancia, dando la forma de un
canal a la faja para impedir que se derrame el
mineral. Los polines de retorno sostienen a la faja
en su retorno en su parte inferior. Los polines de
guía controlan que la faja no se salga hacia los
lados.
La formula matemática que nos permite calcular

la capacidad de una faja transportadora es:
T = (1980000 * P) / ( L + H )
donde:
4
T :
P :
L :
H:
1980000 :
Ejemplo .- Calcular la capacidad teórica de la faja transportadora, si su longitud total de

transporte es de 45 metros, y la diferencia de alturas entre sus extremos es de 3,10 metros.
La potencia del motor que la acciona es de 9 HP.
Solución: Aplicando la formula anterior se tiene :
T =
T =
Expresando en otras unidades, por factores de conversión se tiene que la capacidad teórica
es:
T =
CIRCUITO ABIERTO DE CHANCADO
Alimentación
(+) Chancado Secundario
Chancado Primario
Zaranda
(-) Producto
4
CIRCUITO CERRADO DE CHANCADO
Alimentación
Chancado Secundario
Chancado Primario
(+)
Zaranda
(-)
Producto
4
CAPITULO VII
MOLIENDA DE MINERALES
La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación de las partículas

valiosas del mineral, para proceder a su concentración. En ésta etapa es necesario reducir
su tamaño de 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”, 1/4”, hasta un producto de 40 a 80 % -200 mallas.
FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS
Los molinos funcionan girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad determinada
para cada tamaño de molienda, cuando el molino gira los elementos de molienda, como las
barras o bolas son elevadas por las ondulaciones de las chaquetas o blindajes y suben hasta
cierta altura, de donde caen girando sobre si y golpeándose entre ellas y contra las
chaquetas, vuelven a subir y caer as sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una
serie de golpes, estos golpes son los que van moliendo el mineral.
MEDIOS DE MOLIENDA
Llamado también elementos de molienda, el molino cilíndrico emplea como medios de

molienda las barras o bolas, cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme área
superficial que se requiere para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en
movimiento y libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparadas con las
partículas minerales, son recogidos y elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad vence a
las fuerzas centrífugas y de fricción. La carga luego efectúa cataratas y cascadas hacia
abajo rompiendo de esta manera las partículas minerales, mediante impactos repetidos y
continuados, así como por flotamiento.
BLINDAJES DE MOLINO
Llamado también forros o chaquetas, que afectan las características de molienda de un

molino en dos maneras:
a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este espacio podría
ser ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le resta capacidad de
molienda.
b) Los forros controlan la acción de molienda de los propios medios de molienda. Desde el
punto de vista mecánico, los forros de molino funcionan para voltear la carga de los
medios de molienda a lo largo de las líneas del piñón y catalina.
5
VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay considerar las siguientes
variables o factores :
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser
controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta poca
carga se perderá capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y chaquetas. Si
se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá
tiempo y capacidad de molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un
barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por
otro lado el agua ayuda avanzar carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas, y cuando estás
caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Además el exceso de agua , saca
demasiado rápido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso
alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua
dichos golpes.
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal
de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El
consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral,
tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda.
Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas consumidas del día
anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que
éstas ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora
por que habrá dificultad para llevar al mineral a la granulometrìa adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la condición
en que se encuentran los blindajes, si están muy gastados ya no podrán elevar las bolas
a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso.
La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar directamente por
observación o indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por
análisis de mallas del producto de la molienda.
5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el
grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura está en
5
relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El tiempo de

permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino.
CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA
Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables
1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas señalan la cantidad de
carga que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro. Si las barras o bolas
hacen un ruido sordo es porque el molino está sobre cargado, por el exceso de carga o
poco agua. Si el ruido es excesivo es porque el molino está descargado o vacío, falta de
carga o mucho agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es también
una manera de controlar las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la
molienda debe mantenerse constante.
3.- El amperímetro. Es un aparato eléctrico que está conectado con el motor del molino.
Su misión es señalar cuál es el amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el
motor. El amperímetro de marcar entre determinados límites, por lo general una subida
del amperaje indica exceso de carga, una bajada señala la falta de carga.
Para cada molino está instalado su respectivo amperímetro, los amperímetros de los
molinos de bolas no tienen mucha variación.
PARTES DEL MOLINO
Mencionamos las partes principales del molino:
 Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la

cuchara de alimentación.
 Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la
que gira el molino.
 Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor de
molino acciona un contraeje al que está acoplado el piñón. Este es el encargado de
accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.
 Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición
permite la carga y descarga continúa. En su interior se encuentran las chaquetas o
blindajes, que van empernadas al casco del molino, que proporcionan protección al
casco.
 Tapas. Soportan los cascos y están unidos al trunnion
5
 Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino que
resiste el impacto de las barras y bolas, asi como de la misma carga.
 Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por

esta parte se alimentan barras y bolas.
 Trommel. Desempeña un trabajo de retenciòn de bolas, especialmente de aquellos que
por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el
mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una
granulometrías gruesa quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que
tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel
se instala solamente en los molinos de bolas.
 Ventana de Inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene una dimensión
suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a
efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas
(carga completa) asi como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las
que se encuentran las bolas y blindajes.
5
MOLIENDA AUTÒGENA
En los años recientes se ha centrado la atención en la molienda autógena o automolienda.

La molienda autógena se describe como aquella molienda en la que no se usan medios de
molienda de acero (bolas o barras), sino el mismo material que está siendo molido.
La atracción de la molienda autógena es que reduce los costos de operación que proviene
principalmente del rebajado consumo de acero, eliminación de la contaminación química
por el hierro desgastado, disminución en el uso de reactivos químicos. Así mismo se ha
detectado un consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en
molienda autógena, comparada con la molienda clásica.
Molienda Vertical.- El principio de trabajo

de este tipo de molinos se basa en unos rodillos
(o bien otros cuerpos moledores comparables)
que se mueven en una trayectoria circular y
girando alrededor de su eje, sobre un lecho de
material de alimentación situado sobre una
placa, pista o bandeja de molienda horizontal
giratoria.
Los cuerpos moledores presionan contra el

material a moler (Esfuerzo de molienda)
mediante su propio peso y por fuerza centrifuga,
o por muelles o por sistemas
hidráulicos o neumáticos. Todos los grandes molinos utilizan hoy en día el sistema de
presión hidroneumática, su disposición varia de unos fabricantes a otros, pero en principio
todos coinciden en utilizar como muelle el gas comprimido en un acumulador, cuyo
esfuerzo es transmitido a los pistones de presión por medio de aceite. Un conjunto de
bombas proporciona la presión necesaria. El sistema tiene la ventaja de poder regular
fácilmente las diferencias de presión.
Comparación entre Molino de Bolas y Molino Torre
Molino de Bolas Molino Torre

