Cap III Modulo de Chancado

Minera Barrick Misquichilca S.A.
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CAPITULO III
TEORÍA DEL MÓDULO DE CHANCADO Y TRANSPORTE DE MATERIALES.
3.1. TRITURACIÓN
La trituración es una operación en el procesamiento de minerales que consiste en la reducción

de tamaño de rocas grandes a mas pequeñas, utilizando fuerzas de compresión y en menor
proporción fuerzas de fricción, flexión, cizallamiento u otras.
Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o baja en las cuales se consume una
apreciable proporción de energía produciendo calor y sonido. Desde 1950 se demostró que la
trituración es más eficiente que la molienda, ya que optimiza el tamaño de mineral para reducir
los consumos de energía en los molinos.
La finalidad de la reducción del tamaño es liberar el material valioso para que en un proceso
posterior este se pueda recuperar.
3.1.1. TEORÍA DE LA CONMINUCIÓN
El término conminución es aquel con que se designa a la reducción de tamaño de rocas

grandes en fragmentos pequeños. Fred Bond, el investigador que mayores aportes dio en
este aspecto durante los años sesenta, define la conminución como “El proceso en el cual
la energía cinética mecánica de una máquina u objeto es transferido a un material
produciendo en el, fricciones internas y calor que originan su ruptura”.
Figura 1. Representación esquemática del proceso de conminución
La importancia de esta operación para el procesamiento de minerales, radica en que

mediante ella, es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las
superficies y el tamaño de las partículas para procesos posteriores de concentración.
La conminución requiere de un elevado consumo de energía que en muchos casos

representa mas del 60% de los costos operativos de las plantas concentradoras, por lo
que un conocimiento cabal de sus leyes y relaciones empíricas o fenomenológicas ayuda
a optimizar los gastos de energía de plantas en operación o a dimensionar
adecuadamente equipos para plantas que se encuentren en etapa de diseño.
Capítulo III : Teoría del Módulo 1/62
Módulo de Chancado y Transporte de Minerales
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De entre todas las teorías existentes, estudiaremos solamente la de Bond por ser la más
difundida y que a pesar de no tener sustento teórico, constituyen un excelente logro
empírico.
Postulado de Bond
En 1,950 F. Bond planteó su llamada Tercera Teoría de la Conminución, obteniendo

una relación entre la energía consumida y los tamaños antes y después del proceso que
logró una sorprendente concordancia con los resultados industriales.
Luego, trató de fundamentar teóricamente su relación empírica sin lograrlo, lo cual no

resta mérito a su trabajo que ha sido y es una herramienta práctica de gran utilidad para
la industria del procesamiento de minerales. A continuación se explicará la tercera teoría,
tomando en muchos casos traducciones literales de los múltiples artículos presentados
por F.Bond.
Según el autor, la teoría debería sustentarse en los siguientes lineamientos básicos:
(1) “Debía dar resultados convincentes para todas las operaciones de

conminución, para todos los materiales y para todo tipo de máquina. Esto
quiere decir que las diferentes características de ruptura de distintos
materiales sobre diversos rangos de tamaño y en diferentes máquinas
debían ser predichas apropiadamente por la nueva teoría”.
(2) La teoría debía ser verificada con resultados obtenidos en plantas
industriales para una amplia variedad de materiales.
(3) La correlación entre resultados de laboratorio y planta, debería lograrse
mediante un parámetro llamado “índice de trabajo” o work index (Wi). Este
Wi podría ser obtenido, tanto por métodos de laboratorio como en planta
industrial cuando la energía entregada y los análisis granulométricos del
alimento y producto fueran conocidos.
(4) Determinado el Wi se podría calcular la energía necesaria para lograr
diferentes tamaños de reducción.
Bond, fundamentó su teoría en tres principios que se enuncian y explican a

continuación:
Primer Principio : “Ya que se debe entregar energía, para reducir de tamaño,
todas las partículas de un tamaño finito tendrán un nivel de energía al cual se
deberá añadir la energía entregada en la conminución para obtener el nivel de
energía de los productos. Solo una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel de
energía cero”.
Para explicar este principio se definirá la terminología utilizada por Bond. (Ver
figura 2)
W : Energía expresada en Kw-h/t entregada a la máquina que reduce el material

de un determinado tamaño de alimento a un tamaño de producto
Wt : Nivel de energía de un determinado tamaño o en otras palabras, energía

entregada en Kw-h/t para obtener un tamaño de producto desde un tamaño inicial
teóricamente infinito.

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Wt = W + Toda la energía entregada previamente al mineral
Figura 2.- Representación de la terminología utilizada por Fred Bond
Wu : Energía entregada que origina la ruptura del material. No considera el trabajo

consumido en fricciones de la máquina o producción de calor o sonido. Vendría a
ser la energía W a un 100% de eficiencia.
Wi : Trabajo expresado en Kw-h/t realizado para reducir un material de un

tamaño infinito a un tamaño de 100 micrones. El Wi establece la resistencia de un
material a la ruptura.
Ahora, el primer principio puede ser fácilmente comprendido si se expresa como

una relación:
Nivel de energía de los productos = Nivel de energía del alimento + Energía

entregada para la conminución
Wt (P) = Wt (F) + W
W = Wt (P) - Wt (F) (f1)
Segundo Principio: “ El consumo de energía para la reducción de tamaño

depende de la longitud de las nuevas grietas formadas. Como la longitud de la
grieta es proporcional a la raíz cuadrada de la nueva superficie producida, la
energía específica requerida es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del
diámetro de partícula del producto menos la del alimento”.
Se explicará este principio secuencialmente:

(a) Cuando una partícula de lado o tamaño D es fracturada, el promedio de la
energía absorbida por la partícula es proporcional a su volumen (D3).
(b) Cuando una grieta se forma en la superficie de la partícula. La energía
contenida en la partícula fluye a la superficie. Por ello el promedio de la
energía es proporcional a D2.
(c) Por (a) y (b) tanto la superficie como el volumen intervienen en la ruptura del
material. Cuando se asigne igual peso a ambos factores la energía absorbida
por la partícula de lado D es una media geométrica de las dos condiciones.
√ D3 x D2 = D5/2

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(d) El número de partículas D que son contenidas en una unidad de volumen

varía como 1/D3.
Luego la energía requerida para romper una unidad de volumen será:
E α D5/2 / D3 = 1 / √ D (f2)
Esto significa que la energía total usada en la ruptura es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del tamaño de la partícula producto. Utilizando
la nomenclatura de Bond, designando el tamaño producto como P y el
alimento como F, la ecuación f2 quedaría para cada caso:
Wt (P) = K / √ P (f3)
Wt (F) = K / √ F (f4)
Donde K es una constante de proporcionalidad
Utilizando f1, f3 y f4 se puede expresar matemáticamente el segundo principio

por :
W = K/ √ P - K / √ F (f5)
Tercer Principio: “La falla mas débil del material determina el esfuerzo de
ruptura pero no su Wi, el cual es determinado por la distribución de fallas en
todo el rango de tamaño involucrado y correspondería al promedio de ellas”.
El Wi es una constante propia del mineral y puede ser expresado por:
Wt (100) = Wi = K / √ 100 (f6)

ó
K = 10 Wi (f7)
llevando f7 a f5 se tendrá:
W = 10Wi / √ P - 10 Wi / √ F (f8)
W = Wi ( 10 / √ P - 10 / √ F ) (f9)
La expresión f9 es la fórmula de Bond que permite calcular la energía

necesaria para reducir un material desde un tamaño, original F, hasta un
producto de tamaño P, si se conoce el Wi.
En este punto, es necesario hacer una precisión de lo que se entiende por F y

P. En las operaciones de conminución, es habitual que no se tenga un
material uniforme en tamaño, por ejemplo, esferas del mismo diámetro en el
alimento. Igualmente el producto siempre estará constituido por una
distribución granulométrica. Por lo tanto F y P deberán ser tamaños
representativos de distribuciones granulométricas. Bond no consideró para F
y P tamaños medios. Eligió el tamaño de partícula correspondiente a un 80%
acumulado pasante de la distribución granulométrica.
CLASIFICACIÓN DE LAS ETAPAS DE TRITURACIÓN (CHANCADO)
Generalmente en chancado la alimentación va desde 5’ y se obtiene como producto

hasta 100% < 3/8, para obtener estos resultados se requieren hasta cuatro etapas
dependiendo del tamaño de planta y dureza del mineral. La tabla siguiente muestra esta
clasificación.
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ETAPA TIPO DE TRITURADORA TAMAÑO DE TAMAÑO DE Rr

ALIMENTACIÓN PRODUCTO
Primaria De Mandíbula Giratoria 5’ 6” – 4” 6-8
Secundaria Cono stándar 12” – 4” 4”- ¾ 6 -8
Terciaria Short Head 6” - 4” 1” – 1/8 4–6
Cuaternaria Gyradisc. 3” ½ - 10 malla -
En nuestra planta vamos a estudiar las dos primeras etapas
3.1.2. EQUIPOS USADOS PARA LA TRITURACIÓN
Los materiales alimentados a circuitos de trituración pueden ser tan grandes

como de 5 pies (a veces más), y los productos tan finos como malla 10. Para
lograr estas reducciones se requieren de una o más etapas, las que dependerán
de cuan fino quieren el producto final.
Para fines de explicación agruparemos las etapas en:
Trituración Primaria
Consiste en reducir el tamaño desde dimensiones tan grandes como 60
pulgadas a productos de hasta 4 pulgadas. Estos rangos son usuales para gran
minería ( explotación a tajo abierto), mientras que en pequeña minería, la
trituración primaria es muchas veces la única, reduciendo tamaños máximos de
6” a productos de ¾” ó ½”.
Trituradoras de Mandíbulas.
En este tipo de máquinas (ver fig 3) la reducción de tamaño se efectúa entre dos
mandíbulas, una móvil y otra fija, situadas en forma divergente formando un
ángulo de aproximadamente 26º. La mandíbula móvil se mueve a una velocidad
que depende del tamaño de la máquina (menor en máquinas de gran tamaño y
mayor en las de menor tamaño) acercándose a la mandíbula fija, provocando la
fractura del mineral contenido entre ellas. Luego, la mandíbula móvil se aleja de
la fija, permitiendo el avance del material triturado hacia la zona inferior que es
más estrecha, repitiéndose este ciclo hasta que el mineral abandona la máquina
por la abertura de descarga.
Trituradora de
mandíbulas:
(1) Bastidor
(2) Mandíbula fija
(3) Mandíbula móvil
(4) Toggles
(5) Descarga
(6) taco regulador
Figura 3
Este tipo de máquina puede operar a un 100% del volumen de su cavidad

triturante, durante la mitad del tiempo de operación. Durante la otra mitad de
tiempo en la cual la mandíbula móvil no realiza compresión, parte de la energía
que se entrega al sistema se consume venciendo la resistencias de la máquina,
mientras que otra parte de la energía se acumula en un volante compensador que
la devolverá en un nuevo ciclo.

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Características de Operación de las Trituradoras de Mandíbula

 Abertura de alimentación: Las trituradoras de mandíbula se especifican por
las dimensiones de su boca de alimentación. Así una trituradora de 24 x 36,
será aquella cuya abertura de alimentación tendrá una forma rectangular con
dimensiones de 24” x 36”.
 Características de las mandíbulas: Las mandíbulas pueden ser rectas
formando entre ellas un ángulo de 26º, aunque este valor puede variar entre
un rango de 20º a 27º. Las mandíbulas curvas se utilizan para lograr una
mayor caída vertical en la parte inferior de modo tal que el volumen de la
cavidad de trituración sea mayor.
La superficie de los forros de las mandíbulas pueden ser lisos o corrugados.
No existe un criterio uniforme respecto a la ventaja de una u otra. Se
reconoce cierta ventaja en las mandíbulas lisas cuando se tritura material
duro por permitir un mayor tonelaje horario procesado y cierta economía en la
energía consumida. Sin embargo en este tipo de mandíbulas, la tendencia de
las partículas a saltar hacia la boca de alimentación es mayor que en las
corrugadas. Estas últimas se utilizan para minerales blandos.
Los forros de las mandíbulas deben ser de acero especial al Cr, Mn y se
sujetan directamente a la mandíbula luego de un maquinado cuidadoso.
Las placas laterales a las mandíbulas que constituyen también la caja
triturante, son del mismo material que los forros.
 Características de las piezas principales:
(A) Bastidor: Sufre fuerzas considerables las cuales se incrementan si se
producen atoros por humedad u otras causas. Según los fabricantes debe
ser de fundición o acero fundido, lo cual le permite soportar las
vibraciones a las que está sometido.
(B) Toggles: Sufren altas compresiones y sus extremos son endurecidos para
soportar el desgaste. Generalmente en las chancadoras de movimiento
simple, el toggle posterior sirve de protección al paso de materiales muy
duros o atoros, pudiendo romperse para prevenir daños mayores. Los
asientos de los toggles se fabrican de acero de alto carbono con 1 a 2%
de C y generalmente son lubricados a presión.
 Abertura y oscilación de la boca de descarga: El tamaño de la abertura de
descarga según Taggart, debe estar en el orden de 1/6 a 1/8 de la abertura de
admisión y es una variable que determina la capacidad de las trituradoras
conjuntamente con la amplitud de oscilación, que puede variar desde 3/8” en
las trituradoras pequeñas a 1” en las de mayor tamaño.
El control de las aberturas de descarga se realiza mediante un taco, situado
en la parte inferior del bastidor, accionado por un mecanismo de tornillo (ver
fig. 3). La amplitud de la oscilación de la abertura de descarga se regula
cambiando la excentricidad del movimiento de la biela, o , en casos menos
frecuentes por modificación de la “v” de los toggles. La mayor amplitud de
oscilación facilita la descarga evitando los atoros.
 Capacidad de las trituradoras de mandíbula en operación: Se refiere al
tonelaje horario que procesan las trituradoras el cual es afectado por los
siguientes factores.
(A) Tamaño de alimentación: La influencia de este factor puede expresarse de
la siguiente manera“ La presencia de finos en el mineral con el cual se
alimenta a la trituradora aumenta considerablemente su capacidad”. Esta
afirmación no es válida, si el mineral simultáneamente presenta un
porcentaje de humedad demasiado alto (mas del 6%).
El tamaño de alimentación que depende de las características de minado,
no deberá exceder los 2/3 de la abertura mayor de alimentación. Los

