UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN FRANCISCO XAVIER DE

CHUQUISACA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ARBOLITO DE NAVIDAD Y SEPARADORES

Universitarios: Aceituno Romero Israel Ernesto

León Martinez Leonel Carlos

Barrero Padilla Rubith Alexandra

John Marbel Colque Flores

Sejas Villarroel Facundo Joaquin

Grupo N°: 19

Fecha de entrega: 20/07/2022

Docente: Ing. SALAZAR

Sucre – Bolivia

2022
1. INTRODUCCIÓN

Cabe aquí realizar una breve descripción del extremo del pozo en la superficie,
denominado comúnmente "cabezal" o "boca de pozo" y para el caso de pozos
surgentes "árbol de Navidad". La boca de pozo involucra la conexión de las cañerías
de subsuelo con las de superficie que se dirigen a las instalaciones de producción.
El "colgador de cañerías" y el "puente de producción" son los componentes
principales de la "boca de pozo". Cada una de las cañerías utilizadas en el pozo
(guía, intermedia, entubación o casing) debe estar equipada con un "colgador" para
soportar el tubing. Este colgador va enroscado en el extremo superior de la cañería,
y debe ser el adecuado para soportar a la cañería de menor diámetro.

Los fluidos producidos por el pozo son recibidos en la superficie en un "puente de

producción", que constituye el primer punto elemental de control de la misma. Este
puente está equipado con los elementos necesarios para la producción del petróleo,
junto con el gas y el agua asociados producidos a través de tuberías, así como para
la captación del gas que se produce por el espacio anular entre la tubería y el
revestido.

2. OBJETIVO GENERAL

Dar a conocer la función de un arbolito de navidad y los separadores

3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

⮚ Describir el funcionamiento de un arbolito de navidad

⮚ Detallar el funcionamiento un un separador bifásico
⮚ Detallar el funcionamiento de un separador trifasico
 4. CABEZAL DE POZO

Un cabezal de pozo es el componente en la superficie de un pozo petrolero, gas

(producción o almacenamiento) o pozo geotérmico que proporciona la interfaz
estructural para el equipo de perforación completacion, rehabilitación e inyección de
producción bajo presión.
El propósito principal de un cabezal de pozo es proporcionar el punto de suspensión
y los sellos de presión que se extienden desde la parte inferior hasta el equipo de
control de presión

Generalmente se suele confundir los términos de cabezal de pozo con árbol de

navidad, sin embargo, el primero se refiere a la parte inferior representada en la
figura 1., mientras que el segundo es localizado en la parte superior de la
representación gráfica.
5. ARBOLITO DE NAVIDAD
Dentro de la industria de los hidrocarburos, es conocido comúnmente como árbol
de navidad, árbol de producción o boca de pozo a toda la serie de bridas,
conectores, estranguladores y válvulas que permiten y controlan el flujo de los
fluidos de la formación durante la producción. (Oil Field, 2016)

6. CONFIGURACION DE UN ARBOLITO DE PRODUCCION

6.1. Válvula maestra

Su función principal es la de permitir o cerrar el paso del flujo en el pozo.

Generalmente encontramos dos tipos de válvulas maestras, superior e inferior, entre
ambas se compensan sus funciones, sin embargo, también es posible encontrar
árboles con una sola válvula maestra.

6.2. Conexión Tipo T

Este componente tiene la particularidad de permitir diversificar la trayectoria del flujo
de los hidrocarburos desde la vertical en que son extraídos hacia la línea de
dirección horizontal.
6.4. Válvulas laterales

Son encontradas a los lados del árbol de navidad. La válvula lateral primaria tiene
la función de aislar la producción desde el pozo hasta las instalaciones que se sitúan
en la superficie, por otro lado, la válvula lateral secundaria se encarga del control
del pozo. El árbol de producción puede ser equipado por una o dos válvulas
laterales, dependiendo de su tipo de diseño.
6.5. Estrangulador
Este dispositivo tiene la utilidad de controlar la tasa de producción de los
hidrocarburos y/o de la presión en el sistema integral de producción en el área de
upstream.
6.6. Válvula de Swabeo
Se encuentra en la parte superior extrema del árbol de navidad, esta válvula
proporciona dirección en el sentido vertical al pozo, esto con la finalidad de futuras
intervenciones y operaciones de diversos servicios.
6.7. T – Cap y Manómetro

Este componente tiene la función de permitir una BOP (Blow Out Preventer /
Preventor de reventones) que es ensamblado al pozo para futuros programas de
intervención; es una brida que se ubica en el extremo superior de la válvula de
swabeo. Por su parte, el manómetro es empleado principalmente en el monitoreo
constante de la presión en cabeza del pozo. Actualmente en la industria del petróleo
y gas, se encuentra en aumento las compañías petroleras que optan por el uso de
manómetros electrónicos (medición de presión y temperatura) para un mejor
monitoreo.
7. FUNCIONES DE UN ÁRBOL DE PRODUCCIÓN

● Control y regulación del flujo de la producción proveniente del pozo.