1. Requiere más potencia para Requiere menos potencia para una
una molienda final molienda fina.
2. Inoperante, no adecuado para Optimo para molienda superfina.
5
molienda fina.
3. Alimentación fina es más difícil No tiene problemas con partículas
de moler. finas.
4. Distribución de tamaño muy Distribución de tamaño estrecha el
amplia en el producto. producto.
5. No adecuada para la molienda Adecuada para la molienda autógena.
autógena.
6. No adecuada para molienda y Optima para molienda y lixiviación
lixiviación simultánea. simultánea.
7. Muy difícil para ser portátil Posible de ser portátil
8. Alto costo de instalación y Bajo costo de instalación, operación y
operación. mantención.
9. Gran área de instalación Área pequeña de instalación.
10. Mucha vibración Muy poca vibración
PANEL DE CONTROL ( DCS )
El panel es una sala de control de los

equipos del circuito de molienda donde se
encuentra instalado el sistema de control
DCS (sistema de control distribuido) para
controlar y monitorear las operaciones de
los molinos por medio de una pantalla de
control DCS.
Es la sala de control desde donde se monitorea todas las operaciones de la concentradora

por medio de un operador de panel quien es responsable del control de las operaciones de
los equipos, del estado de los equipos, detección de fallas de la operación, variables de
operación, alarmas, puestas en marcha y parada desde la consola del Computador (DCS).
Consta de:
 Panel de Control Concentradora.
 Sistema de Acondicionamiento de Aire.
 Sistema de Instrumentación.
5
 Monitor.
 CPU.
 Teclado, mouse y accesorios.
 Equipos de comunicación (radio y teléfono).
 DCS (sistema de control distribuido).
 Software Composer.
 Software Conductor NT.
Funciona como un centro de control de las

operaciones de manera manual o
automática, controlado por un operador
desde el panel que opera el sistema DCS .
Este equipo esta implementado por el
Software Conductor NT que es la interfase
entre el operador y la pantalla de control,
y el Software Composer que es la
herramienta de Ingenieria de programación
y configuración de la lógica de control de
operación de las
variables, señales y alarmas. La sala de control esta ubicado en el tercer nivel de la Planta
Concentradora.
CLASIFICACIÒN
Se denomina clasificación, a la separación de un conjunto de partículas de tamaños

heterogéneos en dos porciones; es decir finos y gruesos. La clasificación se realiza por
diferencias de tamaño y de gravedad especìfica, que originan diferentes velocidades de
sedimentación entre las partículas en un fluido (agua).
Las operaciones de clasificación se efectúan en diferentes tipos de aparatos, tales como los
clasificadores mecánicos (clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los hidrociclones.
Comúnmente en las plantas concentradoras se denomina al rebose del clasificador o finos

con expresión inglesa overflow (O/F) y a la descarga o gruesos como underflow (U/F).
5
CONTROL DE OPERACIÓN EN LA MOLIENDA
Los controles que se realiza en la sección de molienda son .los siguientes:
 Se controla la carga de alimentación al molino.

 Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el overflow y
underflow del hidrociclòn o clasificador.
 El número de barras y bolas que se cargan a los molinos.
 Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas trabajadas por cada
molino.
MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA
En algunos circuitos de la planta se tiene molienda primaria y secundaria; en este caso

como molienda primaria trabaja el molino de barras y como molienda secundaria el molino
de bolas. Se ilustra el siguiente circuito de molienda primaria y secundaria.
P
F
A
U
D2
D 1
5
Seguridad en la sección molienda
En estas máquinas se debe observar los siguientes cuidados:
1. Verificar que los engranajes y piñones del molino se encuentran cubiertas con las
guardas protectoras de seguridad.
2. Tomar las precauciones necesarias en el desatoro del chute, de alimentación de los
molinos de ejes, porque las escaleras o plataformas de acceso a los chutes, pueden
encontrarse en el mal estado o con el material de desatoro desparramados lo que
puede ocasionar algún accidente al operar.
3. Poner el candado de seguridad antes de hacer cualquier reparación o trabajo en los
molinos y, la llave debe guardarla el mismo operador que se encuentra trabajando
o el supervisor.
4. Cuando se alimentan ejes o cuando se tienen que entrar a los molinos de barras se
debe lavar el interior del molino para que puedan caer los ejes que se encuentran
pegados en la parte superior; si no hay ejes que han caído, arrancar el molino y
seguir lavando hasta que caigan.
5. Cortar la entrada de reactivos a los molinos al momento de hacer cualquier
arreglo o desatoro interior; los gases de los reactivos son venenosos y pueden
causar intoxicación o muerte por asfixia.
6. Verificar las barandas circundantes de los molinos para cerciorarse si tienen juego;
porque si se apoyan sobre estas pueden caerse contra el molino.
7. Observar tanto que la iluminación de la parte alta o de la parte baja de los molinos
se encuentren en buenas condiciones.
El funcionamiento de los molinos lo resumimos de la siguiente manera (por ejemplo).
Los molinos de bolas son accionados por un motor eléctrico (por ejemplo de 3000
HP ,424 amp y 240 RPM) respectivamente, a través de un sistema de embrague Airflex VC
operado por un sistema de aire comprimido que da el giro al conjunto piñón, que al hacer
contacto con la catalina del lado de descarga del molino, le comunica un giro constante de
14,6 RPM aproximadamente, lo que permite el movimiento de las bolas en el molino
(cascada y catarata). Si la velocidad de giro del molino se incrementa llegando a la
velocidad crítica (19,51 RPM), el movimiento de las bolas en catarata aumentará hasta
girar las bolas junto con el molino lo que provocará una sobrecarga y ausencia de
molienda de las bolas con el mineral (deja de moler). Los molinos están apoyados en dos
cojinetes o trumnion de 64” x 34“ (64” es el diámetro y 34” el ancho), están
5
ubicados en el lado de alimentación del molino y en el lado de descarga. Los trumnion de

alimentación y descarga son lubricados con aceite desde el sistema de lubricación del
trumnion a través de bombas de baja y alta presión. La transmisión entre la catalina y el eje
del piñón es lubricado mediante un sistema de engrase. El eje del piñón se soporta sobre
dos chumaceras que están lubricados.
La alimentación de cuerpos moledores, se hace mediante un equipo surtidor de bolas que

alimenta las bolas necesarias a los molinos mediante las fajas transportadoras hacia molinos
. El equipo de alimentación de bolas dosifica bolas de 3” y 3 ½” requeridas en los molinos
de acuerdo al consumo que se requiera (0,45 Kg por tonelada tratada aproximadamente).
El equipo de alimentación de bolas hacia los molinos consta de:

 Tolva metálica de almacenaje.
 Chute de alimentación.
 Compuerta de chute.
 Pistón hidráulico de la compuerta.
 Mangueras hidráulicas de accionamiento del pistón.
 Tolva metálica de alimentación de 1½ Tn de capacidad.
 Unidad hidraulica.
 Motor y bomba de la unidad hidráulica
Las bolas de acero de diferentes tamaños (3” y 3½”) son alimentadas en una tolva metálica
de gran capacidad por un cargador frontal luego por medio de una compuerta hidráulica
estas bolas ingresan a una tolva pequeña de 1,5 TN de capacidad de donde son descargadas
por
otra compuerta hidráulica de acuerdo a la cantidad
deseada, estas bolas caen hacia las fajas de
alimentación para transportarlas hacia los
molinos .
Durante el proceso de la molienda ocurre un

desgaste de los medios de molienda por lo cual se
tiene que agregar bolas de acero para restitución
de acuerdo al tonelaje tratado y la potencia
requerida.
GERE
Si el mineral se pone mas duro y/o más
5
abrasivo, aumenta el desgaste de las bolas y si el mineral es más suave el desgaste de las
bolas disminuye.
El alimentador de bolas se opera diariamente para alimentar las bolas junto con la carga en
la faja transportadora que alimenta a los molinos.
LA PULPA Y SU CONSTITUCIÓN
La pulpa en minería y especialmente en metalurgia viene a ser una mezcla matemática de
una porción constituida por sólidos de una granulometría casi uniforme y otra constituida
por un liquido, generalmente es el agua. Desde que es una mezcla de sólidos y agua, estos
constituyentes tienen sus propiedades o características físicas propias tales como gravedad
especifica, peso, volumen, densidad de pulpa, que generalmente son referidos en
porcentajes de peso o volumen de los constituyentes.
ALGUNOS PRINCIPIOS EN PULPAS