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trozos excesivamente grandes producen bóvedas dentro de la cavidad de

trituración que disminuyen la producción.
(B) Tamaño del producto: Para una distribución granulométrica en el alimento,
el tamaño del producto es inversamente proporcional a la capacidad. Esto
significa que si se tritura más fino (incrementando el radio de reducción),
la capacidad de la trituradora disminuye.
(C) Forma de alimentación: Este factor se refiere a la regularidad en el
alimento de la trituradora. Una alimentación continua aumenta
considerablemente la capacidad. Sucede lo opuesto si la operación de
trituración es intermitente o espaciada por intervalos de marcha en vacío o
carga reducida.
(D) Humedad : Influye en la reducción de la capacidad de las trituradoras si es
que el mineral contiene un porcentaje apreciable de finos, los cuales por la
humedad forman masas pastosas que producen constantes atoros.
(E) Dureza: Los materiales con un índice de trabajo elevado, disminuyen la
capacidad de los equipos de trituración.
La capacidad de las trituradoras de mandíbula en operación, es decir el
tonelaje horario que procesan puede determinarse mediante algunas
fórmulas empíricas.
Así, Taggart propuso la fórmula:
T = 0.6 WY
W : Longitud de la abertura de alimentación (pulgadas)
Y : Ancho de la abertura de descarga en posición abierta
(pulgadas)
T : Toneladas cortas por hora
De acuerdo a esta fórmula, la capacidad o tonelaje horario que procesa la
trituradora es directamente proporcional al área de la abertura de
descarga. Esta fórmula da valores cercanos a los obtenidos en forma
práctica para trituradoras pequeñas y valores bajos para las grandes.
Trituradoras Giratorias
La primera patente de una trituradora giratoria, fue de James Rutter de St. Louis
Missouri (U.S.A. 1,869) y la primera unidad industrial fue construida por Gates
Iron Works (Chicago) en 1,879.
Las trituradoras giratorias son equipos que reducen de tamaño durante el 100 %
de su tiempo de operación, pero solo en una fracción del volumen de su cavidad
triturante. Puede decirse que son trituradoras de una mandíbula que gira
alrededor de un eje vertical, aunque esta mandíbula es reemplazada por un cono
que rota y oscila excéntricamente alrededor de un eje axial. Este movimiento de
oscilación, es el que determina la comprensión de las rocas entre el cono y la
pared triturante, determinando la reducción del tamaño del material, el que caerá
hacia la descarga en el lapso comprendido entre dos etapas de comprensión.
Las trituradoras giratorias en todos los casos, apoyan el eje de su cono en un

crucero ubicado en la parte superior de la trituradora. Este crucero divide en dos
la boca de alimentación. (Ver fig. 4)
Si bien existe una gran variedad de trituradoras giratorias construidas para

trituración primaria, básicamente todas tienen la pieza triturante móvil en forma de
cono truncado instalado verticalmente.
Características de Operación de las trituradoras giratorias

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 Las trituradoras giratorias se especifican de diferentes maneras, siendo las

más comunes las que usan el diámetro del cono “D” o la dimensión de la boca
por el diámetro del cono “ A x D “ (Ver fig. 4).
 Capacidad de las trituradoras giratorias en operación: Como en el caso de la
trituradora de mandíbula, el tamaño de alimentación, el tamaño del producto,
la humedad del mineral, la dureza y la forma de alimentación afectan la
capacidad de las trituradoras giratorias. La fórmula empírica propuesta por
Taggart es :
T = 0.0845 L.S
Donde L es el perímetro de la circunferencia cuyo diámetro es el promedio de

los diámetros de los dos conos (pulgadas), S es el ancho de la abertura de
descarga en posición abierta y T el tonelaje que pasa por la trituradora en una
hora (Toneladas cortas / hora). Esta fórmula indica que la capacidad de la
trituradora es directamente proporcional a la abertura de descarga en posición
de máxima oscilación.
Figura 4 .- Esquema de una trituradora giratoria.
Trituradoras Cónicas
La trituración secundaria comprende la reducción de tamaño del producto
entregado por la primaria hasta un producto final, como es en nuestro caso; o
como etapa intermedia para pasar luego a un chancado terciario si se necesita un
producto final más fino.
Para estas etapas están generalizadas las chancadoras cónicas estándar, muy
raras veces se utilizan las de cabeza corta, siendo el uso mas difundido de estas
últimas el chancado terciario.
Las trituradoras cónicas, si bien son giratorias difieren en varios aspectos de las
estudiadas anteriormente y que denominamos chancadoras giratorias.
Una de las diferencias es que la disposición de los conos es paralelo (ver fig 5),
mientras que en las giratorias primarias los conos son divergentes (fig. 4)

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Figura 5 .- Esquemas de trituradoras cónicas.
Igualmente el cono está sujeto a la parte inferior de la trituradora, no existiendo el

crucero característico de las giratorias primarias. Esto permite una boca de
admisión totalmente libre. Pero la diferencia más importante es la del mecanismo
de trituración. Como se indicó en la sección anterior la trituración en las máquinas
giratorias ocurre por compresión del mineral entre el cono y el cóncavo; luego el
mineral cae por gravedad hacia la abertura de descarga, produciéndose varios de
estos ciclos hasta que abandone la trituradora. En caso de las trituradoras
cónicas, la trituración también ocurre por comprensión, pero el cono gira cerca de
cinco veces más rápido que el cono de una giratoria. Igualmente la amplitud de
oscilación del cono puede llegar a sobrepasar 4 veces el valor de la abertura de
descarga en posición cerrada. Estos dos aspectos generan un mecanismo de
trituración original, en el que el mineral luego de ser comprimido y triturado no cae
directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono según la siguiente
secuencia: (Ver fig. 6)
(a) Luego de una compresión, el cono se separa hacia abajo con una
aceleración mayor que la aceleración de la gravedad. Por esto, el material
comprimido entre el cóncavo y el cono puede caer libremente.
(b) En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el
material, el cual se desliza a lo largo de su pared.
(c) El cono se mueve en la tercera fase aceleradamente hacia arriba y proyecta
el mineral hacia el cóncavo.
(d) Se inicia una nueva fase de compresión entre el cono y el cóncavo
Este mecanismo origina un mayor tiempo de retención en la trituradora y produce

reducción de tamaño por efectos secundarios, tales como choques de trozos
impulsados contra las fases triturantes, originando una apreciable proporción de
finos, mejorando de esta manera la eficiencia global de la trituración

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Fig 6.- Secuencia de la trituración en una trituradora cónica
Características de operación de las trituradoras cónicas.
 Las trituradoras cónicas se especifican por el diámetro de su cono. Así

cuando se habla de una trituradora modelo 7’; se refiere a la que tiene un
cono de 7’ de diámetro.
 Abertura de alimentación: En las trituradoras cónicas, esta abertura puede ser
variada de acuerdo al tamaño del alimento, modificando la forma de la
cavidad de trituración. Para un alimento grueso, la parte de mayor abertura
será mas larga, mientras que para alimentos finos, esta parte tendrá una
longitud mínima. (Fig. 7)
Como se indicó, la abertura de alimentación en las trituradoras cónicas es
totalmente libre, lo que permite la alimentación por toda la circunferencia
Fig 7.- Tipo de cavidades triturantes
En forma práctica, se recomienda que la abertura de alimentación de las cónicas

sea cuando menos tres veces mayor que la abertura de descarga en posición
abierta (máxima oscilación) de la trituradora que se encuentra en la etapa de
trituración inmediata anterior. Por ejemplo si el producto de una trituradora
giratoria es 6”, la abertura de alimentación a la cónica secundaria no deberá ser
menor a 18”.
 Abertura de la boca de descarga: Uno de los factores de los que depende, es
el radio de reducción de la trituradora, el cual debe oscilar entre valores de 4 a
8. Si el radio de reducción fuera mayor a 8, sería necesaria un etapa más de
chancado.
 No es conveniente que las trituradoras trabajen con abertura de descarga
mínima, ya que el desgaste se incrementa notablemente e igualmente la
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capacidad (toneladas por hora), cae en forma drástica. Por experiencia se ha

comprobado que el tiempo de vida de las piezas sometidas a desgaste en una
trituradora, aumentan si se trabaja con aberturas moderadas y con cargas
cercanas al 100 % de capacidad.
 Las trituradoras cónicas tienen un chasis sujeto al bastidor inferior por varillas
roscadas y resortes o tanques de nitrógeno, lo que les permite absorber
reacciones verticales muy grandes y elevarse frente a esfuerzos anormales,
tales como los originados por atoros o por cuerpos extraños (piezas de acero
u otras) que podrían introducirse en su cavidad de trituración.
 Capacidad de las trituradoras cónicas en operación: Generalmente el circuito
de trituración primaria es abierto. En el caso de la trituración secundaria los
circuitos pueden ser abiertos o cerrados, y en cada caso se obtendrá una
capacidad diferente
Algunos de los factores que afectan estas capacidades son los siguientes
(según J.G. Motz) :
(A) Aumentan la capacidad de las trituradoras y mejoran su perfomance:
 Adecuada selección de la cavidad triturante como función de las
características del material a ser triturado.
 Adecuada distribución de tamaños en el alimento. Un exceso de finos,
es decir, de tamaño menor a la descarga de la trituradora, resta
eficiencia a la trituración, por lo que es preferible tamizarlos si exceden
del 10 al 15% del peso total.
 Control en la velocidad de flujo de la alimentación, lo que se logra
mediante tolvas reguladoras que permiten evitar la intermitencia típica
de la producción de material triturado en la etapa primaria.
 Distribución correcta de la alimentación a lo largo de los 360º de la
cavidad triturante.
 Dimensionamiento correcto de las fajas de transporte de la descarga
para lograr un máximo de capacidad de trituración.
 Diseño adecuado de los tamices
 Uso de controles automáticos,
(B) Deterioran la perfomance y la capacidad de las trituradoras:
 Finos en el alimento
 Exceso de humedad en la alimentación
 Segregación de la alimentación, es decir alimentos intermitentemente
gruesos o finos
 Alimentación inadecuada alrededor de la abertura de alimentación.
 Mala clasificación de los tamices.
 Ineficiente conexión de la potencia instalada.
 Operación de trituración a velocidades menores que las
recomendadas.
3.1.3. EFICIENCIA DE CHANCADORAS
La eficiencia de una chancadora esta dada por el tonelaje horario que procesa en
comparación al tonelaje que debería pasar según diseño, tomando en
consideración el tamaño de la alimentación y el tamaño de producto que
deseamos obtener.
Si quisiéramos ponerlo en fórmula porcentual sería:
% Eficiencia = ( TMH tratadas / TMH diseño ) x 100

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Esta eficiencia es muy variable, ya que dependerá mucho del factor mineral.
Entre las principales causas que influirán en la eficiencia tenemos:
 Tamaño de alimentación: La influencia de este factor puede expresarse de la
siguiente manera “La presencia de finos en el mineral con el cual se alimenta
a la trituradora, aumenta considerablemente su capacidad”. Esta afirmación
no es válida, si el mineral simultáneamente presenta un porcentaje de
humedad demasiado alto (mas del 6%).
 Forma de alimentación: Este factor se refiere a la regularidad en el alimento
de la trituradora. Una alimentación continua aumenta considerablemente la
capacidad. Sucede lo opuesto si la operación de trituración es intermitente o
espaciada por intervalos de marcha en vacío o carga reducida.
 Humedad: Influye en la reducción de la capacidad de las trituradoras si es que
el mineral contiene un porcentaje apreciable de finos, los cuales por la
humedad forman masas pastosas que producen constantes atoros.
 Dureza: Los materiales con un índice de trabajo elevado, disminuyen la
capacidad de los equipos de trituración
También se habla comparativamente que una chancadora es mas eficiente que

otra, cuando bajo las mismas condiciones de operación, el consumo específico
de energía (Kwh/Ton chancado) es más bajo. Para calcular esto se utiliza la
fórmula de Wi (work index) de Bond.
3.2. CLASIFICACIÓN (Tamizado)
3.2.1. TEORÍA DEL TAMIZADO
El tamizado es la separación por el tamaño o por el volumen de un conjunto de

partículas en dos o más fracciones. Constituye una operación unitaria esencial en
los procesos de concentración de minerales, especialmente durante la trituración,
donde actúa como etapa control ante la eliminación de material menor a cierta
dimensión, que no requiere de reducción adicional y se encuentra preparado en
tamaño para una etapa siguiente.
También tiene importantes aplicaciones durante la molienda de minerales friables

y de alta densidad como la casiterita, wolframita y galena, en la eliminación de
lamas en circuitos de trituración alimentados por minerales con alto porcentaje de
humedad y en el desaguado de pulpas conteniendo partículas de tamaño medio.
Su aplicación no se restringe al procesamiento de minerales; encuentra múltiples

usos en la industria cerámica, de los refractarios, en el lavado de carbones,
tratamientos de fosfatos o fertilizantes en general, en la agro industria y en la
industria de la grava en la que permite obtener material en rangos de tamaño
específico, utilizados en la construcción civil.
Otras aplicaciones son por ejemplo la acción alimentadora que los tamices
efectúan a operaciones como la trituración y la remoción de materiales extraños,
maderas, telas, plantas, raíces u otros, contenidos en los minerales.
El tamizado puede realizarse en húmedo o en seco; en este último caso, es

posible lograr separaciones hasta en malla 28, mientras que en tamizado húmedo
el tamaño de corte puede ser tan fino como de 50 micrones.

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Durante el tamizado, la separación por tamaño se produce por la acción de

superficies planas o curvas, con aberturas de un tamaño definido, sobre la cual
se alimenta el material que se desea tamizar.
La inclinación de la superficie o su movimiento, hará que el material fluya y al

mismo tiempo sufra una estratificación en la que las partículas grandes se sitúan
en la parte superior, mientras que las finas pasarán el lecho de las partículas
gruesas por los espacios vacíos y llegarán a la superficie del tamiz, atravesándola
si las aberturas son mayores a ellas. Esta acción origina dos productos, uno de
partículas más gruesas que la abertura del tamiz, llamado rechazo u oversize, y
otro, de partículas de tamaño menor a la abertura llamado pasante o undersize.
La estratificación solo puede ser efectiva si la altura de la cama de material sobre
el tamiz, es adecuada. Una altura excesiva, produce deterioro en la eficiencia del
tamiz. En forma práctica, se recomienda que la altura en la descarga al tamiz no
sea mayor a cuatro veces para material de densidad de 100 lb/ pie 3 y a tres veces
para el material de 50 lb/pie3. Esta recomendación es de carácter general ya que
si el material contiene una apreciable proporción de finos, que no presentan
problemas durante el tamizado, la altura puede ser mucho mayor.
A pesar de los progresos que se ha logrado en la comprensión de los fenómenos

del tamizado, esta operación aún constituye más un arte que una ciencia,
principalmente debido a la infinita variedad de materiales que deben ser tratados,
de sus características mineralógicas y de sus distribuciones granulométricas.
3.2.2. Equipos de Tamizado
En forma general, los tamices pueden ser clasificados en dos tipos:

