UNIVERSIDAD DE LA SERENA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL EN MINAS

PROYECTO PLANTA 2018

Primer avance: Grupo 2

Integrantes:
Darío Bustos
Mirna Cofré
Makarena Milla
Bastian Plaza
Profesor:
Mario Gaete
Fecha:
16/04/2018
Contenido
1.- Introducción........................................................................................................ 2
2.- Desarrollo ........................................................................................................... 4
2.1.- Variables y restricciones iniciales ................................................................ 4
2.2.- Litología y ubicación de la planta ................................................................. 4
2.3.- Cálculo y dimensiones de stock-pile y tolvas de almacenamiento .............. 5
2.3.1.- Stock Pile .............................................................................................. 5
2.3.2.- Tolva de gruesos................................................................................... 9
2.3.3.- Silos de finos ....................................................................................... 11

1.- Introducción
En el presente informe se entrega el procedimiento y cálculos para el desarrollo de
una planta de procesamiento de cobre y cobalto por medio de flotación y flotación
inversa respectivamente.
Para esto, es necesario conocer algunos parámetros base para todo proyecto
minero, tanto subterráneo como cielo abierto. Dentro de los más importantes
encontramos el tipo de mena y ganga (con sus respectivas características físicas y
químicas) que son variables fundamentales en el diseño de una planta de
tratamiento de minerales, ya que influye en el diseño de equipos, tipo de proceso
metalúrgico, costos de transporte, etc.
Las características más importantes de esta variable son:
- La especie mineralógica, que define el proceso metalúrgico. En nuestro caso
nuestra mena posee Cobre insoluble y Cobalto, por lo que el proceso de
obtención de estos minerales debe ser por medio de la flotación.
- La densidad y el peso específico, que influye principalmente en el diseño del
sistema de carguío y transporte y tipo de proceso metalúrgico. Por ejemplo,
una mayor densidad requerirá de equipos de transportes más potentes,
además en el caso de minerales sulfurados de cobre, el proceso de flotación
se verá afectado negativamente.
- La dureza provoca dificultad en la disminución de tamaño, aumentando el
tiempo de residencia (reducción) en los chancadores y generando mayores
costos de energía. Además, se necesitan mandíbulas de mayor dureza en los
chancadores aumentando los costos de estos equipos.
- La abrasividad afecta directamente a los equipos de conminución y transporte,
produciendo un mayor desgaste en ellos. La abrasividad generará mayores
costos en mantención de chancadores, molinos, tolvas, etc.
 - La granulometría hace referencia al tamaño de las partículas, ya que en el
proceso metalúrgico es necesario trabajar con una granulometría adecuada,
fijada dentro de un rango. Específicamente la granulometría afecta en tres
aspectos, el primero es la granulometría que sale de la mina (perforación y
tronadura), la cual determinara las dimensiones y cantidad de chancadores a
utilizar en la planta. El segundo aspecto está relacionado con el
dimensionamiento de las correas transportadoras, provenientes del stock pile.
El último aspecto tiene que ver con la selección del método de flotación ya que
una granulometría muy alta dificultara este proceso impidiendo que las
partículas floten.
- El esponjamiento está relacionado con el número de equipos y el tiempo a
utilizar.
- La presencia agentes perjudiciales dificultan el proceso de liberación de la
especie útil, por ejemplo, el cuarzo le da mayor abrasividad, las arcillas que
aumentan la cantidad de polvo en el chancado e impermeabilizan las celdas, si
hay humedad puede generar barro el cual tapa los harneros y debido a su
granulometría puede generar problemas de finos.
- Al tener una buena Ley (dentro de los rangos económicamente viables) permite
hacer mejores inversiones en la planta de procesamiento, equipos,
capacitación de los trabajadores, etc. Mientras que una baja ley implica una
constante optimización de todos los procesos mineros. En nuestro caso,
nuestra mena posee una ley de Cobre insoluble de 1,1% y una ley de Cobalto
de 0,6%.
- La humedad aumenta el peso del mineral a trabajar afectando las operaciones
de transporte, chancado, molienda, disminuyendo sus capacidades.
- Las características mecánicas de la mena afectan a los equipos de
conminución, ya que éstos utilizan los esfuerzos de tracción, compresión y
cizalle para llegar a la granulometría adecuada. por lo tanto, la resistencia que
tenga la roca a estos esfuerzos influirá en la facilidad de reducción de tamaño.
- La porosidad y permeabilidad están relacionadas con el grado de humedad del
mineral, ya que entre más permeable sea, mayor contenido de agua puede
contener dentro de él haciéndolo más pesado y ocurriendo lo que se dijo
anteriormente en el concepto de humedad.
Con los parámetros anteriores definidos y analizados, construiremos una planta de
procesamiento para mineral de Cobre y Cobalto de manera óptima como se muestra
a continuación.
2.- Desarrollo
2.1.- Variables y restricciones iniciales
 Dureza de la mena: 4,5 Mohs
 Densidad de la roca in-situ: 4,8 g/cm3
 Esponjamiento: 30%
 Tonelaje diario: 85.000 ton/día
 Densidad de la mena: 3,36 g/cm3
 Tiempo de ciclo: or determinar
 Granulometría: Por determinar