1. El porcentaje de sólidos está en relación directa con la densidad de la pulpa.
2. el porcentaje de sólidos en peso es mayor al porcentaje de sólidos en
volumen.
3. A igualdad de porcentaje de sólidos: las densidades de pulpa está en relación
inversa a las gravedades específicas de los sólidos.
4. A igualdad de densidad de pulpa los porcentajes de sólidos está en relación
inversa a las gravedades específicas de los sólidos.
5. La relación líquido a sólido, está en relación inversa a la densidad de pulpa.
6. A igualdad de densidad de pulpa: las relaciones líquido a sólido está en
relación directa con la gravedad específica de los sólidos.
7. A igualdad de relación líquido a sólido: las densidades de pulpa está en
relación directa con las gravedades específicas de los sólidos.
8. La relación líquido a sólido en peso es menor a la relación líquido a sólido en
volumen.
9. Las densidades de pulpa y los porcentajes de los sólidos están en relación inversa a
la relación líquido a sólido.
TRANSPORTE DE PULPA
La operación de transportar pulpas es muy familiar y común dentro de la industria minera,
que realizan con diferentes propósitos y son conocidos bajo la denominación de manipuleo
de pulpas, entre las principales citaremos:
6
1. Manipuleo de pulpas en las concentradoras, en sus secciones de lavado, molienda,

flotación, espumante, etc.
2. Manipuleo de concentrados.
3. Manipuleo de relaves o colas.
4. Manipuleo de transporte de
relaves con propósito de usarlos
en relleno hidráulico o
neumático.
Dado que las pulpas tienen características

y se comporta como GERE
un líquido, su trato muy bien podría formar una materia importante de la mecánica de
fluidos. El transporte de pulpas se efectúa, empleando diversos medios, tales como
tuberías, canaletas, mangueras, etc., de diferentes secciones y materiales de construcción,
tales como fierro, plástico, jebe, madera, cemento; en secciones circulares, cuadrados
trapezoidales, etc., igualmente la dirección del transporte puede ser variado por conjugación
de las tres principales orientaciones básicas: positiva de arriba hacia abajo, horizontal y
negativa de bajo hacia arriba.
El transporte en orientación positiva, se realiza en tuberías y canaletas aprovechando la

fuerza gravimétrica o natural, por caída libre de los constituyentes, a cuyo movimiento se
denomina escurrimiento, en cambio la orientación negativa necesita para su movimiento la
fuerza mecánica transformada en presión, realizados por la fuerza impulsadora de los
impulsores de las bombas para pulpas; en cambio las orientaciones horizontales, puede
comprender el empleo de ambos campos, en orientaciones positivas aprovechando la
fuerza gravimétrica de un tramo procedente, por espacio limitado, que depende de la
presión, en cambio, tramos horizontales en transporte negativas, automáticamente necesitan
la presión generada por una bomba.
DUREZA
Obedeciendo la escala de dureza de los minerales, las partículas sólidas en suspensión
tendrán influencias erosionantes sobre los elementos de bombeo y líneas de conducción,
puesto que, la pulpa en movimiento, produce efecto de lijado sobre las paredes en
contacto; la dureza en combinación con la forma de las partículas gobiernan este efecto
desgastador, aumenta considerablemente con velocidades exageradas, con respecto a lo
recomendado.
6
GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LOS SÓLIDOS

Es uno de los factores más importantes en el transporte de pulpas, puesto que gobierna al
grado de asentamiento de los sólidos en las canaletas o tuberías de conducción, cuya
influencia es directamente proporcional, entendiendo que los sólidos de mayor gravedad
específica tienen mayor tendencia al asentamiento.
PORCENTAJE SÓLIDOS
Se realiza para determinar el porcentaje sólido de una pulpa. La cantidad de mineral en
peso representa el porcentaje de sólidos en la pulpa.
CALCULOS EN SECCION MOLIENDA.
Los cálculos que se efectúan en ésta sección son muy variados; pero, los que deben
efectuarse por parte de los operadores y/o asistentes de las operaciones en una planta
concentradora por flotación.
En esta sección podemos encontrar:

 Alimentadores de mineral
 Molinos giratorios
 Bombas para pulpa mineral
 Clasificadores de mineral
 Dosificadores de reactivos
Alimentadores de mineral.-
Generalmente los
alimentadores de mineral hacia la
sección de molienda, son fajas
alimentadores que tienen provisto una
balanza que pesa el flujo de carga
GERE
mineral que se transporta en ella, al cual
se denomina “Weight- meter”.
6
Molinos giratorios.-
La liberación de un mineral se
inicia con el chancado y termina
con la molienda; ésta es muy
importante porque de él depende el
tonelaje y la liberación del mineral
valioso, que después debe
concentrarse (por flotación,
gravimetría, magnetismo,
lixiviación, etc.). En esta etapa se
debe liberar completamente las
partes valiosas del mineral (sulfuros
de plomo, cobre, plata, zinc, etc.
para concentrarlos por flotación)
de la ganga antes de proceder a la concentración.
6
La operación de molienda, sea primaria o secundaria (remolienda), se logra con alta

eficiencia cuando los molinos
son operados en condiciones
normales en cuanto a uniformidad del
tamaño de alimentación, dilución, y
si satisfacen además las siguientes
constantes:
 Velocidad de trabajo del

molino
 Velocidad critica del molino
 Tamaño del molino
GERE
 Carga óptima de cuerpos
moledores ( barras o bolas)
 Diseño del revestimiento del molino (forros o chaquetas)
 Potencia del motor
 Distribución de tamaños en la alimentación del mineral
 Cambios en las características del mineral
 Eficiencia de clasificación.
 Carga circulante
a) Velocidad de trabajo del molino.
La velocidad de trabajo de un molino cilíndrico tubular, generalmente se expresa en

revoluciones por minuto (rpm). Teóricamente ésta velocidad se puede calcular a partir
de la relación con la velocidad crítica de dicho molino; es decir que la velocidad de
trabajo representa el 75% respecto a la velocidad crítica calculado para un molino, por
ejemplo:
Si la velocidad crítica para un determinado molino de bolas se calculó en 34,27 rpm;

entonces la velocidad de trabajo de dicho molino será:
Vt = 0,75 ( 34,27 rpm)
Vt =
6
La velocidad de trabajo de un molino cilíndrico, también se determina de manera práctica a