 Tamices fijos, en los cuales las partículas toman contacto con la superficie
debido a su pendiente
 Tamices dinámicos, en los cuales se favorece la estratificación de las
partículas mediante el movimiento de la superficie tamizante
Tamices Fijos
Los equipos mas utilizados de este tipo son los siguientes:
a) Grizzlies: Tamices constituidos por barras de acero paralelas, de sección
trapezoidal, dispuestos con la base mayor hacia arriba de manera que el
material alimentado no se obstruya en ellas, y adicionalmente, el desgaste
originado por la abrasión sea compensado por la base mayor de la sección.
Se utilizan para el tratamiento de partículas gruesas, especialmente en el
tamizado de la alimentación a las trituradoras primarias, separando como
pasante el mineral de tamaño menor o igual a la descarga de la trituradora,
enviando el rechazo a la trituración.
Los grizzlies son equipos de gran capacidad, generalmente regulables por la
pendiente de las barras (35º a 45º) llegando a obtener producciones del orden
de 100 a 150 tc/pie 2 x 24 horas. Su eficiencia es baja, se utilizan cuando no
se necesita precisión en la separación y para aumentar la capacidad de
tratamiento de las trituradoras primarias.
Una modificación de estos equipos son los grizzlies vibratorios movidos por
excéntricas que mejoran la precisión en la separación de las partículas.
b) D.S.M.: Reciben esta denominación por el laboratorio en el cual fueron
desarrollados para el lavado del carbón (Centro de experimentación Dutch
State Mines de Limburg, Holanda).
Son tamices fijos constituidos por rejillas paralelas de acero, de sección
trapezoidal dispuestas formando una superficie curva en un arco aproximado
de 60º.
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Estos equipos trabajan con pulpas y pueden realizar separaciones en

tamaños finos habiéndose logrado cortes de 50 micrones. En su operación la
alimentación es introducida por una caja situada en la parte superior, luego la
pulpa al pasar sobre una barra golpea en su vértice quedando retenida parte
de ella. El flujo restante pasa sobre la barra y llega a otra produciéndose un
ciclo de repeticiones que permite el tamizado. Se ha logrado establecer con
cierta precisión que la separación ocurre por el fenómeno de fricción descrito
y no por la fuerza centrífuga originada por la superficie curva.
Desde su aparición, la aplicación de los D.S.M. se ha extendido a múltiples
operaciones, además del desaguado en el beneficio de carbones, algunas de
las cuales son:
 Separación del medio denso de los concentrados o preconcentrados de
operaciones de separación por medios densos. El medio pesado en forma
de suspensión se recupera como un pasante mientras que el concentrado o
preconcentrado queda como rechazo.
 Reemplazo o complemento de hidrociclones en circuitos de molienda de
minerales pesados y friables, tales como la wolframita, casiterita y galena.
Su aplicación en estos casos, se debe a que el hidrociclón clasifica tanto por
densidad como por tamaño, lo que hace que partículas ya liberadas, por su
alta densidad retornen al molino vía la descarga de los hidrociclones,
formando finos irrecuperables en el tratamiento de concentración. Los D.S.M.
al clasificar esencialmente por tamaño evitan este problema.
Tamices Dinámicos
Dentro de este tipo, los tamices se subdividen en rotatorios y vibratorios.
a) Tamices Rotatorios: El tamiz característico de este tipo es el tambor lavador
(Trommel) que es un tamiz cilíndrico instalado horizontalmente, que gira sobre
su eje axial. Este movimiento origina el encuentro entre las partículas y la
superficie tamizante; puede trabajar en seco o en húmedo y tienen
dimensiones que oscilan entre 3 a 4 pies de diámetro y 5 a 10 pies de
longitud. Su capacidad aumenta con la velocidad de rotación hasta un límite
en el cual se ciegan las aberturas, normalmente la velocidad de giro se
encuentra entre 35 y 45 % de la velocidad crítica.
Su principal aplicación se encuentra en las plantas de lavado, en las cuales es
necesario eliminar partículas finas de minerales con alto porcentaje de
humedad. Para casos como este, el tambor está provisto de paletas
elevadoras de mineral. Una variante la constituyen los tambores en forma de
prismas hexagonales en los cuales las aristas sirven para elevar el mineral.
También existen unidades de cilindros concéntricos con el tamiz de mayor
abertura en la parte más interior, de este modo se protege a los tamices
exteriores de menor abertura de la abrasión de las rocas.
b) Tamices vibratorios: Son los tamices que mayor aplicación encuentran en el
procesamiento de minerales, están constituidos por telas metálicas o placas
perforadas montadas sobre armazones que vibran a gran velocidad (1000 a
3600 ciclos/minuto), con oscilaciones de 1/8” a ½” que originan movimientos
circulares, elípticos o de vaivén en un plano oblicuo a la superficie del tamiz.
El movimiento permite que las partículas puedan estratificarse y entrar en
contacto con la superficie tamizante y al mismo tiempo que el material pueda
avanzar sobre la superficie.
De acuerdo a su disposición respecto a la horizontal, los tamices vibratorios

se clasifican en:

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 Horizontales: En los cuales el movimiento de la superficie tamizante

ocurre en una dirección oblicua a su superficie (fig. 8.a.). Este movimiento
produce el avance del material, se utilizan en operaciones de desaguado.
 Inclinados: aquellos en los que la superficie tamizante se encuentra
instalada con una pendiente que puede oscilar entre 15º y 35º. La
inclinación, juntamente con el movimiento elíptico o circular del tamiz
originan un desplazamiento que se ilustra gráficamente en la fig 8
Fig 8- Movimiento de las partículas en tamices horizontales o inclinados.
Como se indicó previamente, el movimiento en los tamices contribuye

tanto al desplazamiento de las partículas como para aumentar su
probabilidad de encuentro con la superficie tamizante. Este movimiento
puede ser originado por diferentes mecanismos:
 Movimiento por mecanismo de excéntrica: se utiliza para equipos que
trabajan con partículas gruesas mayores a 1 1/2”. El tamiz puede tener
cuatro puntos de apoyo con giro de la excéntrica en un plano vertical (fig
9.a) o dos puntos de apoyo con movimiento de excéntrica en plano
horizontal en un extremo y de vaivén en el otro (fig 9.b)
La excéntrica también puede producir un movimiento de vaivén en
tamices con cuatro puntos de apoyo según se muestra en la fig 9.c.
 Movimiento originado por pesos desbalanceados y un vibrador mecánico,
este tipo de tamices se utilizan para trabajos en rangos de tamaños
menores a 1 ½” y es bastante efectivo hasta la malla 28. El vibrador
mecánico esta constituido por excéntricas de alta velocidad (fig. 9.d).
 Movimiento originado por vibraciones eléctricas producidas por
solenoides, puede realizar operaciones con tamaños tan finos como de
malla 150. Su eficiencia decrece drásticamente con tamaños de corte más
finos, su uso es muy limitado en el procesamiento de minerales.
Fig. 9 .- Tipos de movimientos de tamices (según Mc Cabe-Smiyh)

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VARIABLES QUE AFECTAN LA OPERACIÓN DE LOS TAMICES VIBRATORIOS.
A) Variables relacionadas a las características del tamiz.
 Tipos de mallas; pueden ser placas perforadas, mallas metálicas o jebes.

 Relación entre el área abierta y el área total de la superficie tamizante.
 Amplitud de oscilación y frecuencia.
B) Variables relacionadas a la característica del mineral.
 Análisis granulométrico de la alimentación, la distribución granulométrica afecta la

eficiencia del tamizado.
 Humedad del mineral, tiene una influencia negativa sobre el tamizado, si se
encuentra en valores superiores al 4% cegando las aberturas del tamiz.
C) Variables relacionadas con la operación.
Pendiente del tamiz, que afecta en forma directa la capacidad del tamiz, es decir, a
mayor pendiente mayor capacidad, pero menor eficiencia, normalmente la inclinación del
tamiz oscila entre 15° a 35° dependiendo del material.
3.2.3. TIPOS DE CUBIERTAS (MALLAS)

La selección de un tipo de cubierta es un problema original para cada mineral,
pero básicamente debe cumplir con requerimientos de tamaño de corte de
tamizado y de resistencia a la abrasión y a la vibración.
Las mallas pueden ser de tres clases:

a) Placas perforadas
b) Mallas metálicas
c) Barras paralelas
Las placas perforadas (ver fig 10.a) trabajan con materiales gruesos y se utilizan
generalmente como primer piso de tamices de dos o más pisos. También pueden
ser usadas para tamaños menores, dependiendo del material de su fabricación.
Su principal característica es la resistencia a la abrasión; se fabrican perforando
placas de acero al carbono en caso de no requerirse gran resistencia o en aceros
al manganeso o cromo y aceros inoxidables, para trabajos pesados y condiciones
anticorrosivas respectivamente. También se fabrican en material de jebe que es
mucho más durable, menos ruidoso e inclusive sus aberturas se obstruyen con
menor frecuencia debido a su elasticidad.
Las mallas metálicas (ver fig. 10.b) son tejidos metálicos de menor resistencia
que las placas perforadas; su uso es adecuado para minerales de tamaño menor
a 1 ½”.
Si los alambres del tejido son menores a 1”, para evitar su ruptura durante la
operación, se aplican refuerzos en los extremos de sujeción según se muestra en
la fig 10.c. Si el alambre tuviera un diámetro mayor a 1” bastará usar ganchos.
Los materiales con que se fabrican los tejidos metálicos deben ser adecuados
para cada operación. El material más común es el acero de alto carbono; para
aplicaciones en que la corrosión es un problema, debe utilizarse acero
galvanizado o bronce fosforoso, y, Monel si el problema es drástico.

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Las mallas metálicas o de caucho se instalan en los tamices divididos en

secciones con lo que pueden ser cambiadas individualmente en caso de falla o
desgaste.
Las barras paralelas pueden ser utilizadas en operaciones en las cuales los
tamaños de mineral son muy grandes. Generalmente se utilizan en los llamados
Grizzlis vibratorios.
Figura 10.- Tipos de cubiertas en tamices
Relación entre el área abierta y el área total de la superficie tamizante

Cuanto mayor sea la relación entre el área abierta respecto al área total, mayor
será la probabilidad de paso de las partículas; sin embargo el diámetro del
alambre será menor y por lo tanto la resistencia del tamiz a la abrasión también
será menor.
De otro lado, la superficie tamizante tiene una marcada influencia en la capacidad

del tamiz y a su vez esta, es directamente proporcional a la abertura del tamiz
(esto explica porque tamices con aberturas finas no pueden procesar grandes
tonelajes).
Respecto al ancho y largo, la primera dimensión se regula de manera que la

cama tenga una altura adecuada mientras que el largo regula el tiempo de
retención, lo habitual es seleccionar el tamiz con una relación de largo igual a tres
o dos veces el ancho.
La obstrucción de las aberturas del tamiz por las partículas de mineral reduce el
área abierta y disminuye la capacidad. Cuando la forma de las partículas es tal
que produce el cegado de las aberturas, puede ser conveniente cambiar la forma
de los agujeros, o cambiar el tipo de malla.
Amplitud de oscilación y frecuencia

En el tamizado de partículas grandes se necesita amplitudes grandes y
frecuencias bajas mientras que las partículas pequeñas se procesan con
amplitudes menores y frecuencias de vibración altas.

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Las amplitudes de oscilación bajas, originan atoros y reducción en la capacidad y

la eficiencia; en toda operación debe existir una adecuada concordancia entre la
amplitud y la oscilación de manera que las partículas no tengan una menor
exposición a la superficie.
Variables relacionadas a la característica del mineral
Análisis granulométrico de la alimentación

La distribución granulométrica de la alimentación afecta tanto la capacidad como
la eficiencia del tamizado.
Un material con alta proporción de partículas finas o gruesas. no presentará

mayores dificultades; Son las partículas comprendidas entre el 0.75 y 1.25 de la
abertura del tamiz (partículas de tamaño crítico) las que mayores dificultades
originan en el tamizado. Si la proporción de este material fuera considerable, la
capacidad caería drásticamente y sería necesario incrementar el tiempo de
retención.
La forma de las partículas también es un factor importante en el tamizado, las

partículas alargadas tienden a obstruir las aberturas del tamiz.
Humedad del Mineral

Tiene influencia nociva sobre el tamizado si se encuentra en valores superiores al
4 %, cegando las aberturas del tamiz y en casos extremos produciendo
cementaciones sobre los hilos metálicos, haciendo necesario calentarlos para
eliminar los productos formados.
Otro efecto de la humedad es que favorece la asociación de partículas finas a las
gruesas, impidiendo la estratificación y por lo tanto el tamizado.
Para rangos de humedad sobre el 8%, el tamizado es prácticamente ineficiente y

de ser necesario debe recurrirse a la operación en húmedo, utilizando duchas de
agua sobre el tamiz; esto permite Incrementos en la capacidad del orden de
100%, sobre todo cuando el material es fino.
La desventaja del tamizado en húmedo radica en los altos requerimientos de

agua y los problemas posteriores de desaguado, que hacen necesario el uso de
clasificadores, espesadores y zarandas desaguadoras.
Variables relacionadas a la operación
Pendiente del tamiz

La pendiente afecta en forma directa la capacidad del tamiz, es decir a mayor
pendiente, mayor capacidad pero también menor eficiencia y tiempo de retención.
Normalmente la inclinación del tamiz oscila entre 15º a 35º; los ángulos mayores
a 25º, se utilizan para material liviano y fino, mientras que las partículas grandes y
pesadas se procesan en ángulos de 15º a 25º. Ángulos menores a los 15º se
utilizan solo en el tamizado en húmedo. Es importante señalar que al aumentar el
ángulo de inclinación, el tamaño de corte y la probabilidad de paso de las
partículas disminuyen debido a la disminución de la abertura nominal del tamiz
(hT).

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3.2.4. CAPACIDAD Y EFICIENCIA

La capacidad y la eficiencia de un tamiz son variables que guardan relación
inversa.
La capacidad puede ser incrementada aumentando la velocidad de alimentación

y el ángulo de inclinación o reduciendo el tiempo de retención en el tamiz. La
humedad, la forma alargada de las partículas y la mala estratificación disminuyen
la capacidad.
Figura 11 Relación entre la capacidad y la eficiencia de un tamiz
Por otra parte, la eficiencia que es propia de cada capacidad, puede ser
cuantificada de diversas formas; una de ellas es la que se indica en las curvas de
separación de la fig. 12. En ellas se aprecia que el alimento es separado a un
tamaño denominado tamaño de corte o d50 que es menor al tamaño de la abertura
del tamiz.
El pasante debería tener la totalidad de partículas de tamaño menor al d50, sin

embargo presenta una pequeña proporción de partículas gruesas (generalmente
se trata de partículas alargadas). Igualmente una proporción de partículas finas,
menores al d50, quedan en el rechazo. El tramo AB de la curva de rechazos refleja
esta influencia en la separación.

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Figura 12 Curvas Granulométricas (G-G-S) de los productos de un tamiz
Las curvas de la figura 12, son una forma adecuada de calificar la operación de
un tamiz pero no cuantifica la eficiencia de su operación, para hacerlo se puede
utilizar las siguientes fórmulas:
a). Si el parámetro de control es la eliminación de finos, la eficiencia podrá ser

calculada por:
μ = 100 – (% de pasantes en el rechazo) (1)

o la fórmula equivalente:
μ = tph rechazados en el alimento x 100 (2)
tph del alimento que pasan a los rechazos
El porcentaje del pasante en el rechazo deberá ser determinado por análisis

granulométrico luego de un muestreo.
b). Si el parámetro de control fuera la recuperación de finos, se deberá utilizar las

siguientes fórmulas equivalentes:
μ = tph del alimento que va al pasante x 100 (3)

tph del pasante en el alimento
o μ = 100 ( a – b ) (4)
a ( 100 – b )
donde:
a :Porcentaje de pasante en el alimento como porcentaje del alimento
b :Porcentaje de pasante en el rechazo como porcentaje del rechazo
3.3. TRANSPORTE DE MATERIALES
La fluencia del mineral de una a otra máquina se efectúa por diferentes medios, según
sea el tamaño de las partículas, el contenido de humedad, la distancia y el desnivel
disponible; estos factores determinarán el tipo de máquina o medio de transporte que se
usará. A continuación hablaremos de los mas comunes:
3.3.1. FAJAS TRANSPORTADORAS

Son correas sin-fin flexibles, que se desplazan circundando dos poleas en los
extremos, y con soportes intermedios convenientemente distribuidos. Están

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constituidas por una correa especialmente reforzada y revestida de caucho para

aguantar tensiones y resistir el fuerte desgaste superficial. Estas correas (figura
13) suelen estar constituidas por varias capas de lona adosadas entre si por
caucho para formar un solo cuerpo, que se recubre con una capa de caucho de
hasta 9,5 mm de espesor en la cara de acarreo y de 0,8 a 0,16 mm comúnmente
en la cara inferior, o de arrastre, reforzada y bien protegida en los bordes. Esta
cubierta protectora tiene por objeto defender el cuerpo interior de la acción del
desgaste, de la arenilla y la humedad. Las correas para trabajo muy duro se
hacen con cordoncillo de nylon y algunas están reforzadas con cables de acero.
Para hacerlas sin-fin, la junta se hace por empalme, se recubre y vulcaniza.
Conviene hacerlo así, pues la falla se produce normalmente al rasgarse
interiormente el cuerpo y entrar arenilla y humedad por las roturas de la cubierta
de caucho.
Fig. 13 Secciones trasversales de fajas transportadoras.
Las pendientes de las fajas transportadoras inclinadas deben mantenerse por

debajo de ciertos valores críticos, por encima de los cuales el mineral se desliza o
rueda por la superficie transportadora. Los ángulos críticos varían de acuerdo al
tipo de material que se transporta, pero generalmente oscilan entre 15º y 20º. Las
velocidades oscilan normalmente entre 80 y 180 m/min para cintas horizontales;
las más altas corresponden a las fajas más anchas y materiales más finos. La
limitación viene impuesta por la dificultad de conseguir que el material se detenga
en la correa antes que salga rodando por el borde. Como esto es menos fácil de
conseguir en una correa inclinada que en una horizontal, se suele reducir la
velocidad por un factor porcentual del orden de 1,7 veces el valor de la pendiente
en grados.
El tramo cargado de la faja va soportado por rodillos de las formas que se indican
en la figura 14A. El juego de tres poleas se emplea para fajas estrechas (35 a 76
cm) y el de 5 para anchas (hasta 183 cm). Estos rodillos están montados con
separaciones entre si de 0,9 a 1,5 metros a lo largo del recorrido de la faja y
según la carga que está llamada a soportar. Por su lado de vuelta en vacío, la
polea está soportada por rodillos giratorios rectos (fig 14B), distanciados, por lo
común, de 1,8 a 3 metros entre sí.