2.2.- Litología y ubicación de la planta

 Minerales presentes en la mena:
Calcopirita: CuFeS2
Linneita: Co3S4
Provenientes de yacimientos en forma de vetas hidrotermales.
 Ubicación geográfica de la planta: Sector mina La Cobaltera
Latitud: 28°43'38.39"S
Longitud: 71°14'3.64"O

Figura 1.- Vista satelital de planta La Makita.

2.3.- Cálculo y dimensiones de depósitos de almacenamiento; Stock-pile y tolvas de
almacenamiento

2.3.1.- Stock Pile

EL diseño de éste depósito de mineral permite contar con suministros disponibles

para la operación pasando a ser parte fundamental al momento diseñar y
programar actividades una planta, esto nos permitirá definir y mantener unja
buena gestión en el almacenamiento de suministros de stock, con el fin de que
cuando el proceso requiera alguno de ellos siempre esté disponible

Es importante destacar que ésta operación de almacenaje consiste en una

retención temporal y sus finalidades u objetivos son:
- Proporcionar regulación para lograr un flujo constante y uniforme de
material
- Reaccionar con seguridad frente a variaciones entre diversas fases de
operación
- Permitir la independencia entre la operación de la planta y de la mina
- Aumentar la eficiencia de la planta entre un 10 al 25 %.
A continuación se detallara el cálculo de Stock pile para material grueso y de gran
tonelaje donde para el dimensionamiento se tomaran en cuenta los siguientes
parámetros:
Capacidad diaria 85000 Ton/
Densidad de la roca 3,36
Esponjamiento 30%
Angulo de escurrimiento 37º
Tiempo de almacenamiento 24 Hrs.

Cabe destacar, que se considerará la forma de un cono para la realización de los

cálculos de la altura, radio y área.

𝑡𝑜𝑛
85000 ( ) ∗ 1 (𝑑í𝑎𝑠)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑑í𝑎𝑠 ∗ 1.2 = 30357(𝑚3)
𝑡𝑜𝑛
3,36 ( 𝑚3 )

Á𝑟𝑒𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝜋

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑜 =
3
ℎ2
ℎ∗ ∗𝜋
[𝑡𝑔(37°)]2
30357(𝑚3) =
3
ℎ = 38,22 (𝑚)
Crear un stock pile de casi 39 [m] de altura no es viable, por lo que se dividirá el
material en 6 stocks piles calculados de la siguiente manera:
𝑡𝑜𝑛
14167 ( ) ∗ 1 (𝑑í𝑎𝑠)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑑í𝑎𝑠 ∗ 1.2 = 5060(𝑚3)
𝑡𝑜𝑛
3,36 ( 𝑚3 )

Á𝑟𝑒𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝜋

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑜 =
3
ℎ2
ℎ∗ ∗𝜋
[𝑡𝑔(37°)]2
5060(𝑚3) =
3
ℎ = 21,05 (𝑚)
Al no tener registro de alimentadores que permitan un almacenamiento sobre los 12
[m] de altura, consideramos realizar stock piles de forma piramidal, analizando la
posibilidad de hacer un stock-pile piramidal, dos stocks-pile y tres stocks-pile. Los
cálculos son mostrados a continuación.