partir del motor que acciona el movimiento rotatorio del molino mediante algún sistema
de transmisión de movimiento. Por ejemplo si tuviéramos un sistema tal como se detalla en
el diagrama, podemos determinar su movimiento de trabajo práctico por las siguientes
relaciones:
En el siguiente diagrama, se tiene:
C :
M :
P :
p :
V :
6
Consideraciones a tomarse en cuenta:
I .- El motor tiene, por conexión eléctrica, su propio movimiento expresado en r.p.m.
II.- Dicho motor tiene un eje de giro, en el cual está instalado una polea , de diámetro
conocido o medible, con canales o hendiduras para las correas de transmisión.
III.- Las correas de transmisión, unen la polea del motor con el volante del contraeje que
también tiene diámetro conocido o que se puede medir de manera práctica.
IV.- El volante está instalado en el mismo eje que contiene al Piñón.
V.- El piñón esta en contacto mediante sus engranajes o “dientes” al engranaje o “dientes”
de la catalina que pertenece al molino, y entre los cuales deberá transmitirse
movimiento.
Ejemplo.- Para el grafico anterior podemos representar las siguientes dimensiones y

relaciones para calcular el movimiento de giro de un molino, ( 8’ x 12’) expresado en
r.p.m.
C :
P :
V :
p :
M :
Para calcular la transmisión de movimiento, utilizamos la siguiente relación matemática:
D1 x W1 = D2 x W2
D :
W :
6
Solución:
b) Velocidad crítica del molino.-
Se denomina velocidad crítica de un molino de bolas o barras, a la velocidad de giro

determinado en rpm, que no permite que los cuerpos molturadores del interior del
molino puedan caer sea en forma de “cascada” o en forma de “catarata”, lo que
significa que los cuerpos molturadores (principalmente bolas) giren adheridos a las
chaquetas del interior del molino por efecto de la fuerza centrífuga que asimilan
cuando la rotación es demasiado rápido (velocidad crítica).
En un molino a una velocidad angular baja, los medios de molienda, se elevan a una
cierta altura, junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia abajo. Al aumentar la
velocidad de rotación a partir de una velocidad llamada crítica, las bolas bajo el efecto
de una fuerza centrífuga se adhieren a las paredes internas del molino y giran junto con
él sin realizar ningún trabajo de molienda.
Teóricamente podemos calcular por la siguiente expresión matemática:
76,8
Vc = ---------
√D
6
dónde :
Vc :
D :
Ejemplo
Calcular la velocidad crítica del molino de bolas 8’ x 12’ Solución:
Reemplazando en la relación
Vc =
Determinación de la velocidad de operación (Vo)
La velocidad de operación se determina en función de la velocidad crítica Para

molino de bolas : Vo = 70 - 85 % de la Vc
Para molino de barras : Vo = 60 - 75 % de la Vc
Para molino autògena : Vo = 75 - 95 % de la Vc
Ejemplo
Calcular la velocidad de operación del molino de bolas 8’ x 12’
Solución:
Vo =
Vo =
La velocidad de operación oscila entre La
velocidad de operación es de
c) Tamaño del molino.-
El tamaño del molino esta en relación directa con su capacidad. La manera de

mencionarlos es mediante la expresión “diámetro * longitud” del molino; por ejemplo la
expresión molino de bolas 6’ x 8’ significa que dicho molino tiene 6 pies de diámetro y 8
pies de largo.
6
d) Carga de cuerpos moledores.-
Los cuerpos moledores en el interior del molino tienen diferentes tamaños relacionados
a su diámetro, es así que dentro de un molino de bolas pueden existir bolas de 5”, 4”, 3”,
2” de diámetro, distribuidos de acuerdo a un “balance” de bolas determinado en el
momento de cargar dichas bolas al iniciar las operaciones o cuando se efectúe un
mantenimiento y supervisión de estado físico de las bolas en el molino. Las características
del material del cual están fabricadas las bolas o cuerpos moledores, son detalladas por el
proveedor o fabricante para tomarlos en cuenta en la utilización de los mismos en las
operaciones de molienda. Según estas características se puede determinar inicialmente la
distribución de bolas dentro de un molino giratorio cilíndrico horizontal, para lo cual se
detalla los siguientes ejemplos:
Ejemplo .- Con los datos prácticos, que se obtienen, tanto para las dimensiones de las
bolas como sus respectivos pesos, se puede elaborar cuadros en los que se detallan
ciertas consideraciones a tomarse en cuenta respecto a la alimentación de bolas. Así
tenemos el siguiente cuadro, que representa para un molino primario 8’ x 12’.
Cuadro
Diámetro de Peso cada Area superficial Relación Valor

Bola (pulg.) Bola (kg) cada bola (pulg2) X/Y % X/Y
4 4,32
X Y
6
Los datos del cuadro anterior respecto al diámetro de las bolas, peso de cada bola,
y el área superficial de cada bola; son determinados de manera objetiva y por relaciones
matemáticas.
Para elaborar el siguiente cuadro, se requiere obtener algunos datos

como:
- volumen interior del molino:
tomándose en cuenta los espesores de las chaquetas o forros en el

interior del molino. (espesor de chaqueta es 4.5 pulg. en el cilindro y 3,5
pulg. en las tapas)
- espaciamiento de las bolas:
es el espacio ínter corpuscular de las bolas dentro del molino. (por

ejemplo para este caso consideran 22 %)
- volumen que ocuparan las bolas dentro del molino:
generalmente se considera 45% del volumen total interior del molino.
- Peso total de las bolas.
Se calcula este valor teniendo en cuenta la densidad de los cuerpos

moledores.
Con las aseveraciones mencionadas, se puede establecer la siguiente relación matemática:
Vnb = 0,78(Vb)
Vb = 0,45 (Vim)
Vnb :
Vb :
7
Vim :
Vnb = 0,351 (Vim)
Vim = π*r2*h
Vim =
Vim =
Vnb =
Vnb =
determinando el peso total de las bolas:
Ptb = d * Vnb
Ptb : peso total de las bolas
d : densidad de las bolas
Entonces se tiene:
Ptb =
Ptb =
7
Cuad
Diam. Relación Ptb (kg) Ppb (kg) Peso cada Cantidad

Bola %X/Y bola (kg) de bolas
4” 4,320
3”
2”
1”
Para el siguiente cuadro, se requiere como información el desgaste que sufren las bolas
cuando estén trabajando, éste valor es proporcionado por el fabricante de bolas ( para este
caso = 0,65 Kg./TM de mineral)
Ejemplo .- la planta concentradora tiene una capacidad de tratamiento diario de 1200 Tm /

dia; entonces se tiene:
Desgaste total diario = (Factor de desgaste) (capacidad de
planta) Desgaste =
Desgaste =
7
Cuad
Diám. Relación Desgaste Desgaste Peso cada Cantid. de