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Figura 14.- Soportes de rodillos de las fajas transportadoras
Los rodillos van sobre cojinetes a bolas o a rodillos lubricados, estos están
especialmente diseñados para sobrevivir en las condiciones de trabajo. Como el
consumo de energía para una faja se debe en gran parte a la fricción, es
importante dedicar la debida atención al diseño y lubricación de estos rodillos.
La capacidad de una faja transportadora es función de la velocidad y de la

sección transversal de la carga sobre la cinta, cuanto más pequeño sea el
tamaño límite del material y más reducida la velocidad de la correa tanto más
cerca de los bordes de ésta puede ir la carga. La forma general de la ecuación de
capacidad es la siguiente:
V = KW2.
Donde V se expresa en pies cúbicos por hora a una velocidad de 100 pies por
min, W es la anchura de la correa en pulgadas y K tiene un valor medio de 3,5. La
mayor parte de las correas empleadas en los procesos de preparación de
minerales son sobredimensionadas, debido a la necesidad de hacerse cargo de
las cargas punta en las instalaciones de trituración donde suelen estar situadas.
La energía necesaria para accionar una correa transportadora es la requerida

para acelerar la carga, superar el rozamiento en los cojinetes y efectuar el
trabajado interno de la carga cuando ésta se eleva y desciende alternativamente
al pasar cada rodillo. En el caso de correas inclinadas, hay que tener en cuenta el
trabajo gastado o ganado al subir o bajar la carga de nivel. No se dispone de
datos suficientes para el desarrollo analítico de una ecuación de energía, pero los
catálogos de los fabricantes incluyen gráficos sobre la capacidad y energía que
pueden aceptarse como fidedignos. Una media un tanto aproximada deducida de
20 correas transportadoras horizontales cargadas cuyas longitudes oscilan entre
15 y 150 m. es de 0.025 CV-h/tonelada-30 m.
El intervalo está comprendido entre 0.01 y 0.06; los valores más elevados
corresponden a las correas más cortas. Tratándose de correas inclinadas, que
han de elevar la carga, se añade TH/990. donde T es el tonelaje por hora y H el
desnivel en pies.

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Las correas transportadoras empleadas exclusivamente para el transporte

funcionan normalmente a velocidad constante y por tanto, No pueden emplearse
como reguladores del caudal, aunque el método más corriente de control del
caudal del material seco consiste en bandas cortas montadas de tal modo que
reciban el género de una tolva de vagonetas o de skips. El procedimiento usual
consiste en adaptarles un dispositivo de mando de velocidad variable que actúa
manual o automáticamente cuando la máquina (o máquinas) a la que sirve dé la
señal correspondiente. Cuando se emplean en la alimentación de las
quebrantadoras, suelen funcionar a velocidad constante superior a la capacidad
de la quebrantadora y se ponen en marcha mediante un botón que pulsa el
operario de la quebrantadora. Con objeto de que pueda controlar el transporte de
materiales en toda la planta de trituración el operario debe tener un
emplazamiento desde el que pueda observar perfectamente las trituradoras
secundarias, o bien ser avisado de otro modo de las sobrecargas que se
produzcan en éstas.
a) PARTES PRINCIPALES DE LAS FAJAS
a.1. Poleas de cabeza y cola.- Tienen la función de sostener a la faja en sus

extremos, la polea de cabeza o polea motriz lleva generalmente acoplado el
motor principal que mueve el sistema, polea de cola es exactamente igual a la
polea de cabeza pero no lleva motor.
a.2. Polines.- sostienen a la faja entre las poleas principales y tienen varios fines:
 Polines curvos o superiores dan a la faja cierta forma de canal para impedir
derrames de material.
 Polines planos o de retorno sostienen a la faja en su retorno por la parte
inferior.
 Polines verticales o de guía: controlan que la faja no se salga hacia los lados.
 Polines giratorios o rotativos: son iguales que los curvos, se orientan en un
solo pivot.
Los rodillos del extremo tienen un sistema especial de contrapeso que hace girar
a todo el polin de tal manera que corrige las desviaciones de la faja.
 Polines de impacto o amortiguadores, están diseñados para soportar

impactos o amortiguan los golpes.
Todas estas clases de polines se ven en la figura Partes de las fajas

transportadoras
a.3. Templadores.-
Tienen la misión de templar la faja evitando que rebalse por estar muy floja,
estos son los de contrapeso, al aumentar el contrapeso se aumenta la tensión de
la faja y los templadores de tornillo que regulan la tensión de la faja al ajustar la
polea de la cola. Este ultimo sistema es el mas usado porque sirve para centrar
la faja.
SISTEMA DE PROTECCIÓN DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS
Una faja transportadora típica esta conectada de las siguientes protecciones:

 Probes: en los sitios donde descargan las fajas, ya sea a otra faja o a otro equipo,
para detectar atoros.
 La faja se para si es que choca el material con el probe.

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 Switch de emergencia: provistos con cordón de seguridad colocados a ambos lados

de las fajas que al jalarlas paran la faja por cualquier emergencia.
 Detector de alineamiento
 Protección contra desgarramiento (Rip Protection).- Ubicados en los traspases de
cada faja.
 Sirenas de seguridad que se activan al querer arrancar la faja transportadora.
POTENCIA REQUERIDA
Depende de la carga del mineral, inclinación, la velocidad de faja, polines y tamaño de

las poleas de cabeza y cola.
Para una faja horizontal
HP = L S d / 10000 D ( x + y + (33.3 T/S )
Donde:
L = Longitud de polea a polea en pies
S = Velocidad en pies por minuto
d = Diámetro en pulgadas de polines.
D = Diámetro polea de cabeza en pulgadas
Y = Peso en libras de 2 pies de faja
T = Toneladas / hora de cabeza.
X = Peso de polines por pie de longitud de faja.
Para una faja inclinada
HP = (0.02L / 100 + 0.01H / 10 ) T
Donde:
L = longitud horizontal en pies
H = longitud vertical en pies
T = Toneladas / hora de carga
Transportador de bandeja y de placas:

Por regla general las cargas extraordinariamente pesadas de materiales gruesos
se transportan a través de distancias relativamente cortas (digamos menos de 30
m) por transportadores de bandejas y placas (figura 15), constituidos
esencialmente por bandejas, estrechas y alargadas de poco fondo (figura 15 A).
El transportador de bandejas está caracterizado por el hecho de que los extremos
de las bandejas forman los bordes laterales contínuos. En el transportador de
placas la superficie de acarreo está constituida por planchas achatadas, curvadas
a lo largo de sus bordes de mayor longitud, para permitir su articulación. Estas
placas, no forman paredes laterales, pero cuentan con reborde marginal para
evitar pérdidas por derrame en los lados. Para trabajos duros, como por ejemplo:
cuando reciben la descarga de volquetes de minerales de minas son de fundición
de acero al manganeso o de plancha de acero pesada y van revestidas con
madera dura, que se fija con pernos. La anchura de estos transportadores oscila
entre 0.45 y 2.4 m. y la velocidad normal es inferior a 15 m/min debido a la
irregularidad de la superficie de acarreo, las pendientes pueden ser algo más
elevadas que en el caso de las fajas transportadoras. El consumo de energía por
tonelada acarreada es también muy superior al de las fajas, debido al mayor
número de elementos sometidos a fricción a las mayores presiones que actúan

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sobre los cojinetes y a la menor eficacia de estos, pero, por otra parte, la
resistencia al choque que ofrecen al cargarlos y la aptitud para acarrear cargas
pesadas confinadas por las paredes de las tolvas, determinan que estos
transportadores sean únicos para el transporte de material grueso.
Figura 15.- Transportador de Bandeja y de placas
Elevador de cangilones:
Esta constituido por cangilones (baldes) montados sobre bandas o cadenas
articuladas (fig 16). De esta forma la correa continua queda en condiciones de
elevar materiales por pendientes de 60º a 90º sobre la horizontal.
Los tamaños corrientes de los cangilones oscilan normalmente entre 10 y 60 cm,

de longitud, 8 y 40 cm de profundidad en dirección perpendicular a la banda de
acarreo, sobresaliendo de la cinta de 7,5 a 25 cm. El plano de la boca tiene una
inclinación de 45º a 65º hacia atrás. El volumen nominal de un cangilón oscila
entre 3 y 225 litros, aunque es raro que se llenen a más de la mitad de su
volumen. Estos cangilones pueden ir dispuestos de tal modo que casi se toquen
(cangilones continuos), o distanciados entre si (descarga centrífuga). La
velocidad es del orden de 30 metros/min para el primer tipo, mientras que para el
segundo deben ser tales que la dirección de la resultante de las fuerzas
centrífuga y gravitatoria, que actúan sobre la carga en la polea o tambor de
cabeza, determinen que la descarga caiga libre del elevador y penetre toda, en la
cámara de descarga, desperdiciando la cantidad mínima de material. La
alimentación constituida por partículas de tamaño superior a 0,65 cm, se efectúa
por un boquete dirigido hacia el segundo o tercer cangilón, empezando a contar
por donde suben con objeto de que los siguientes puedan recoger el material que
se salga fuera. El material más fino puede alimentarse a una caja que rodea el
tambor del fondo (en la cámara base del elevador). La totalidad de la estructura
va, generalmente, confinada por un envolvente para evitar la salida de polvo o
salpicaduras, según sea el caso.
Los elevadores de cangilones apenas se emplean hoy en las plantas de

preparación de minerales. Las dificultades planteadas al cargar y descargar son
tan grandes, que, con la única excepción de las instalaciones de pequeña

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capacidad, la elevación de materiales secos se efectúa normalmente recurriendo

a un movimiento vertical en zig-zag de fajas transportadoras.
Figura 16.- Elevador de cangilones.
Alimentadores de Cinta :
Estos pueden ser de dos tipos, de placas(fig 18) o de correa (fig 17). Son los
equipos empleados comúnmente para controlar la descarga de las tolvas con
tamaño límite inferiores a 15 cm. Estos alimentadores son sencillamente
transportadores cortos y lisos, que se disponen de tal modo con respecto a un
silo o una tolva, que, cuando se encuentran en reposo, es imposible que, por
efecto de la gravedad, el mineral se derrame a través de ellos, debido al ángulo
de reposo del material fragmentado, mientras que, durante el movimiento,
presentan continuamente nuevas superficies sobre las que puede producirse el
flujo por gravedad. Llevan espaciados, cada corto trecho, rodillos de refuerzo que
afirman la banda superior de acarreo. El ajuste con respecto a la admisión de
material depende si se emplea correas continuas o bandejas articuladas. En los
alimentadores de correa la presión de la columna de material del depósito no
debe soportar directamente la correa. Por consiguiente, el alimentador debe
quedar fuera del fondo, como se indica en la fig 17. La polea de cabeza debe
sacarse lo suficiente de la rampa de bajada para que la superficie del material
fragmentado, indicada por la línea de trazos y determinada por el ángulo de
reposo, no alcance el plano axial vertical de la polea cuando la compuerta, g, se
abra al máximo. Por regla general, se emplea una extensión algo superior, como
factor de seguridad, contra golpes de carga y con frecuencia se prolonga aún
más por necesidades del transporte.

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Figura 17.- Alimentador de cinta
Figura 18.- Alimentador de placas
El alimentador de placas puede constituir el fondo, y comúnmente lo es, de la

sección convergente adecuada del silo o de la tolva, ya que no tiene tendencia a
desgastarse, como la correa. La posición del tambor anterior tiene las mismas
limitaciones que la polea de cabeza de la figura 17. Ambos tipos requieren de
falderas laterales de guarda para evitar los derrames. Los alimentadores de
placas que constituyen el fondo de canales provistos de paredes fijas, se
emplean frecuentemente para el transporte desde tolvas cargadas con camiones,
baldes-grampa, etc.

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El volumen del material que se acarrea con un alimentador de cinta es una

función de su anchura y velocidad y de la altura de la boca del silo o de la tolva.
Por consiguiente, tanto la velocidad de la cinta como las características del flujo
del material son factores que influyen sobre la cantidad suministrada. Esta última
varía con el tamaño de las partículas y la granulometría, con el contenido de
humedad, con la forma y el carácter abrasivo de los fragmentos y con la presión
del material en el depósito. Como durante la carga de la tolva se produce
normalmente una segregación definida de tamaños, y otra segregación cuando el
material se retira del silo, salta a la vista que la correa de velocidad constante no
suministrará una cantidad constante de material por unidad de tiempo. Cuando se
alimentan chancadoras, las cintas suelen regularse por botones de mando para
detener su marcha, a fin de apartar a mano material de rechazo o evitar la sobre
alimentación. Para instalaciones grandes y modernas se usan motores de
velocidad variable que controlan la descarga.
3.4. ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Es un método de control del caudal que se emplea con la finalidad, bien sea de modificar la
velocidad de la totalidad de este, o bien para retrazar el desplazamiento de una corriente dada
en un punto determinado de su curso, con el objetivo de ganar el tiempo necesario para un
particular tratamiento. En ambos casos, el medio esencial esta en aumentar la sección
transversal de la corriente.
3.4.1. TOLVAS
Fundamentalmente las tolvas son cajas o tanques grandes empleados para
modificar las velocidades de flujo en las corrientes de género seco. En las plantas
de preparación de minerales suelen emplazarse entre las secciones de trituración
y molienda. En la mayor parte de las minas el envió de mena desde la mina se
efectúa sólo en uno o dos de los tres turnos habituales de trabajo diario. Es
mucho más fácil, manejar la roca almacenada después de triturada que el ROM.
Por esta razón las chancadoras primarias funcionan normalmente destinadas a
recibir directamente el ROM y transportar lo chancado al almacenamiento
intermedio. En cambio, los molinos constituyen un elemento esencial integrante
de la planta de concentración, normalmente éstos funcionan en húmedo lo que
dificulta el almacenamiento del producto obtenido. Además, su capacidad es
baja, comparada con la de las chancadoras, por cuyo motivo, si moliesen la
misma cantidad por hora que la que se prepara en las chancadoras, habría que
aumentar de modo considerable e innecesario las inversiones en aparatos de
molturación.
Las tolvas dentro de un proceso cumplen, además un objetivo adicional al

amortiguar los efectos de paradas imprevistas de la mina, de la instalación de
chancado y de la de concentración. Por tanto, si hacemos que la capacidad de
las tolvas sea suficiente para el consumo de 72 horas y operamos de tal modo
que al iniciarse el primer turno diario de chancado, el depósito contenga una
cantidad del orden de la tercera parte de su capacidad, sabemos que el proceso
contará, al menos con un suministro para 24 horas si la mina o la instalación de
chancado interrumpieran sus operaciones de modo imprevisto y si por otra parte,
el que parara de modo imprevisto al final del periodo diario de chancado fuera el
proceso posterior, se dispondría por lo menos de suficiente espacio para
absorber la producción de 24 horas de la mina.
Las tolvas pequeñas de compensación suelen emplazarse ante máquinas tales

como rodillos o cribas, que funcionan mejor a velocidades de alimentación
constante. Deben ir provistos de indicadores de nivel o de dispositivos de

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regulación de cualquier tipo para asegurar la interrupción de la alimentación

cuando dicho nivel se aproxima al de rebose.
Otro uso que se les da a las tolvas es el de almacenamiento de diferentes tipos

de materiales (leyes, humedad, etc) que permitan, regulando la descarga de cada
una de ellas, obtener mezclas homogéneas para los siguientes procesos.
Generalmente las tolvas para materiales gruesos son de concreto o de madera,

teniendo la forma de cubos, terminando en la parte inferior (descarga) en forma
tronco piramidal. Las tolvas para material chancado (fino) son metálicas y tienen
la forma cilíndrica y terminan en la zona de descarga en un cono truncado.
3.4.2. STOCK PILES.