- Considerando 1 solo stock piramidal:

 𝑡𝑜𝑛
85000 ( ) ∗ 1 (𝑑í𝑎𝑠)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑃𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑎𝑙 = 𝑑í𝑎𝑠 ∗ 1.2 = 30357(𝑚3)
𝑡𝑜𝑛
3,36 ( 𝑚3 )

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 =
𝑡𝑔(37°)
12
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 15,9 (𝑚)
𝑡𝑔(37°)
Á𝑟𝑒𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 =
3
15,92 ∗ 𝜋 ∗ 12
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 3186,9 (𝑚3)
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = 30357 − 3186,9 = 27170,1 (𝑚3)
𝑉𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 =
á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
27179,1
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = = 142,2 (𝑚)
15,9 ∗ 12

- Considerando 2 solo stock piramidal:

𝑡𝑜𝑛
42500 ( ) ∗ 1 (𝑑í𝑎𝑠)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑃𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑎𝑙 = 𝑑í𝑎𝑠 ∗ 1.2 = 15178,5 (𝑚3)
𝑡𝑜𝑛
3,36 ( 𝑚3 )

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 =
𝑡𝑔(37°)
12
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 15,9 (𝑚)
𝑡𝑔(37°)
Á𝑟𝑒𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 =
3
15,92 ∗ 𝜋 ∗ 12
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 3186,9 (𝑚3)
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = 15178,5 − 3186,9 = 11991,62 (𝑚3)
𝑉𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 =
á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
 11991,62
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = = 62,75 (𝑚)
15,9 ∗ 12

- Considerando 3 solo stock piramidal:

𝑡𝑜𝑛
28333,3 ( ) ∗ 1 (𝑑í𝑎𝑠)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑃𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑎𝑙 = 𝑑í𝑎𝑠 ∗ 1.2 = 10119(𝑚3)
𝑡𝑜𝑛
3,36 ( 𝑚3 )

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 =
𝑡𝑔(37°)
12
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 15,9 (𝑚)
𝑡𝑔(37°)
Á𝑟𝑒𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝜋
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 =
3
15,92 ∗ 𝜋 ∗ 12
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 3186,9 (𝑚3)
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = 10119 − 3186,9 = 6932,1 (𝑚3)
𝑉𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 =
á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
6932,1
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = = 36,3 (𝑚)
15,9 ∗ 12
Debido a la gran cantidad de espacio que dispone la planta, se selecciona la opción
de operar con 3 stock piramidales de 12 [m] de alto y 68,1 [m] de largo. Con esto,
se asegura el procesamiento de minerales durante 24 [hrs] en caso de emergencia.

2.3.2.- Tolva de gruesos

Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral, ya sea grueso o fino que se

conforma por una sección convergente situada en su parte inferior de forma cónica
o en forma de cuña y una sección vertical superior que es la tolva propiamente tal,
la cual proporciona la mayor parte del volumen de almacenamiento de mineral.
Es el depósito donde se almacenará el mineral proveniente de la mina para
alimentar a los chancadores primarios. La boca de recepción de mineral en la parte
superior, tiene forma cuadrada o rectangular y posee una parrilla que impiden el
paso del material de mayor granulometría al chancador primario, y da paso al
material que posea la granulometría óptima para iniciar el proceso de conminución.
Estas tolvas generalmente tienen forma de paralelepípedo con un plano inclinado
en el fondo para facilitar el escurrimiento del material.
El ángulo de escurrimiento de la mena a procesar es de aproximadamente 37°, por
lo que, según criterio, el ángulo de escurrimiento de las tolvas deberá tener un
ángulo de acuerdo a la siguiente fórmula:

Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑠𝑐𝑢𝑟𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + 15°

Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 37° + 15° = 52°

Para dimensionar nuestras tolvas de gruesos, hay que destacar que serán 3
ubicadas entre el proceso de chancado primario y secundario, y poseerán
aproximadamente un almacenamiento de 1500 m3 de mineral por tolva, lo que se
traduce en poco más de 4 [hrs] continuas de alimentación al chancado secundario.
Para esto se necesitan los siguientes cálculos:

𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝑉𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑒𝑝í𝑝𝑒𝑑𝑜 + 𝑉𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜𝑝𝑖𝑟á𝑚𝑖𝑑𝑒

1
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑏 ∗ 𝑐 + ∗ [ℎ(𝐴1 + 𝐴2 + √𝐴1 ∗ 𝐴2)]
3
El parámetro A1 y A2, corresponden respectivamente a las áreas de mayor y menor
dimensión del tronco de pirámide respectivamente.
𝐴1 = 𝑎 ∗ 𝑏 = 8,5 ∗ 10 = 85 (𝑚2 )
𝐴2 = 𝑑 ∗ 𝑒 = 3 ∗ 4 = 12 (𝑚2 )
1
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 8,5 ∗ 10 ∗ 15 + ∗ [5,5(85 + 12 + √85 ∗ 12)] = 1512,26 (𝑚3 )
3
 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = (1 − 𝐸𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝑔 𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = (1 − 0,3) ∗ 4,8 ( 3
) = 3,36 ( 3 )
𝑐𝑚 𝑐𝑚
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 1512,26 (𝑚3 ) ∗ 3,36 ( )
𝑚3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 5081,19 (𝑡𝑜𝑛)
Esta capacidad de almacenamiento, tomada en cuenta para 3 tolvas de gruesos,
nos permite una alimentación a los chancadores secundarios y terciarios de cono
de 4 (hrs).