Bola %X/Y total (kg/día) parcial bola (kg) bolas a
(kg/día) añadirse
4” 4,320
3”
2”
1”
e) Diseño del revestimiento del molino.-
El revestimiento en el interior del casco del molino cilíndrico. Este revestimiento toma el
nombre de chaquetas, forros, o blindajes; los cuales sirven de protección del casco del
molino que resiste el impacto de las bolas, así como de la carga; y pueden tener diferentes
diseños y formas, según el fabricante. Estos forros están sujetados al casco interiormente
por pernos adecuados.
Los salientes de los forros, llamados “lifters” o levantadores , sirven para levantar la carga
de medios de molienda dándole su movimiento relativo al casco. El resbalamiento de los
medios sobre el casco, le quita potencia al molino y produce desgaste de forros y bolas.
f) Potencia del motor.-
Es fundamental que la potencia del motor sea lo suficientemente alta, que

garantice la operación en los molinos.
g) Distribución de tamaños en la alimentación del mineral.-
7
Es conveniente que la granulometría del mineral que se alimenta a los molinos, tenga
uniformidad y constancia, para obtener la pulpa proveniente de dicho molino con
características constantes.
Esta granulometría es controlada por una zaranda de clasificación, la cual deberá

estar óptimamente operando para garantizar una distribución uniforme, para lo cual se
controla periódicamente la eficiencia de dicha zaranda(s).
Eficiencia de clasificación.-
La eficiencia de clasificación se determina mediante un análisis de mallas para los

sólidos que contiene la pulpa en la descarga del molino. Esta eficiencia se determina
mediante relaciones matemáticas aplicadas a esta operación. Esta eficiencia de clasificación
está estrechamente ligado al P80 que se quiere alimentar a la sección flotación.
Para calcular la eficiencia de clasificación se aplica la siguiente formula:
E = (10000) (O / F) [ (o – f) / f(100 – f)]
E :
O :
F :
o :
f :
Ejemplo .- Se requiere calcular la eficiencia de un clasificador hidrociclón, que esta en

circuito cerrado con un molino. El tonelaje de mineral proveniente de la tolva de finos se
determinó en 50 TM/hr; y el factor de carga circulante se calculó en 2,45. El análisis de
mallas efectuado en el circuito es el siguiente:
7
Cuadro
Nº Alimentación Overflow
malla
kg % P. % Ac. kg % P. % Ac.
(+) (-) (+) (-)
35
65
100
200
-200
Ver el siguiente diagrama:
El tonelaje que ingresa al molino en operación normal esta determinado por F
O = Factor CC * TM mineral fresco
7
O =
F = A + O
F =
F =
Aplicando la formula de eficiencia, ( es preferible realizarlo para cada malla que

participa en el análisis granulométrico, para luego promediar dichos valores)
E35 =
E35 =
E65 =
E65 =
E100 =
E100 =
E200 =
E200 =
La eficiencia calculada global para el clasificador hidrociclon con las mallas ensayadas,
será el promedio de dichas eficiencias; entonces se tendrá:
E =
7
i) Carga circulante.-
La determinación de la carga circulante en la sección molienda indica la cantidad de

mineral (tonelaje), que está recirculando de la clasificación hacia el molino, y requiere para
su cálculo de algunas variables como:
Alimentación hacia el molino.-
Es decir, el mineral alimentado al molino,( F ), proveniente de la tolva de finos, así también

el mineral que pudiera provenir del clasificador para su remolienda, de igual manera se
debe tener presente
la alimentación de agua para que se forme
la pulpa dentro del molino.
Densidad de pulpa.-
La determinación de las densidades de

pulpa, principalmente para esta sección, se
realizan en:
GERE
Dd : densidad de pulpa en la
descarga del molino.
Do : densidad “over” del clasificador hidrociclón
Du : densidad “under” del clasificador hidrociclón.
Grado de dilución.-
Este valor, se refiere a la relación porcentual de agua respecto al porcentaje de

sólidos contenidos en la pulpa.
Gravedad específica del mineral.-
Este valor se determina para el mineral que entra a la Planta

concentradora, relaciona peso de mineral con su respectivo volumen.
Estas variables sirven para poder calcular la carga circulante en la sección molienda, para
lo cual se usa la siguiente formula matemática que determinará el factor de carga
circulante:
7
CC= ( ºDo -ºDd ) / ( ºDd -ºDu )
Ejemplo .- El siguiente cuadro nos presenta las variables medidas y calculadas para
determinar el factor de carga circulante:
Cuadro
Densidad
(gr / lt) % P % a ºD
Descarga de molino 1560 ºDd
Over del clasificador 1250 ºDo
Under del clasificador 1920 ºDu
Dentro del cuadro tenemos:
%P :
%a :
ºD :
ºDd :
ºDo :
ºDu :
Además como dato de Gravedad específica para el mineral (sólido) se tiene el valor
2,6 gr/cc
El factor de carga circulante se calcula con la ecuación de Dilución de pulpas:
CC =
CC =
7
Diagrama de flujo para Carga Circulante
Los valores para el porcentaje de sólidos se puede tomar del densímetro, de manera
directa o bien se puede utilizar la siguiente formula
matemática:
% S = [(Dp – 1) / (Gs – 1)] [ Gs / Dp] x 100
7
Bombas para pulpa de mineral.-
El término pulpa en minería, especialmente en

metalurgia, viene a ser una mezcla en
determinadas porciones de contenido sólido de
una granulometría casi uniforme, y otra
constituida por un líquido que generalmente es el
agua. Desde el momento en que se mezclan los
minerales, previamente molidos, y el agua; cada
constituyente tiene sus
propiedades o características físicas propias, tales como gravedad específica, peso,
volumen, densidad de pulpa, que generalmente son referidos en porcentajes de peso o
volumen de los constituyentes.
8
CAPITULO VIII
CLASIFICACIÓN DE MINERALES EN SECCIÓN MOLIENDA
Dentro del circuito de molienda es indispensable disponer de un clasificador de partículas

de mineral que permita recircular las partículas que se consideren demasiado grandes para
los parámetros diseñados en la operación de molienda. Los clasificadores que se utilizan,
generalmente, en la industria minera son:
 De rastrillos
 De espirales
 Hidrociclones
De los mencionados, actualmente tienen gran preferencia los hidrociclones, debido a su

tamaño, capacidad, instalación, y principalmente al costo económico comparado con los
mecánicos.
HIDROCICLONES
Los hidrociclones son muy importantes en las separación de
partículas especialmente en la industria minera.
El hidrociclón es un separador de arena y de partículas

inorgánicos de acción centrífuga. La estructura particular del
hidrociclón crea un remolino en la entrada del agua que
permite la separación de las partículas más pesadas por
efectos de la fuerza centrífuga.
La separación se obtiene continuamente con la presión

de trabajo siempre constante y sin partes en movimiento. Las partículas sólidas separadas
del agua se depositan en un recipiente especial de recogida dotado de una cómoda apertura
para que se pueda vaciar fácilmente.
8
La eficiencia de clasificación de estos equipos se fundamentan en la distribución de

tamaños de partícula, llamado análisis granulométrico. El cálculo de la eficiencia se
determinó anteriormente.
TIPOS DE DESCARGA DE CICLONES
Los tipos de descarga que se dan en los hidrociclones son:
NORMAL, cuando la presión y el flujo son estables, y están en los parámetros adecuados.
SOGA, cuando hay un exceso de presión y consecuentemente un exceso de flujo. Puede