El stock pile está definido como el almacenamiento del material en pilas sobre la
tierra o superficie. Pueden estar expuestos o protegidos, la protección puede ser
simplemente con cubiertas o encerrados en edificios. El tamaño depende del
propósito y requerimientos del proceso. Factores importantes son las
características del mineral, capacidad requerida y disponibilidad de espacio.
La superficie seleccionada debe ser firme, sólida y tener buen sistema de

drenaje. Si no tuviera un buen drenaje habría que protegerlo para evitar el ingreso
de agua mediante techos y muros perimétricos.
Los stock piles pueden tener diferentes formas, dependiendo de como lo

apilemos, pero el más común es el cónico, el cual es formado por una
alimentación en un solo punto en la parte superior, el material cae por gravedad,
formando de esta manera el cono, en este tipo de almacenamiento existe una
gran segregación, siendo mayor cuanto más alto es el cono formado.
3.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CHANCADO Y TRANSPORTE DE MINERALES

EN PIERINA
La chancadora primaria y la planta de chancado reciben el mineral proveniente de la

mina y su función es reducir las partículas a un tamaño que permita la lixiviación. El
tamaño óptimo de partícula producido en chancado, que alimentará a la lixiviación se
definió mediante pruebas metalúrgicas, que determinaron las relaciones entre los
factores físicos (tamaño de partículas), factores químicos (recuperación de oro) y
aspectos económicos (costo del chancado). Las pruebas y las evaluaciones de
ingeniería han determinado que un tamaño aceptable de partículas para lixiviación en
Pierina es 100 por ciento menor a 75 mm (3 pulgadas), con un 80 por ciento de
partículas de mineral inferiores a 38 mm (1 1/2 pulgadas). Este tamaño de partículas se
obtiene al chancar el mineral en dos etapas sucesivas, llamadas chancado primario y
secundario. Después del chancado, el mineral se transporta a una distancia de 2.360
metros hasta la tolva de almacenamiento de mineral chancado. Esta tolva descarga el
mineral directamente a los camiones de transporte, que llevan el mineral a las pilas de
lixiviación y lo depositan en las celdas de apilamiento, completada la celda, el mineral es
nivelado mediante tractores, se instala la tubería de distribución por encima del mineral y
se aplica solución de lixiviación para comenzar el proceso de lixiviación.
Este módulo trata el chancado de mineral desde el tamaño ROM hasta un 80 por ciento
inferior a 38 mm (1 1/2 pulgadas), el transporte de mineral chancado mediante la faja
transportadora sobre tierra y camiones hacia las pilas de lixiviación.
Las operaciones de chancado se dividen en los siguientes sistemas:

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a).- Chancado primario

b).- Zarandeo y chancado secundario
c).- Faja transportadora sobre tierra y carga de camiones
La planta de chancado de Pierina está diseñada para una tasa de chancado de 32.000
toneladas diarias, operando con dos turnos de 12 horas al día. Los operadores pueden
controlar la planta de chancado mediante tres paneles de control: CP-3, ubicado en la
sala de control del chancador primario junto a la boca de vaciado; CP-4, ubicado en la
sala de control del chancador secundario del edificio del chancador secundario y el panel
de control de carga, ubicado en la tolva de mineral chancado. También se puede
controlar todo el sistema de chancado primario y secundario desde la computadora
ubicada en el cuarto de control del primario y el sistema de la faja sobre tierra y descarga
de la tolva desde el cuarto de control del ore bin.
El mineral será acarreado desde el tajo abierto por medio de camiones de 153 TON. Que
descargarán directamente al chute de la chancadora primaria giratoria 42” – 65”
“SVEDALA”.
El mineral será reducido a un tamaño nominal de 150mm. (6” de diam. Promedio). El

mineral chancado pasará luego a través de dos zarandas (simplicity) de doble malla 8’
X 24’, el piso superior de malla de 4” y la inferior de 1 ½”.
Los productos menores de 1 ½” (undersize), pasan directamente a la correa

transportadora # 2 y las mayores a 1 ½” (oversize) pasan a la chancadora secundaria de
cono marca “Nordberg”, que reduce el material a 100% -1 ½”, descarga a la faja
transportadora #2, esta a su vez descarga al overland conveyor faja #3 que transpora al
mineral a lo largo de 2.8 Km. Para descargar a la faja #4 quien transfiere el mineral a la
tolva de 3000 TM de capacidad.
El mineral de la tolva será cargado en camiones para su acarreo hacia las pilas de
lixiviación.
Chancadora Primaria
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Para el control del polvo en la chancadora primaria, las chancadoras secundarias, la

zaranda y los distintos puntos de transferencia en el sistema de fajas se utilizan
supresores de polvo y chisguetes de agua y aire.
En la descarga de la chancadora secundaria se tiene instalado un sistema de

alimentación de cal. Se agrega cal según se requiera (0,5 kg/ton) para mantener el PH
de la solución por encima de 9,5. La cal se almacenará en una tolva de 300 Ton y se
transferirá a la faja transportadora mediante un alimentador de tornillo de velocidad
variable. La adición varía en proporción directa con el Tonelaje que pasa por la faja y el
contenido de azufre en el mineral.
El peso de mineral se registrará a través de una balanza instalada en la faja

transportadora que informará en forma continua del tonelaje que va al proceso de
lixiviación.
DESCRIPCION DE EQUIPOS
Dentro del sistema de chancado tenemos los siguientes equipos principales:
a. Taladro de roca hidráulica: código de equipo 205 – 4050 – 001 tiene las siguientes
características:
Motor principal de 56 KW y 75 HP
Motor del ventilador de 1.5 KW y 2 HP
Este equipo es usado para romper rocas sobredimensionadas que no puedan pasar
por la boca de alimentación de la chancadora primaria, la roca es rota por golpes
sucesivos de una broca, que baja y sube actuando sobre la roca, con fuerzas de
compresión y tracción, la fuerza de compresión es la que origina el quebrado de la
roca.
b. Tolva de descarga: Tiene una capacidad de 200 Ton
c. Grúa: De 10 Toneladas de capacidad. Código 205 – 4440 – 011, usada para el
mantenimiento de la chancadora.
d. Soplador de aire con sello: Código 205 – 4093 – 001B1
e. Sistema de lubricación tipo araña: Código 205 – 4093 – 001C2
f. Chancadora giratoria Svedala: Código 205 – 9093 – 001 es una chancadora de 42”
X 65 “ y accionada por un motor con 373 KW y de 500 HP.
g. Cajón de impacto “SKEGA” y alimentador de correa: De velocidad variable 0 – 1
m/seg con 2000 tn/h de capacidad de diseño y código (205 4461001).
h. Correa magnética motorizada: Código ( 205 4320 002 ) con motor 5 Kw. 7.5 HP
Para el motor del conveyor y 1.5 Kw 2 HP para el magnético.
i. Correa transportadora de alimentación: A la chancadora secundaria código (205
4403 001), 60” de ancho tonelaje de diseño 2000 ton/h motor de 56 Kw y 75 HP
j. Detector de metales: código (205 432 2 001) .
k. Balanza c/w calibration: código ( 205 4450 001)
l. Ducto de tres salidas: Con compuertas operadas por cilindros hidráulicos
m. Criba de dos pisos: De 4” de abertura en el piso superior y 1½” abertura en el piso
inferior, con motor de 22.5 Kw y 30 HP su código de equipo es (210 4112 001 y 002).
n. Chancadora de cono: Con motor de 300 Kw y 300 HP código (210 4092 001 y
002).
o. Correa trasportadora del producto: De la chancadora secundaria código (210
44003 002) motor 93 Kw 125 HP Capacidad de diseño 2000 t/h .
p. Tolvas de cal: de 150 ton de capacidad cada uno código(210-2310-001 y2).
q. Alimentador de tornillo: Dos para cal velocidad variable código (210 4405 001 y 2).

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r. Correa trasportadora por tierra: Completa con descargador de emergencia

“overland conveyor” código 215 4404 001 motor de 2500 Kw 3360 HP Tonelaje de
diseño 2000 ton /hora.
s. Compresor de aire: Tipo tornillo rotatorio código 205 4160 001 C1 motor de 224 Kw
y 300 HP .
t. Correa transportadora de alimentación a la tolva: De mineral “ORE BIN FEED”
motor de 261 Kw y 350 HP capacidad de diseño 2000 ton/hora.
u. Mecanismo operado por aire comprimido: Para inclinar la correa de alimentación
de la tolva de mineral chancado código 220 4403 003.
v. Tolva de mineral chancado: Capacidad de 3000 ton código (220 2310 001)
VARIABLES DEL PROCESO
Sistema de Variable de
Rango Método de control Efecto en el Proceso
proceso proceso
Chancado Salida del mineral 6” de  Abertura de la salida Reduce o aumenta la
primario del mineral por la capacidad de la
chancadora chancadora secundaria
al tener sobre carga.
Mayor desgaste del piso
de los tamises
Zarandeo Tamaño de 4” de  piso Reemplazo de las Un producto grande
(Tamisado) partículas del superior y 1.5” mallas de zarandeo aumenta la carga de la
zarandeo piso inferior desgastados chancadora secundaría
por lo tanto aumenta la
energía y desgastes en
los elementos de
chancado aumentando
los costos de manera
innecesaria
Chancado Salida del mineral 100% menos Ajuste de la abertura Un sett. Demasiado alto
secundario 1½” de la chancadora reduce la extracción en
cónica lixiviación.. Sett.
Demasiado cerrado
ocasiona consumo de
energía innecesaria y
posible problemas de
percolación el lixiviación
CAL Flujo de 0.5 Kgr/ ton Variando la Al incrementar la cal se
alimentación velocidad del produce un consumo en
alimentador los costos al disminuir la
cal se produce bajas
recuperaciones del oro
y se pueden producir
gases tóxicos en
lixiviación
Lubricación Flujo de aceite Bomba dosif. Presión Parada de la
chancadora.

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3.5. Diagrama de Flujo de la Planta de Chancado y Transporte de Minerales

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FIG. 19 : Disposición del vaciado hacia la chancadora primaria

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3.5.1. EQUIPOS DE CHANCADO
CHANCADO PRIMARIO
El mineral alimentado de la mina, con un tamaño máximo de 850 mm
(34 pulgadas), se envía al chancador primario (205-4093-001) de 1.067
por 1.650 mm (42 por 65 pulgadas) en camiones de 136 toneladas de
capacidad. Los camiones de transporte vacían directamente a la tolva
de alimentación del chancador primario, la que tiene una pequeña
capacidad de almacenamiento de mineral y dirige el mineral hacia la
abertura de alimentación del chancador. La Fig.19 ilustra la disposición
de la boca de alimentación y del chancador giratorio.
El operador de la chancadora controla el vaciado de mineral activando

un semáforo para indicar a los conductores de camiones cuándo deben
vaciar el mineral. El operador debe controlar la velocidad de vaciado de
mineral de tal manera que alimente el chancador con una cantidad de
mineral lo suficientemente alta sin sobrecargar el chancador primario,
las zarandas, los chancadores secundarios o las fajas transportadoras
posteriores.
Chancador Giratorio
A. Principio de operación
El chancador primario es un Chancador Giratorio Superior de 1.067
mm por 1.650 mm (42 por 65 pulgadas), fabricado por Svedala
Industries. La dimensión de 1.067 mm (42 pulgadas) es la abertura de
alimentación en su punto más ancho y la dimensión de 1.650 mm (65
pulgadas) es el ancho del mantle en su base (ver la Figura 20). En una
instalación típica, un 80 por ciento de la alimentación al chancador
debe ser inferior a dos tercios del tamaño de la abertura de
alimentación, o, en este caso, de 712 mm (28 pulgadas). Al alimentar
mineral inferior a 712 mm (28 pulgadas) en cualquier dimensión,
reduce la posibilidad de bloquear la abertura del chancador y permite
un mejor llenado de la cámara de chancado, lo cual distribuye en forma
pareja las presiones en los cojinetes.
En un chancador giratorio, el extremo superior del eje principal se

sujeta en la araña y el extremo inferior pasa por un buje de excéntrica .
Cuando el tren de accionamiento hace girar la excéntrica, la parte
inferior del conjunto del eje principal realiza un movimiento giratorio. El
mantle del eje principal se acerca y se aleja alternadamente de la
superficie de chancado estacionario exterior, o cóncavas. Cuando el
mantle se aleja del casco, cae mineral a la abertura. Cuando la cabeza
chancadora vuelve a acercarse al casco, se chanca el mineral.
El tamaño del producto chancado puede cambiarse subiendo o bajando

el conjunto del eje principal y del mantle. Al subir el eje principal
disminuye la distancia entre las cóncavas y el mantle y, por lo tanto, se
entrega un producto más fino. Al bajar el eje principal aumenta la
distancia entre las cóncavas y el mantle y, por lo tanto, se entrega un
producto más grueso. La distancia menor entre el mantle en
movimiento y las cóncavas es el ajuste del lado cerrado. Del mismo
modo, la distancia mayor entre el mantle y las cóncavas es el ajuste del
lado abierto. El tamaño del producto de un chancador giratorio es
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aproximadamente un 90 por ciento más pequeño que una abertura

cuadrada equivalente al ajuste del lado abierto.
Figura 20
El ajuste del lado abierto debe regularse periódicamente para

compensar el desgaste de las cóncavas y del mantle durante la
operación normal del chancador. El eje principal también puede bajarse
para aliviar el chancador cuando chatarra de acero queda atrapada
entre las cóncavas y el mantle y causa una detención por sobrecarga.
En ocasiones, el chancador puede obstruirse con mineral o con

chatarra de metal. El chancador normalmente puede limpiarse bajando
el eje principal con el sistema hydroset. Si esto falla, puede usarse el
rompedor de rocas hidráulico o una grúa móvil para remover la roca. Si
la obstrucción es causada por metal, el personal corta el metal en el
lugar usando procedimientos de seguridad adecuados.
Se recomienda vaciar mineral en una dirección alineada con los brazos

de la araña del chancador giratorio para que el mineral ruede hasta la
cámara de chancado con un impacto mínimo en la araña y con la tapa
de la araña y se proteja de daños al eje principal.
B. Componentes de un chancador giratorio