2.3.3.- Silos de finos

Los silos de finos serán ubicados para guardar material de alimentación procesado
por el chancado secundario y terciario. Mantiene material para procesar en la
molienda SAG.
Los silos son estructuras cilíndricas con entrada de material en su parte superior y
salida en la parte inferior con forma cónica truncada. Se ubicarán 3 silos de
almacenamiento de finos con las dimensiones presentadas a continuación:
El ángulo de escurrimiento de la mena a procesar es de aproximadamente 37°, por
lo que, según criterio, el ángulo de escurrimiento de la parte inferior de los silos
deberá tener un ángulo de acuerdo a la siguiente fórmula:

Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑙𝑜 = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑠𝑐𝑢𝑟𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + 15°

Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑠𝑖𝑙𝑜 = 37° + 15° = 52°

Para dimensionar nuestros silos de finos, hay que destacar que serán 3 ubicadas
entre el chancado primario y la molienda, y poseerá una capacidad de
almacenamiento aproximadamente 2500 m3 de mineral por silo, lo que se traduce
en poco más de 7,5 [hrs] continuas de alimentación al molino. Para esto se
necesitan los siguientes cálculos:
 𝑉𝑠𝑖𝑙𝑜 = 𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑜𝑡𝑟𝑢𝑛𝑐𝑎𝑑𝑜
ℎ∗𝜋
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ + ∗ [(𝑅 2 + 𝑟 2 + 𝑅 2 ∗ 𝑟 2 )]
3
El parámetro R y r, corresponden respectivamente al radio mayor y menor del tronco
de cono respectivamente.
𝑅 = 7 (𝑚)
𝑟 = 2 (𝑚)
5,5 ∗ 𝜋
𝑉𝑠𝑖𝑙𝑜 = 𝜋 ∗ 72 ∗ 8,5 + ∗ [(72 + 22 + 72 ∗ 22 )] = 2743 (𝑚3 )
3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = (1 − 𝐸𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝑔 𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = (1 − 0,3) ∗ 4,8 ( ) = 3,36 ( )
𝑐𝑚3 𝑐𝑚3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑙𝑜 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑙𝑜 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 2743 (𝑚3 ) ∗ 3,36 ( )
𝑚3
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 9214,9 (𝑡𝑜𝑛)

Esta capacidad de almacenamiento, tomada en cuenta para 3 silos de finos, nos

permite una alimentación a los molinos de cono de 7,5 (hrs).
2. Tiempos del circuito con respecto a la producción:

Considerando una producción de 85.000 Ton/dia se diseña un circuido de

almacenamiento y movimiento de mineral en la planta concentradora. Para esto es
necesario conocer los tiempos de residencia y producción de cada proceso.

Tabla resumen de los procesos.

Etapa Producción Tiempo [hrs] Observación

de
almientacion
[ton/hra]
Stock pile Capacidad
85.000 disponible para 24
de producción.
Chancado Primario
1200
Tolva gruesos Con su operación
5000 se mantiene una
producción de 8
hrs. entre
chancadores
Chancado Secundario
1800
Chancado terciario
1800
Tolva de finos
2. Selección de Harneros

Según la etapa de chancado los Harneros que utilizaremos serán dos usados en
las etapas de chancado para controlar el tamaño de alimentación por medio de
separaciones en dos productos de similar tamaño. Además se encargarán de
aportar en la eficiencia en la operación ajustando la reducción e tamaños mal
clasificados en la descarga de algunos equipos der educción.
Se pretende que el uso de estos equipos mejore y ayude a controlar de manera
óptima ciertos factores como:
- Control en cuanto a capacidad
- Control de tamaño y forma de la partícula
- Eficiencia global de la operación.

Capacidades de harneros

La capacidad de los harneros es un proceso que toma tiempo y experiencia para su

cálculo, aun para los especialistas. Para tener una idea sobre capacidades de
instalaciones en operación o sus carencias se puede usar la tabla que se muestra
a continuación. Esta tabla relaciona las capacidades de harneado por estratificación
para harneros que utilicen malla de alambre como medio de clasificación.

Según nuestra producción se recomienda utilizar un harnero de capacidad similar

o superior a uno de 640 t/h, y con las características de tamaños de 14,4 m 2 o más.
Selección Chancador.