haber un exceso de agua o una densidad de entrada alta, esto provoca una alta carga
circulante. Un incremento de la carga circulante puede ser porque el material está
demasiado duro, hay presencia de gran cantidad de gruesos en la pulpa del underflow de
ciclones y será necesario remoler.
ABIERTO, cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo, que puede estar
ocasionado por falla en la bomba.
8
CAPITULO IX
AGLOMERACIÓN.-
En la lixiviación en pilas a diferencia de otros tipos de lixiviación, el mineral a lixiviar

tiene una ley relativamente alta y, por lo tanto, económicamente paga por un tratamiento
más complejo a través de una planta de chancado al menos de tipo secundario y
usualmente, terciario. Cuando se usa una granulometría más fina, entonces se hace
necesario aglomerar los finos para restituir la permeabilidad al lecho de mineral que se va a
lixiviar. Adicionalmente al agua, cuando se lixivian minerales de cobre, se aprovecha de
agregar ácido concentrado, para efectuar el curado ácido.
Esta secuencia combinada de operaciones, en que la lixiviación en pilas, se realiza sobre

un mineral finamente chancado, aglomerado con agua y curado con ácido concentrado, se
conoce como Proceso de Lixiviación TL y su uso se ha generalizado para el tratamiento de
minerales de cobre ya sean oxidados o sulfurados. A continuación se hace una descripción
detallada de las operaciones de aglomeración y curado en el proceso de lixiviación.
Importancia de las especies de la ganga en la lixiviación
Existen una variedad de otras reacciones posibles que pueden ocurrir, y de hecho ocurren
en cada momento, entre las soluciones lixiviantes y la ganga que hospeda y recubre el
yacimiento, antes de que esta pueda ser alcanzada por las condiciones lixiviantes impuestas
desde el exterior.
Efecto de la ganga en el grado de penetración de las partículas
Existe una influencia de la ganga a nivel microscópico, correspondiente a la penetración al

interior de los poros de una partícula individual. De esta manera, es habitual observar un
frente de reacción hacia el interior de una partícula.
En efecto, si se tiene por ejemplo, una lixiviación que requiere ácido solo, o bien, ácido y
férrico, puede ocurrir que la partícula se vea completamente atacada en términos de las
especies que contienen fierro y éste se haya disuelto enteramente,
8
incluso hasta el interior de ella. Sin embargo, en estos casos es frecuente observar que el
cobre se ha lixiviado sólo hasta cierto límite, donde se ve un contorno, en forma de anillo,
hasta el cual se limita la reacción, y más allá de él, hacia el interior de la partícula, el cobre
permanece intacto.
Por esta razón, finalmente se ha concluido en la conveniencia generalizada de realizar

ambas operaciones en una misma unidad mezcladora, consistente en un tambor rotatorio
dentro del cual se adiciona tanto el agua para la aglomeración, como el ácido concentrado
para el acondicionamiento uniforme del lecho del mineral.
Aglomeración
El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material mineralizado par la

lixiviación, de manera de asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la solución.
Un factor crítico a veces no suficientemente investigado y que en muchos casos ha
conducido a fallas o al cierre de las plantas en operación, es la permeabilidad.
La permeabilidad es dependiente de las características físicas del material en cuanto a

proporción de poros, la que depende a su vez, de la proporción entre lamas
(granulometrías inferiores a 5-10 micrones) finos (granulometrías inferiores a 100-150
micrones) y gruesos, y del método de formación de las pilas o depósitos.
Con proporciones del 10-20% de estos materiales finos, pueden existir problemas de
permeabilidad y si no se asegura la permeabilidad en los lechos de lixiviación, no hay
percolación, ni contactos, disolución ni extracción de valores, debido a que los finos
segregan y forman áreas ciegas que disminuyen la percolación, se favorece la compactación
en la formación de las pilas y puede ocurrir que estas partículas se vayan al fondo de la pila
impidiendo el flujo uniforme de la solución enriquecida.
De esta forma, los efectos de una proporción inadecuada de finos pueden influir en
aumentar innecesariamente el tiempo de lixiviación y con ello aumentar el consumo de
reactivos, provocar una menor extracción de soluciones mineralizadas y hasta hacer que un
proyecto sea inviable.
8
Para solucionar estos inconvenientes y asegurar un buen proceso de lixiviación es

recomendable la eliminación de finos. Para ello se puede proceder de la siguiente manera:
 Realizar un análisis granulométrico y químico del metal valioso por fracciones, y

realizar cortes teóricos a diferentes tamaños. Un rechazo del 40-50 % en peso del
material, con sólo una pérdida de 5-10% en metal (dependiendo de su valor),
podría ser económicamente viable, aunque no es normal. Por ejemplo, si en un
yacimiento el oro y la plata están bastante distribuidos en todas las fracciones, se
pierde valor con cualquier corte y rechazos de peso aceptables.
 Realizar la separación de tamaños finos y gruesos, efectuándose la lixiviación

estática sólo en estos últimos, normalmente con leyes más bajas y la lixiviación
dinámica con los finos, normalmente enriquecidos. Existen casos en que por este
sistema se ha logrado una mayor y más rápida recuperación que por una íntegra
lixiviación estática.
 Realizar una aglomeración, que es el procedimiento más empleado en la actualidad.

En términos generales, la aglomeración consiste en un procedimiento que permite la
unión de varias partículas finas a otras de mayor tamaño.
En el caso de la aglomeración de minerales de oro, plata y cobre, son varios mecanismos

los que intervienen; pero los más importantes son las uniones líquidas y sólidas debidas al
crecimiento de ligantes inorgánicos y orgánicos tales como la cal, el cemento, carbonatos,
sulfatos, residuos de petróleo, dextrina, almidón, pulpas de papel, etc.
Tipos de aglomeración
Aglomeración por humedad
Este es el proceso más simple de aglomeración y consiste en humedecer el material con

líquido, hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial suficiente,
para que al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los gruesos. Esta
aglomeración suele ser muy débil y sólo se emplea en casos fáciles, con bajo contenido de
finos.
8
El procedimiento más sencillo de lograr la aglomeración por humedad es el riego, el que

puede efectuarse de la siguiente manera:
 Sobre las transferencias de las cintas que transportan el mineral a la pila, con la
dificultad de mojar la correa.
 Al caer el material de la cinta en la formación de la pila. Adaptando el riego a los

tamaños más gruesos (mayor desviación en la caída) la aglomeración puede ser más
selectiva.
 Sobre la superficie de la pila, conforme vayan formándose los lechos o capas de

mineral.
La práctica y la experiencia definirán la humedad óptima y el sistema de riego más

apropiado.
A veces, cuando el proceso en sí, se necesita de un medio alcalino (lixiviación de oro y

plata por cianuración) se puede emplear como aglomerante la cal en solución.
Aglomeración por adherentes
Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas finas a las
gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en la operación de
lixiviación. determinando experimentalmente tres parámetros principales del proceso:
 El tipo y cantidad de aglomerante añadido a la alimentación seca.
 La humedad necesaria en la mezcla mineral / aglomerante.
 El período de curado para favorecer los puentes de silicato cálcico.
Teóricamente, la aglomeración con aglutinantes es un proceso no bien definido. Parece ser