El cuerpo de la chancadora consta de un conjunto de cascos superior e
inferior. El tren de accionamiento consta del motor, el eje del piñón y el
piñón; que hace girar la excéntrica. Excéntrico significa descentrado, y
la excéntrica proporciona el movimiento oscilatorio (o giratorio) del
mantle y del eje principal. El mantle es la cabeza chancadora del
chancador giratorio. El interior del casco superior forma la cámara de
chancado cónico, cubierta de revestimientos cóncavos de acero y
resistentes al desgaste (o cóncavas).
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El eje principal va inserto en la excéntrica en la parte inferior del

chancador y se sostiene en la parte superior mediante el conjunto de la
araña. El conjunto de la araña incorpora un buje coneado que
posiciona el extremo superior del eje principal e impide que éste se
mueva en forma lateral. Los brazos de la araña se extienden por la
abertura de alimentación del chancador y junto con la tapa de la araña,
protegen el buje de la araña y el eje principal ante daños por el impacto
de bolones grandes. El eje principal está cubierto de un mantle
fabricado de acero resistente al desgaste.
El extremo inferior del eje principal pasa por el buje de la excéntrica. El

alineamiento del eje principal está descentrado con respecto a la línea
central del chancador, debido al alineamiento descentrado, la rotación
de la excéntrica hace que el extremo inferior del eje principal se mueva
hacia atrás y hacia adelante en un pequeño recorrido circular, que abre
y cierra la abertura entre las cóncavas y el mantle.
Figura 21
El chancador giratorio cuenta con un sistema de lubricación y con un

conjunto de soporte hidráulico que posiciona y sostiene el eje principal.
Este conjunto de soporte se llama sistema hydroset. La Fig. 22 ilustra
la circulación de aceite del sistema de lubricación e hydroset y la Fig 23
ilustra la operación del cilindro de equilibrio hydroset.La temperatura
del aceite lubricante se controla mediante un ventilador y un
intercambiador de calor de aire a aceite para enfriamiento, más un
calentador por inmersión en el depósito de aceite para el
calentamiento. Cuando la temperatura del aceite que vuelve del
chancador alcanza los 43°C, se cierra un interruptor de temperatura
alta (TSH-0208) y se pone en marcha el ventilador del enfriador de aire
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a aceite. El enfriador de aceite sigue funcionando hasta que la

temperatura del aceite baja a 38°C. con tiempo frío, es probable que la
temperatura del aceite baje a menos de 38°C.
Cuando la temperatura baja a menos de 30°C, un interruptor de

temperatura alta (TSL-0209) activa un calentador de aceite por
inmersión para calentar el aceite. El calentador sigue funcionando
hasta que el aceite alcance los 32°C.
El producto del chancador giratorio varia en tamaño, pero cerca de un

83 por ciento de la descarga del chancador debe ser inferior a 150 mm
(6 pulgadas). Este descarga en el bolsillo de descarga (surge pocket),
ubicado inmediatamente debajo del chancador.
Spider de la Chancadora Primaria

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Figura 22.

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C. Sistema Hydroset y de lubricación del Chancador Giratorio

El sistema de lubricación del chancador giratorio, que consta de un
tanque de almacenamiento de aceite, una bomba de aceite lubricante,
un filtro de aceite y un enfriador de aceite, proporciona aceite a los
engranajes y a los bujes de la excéntrica. El flujo de aceite comienza
cuando la bomba de engranajes accionada por motor bombea el aceite
desde el tanque de almacenamiento a través de un filtro de presión
máxima y un enfriador de aire. Luego de eso, el aceite pasa por un
circuito divisor del flujo. Este circuito divide el flujo de aceite entre las
entradas superior e inferior de lubricación del chancador mediante un
regulador de flujo y una válvula de alivio ubicada cerca del extremo de
descarga del enfriador de aceite.
Figura 23

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El regulador de flujo del circuito divisor permite que cerca de la mitad

del flujo de aceite pase por la entrada inferior de aceite lubricante del
cilindro de control hydroset. Este aceite fluye hacia arriba entre el eje
principal y la superficie interior del collarín excéntrico. Una parte del
aceite también fluye por agujeros radiales en la excéntrica y se une al
aceite que ingresó por la entrada superior. El resto rebosa por orificios
de retorno. De vuelta en el circuito divisor, todo exceso de aceite que
no se dirija a la entrada inferior abre la válvula de alivio y pasa por la
entrada superior. Esta tubería suministra aceite al buje del casco
inferior, a la excéntrica y al engranaje cónico espiral. El aceite vuelve al
tanque por gravedad.
Es importante comprender dos puntos sobre el circuito divisor: (1) El

aceite debe pasar primero por el regulador de flujo antes de pasar por
la válvula de alivio y (2) el regulador de flujo mantiene el caudal en el
flujo establecido sin importar las variaciones en la presión aplicada. Sin
embargo, la válvula de alivio tiene una presión establecida que debe
excederse antes de que pueda pasar aceite por ella.
El chancador giratorio cuenta con un conjunto de soporte hidráulico que

posiciona y sostiene el eje principal. Este conjunto se llama hydroset.
Las piezas principales del sistema hydroset incluyen un conjunto de
cilindro hydroset, un conjunto de cilindro de equilibrio y un sistema de
suministro de aceite. El conjunto de cilindro para el sistema hydroset
incluye las piezas de la base del eje principal del chancador, entre las
que se cuentan el pistón de soporte, el sello de aceite y la placa de
abrazadera.
El sistema hydroset realiza dos funciones: (1) Sube o baja el eje

principal según sea necesario para ajustar el set del chancador o para
despejar un chancador obstruido y (2) absorbe impactos cuando el eje
principal salta en respuesta a materiales de gran tamaño en la
alimentación hacia la cámara de chancado. La cabeza chancadora se
levanta presionando el botón Subir (Raise) en la estación de control
para poner en marcha la bomba hydroset.
Una válvula de solenoide ubicada en el conjunto de la válvula modular

desvía el aceite del sistema por una válvula de retención hacia el
cilindro hydroset.
Cuando se suelta el botón Subir (Raise), la válvula de solenoide vuelve

a la posición neutro (neutral) y se cierra la válvula de retención, lo que
mantiene el aceite en el pistón y sostiene el eje principal en la posición
deseada. El eje principal se baja presionando el botón Bajar (Lower), lo
que también pone en marcha la bomba. El conjunto de la válvula
modular desvía el flujo de aceite al piloto de la válvula de retención, lo
que abre la válvula de retención para permitir que el aceite del cilindro
hydroset fluya de vuelta al tanque a medida que baja el eje principal.
Una válvula de control de flujo regula la tasa a la que se baja el eje
principal. Al soltar el botón Bajar (Lower) se detiene la bomba, el
solenoide vuelve a la posición neutro y se permite que se cierre la
válvula de retención para mantener el aceite en el pistón que soporta el
eje principal.

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Trozos grandes y duros de alimentación en la cámara de chancado

pueden forzar el conjunto del eje principal a saltar hacia arriba. Cuando
se produce esta situación, el cilindro de equilibrio (que se muestra en la
Figura 23) de la tubería de aceite impide que el eje principal caiga en
forma demasiado repentina y posiblemente cause daños. El cilindro de
equilibrio contiene un pistón, con aceite en la parte superior y nitrógeno
en la parte inferior. La presión del nitrógeno es normalmente menor que
la presión hidráulica producida por el peso del eje principal. Cuando se
produce el salto, la presión hidráulica desciende a menos de 723 kPa
(100 psi), la presión del nitrógeno de precarga. La presión del nitrógeno
fuerza el aceite en el sistema hydroset, lo que impide que caiga el eje
principal. Cuando el eje principal comienza a bajar, la presión en el
sistema hidráulico sube a más de 723 kPa (100 psi), forzando al aceite
de vuelta al cilindro de equilibrio. Para evitar que el eje principal vuelva
demasiado rápido a su posición original, la válvula de retención dosifica
el aceite que vuelve al cilindro de equilibrio.
El sistema de lubricación también cuenta con un soplador de aire para

proporcionar presión positiva de aire a la cámara de aceite lubricante.
Una presión de aire positiva en la cámara ayuda a excluir el aire
cargado de polvo y a evitar la contaminación del aceite.
Rompedor de rocas hidráulico

El operador del chancador primario tiene la responsabilidad de
asegurar que los bolones y las rocas grandes y gruesas, que obstruyen
temporalmente la abertura de alimentación del chancador, se
remuevan de inmediato de dicho lugar. Esto se debe a que estas rocas
pueden canalizar el mineral a la cavidad de chancado, lo que causa un
desgaste localizado en los revestimientos cóncavos a medida que el
material fluye alrededor de las rocas. Cuando la abertura de
alimentación del chancador se obstruye con bolones, un rompedor de
rocas hidráulico montado en un pedestal (205-4050-001) se usa para
romper el mineral a un tamaño que pueda pasar por la abertura de
alimentación o, en ocasiones, el rompedor de rocas puede
simplemente mover la roca que causa la obstrucción. La Figura 24
ilustra un rompedor de rocas.
Un rompedor de rocas hidráulico es un brazo articulado montado en un

pedestal con un martillo hidráulico, que sirve para romper rocas que
son demasiado grandes para ingresar a la cavidad del chancador. El
rompedor de rocas está adyacente a la boca de vaciado de camiones.
La unidad tiene un pedestal fijo donde va conectado el brazo. El brazo
tiene una rotación oscilatoria de 180 grados y se controla mediante dos
cilindros hidráulicos. El brazo puede subirse con dos cilindros de
levantamiento y el picador puede articularse en forma vertical. El
martillo hidráulico también puede articularse para que la punta del
martillo se ubique e impacte efectivamente la superficie de las rocas. El
martillo hidráulico está calibrado a 5.150 joules (4.000 libras por pie) y
tiene una tasa de impacto de 600 golpes por minuto. El brazo es de un
diseño para labores pesadas que puede soportar algo de fuerza lateral
para mover rocas con el martillo. El rompedor de rocas puede operarse
desde dos ubicaciones. Los controles principales están montados en
una cabina sobre el pedestal del rompedor de rocas y consta de cuatro
palancas que proporcionan un control independiente de todas las
funciones del brazo. Un interruptor de pie pone en marcha el rompedor.
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Además, una estación de control remoto en la sala de control primaria

permite al operador controlar el rompedor de rocas mediante dos
bastones de mando que controlan las funciones del brazo y un botón
en el bastón de mando derecho pone en marcha el rompedor.
Alimentador de faja
Un alimentador de faja de velocidad variable (205-4461-001) extrae el
mineral chancado de la boca de descarga del chancador giratorio. Este
alimentador de faja tiene 72 pulgadas de ancho y funciona con un
motor eléctrico de velocidad variable. El nivel de mineral grueso en la
boca de descarga, medido por dos sensores de nivel nucleares, se
controla modificando la velocidad de vaciado de camiones para que
coincida con la velocidad de extracción de mineral desde la boca de
descarga. La velocidad de extracción de mineral se controla
modificando el porcentaje de velocidad del alimentador de faja. La
velocidad se fija normalmente para obtener la máxima capacidad de
chancado sin sobrecargar los chancadores secundarios, las zarandas y
las fajas transportadoras posteriores del chancador primario. Un nivel
mínimo de mineral se mantiene en la boca de descarga para evitar que
las rocas caigan directamente en el alimentador de faja y causen
daños. Esto se logra haciendo que el alimentador de faja se detenga
automáticamente cuando el mineral en la boca de descarga alcance un
nivel bajo predeterminado (20 %).
Después de una detención automática, cuando el nivel del mineral

haya aumentado lo suficiente, el operador debe volver a poner en
marcha la faja para reanudar la producción. La Fig.25 ilustra la
disposición de un alimentador de faja convencional.

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Si el nivel de mineral en la boca de descarga sube demasiado, el

mineral puede rozar al conjunto del casco inferior del chancador y
puede causar daños al eje principal y al contraeje. Cuando el nivel de
mineral alcanza un nivel alto predeterminado, se debe detener
inmediatamente la descarga de los camiones. Si el nivel de mineral
sigue subiendo a un nivel alto-alto, el chancador se detiene
automáticamente.
Sistema de Supresión de polvos

Es importante que el sistema de supresión de polvo se opere y se
mantenga apropiadamente para reducir al mínimo el polvo en la planta
de chancado. Al menos un 80 por ciento de las boquillas instaladas
deben estar funcionando o de lo contrario la planta de chancado
deberá detenerse para realizar mantenimiento, con lo que se perderá
tiempo valioso de producción.
Principio de operación del sistema aglomerativo de supresión de polvo:
La eficacia de un sistema aglomerativo de supresión de polvo depende

de dos factores: el tamaño de las gotas de agua que produce para
recolectar polvo en el aire y la presencia de aire en el sistema. Para ser
efectivo, las boquillas de rociado del sistema deben producir gotas de
agua que sean aproximadamente del mismo tamaño que las partículas
de polvo que intentan recolectar y suprimir, esto es en el margen de
entre 10 y 30 micrones. Debido a que la corriente de aire debe
desviarse alrededor de la gota grande en un ángulo muy abierto, la
partícula de polvo se aleja de la gota y no hace contacto con ella.
No obstante, es más probable que la partícula de polvo que se acerca

a la gota más pequeña haga contacto con ella debido a que no
necesita girar en un ángulo tan abierto alrededor de la gota. Cuando el
polvo hace contacto con la gota de agua, queda atrapado ( o
aglomerado) en la gota de agua.

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A medida que más polvo se aglomera con la misma gota de agua, la

gota se hace cada vez más pesada y finalmente se desprende de la
corriente de aire, con lo que elimina polvo del aire. Un grupo de gotas
de agua del mismo tamaño que las partículas de polvo que capturan,
se asemeja a una niebla o neblina muy fina. Esta niebla, al igual que el
polvo que recolecta, puede dispersarse fácilmente con el viento y, por
lo tanto, debe contenerse dentro de un espacio cerrado protector. En
consecuencia, deben protegerse del viento las áreas abiertas, como la
boca de vaciado del chancador, que utiliza este sistema.
CHANCADO SECUNDARIO
El mineral del alimentador de faja descarga en la faja transportadora de
alimentación del chancador secundario (205-4403-001). Esta faja
transportadora de 60 pulgadas de ancho transporta el mineral a un
chute distribuidor de tres vías ubicado delante las zarandas (la Figura 9
ilustra una faja transportadora convencional). Este chute distribuidor
normalmente reparte el mineral equitativamente entre las dos
zarandas, pero también puede dirigir el mineral sólo a una zaranda si
se realizan trabajos de mantenimiento en la otra zaranda o en el
chancador secundario. También puede desviar el mineral de ambas
zarandas y descargarlo directamente en la faja transportadora del
producto del chancador secundario (210-4403-002).