que es similar a la floculación, es decir, se forma una especie de coagulación por unión de
las partículas arcillosas coloidales con los agentes y electrolitos en solución. Se forman así
aglomerados porosos muy estables y resistentes a la manipulación y condiciones de
lixiviación.
8
Características y factores de la aglomeración
Para que el proceso de aglomeración sea efectivo, es necesario disponer de una serie de
dispositivos y equipos, algunos de los cuales pueden formar parte de la propia planta. Es el
caso de una trituración con una serie de cintas transportadoras, para descarga del producto
triturado, en donde puede aplicarse la aglomeración en las transferencias son equipos
adicionales.
Para que se realice una buena aglomeración, especialmente en los minerales de cobre, se
deben considerar ciertas características del material mineralizado, entre las que se tiene el
tamaño y geometría de las partículas, granulometría, características geológicas, ley de
cobre en el yacimiento, condiciones ambientales, evaporación del agua, humedad del
curado, tiempo de curado, entre otras.
En términos generales, para una buena aglomeración es recomendable que:
 La adición del o los aglomerantes se realice sobre el mineral relativamente seco.
 Por ejemplo, realizarla en la trituración o chancado si está incluida en el esquema de

tratamiento.
 La mezcla entre mineral y aglomerantes sea lo más íntima posible.
 Adicionar la cantidad de líquido o de solución que sea necesaria para alcanzar la

humedad óptima de aglomeración.
 Se considere un cierto tiempo de reposo o curado, antes de proceder a la lixiviación.

A mayor cantidad de finos, se necesitarán más aglomerantes y más tiempo de
curado. Como mínimo debe existir un período de reposo de unas 24 horas.
La aglomeración se puede efectuar tanto en medio ácido como en medio alcalino (básico),
con las particularidades que se describen a continuación:
Medio ácido
Este medio es típico de la lixiviación de minerales de cobre y uranio, el mismo lixiviante

ácido se puede emplear como aglomerante, generalmente en forma de ácido sulfúrico
concentrado. Se ha propuesto también el empleo de aglomerantes
8
ácidos sólidos, como los sulfatos (yeso), pero no es normal, aparte de los efectos
perniciosos de las posibles incrustaciones por precipitación posterior en pilas y tuberías.
Medio alcalino
El caso más típico es la aglomeración de minerales de oro y plata. En este caso los
aglomerantes son normalmente cemento y cal. El cianuro en forma líquida y a alta
concentración, se emplea más bien como agente de humedecimiento durante la
aglomeración.
Equipos aglomeradores
Aún cuando hay operaciones que agregan el agua y el ácido directamente sobre el mineral
en una correa, esta práctica no resuelve el problema de lograr una buena mezcla y
efectivamente aglomerar en forma homogénea las partículas más finas en torno a las más
gruesas. En efecto, esto se puede lograr en forma muy eficiente si se establece una rotación
de las partículas húmedas en tomo a si mismas, lo que permite a las fuerzas cohesivas de
tensión superficial, correspondientes a los estados de cohesión, por puentes líquidos
denominados pendular y funicular, mantener a las partículas unidas entre si, facilitando su
transporte y apilamiento.
Una vez formada la pila de lixiviación, se observa que el lecho conserva la mayor parte de
estas virtudes de alta permeabilidad, líquida y gaseosa correspondientes al producto poroso
originalmente formado durante la aglomeración.
El mejor equipo para lograr estos d efectos, de mezcla y de aglomeración, es el tambor

aglomerador. Éste consiste en un cilindro metálico revestido interiormente con neopreno o
goma antiácida provisto de levantadores para lograr una más efectiva acción de rodado de
la carga, e incluyendo en el centro las tuberías perforadas para el suministro del agua,
siempre agregada primero, para humedecer el mineral, y luego, algo más al interior del
tambor, para el suministro del ácido con concentrado.
Una variante frecuente consiste en reemplazar el agua, y parte del ácido, usando soluciones
pobres del proceso: refino de la plantado extracción por solventes y/o la sangría de
electrolito de la electrodepositación. En estos casos debe cuidarse de evitar que restos de
orgánico atrapado por arrastre en el SX, ingresen al tambor, pues suele degradarse con el
ácido concentrado y termina por contaminar todo el circuito de SX.
8
Para evitar este efecto indeseable previamente a su ingreso al tambor, las soluciones pobres
deben pasarse por una columna de carbón activado.
Aglomeración de minerales de oro
Para el tratamiento de los minerales de oro también se usan pilas de lixiviación, con
similares métodos de aglomeración, carguío, impermeabilización del sustrato receptor y
regadío. En estos casos también se realiza un acondicionamiento y aglomeración previa,
utilizando, eso si, agua con cal y frecuentemente cemento. De esta manera, se acondiciona
el lecho en pH alcalino y se proporciona una excelente permeabilidad, incluso para el
tratamiento en pilas de granulometrías muy finas como son los relaves de flotación.
Después de fraguar la cal y el cemento, se termina de proporcionar una excelente rigidez a
los aglomerados, ya que los puentes líquidos son eventualmente reemplazados por puentes
sólidos formados con el cemento, que permite incluso el tránsito sobre ellos con equipos
livianos. El resto de los sistemas, tanto de riego como de recolección de soluciones, son
similares al caso de la lixiviación con ácido.
8
CÀLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN DE CHANCADO
Ejemplo 1 :
Calcular la capacidad de la tolva de la de la 6,0 m
fig. adjunta, si la densidad apa - rente del
mineral es 2,9 y humedad 5%. Considerar 4,0 m 1,5 m
que la proporción de espacios libres es de
30% del volumen total de la tolva.
5,0 m
Ejemplo 2
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La densidad
aparente del mineral es de 2,7 y el porcentaje de humedad es
6%.Considerar 10% de espacios libres
9
Ejemplo 3:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10” x 24”, la abertura de descarga es
de 3/4”, el recorrido de la mandíbula móvil 1/2”, la velocidad de la mandíbula es de 300
rpm y el peso específico del mineral es de 2,8.
Ejemplo 4:
Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4”x36” o simplemente de 3', si el set
de descarga es de 1/2”.
9
Cálculo de la Razón de Reducción y la Razón Límite de Reducción
La Razón de Reducción (R) de una chancadora cualquiera, se determina comparando el

tamaño del mineral alimentado con el del triturado. Si el tamaño del mineral alimentado es
de 12”(tamaño máximo) y el del mineral triturado es de 2,5 “ (dimensión del set de
descarga), la Razón de Reducción se calcula de la siguiente manera :
R =Tamaño de mineral alimentado/ tamaño de mineral triturado
R=
La Razón Límite de Reducción es el 85% de la Razón de Reducción, por lo tanto :
RL =
Ejemplo 5:
Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una longitud de 59 m, ancho de
75 cm y tiempo que da una revolución es de 55 segundos. El peso promedio corte de faja
del mineral es 4,56 Kg / ft , con un porcentaje de humedad de 5 %
9
Ejemplo 6
Calcular la eficiencia de una zaranda, cuya malla tiene una abertura de 3/4”. El análisis
granulométrico de la alimentación, tamizado y rechazo arroja los siguientes resultados:
MALLA ALIMENTACIÓN (F) RECHAZO (R) TAMIZADO (T)