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Fajas Transportadoras
El mineral por lo general se transporta en una faja hecha de capas de
tela unidas con caucho (o vulcanizadas). Las capas superior e inferior
son de caucho de un grosor adecuado para resistir la abrasión. La faja
transportadora se desplaza sobre polines planos o, con mayor
frecuencia, sobre polines en ángulo. Las fajas de alta capacidad
siempre cuentan con polines en ángulo.
La velocidad de la faja fluctúa habitualmente entre 0,5 y 3,0 metros por

segundo. La capacidad de una faja en particular está en función de su
ancho, velocidad y del ángulo de los polines.
Una faja transportadora convencional está equipada con un detector de

velocidad, interruptores de emergencia de cordones de seguridad,
detectores de desalineamiento (recorrido lateral) y un detector de chute
obstruido en el punto de descarga. Al activar alguno de estos
dispositivos suena una alarma y, en algunos casos (como con el
interruptor de emergencia de los cordones de seguridad), se detiene la
faja transportadora. Además, las fajas transportadoras están equipadas
con bocinas o sirenas de advertencia que deben hacerse sonar antes
de que pueda ponerse en marcha la faja transportadora.
Por lo general, una faja transportadora cuenta con las siguientes poleas
y polines:
 Una polea de cabeza en el extremo de descarga de la faja

transportadora (en la mayoría de los casos, la polea de cabeza es la
polea de tracción con un motor de accionamiento adosado).
 Una polea de apoyo para aumentar el arco de contacto de la polea
de accionamiento o de cabeza.
 Una polea deflectora para cambiar la dirección de desplazamiento
de la faja transportadora.
 Una polea tensora para tensionar la faja transportadora (la que se
ilustra en la
 Una polea de cola para cambiar la faja de la dirección de retorno a la
dirección de desplazamiento cargado.
 Polines de apoyo ubicados debajo de la faja cargada que soportan la
faja transportadora y su carga.
 Polines de impacto ubicados directamente debajo del punto de
alimentación de material.
 Polines de retorno ubicados debajo del costado de retorno de la faja
que soportan el peso de la faja transportadora que retorna vacía.

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Polines de Impacto
Pull Cords

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Hay imanes autolimpiantes para chatarra de fierro sobre el alimentador

de faja y la faja transportadora de alimentación del chancador
secundario. El Magneto motorizado 205-4320-001 está sobre el
alimentador de faja y el Magneto motorizado 205-4320-002 está sobre
la faja transportadora de alimentación del chancador secundario. El
objetivo de estos imanes es remover restos de metal del mineral antes
de que llegue a los chancadores secundarios, donde puede dañar los
chancadores o hacer que se atasquen. La Fig. 27 ilustra un imán
autolimpiante convencional para chatarra de fierro.

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Belt Magnet (Belt Feeder)
Un detector de metales en la faja transportadora de alimentación del

chancador secundario impide el ingreso de chatarra metálica en los
chancadores en caso de que los magnetos no logren remover el metal.
Esto puede suceder si el metal está enterrado en el mineral sobre la
faja transportadora o si el metal no es magnético. (La Fig. 28 ilustra un
detector de metales convencional). Si el detector de metales localiza
metal en la faja, automáticamente la detiene.
La faja transportadora de alimentación del chancador secundario

también está equipada con un interruptor de velocidad baja, detectores
de desalineamiento de la faja y cordones de emergencia que detienen
la faja transportadora por enclavamiento si se activan.
Magneto Autolimpiante para chatarra de Fierro

El magneto autolimpiante para chatarra de fierro es un separador
electromagnético en extremo potente y enfriado por aire, que está
suspendido sobre una faja transportadora para remover chatarra de
fierro y de acero de la corriente de mineral. El imán puede instalarse en
ángulo recto a la faja transportadora o a lo largo sobre la polea de
cabeza. Una faja transportadora accionada por un motor envuelve el
electroimán. El material magnético de la corriente de mineral se levanta
hacia el electroimán y se transporta por la parte inferior de la faja
transportadora. Cuando el material magnético sale del alcance del
imán, cae de la faja en un recipiente.

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Detector de Metales
Un detector de metales es un instrumento electrónico que detecta la
presencia de objetos metálicos en una corriente de mineral. Todo metal
en la faja transportadora tiene una conductividad mayor que el mineral
que se transporta; por lo tanto, el detector es capaz de detectar la
presencia de metales en movimiento debido a que el metal causa un
cambio de la señal electromagnética que se transmite desde arriba de
la faja transportadora y se recibe debajo de ésta. El detector de
metales se calibra usando otro objeto metálico como referencia.
Entonces puede detectar cualquier trozo metálico más grande que el
objeto de referencia. Si detecta algún metal, suena una alarma y la faja
se detiene automáticamente. La sensibilidad del detector de metales es
ajustable.
Pesómetro
La faja transportadora de alimentación del chancador secundario
también está equipada con un pesómetro (205-4550-001). El
pesómetro detecta la tasa con la que el mineral va pasando (toneladas
por hora) y calcula también, la cantidad total de mineral que ha pasado
por la balanza. Tomando lecturas periódicas de esta última cifra, es
posible determinar el tonelaje total tratado por turno, día o mes. Estas
cifras se indican en forma local en la balanza y en forma remota en la
sala de control. La Fig. 29 ilustra un pesómetro convencional.
Principio de operación:
Un conjunto de pesómetro está montado directamente sobre la
estructura de acero de la faja transportadora. Contiene los polines de
pesaje y la celda de carga del extensímetro de precisión que detecta el
peso que pasa sobre el conjunto. A medida que pasa mineral por el
conjunto del pesómetro, la cantidad de carga de la faja transportadora
se transfiere a los polines de pesaje y después a la celda de carga. La
salida de la celda de carga es proporcional al peso del mineral en el
pesómetro.
Un sensor de velocidad, conectado a la polea de cola de la faja

transportadora o a uno de los polines de retorno de diámetro grande,
funciona junto con el conjunto del pesómetro para que puedan
obtenerse lecturas instantáneas de toneladas por hora. Un integrador
(o microcomputador) acepta dos señales de entrada, una para la
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velocidad de la faja transportadora y otra para la lectura de la celda de

carga. El integrador convierte estas mediciones a señales eléctricas
equivalentes a un valor instantáneo de toneladas por hora, que puede
usarse como entrada para una amplia gama de controladores y
registradores. La cantidad de tonelaje se visualiza en forma local. Otro
integrador muestra el tonelaje total que ha pasado sobre el pesómetro
desde la última oportunidad que se reestableció el indicador.
Zarandas de doble piso

El chute distribuidor de tres vías descarga mineral en dos zarandas
vibratorias de doble piso (210-4112-001 y -002). (Vea en la Figura 30
una ilustración de una zaranda vibratoria de doble piso convencional. )
Las zarandas vibratorias son fabricadas por Simplicity Material
Handling Ltd., tienen 2.400 mm (8 pies) de ancho y 7.300 mm (24 pies)
de largo. El material más fino que 38 mm (menos 1 1/2 pulgadas) pasa
por el piso inferior de la zaranda y se descarga por un chute
directamente sobre la faja transportadora del producto del chancador
secundario. El piso superior está hecho de caucho y tiene aberturas
cuadradas de 80 mm (3 pulgadas). El piso inferior también está hecho
de caucho y tiene aberturas cuadradas de 80 mm (1 1/2 pulgadas).
Principio de operación
La zaranda vibratoria está diseñada para mantener el material sobre la
superficie de la zaranda en movimiento y para permitir que cada
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partícula sobre la zaranda esté en contacto con los pisos de la zaranda.

La zaranda tiene dos pisos, uno superior y otro inferior, con aberturas
seleccionadas según la separación de tamaños en particular. El piso
superior (piso de remoción de ganga) tiene aberturas relativamente
grandes para eliminar la carga de material pesado del piso inferior. El
piso inferior (piso de zarandeo) es de estructura más ligera y tiene más
orificios. La mayoría de las partículas más pequeñas que las aberturas,
finalmente caen por las mallas de la zaranda y pasan por ellas para
convertirse en el producto final de la planta de chancado. Las
partículas gruesas permanecen en la parte superior de las mallas de la
zaranda y finalmente se desprenden del extremo de la zaranda y caen
en los chancadores. La zaranda está instalada en un ángulo de
alrededor de 5 grados.
La zaranda está montada sobre resortes y se acciona haciendo girar

contrapesos excéntricos. Los pesos están diseñados para impartir un
violento movimiento hacia adelante y hacia arriba, al material que cae
en la zaranda. Por lo tanto, el lecho de material se mantiene activo y en
movimiento, lo que causa la separación de las partículas y un zarandeo
eficaz.
Chancadoras secundarias
El material de tamaño excesivo de ambos pisos de cada una de las
zarandas se descarga por chutes sobre chancadores cónicos
convencionales Nordberg de siete pies para trabajo pesado (210-4092-
001 y -002). Los chancadores tienen un ajuste del lado cerrado de 38
mm (1 1/2 pulgadas.), entregan un producto que se une al producto
menor a 38 mm (1 1/2 pulgadas) de las zarandas vibratorias en la faja

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transportadora del producto del chancador secundario. Los

chancadores funcionan con motores de 300 kW.
Los chancadores tienen un sello contra polvo para impedir que el polvo
ingrese a los cojinetes y a otras superficies lubricadas con aceite, lo
que puede causar un desgaste inadecuado. El sello consiste en una
canaleta circular estacionaria instalada en el marco y llena de agua. Un
flanche ubicado en la cabeza giratoria se extiende hacia esta canaleta,
con lo que bloquea el paso del polvo a las superficies de los cojinetes.
Una bomba hace circular continuamente agua por el sello desde un
tanque para remover el polvo a medida que se va juntando. El polvo se
asienta en el tanque y debe eliminarse periódicamente. Las bombas de
sellado de polvo deben estar funcionando antes de que puedan
ponerse en marcha los sistemas de lubricación del chancador. La
Figura 31 ilustra un chancador cónico convencional, la Figura 32 ilustra
su acción de chancado y la Figura 33 muestra el detalle del sistema de
liberación de la cavidad.
Cada uno de los chancadores está equipado con un sistema de

lubricación que consta de un tanque de aceite, una bomba, un filtro y
un enfriador de aire a aceite. Este sistema de lubricación fuerza el
aceite entre las superficies soportantes de la excéntrica, entre los
cojinetes del receptáculo y en el contra eje. Los dientes de los
engranajes también se lubrican con rebose que se drena del
revestimiento del receptáculo. La temperatura del aceite de lubricación
se controla mediante un enclavamiento del ventilador de enfriamiento y
un enclavamiento del calentador por inmersión. El modo de control es
casi idéntico al utilizado en el chancador primario. Cuando la
temperatura del aceite que vuelve del chancador sube a 43°C, se cierra
un interruptor de temperatura alta y se pone en marcha el ventilador del
enfriador de aire a aceite. El enfriador de aceite sigue funcionando
hasta que la temperatura del aceite baja a 37,8°C. Con tiempo frío, la
temperatura puede descender incluso por debajo de la temperatura de
detención preestablecida. Cuando la temperatura del aceite baja a
menos de 30°C, un interruptor de temperatura activa un calentador de
aceite por inmersión para subir la temperatura del aceite hasta alcanzar
los 32,2°C. La Figura 31 ilustra el sistema de lubricación de un
chancador cónico.
Principio de operación:
Acción de chancado. En un chancador cónico convencional, el mineral
se chanca entre una cabeza chancadora y un tazón curvo. La cabeza
(o cono chancador) va completamente apoyada en el cojinete de un
receptáculo esférico. El eje cónico de la cabeza encaja en un orificio de
la excéntrica (un cilindro giratorio vertical que está perforado en forma
excéntrica y en ángulo con respecto a la vertical). El buje se hace girar
(mediante un motor) a través de un contra eje y una disposición
biselada de engranajes de corona y piñón. A medida que va girando,
imparte un movimiento giratorio a la cabeza.
La Figura 32 muestra la acción excéntrica del cono. El mineral se

alimenta al chancador a través del chute de alimentación al disco de
distribución, el cual gira con la cabeza (cono) y distribuye la
alimentación alrededor de la cavidad de chancado. El mineral cae en la
separación entre el tazón y el cono y se atrapa y fractura durante la
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parte de la rotación en la que la cabeza está cerca del revestimiento del

tazón. A medida que la cabeza se aleja, el material fracturado (más
pequeño) se asienta más abajo en el tazón, donde la separación es
más angosta. El material se vuelve a fracturar cuando la cabeza
retorna a su posición original. Este proceso se repite hasta que el
material llega al fondo del cono. Para cuando el material llega al fondo,
se ha fracturado hasta lograr el tamaño proyectado. Entonces el
material cae en un chute y en la faja transportadora de descarga del
chancador.
Ajuste de la separación. El tamaño del producto descargado desde el

chancador se determina ajustando la abertura entre los revestimientos
del chancador de manera que el lado cerrado sea levemente menor al
tamaño del producto deseado. (La abertura debe ajustarse en forma
continua durante la vida útil de los revestimientos debido a que la
abertura aumenta a medida que el material de revestimiento se
desgasta). Al subir el tazón en relación al cono aumenta la abertura; al
bajarlo, se cierra la abertura. Un anillo de ajuste, roscado en el interior,
descansa sobre la estructura principal. El tazón, roscado en la parte
externa, puede atornillarse hacia arriba o hacia abajo dentro del anillo
de ajuste para cambiar el tamaño de la abertura.

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La resistencia cada vez mayor de este sistema de liberación hidráulico

absorbe los impactos, simultáneamente, permite que el tazón se
levante lo suficiente para que aumente la separación y permitir que
pase la chatarra de acero. Una vez que la chatarra de acero ha pasado
y se han normalizado las fuerzas de chancado, el anillo de ajuste se
reestablece automáticamente.
Luego de eso, el chancador sigue funcionando como antes. La Figura

33 ilustra este principio.
Mecanismo de despeje hidráulico. Si un trozo grande de material que

no puede fracturarse queda obstruido en el chancador y si se
desconecta el motor del chancador, el mecanismo de despeje
hidráulico se usa para despejar la obstrucción. Los pistones hidráulicos
levantan el tazón hasta que se despeje la obstrucción o hasta que el
tazón pueda bloquearse y el objeto pueda removerse sin riesgos.

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Principio de Operación del Sistema de lubricación del chancador

cónico convencional:
El sistema de aceite lubricante mostrado en la Figura 34 representa un
sistema típico para chancadores cónicos convencionales. El aceite del
tanque de aceite pasa por una válvula de retención al costado de la
succión de la bomba de aceite. La bomba de aceite fuerza el aceite a
presión hacia el filtro de aceite. Una válvula de alivio de derivación
controla el aceite que va hacia el filtro y pasa por alto el filtro si éste se
obstruye. Un indicador del diferencial de presión proporciona una
inspección visual de la baja de presión en el filtro e indica cuando debe
cambiarse el filtro. El aceite puede dirigirse por un intercambiador de
calor, en donde el aceite se enfría mediante un enfriador de aire. El
ventilador del enfriador de aire, enclavado a un interuptor de
temperatura, parte automáticamente cuando el aceite alcanza una
temperatura preestablecida. Termómetros a ambos lados del enfriador
de aceite proporcionan una inspección visual de la temperatura del
aceite. La válvula de alivio principal ubicada en el chancador es
responsable de impedir que el aceite bajo excesiva presión ingrese al
chancador.

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Cuando existe una condición de presión excesiva del aceite, la válvula

de alivio se abre y dirige parte del aceite de vuelta al tanque. El resto
del aceite se dirige a la tapa de la estructura principal al fondo de la
estructura. El aceite bajo presión se fuerza hacia arriba por entre las
superficies soportantes del eje principal, los bujes de la excéntrica y las
superficies soportantes del conjunto del receptáculo; luego se derrama
sobre los dientes de los engranajes y de los piñones. Simultáneamente,
el aceite se fuerza hacia arriba por un pasadizo perforado en el eje
principal, en donde un orificio perforado angular por la cabeza dirige el
aceite a la superficie soportante del revestimiento del receptáculo. El
rebose de aceite del revestimiento del receptáculo se drena por el
cajón del contraeje a los cojinetes del contra eje. El aceite, que se
drena de los dientes de engranajes, se juntan en un sumidero en la
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parte inferior de la estructura principal, en donde la tubería de drenaje

dirige el aceite de vuelta al tanque.
El aceite del cajón del contra eje se drena del alojamiento en el

extremo del accionamiento del contra eje y también de vuelta al tanque
de aceite.
Un interruptor de presión, un interruptor de temperatura y un interruptor

de flujo instalado en el sistema de aceite lubricante proporcionan
dispositivos automáticos de seguridad que, al activarse, detienen el
chancador o producen una advertencia audible sobre una condición
anormal.
Colector de polvo
Un colector de polvo del tipo de cámara de mangas para el área del
chancador secundario remueve el polvo de la atmósfera en diversos
puntos del circuito de chancado en que se genera polvo por la acción
del transporte de mineral, como en los chutes de descarga y en los
puntos de transferencia de la faja transportadora. Un soplador grande
montado sobre el colector de polvo induce el flujo de aire necesario
para recoger el aire cargado de polvo y transportarlo al colector de
polvo. La Figura 35 ilustra un colector de polvo convencional. El aire
limpio del colector de polvo se conduce hacia una chimenea de escape
para liberarse a la atmósfera. Las partículas de polvo, separadas del
aire por el colector de polvo, caen al fondo del colector y luego sobre la
faja transportadora del producto del chancador secundario a través de
una válvula giratoria, la que deja que pase el polvo sin permitir que el
ventilador de escape del colector de polvo absorba aire.
Principio de operación :
Un colector de polvo del tipo de cámara de mangas se utiliza para
limpiar corrientes de aire o de gas que contienen material particulado
muy fino. Una cámara de mangas es una cámara hermética que consta
de una placa para tubos, una cantidad de mangas de tela de filtración
(sostenidas por jaulas rígidas de filtro de alambre que se insertan
dentro de las mangas filtrantes) y de un sistema de limpieza de las
mangas. El método de limpieza generalmente es aquel que emplea un
flujo de aire invertido, en pulsos, para inflar ( o doblar) las mangas e
invertir momentáneamente el flujo de aire para desprender las
partículas de polvo adheridas a la parte exterior de las mangas.
La corriente de aire que contiene material particulado fino entra en el

pleno de admisión de la cámara de mangas y pasa a través del área de
tolva bajo las mangas filtrantes. Las partículas más pesadas se
asientan debido a una reducción de velocidad y a un cambio de
dirección. Las partículas que continúan suspendidas en la corriente de
aire entran en la cámara de mangas filtrantes, dónde son arrastradas
hacia adentro hasta las paredes de la tela de las mangas filtrantes. Las
partículas quedan atrapadas en la superficie de la tela de filtración y el
aire limpio pasa a través de la tela de filtración, sube por el extremo
abierto de la parte superior de la manga filtrante y conjunto de jaulas y
entra al pleno de aire limpio. El aire limpio luego se extrae de la cámara
de mangas.

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El Componente más importante de la cámara de mangas es el tubo

filtrante formado por la jaula y la tela filtrante. La jaula de varillas o
alambre sostiene la tela filtrante contra la presión de aire y evita que
colapse. La tela filtrante cierra el tubo ubicado en el extremo inferior
pero no en el extremo superior. La manga se desliza sobre la jaula de
mangas y se inserta a través de la placa para tubos. Luego se coloca
una abrazadera alrededor de la manga en la parte superior de la jaula
para proveer un cierre hermético.
Los tubos de filtración están suspendidos de la placa para tubos, la

cual es parte integral de la cámara de mangas. Es una placa rígida con
una serie de orificios circulares.

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El polvo acumulado en el exterior de las mangas se elimina

periódicamente dirigiendo un pulso corto de aire comprirnido hacia
abajo por el interior de la manga. Un venturi de diseño aerodinámico
ubicado en la parte superior de cada manga hace que el pulso de aire
comprimido induzca un flujo de aire limpio hacia la manga. Se produce
una onda de choque que baja por la manga y golpea una placa sólida
ubicada en el fondo. La onda de choque presuriza momentáneamente
la manga, detiene el flujo de aire cargado de polvo hacia su interior y
dobla la tela. Este efecto se ve aumentado por la placa ubicada en el
fondo. El polvo se desprende y cae en la tolva para descarga a través
de una válvula rotatoria hacia la faja transportadora.
Se usa un temporizador para activar el ciclo de limpieza. Cuando se

está en modo Automático (Automatic) o Pulso a demanda (Demand
Pulse), la acción de limpieza por pulso se activa cuando la presión
diferencial a través de la manga excede un valor alto preestablecido, lo
que indica que las mangas necesitan una limpieza. La acción de
limpieza por pulso continúa hasta que la presión diferencial desciende
a un rnenor punto de referencia de presión diferencial. Los pulsos de
aire a alta presión se introducen fila por fila mediante tuberías de
soplado ubicadas en cada fila de mangas. Los orificios del fondo de las
tuberías de soplado están centrados sobre cada venturi de las mangas
para dirigir el chorro de alta presión en forma descendente hacia cada
manga. El temporizador envía seriales eléctricas a las válvulas piloto
de solenoide en el extremo de cada tubería de soplado. Las señales
activan los pulsos momentáneos de aire comprimido para la limpieza
secuencial de la manga filtrante al hacer que las grandes válvulas de
diafragma se abran, con lo que admiten grandes volúmenes de aire
comprimido hacia las tuberías de soplado.
La acción de limpieza instantánea prosigue fila por fila mientras que el

flujo de aire cargado de polvo hacia el filtro continúa ininterumpido.
Cada fila que se limpia queda fuera de la corriente por 1/20 de segundo
o menos. Toda el área de tela del filtro de pulsos a chorro está
virtualmente en una operación continua.
Alimentador de Cal
El pH adecuado debe mantenerse cuando se agrega solución de
lixiviación al mineral en las pilas de lixiviación. El pH es una medida de
la acidez o alcalinidad de una solución y se tratará más detenidamente
en el módulo de la Lixiviación en pilas.
La cal agregada al mineral chancado es el principal reactivo para

entregar el necesario control de pH de la solución de lixiviación. (El otro
reactivo usado para el control es una suspensión de lechada de cal que
se agrega a la planta de proceso.) Un transportador de tornillo de
velocidad variable (210-4405-001) extrae cal viva (CaO) de una tolva
de cal de 150 toneladas (210-2310-001) y la deposita en el mineral que
lleva la faja transportadora del producto del chancador secundario. El
alimentador de tornillo está enclavado al accionamiento de la faja
transportadora para que pueda funcionar sólo cuando funciona la faja .
A medida que el mineral pasa por sucesivos puntos de transferencia de
la faja transportadora y por la tolva de mineral chancado, la cal se
mezcla completamente con el mineral.

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Un activador del acumulador montado sobre la tolva de descarga del

acumulador asegura un flujo continuo de cal. Éste es un fondo de
acumulador activo, vibratorio y de 2.134 mm (7 pies) de diámetro que
puede funcionar sólo cuando el alimentador de tornillo está
funcionando y que mantiene el flujo de cal. Debe tenerse cuidado de
que este vibrador no funcione todo el tiempo porque demasiada
vibración puede hacer que la cal se aglutine y deje de fluir.
La cal viva se recepciona a granel en volquetes de 150 y se descarga

en la tolva de transferencia de carga y luego es transferido a las tolvas
de almacenamiento por medio de una sistema de tornillo y correa de
cangilones a través de compuertas del sistema distribuidor.
Se debe controlar el tamaño adecuado de las rocas de cal para evitar

atoros y esfuerzos innecesarios de los equipos
3.6. FAJA TRANSPORTADORA SOBRE TIERRA Y CARGA DE CAMIONES

La faja transportadora del producto del chancador secundario descarga en la
faja transportadora sobre tierra (215-4404-001), la que transporta el mineral al
acumulador de mineral chancado (ore bin) y al sistema de carga de camiones.
Esta faja transportadora tiene 54 plg de ancho por 2.36 Km de largo (7.740
pies) y atraviesa una pendiente e inclinaciones pronunciadas.
Se acciona mediante dos motores de 1,250 Kw regulados por un sistema de

control Krupp. En la construcción de la faja en sí se utiliza cable de acero,
debido a que pueden producirse altas tensiones en una faja transportadora tan
larga y que atraviesa un terreno tan escarpado.
La faja transportadora sobre tierra comienza a una altura de 3.900 m.s.n.m. y

sube durante un tramo de 1.800 metros, con pendientes entre los 5 y los 18
grados, hasta el punto alto a 4.205 m.s.n.m. Luego, la faja transportadora
desciende, con una inclinación de 14,5 grados durante un tramo de 245
metros, y se desplaza en forma horizontal unos 305 metros antes de descargar
en la faja transportadora de alimentación del acumulador de mineral grueso a
una altura de 4.140 m.s.n.m. Esta combinación de ascenso con distintas
inclinaciones y de descenso posterior hacen que esta faja sea difícil de
controlar, en especial si está cargada en forma dispareja y/o si se debe
detener y poner en marcha con carga. Para ayudar a mitigar este problema,
los dos motores de accionamiento cuentan con un sistema de puesta en
marcha suave. Esto significa que los motores se ponen en marcha lentamente
y luego aumentan la velocidad una vez que la faja transportadora se está
moviendo. La correa está completamente cubierta para protegerla de la lluvia y
del viento. La faja transportadora sobre tierra descarga sobre la faja
transportadora de alimentación del acumulador de material chancado (220-
4403-003). A su vez, esta faja descarga en el acumulador de mineral
chancado (220-2310-003). Este acumulador tiene una capacidad de 3.000
toneladas (vivas) y descarga mineral a través de dos puertas (220-4435-001 y
-002) de arco operadas con aire, sobre camiones de transporte minero de 136
toneladas de capacidad para su traslado a las pilas de lixiviación. Este
acumulador también está equipado con dos marcos de descarga (220-4437-
001 y -002) y dos números de chute electromecánico (220-4462-001 y -002)
para asegurar un flujo continuo de mineral.
La faja transportadora del acumulador de mineral está equipada con un

mecanismo hidráulico de inclinación (220-4403-003-T1) que, al activarse, hace
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que la faja se incline y descargue mineral en una pila de mineral de 1.500

toneladas de capacidad ubicada debajo de la faja. Si el mineral en el
acumulador alcanza un nivel alto-alto, el mecanismo de inclinación se activa
automáticamente para dirigir el mineral a la pila para prevenir derrames del
acumulador .
El chute de transferencia entre la faja transportadora terrestre y la faja

transportadora de alimentación del acumulador de mineral chancado está
diseñado para contener 12 toneladas de mineral. Esto es suficiente para
contener la variación repentina de mineral causada por una detención súbita
de la faja transportadora de alimentación del acumulador de mineral, lo que, a
su vez, podría hacer que se detuviera la faja transportadora terrestre. En el
caso de fajas transportadoras largas, como la faja transportadora terrestre, se
produce un retardo antes de que la faja se detenga por completo; por lo tanto,
el mineral sigue descargándose por un breve lapso a la faja detenida de
alimentación del acumulador de mineral chancado.
Se cuenta con un sistema de supresión de polvo para controlar el polvo en el

área de carga. Esta unidad es idéntica a aquéllas utilizadas en las áreas de los
chancadores primario y secundario. También hay un compresor de aire similar
al ubicado en el chancador primario.
Los camiones de la mina se usan para transportar mineral desde el

acumulador de mineral chancado al área de lixiviación en pilas, a una distancia
de unos 1.200 metros.
Las celdas fotoeléctricas se usan para ayudar a los conductores de camiones

a ubicar sus camiones bajo dos puertas en arco al fondo del acumulador.
Cuando un camión está en posición, el operador de carga abre la o las puertas
y carga el camión. Cuando el camión está cargado, el operador cierra las
puertas e indica al conductor que salga, mientras otro camión avanza a la
posición de cargado.
Overland Belt Conveyor


Cap III Modulo de Chancado

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TEORÍA DEL MÓDULO DE CHANCADO Y TRANSPORTE DE MATERIALES.

La trituración es una operación en el procesamiento de minerales que consiste en la reducción

3.1.1. TEORÍA DE LA CONMINUCIÓN

El término conminución es aquel con que se designa a la reducción de tamaño de rocas

Figura 1. Representación esquemática del proceso de conminución

La importancia de esta operación para el procesamiento de minerales, radica en que

La conminución requiere de un elevado consumo de energía que en muchos casos

En 1,950 F. Bond planteó su llamada Tercera Teoría de la Conminución, obteniendo

Luego, trató de fundamentar teóricamente su relación empírica sin lograrlo, lo cual no

Según el autor, la teoría debería sustentarse en los siguientes lineamientos básicos:

(1) “Debía dar resultados convincentes para todas las operaciones de

Bond, fundamentó su teoría en tres principios que se enuncian y explican a

W : Energía expresada en Kw-h/t entregada a la máquina que reduce el material

Wt : Nivel de energía de un determinado tamaño o en otras palabras, energía

Capítulo III : Teoría del Módulo 2/62

Wt = W + Toda la energía entregada previamente al mineral

Figura 2.- Representación de la terminología utilizada por Fred Bond

Wu : Energía entregada que origina la ruptura del material. No considera el trabajo

Wi : Trabajo expresado en Kw-h/t realizado para reducir un material de un

Ahora, el primer principio puede ser fácilmente comprendido si se expresa como

Nivel de energía de los productos = Nivel de energía del alimento + Energía

Segundo Principio: “ El consumo de energía para la reducción de tamaño

Se explicará este principio secuencialmente:

Capítulo III : Teoría del Módulo 3/62

(d) El número de partículas D que son contenidas en una unidad de volumen

Esto significa que la energía total usada en la ruptura es inversamente

Donde K es una constante de proporcionalidad

Utilizando f1, f3 y f4 se puede expresar matemáticamente el segundo principio

El Wi es una constante propia del mineral y puede ser expresado por:

Wt (100) = Wi = K / √ 100 (f6)

La expresión f9 es la fórmula de Bond que permite calcular la energía

En este punto, es necesario hacer una precisión de lo que se entiende por F y

CLASIFICACIÓN DE LAS ETAPAS DE TRITURACIÓN (CHANCADO)

Generalmente en chancado la alimentación va desde 5’ y se obtiene como producto

ETAPA TIPO DE TRITURADORA TAMAÑO DE TAMAÑO DE Rr

3.1.2. EQUIPOS USADOS PARA LA TRITURACIÓN

Los materiales alimentados a circuitos de trituración pueden ser tan grandes

Para fines de explicación agruparemos las etapas en:

Este tipo de máquina puede operar a un 100% del volumen de su cavidad

Capítulo III : Teoría del Módulo 5/62

Características de Operación de las Trituradoras de Mandíbula

Capítulo III : Teoría del Módulo 6/62

trozos excesivamente grandes producen bóvedas dentro de la cavidad de

Las trituradoras giratorias en todos los casos, apoyan el eje de su cono en un

Si bien existe una gran variedad de trituradoras giratorias construidas para

Características de Operación de las trituradoras giratorias

Capítulo III : Teoría del Módulo 7/62

 Las trituradoras giratorias se especifican de diferentes maneras, siendo las

Donde L es el perímetro de la circunferencia cuyo diámetro es el promedio de

Figura 4 .- Esquema de una trituradora giratoria.

Capítulo III : Teoría del Módulo 8/62

Figura 5 .- Esquemas de trituradoras cónicas.

Igualmente el cono está sujeto a la parte inferior de la trituradora, no existiendo el

Este mecanismo origina un mayor tiempo de retención en la trituradora y produce

Capítulo III : Teoría del Módulo 9/62

Fig 6.- Secuencia de la trituración en una trituradora cónica

Características de operación de las trituradoras cónicas.

 Las trituradoras cónicas se especifican por el diámetro de su cono. Así

Fig 7.- Tipo de cavidades triturantes

En forma práctica, se recomienda que la abertura de alimentación de las cónicas

capacidad (toneladas por hora), cae en forma drástica. Por experiencia se ha