Pulg. Kg. %P % Ac(-) Kg. %P % Ac(-) Kg. %P % Ac(-)
+ 1” 5,20 5,10 -.-
+3/4 “ 5,16 3,13 -.-
+1/2” 4,56 3,60 2,11
+3/8” 6,12 1,30 3,82
+4 2,04 0,43 5,12
Total 31,80 13,56 18,24
De la fila correspondiente a la malla 3/4”, ya que es la abertura de la malla del cedazo,

extraemos los siguientes valores; que corresponden a los % Ac(-) en cada caso:
9
ANEXOS
1.- PRINCIPALES EQUIVALENCIAS.-
Las equivalencias que más se utilizan dentro de la industria minera,

para realizar las respectivas operaciones de conversión, están
descritas en las siguientes unidades de medidas:
Unidades de Longitud
1 metro = 100 centímetros

1 pulgada = 2,54 centímetros.
1 pie = 12 pulgadas
Unidades de Peso
1 tonelada métrica = 1000 kilógramos

1 kilógramo = 1000 gramos
1 kilógramo = 2,2 libras
1 libra = 453,68 gramos
1 libra = 16 onzas
1 onza = 28,34953 gramos
1 onza troy = 31,1035 gramos
1 tonelada corta = 2000 libras
1 tonelada larga = 2240 libras
1 tonelada métrica = 2204,6 libras
1 tonelada métrica = 1,10231 toneladas cortas
Unidades de volumen
1 metro cúbico = 1000 decímetros cúbicos

1 decímetro cúbico = 1000 centímetros cúbicos
1 galón (USA) = 3,785 litros
1 litro = 1 decímetro cúbico
También son de uso muy frecuente los prefijos que indican multiplicidad, como
también submúltiplos, tal como se puede observar en la siguiente relación:
9
Mega = 1000000
Kilo = 1000
Hecto(a) = 100
Deca = 10
deci = 0,1
centi = 0,01
mili = 0,001
micro(a) = 0,000001
2. Formulas matemáticas anexas para sección molienda.
P = W - w S = w/V P = [ ( W – 1000) / W K ] 100
V = 1000 - p K = ( S-1 ) / S ºD = ( 100 - P ) / P
El significado de la simbología del cuadro de formulas matemáticas anexas es :
W : densidad de pulpa (gr / lt )

w : peso de sólidos secos, ( gr. ) p
: peso de agua ( gr.)
V : volumen de agua desalojada ( cc )
S : gravedad específica del mineral ( gr / cc )
P : porcentaje de sólidos ( % )
a : porcentaje de agua ( % ) K
: constante de los sólidos ºD
: grado de disolución.
3.- DETERMINACIÓN DE AREAS Y VOLÚMENES.-
Dentro de las operaciones en una planta concentradora, se deberán de efectuar ciertos

cálculos referentes a capacidades de almacenamiento, sección de algunos ductos, etc.
Razón por la cual los cálculos referentes a áreas y volúmenes es de importancia para el
operador; pero solamente se tomarán en cuenta los casos típicos relacionadas al trabajo de
concentración de minerales por flotación.
9
Cuadro Áreas.-
Figura Nombre Perímetro Área
Triángulo P= a+b+c A = (b*h) / 2
Cuadrado P = 4a A = a2
Rectángulo P = 2(a + b) A = a*b
Rombo P = 4a A = (D*d) / 2
a c Trapecio P = a+b+c+d A = [(b + d)/2]*h
Polígono P= nL A = (P*a) / 2
regular
Círculo
P = π*D A = ( π*D2) / 4
9
Cuadro Volúmenes.
Tetraedro A = 1,7321 a2 V = 0,1178 a3
Exaedro A = 6 a2 V = a3
Cilindro recto AL = 2 π r h V = π r2 h
At = AL + π r2
Esfera A = 4 π r2 V = (4 π r3) / 3
Tronco de cono A = π(r21 +r22) + V= 1/3 πh (r21 +

circular r22 + r1 r2)
πg(r1 + r2)

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PREPARACION

PROGRAMA DE CAPACITACION CONTINUA

El procesamiento de minerales cumple un rol preponderante en la recuperación de especies

El control de las operaciones metalúrgicas que comprenden el Procesamiento de los

Una planta concentradora es el ambiente laboral en la cual los trabajadores se encuentran

PREPARACIÒN MECANICA DE MINERALES

El uso de los metales en la sociedad moderna es de enorme importancia. La mayor parte de

Estos metales casi siempre están ligados a

El material que se obtiene de la

La existencia de una gran variedad de minerales en el globo terráqueo, ha desarrollado

Un yacimiento puede ser descrito

Esta mezcla de sustancias minerales valiosas GERE

productos de alto contenido de elementos valiosos, que serán procesados en fundiciones y

Los factores que determinan la conveniencia de explotar y procesar un depósito

 Ubicación y tamaño del depósito.

Son escazas las minas que obtienen un

Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de separación y

Las operaciones y procesos de preparación y concentración de minerales pueden ser

1.- Preparación del mineral

1.- PREPARACIÓN DEL MINERAL.- Consiste en operaciones de reducción de tamaño

2.- CONCENTRACIÓN.- Es la separación de los minerales valiosos de los estériles, para

especialmente en la concentración de minerales de oro, estaño, tungsteno, plata,

3.- DESAGUADO.- Constituye un

4.-OPERACIONES COADYUVANTES.- Se denomina así a las operaciones de

La industria minera en general, necesita un

El geólogo.- Realiza las exploraciones,

El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.

DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA.

Búsqueda / Exploración de Yacimiento

Organización y Desarrollo del Yacimiento

Explotación Minera y Transporte del Mineral

Preparación y Concentración de Minerales

Metalurgia Extractiva / Transformación Química Comercialización

CARACTERÍSTICAS DE LOS MINERALES.

a) Color y Lustre.- El empleo de estas propiedades es constante y su

 Los grados de intensidad de lustre se clasifican como sigue:

1. esplendente: refleja con brillantez y da imágenes bien definidas como la

2. resplandeciente. Que produce una imagen por reflexión, pero no bien

3. centellante. Que tiene una reflexión general de la superficie, pero sin

4. destellante. Que tiene una reflexión imperfecta y aparentemente de

5. mate cuando carece de lustre

Variedades de color.- La variedad de

1. rojo cobre: cobre nativo.

b) Fragilidad y tenacidad.- Fragilidad es

son factores dependientes de la estructura cristalina o ausencia de ella.

c) Dureza.- Esta propiedad de los minerales y en general de todos los cuerpos es

Dureza Mineral Sensibilidad

3 Fácilmente con navaja

4 Fácilmente con navaja

5 Difícilmente con navaja

6 Difícilmente con navaja

7 Difícilmente con navaja

8 No los raya la navaja

d) Estructura.- Es la forma en la cual los minerales se fracturan y pueden ser

e) Peso específico.- En el beneficio de minerales, esta propiedad está

f) Electro-conductividad.- Esta propiedad se manifiesta por su conductividad

g) Magnetismo.- Propiedad natural de algunos minerales tales como la

Los minerales que son atraídos ligeramente por un imán se llaman

h) Cambio por choque térmico.- Esta propiedad se presenta al someterse el

 Decrepitación: ésta propiedad se manifiesta al someter un mineral a

inflarse, las partículas flotan en el agua haciendo su separación

i) Fluorescencia.- Esta propiedad de algunos minerales es importante, ya que