● Establece el punto de conexión entre el árbol y la tubería flexible.
● Permite el soporte de la sarta de tubería.
 ● Da acceso a un control de válvulas en la producción de hidrocarburos y/o en
los fluidos inyectados al pozo.

El árbol de producción es también un equipo de control de flujo, compuesto por un

conjunto de válvulas de compuerta y reductores de flujo; estos componentes pueden
ser ensamblados de acuerdo con el diseño bajo los cuales son requeridos.

7.1 Componentes de un arbolito de navidad

7.2. Potencial de produccion

Taza de flujo a la cual es pozo es teóricamente capaz de producir. Este se define

por una fórmula matemática relacionada con la ley de Darcy con frecuencia de
abatimiento de presión máxima. Estos índices teóricos eran utilizados, y aun se
utilizan en cierta medida, para establecer la cuota de producción de un pozo
individual en situación
Balance de Materia en el Arbol de Navidad:

Caudal de salida

Caudal de entrada

𝑄(𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒)𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄(𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒)𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 + 𝑄(𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒)𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜

𝑄(𝑔𝑎𝑠)𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄(𝑔𝑎𝑠)𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 + 𝑄(𝑔𝑎𝑠)𝑑𝑖𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜

El caudal de petroleo llega a ser algo variable por efecto de la condensacion, Los
vapores generados, formados por los componentes de menor punto de ebullición
del petróleo ascienden por la columna hacia un plato o bandeja que está mas fría.
allí, parte del vapor se condensa y forma un nuevo líquido mas volatil y de menor
punto de ebullición. Asi sucesivamente hasta llegar al final de la misma.
Es por eso que que toma en cuenta la cantidad de petroleo condensando en el
balance de materia que se suma al petroleo producido para dar un total.

En tanto el caudal de gas total llega a considerarce por la cantidad de gas que
asciende y la cantidad de gas minima que se disuelve al llegar al punto de rocio
por estar a diferente temperatura y presion en la superficie que en el fondo del
pozo, entonce el balance de materia del gas estaria en relacion al flujo de entrada
del mismo igual flujo de salida mas la cantidad de gas disuelto.
7.3. Análisis nodal
análisis nodal: se utiliza para optimizar el diseño de la terminación con el fin de
que se adecue a la capacidad de producción del yacimiento y para identificar las
restricciones o límites presentes en el sistema de producción y cualquier
mecanismo de mejoramiento de la eficiencia de la producción

PWS= PRESION ESTATICA DEL YACIMIENTO

PWF= PRESION DINAMICA DE FONDO
PWH= PRESION DE CABEZAL
PEST=PRESION ESTATICA
PSEP=PRESION DEL SEPARADOR
 Resumen,
Manual de

Funcionamiento Arbol de Producción.

-El T de flujo se usa para que se puedan correr las herramientas en el pozo al
mismo tiempo que permite que la produccion llegue a la linea de flujo.

-La valvula lateral para la moyoria de las opersciones de rutina se usa para cerrar
el pozo.

-El estrangulador controla la cantidad de flujo que se desea del pozo.

-Las valvulas maestras son las valvulas de cierre principales estan abiertas
durente la mayor parte de vida del pozo y se usan lo menos posible,
espesiañmente las valvulas maestras inferiores.

-El colgador de tuberias suspende o soporta la sarta de tuberia, sella el espacio

anular y permite que el flujo vaya al arbol de produccion.
-La valvula de la tuberia de revestimiento da acceso al espacio anular entre la
tuberia y la tuberia de revestimiento

-El colgador de la tuberia de revestimiento. Un arreglo de cuña y un sello que

suspende y sella la tuberia de revestimiento de la cabeza de la tuberia de
revestimiento.

-La tuberia de revestimiento es una sarta de tuberia que soporta el pozo para
evitar su derrumbe y evita la comunicacion entre una zona y otra

-La tuberia de produccion es una sarta de tuberia que contiene y permite el flujo
del fluido producido por la formacion. Durante el tralado e instalacion del equipo.
Se debe tener sumo cuidado de no dañar el arbol.
Un descuido en este punto podria ser fatal para el equipo y/o el personal

Retiro del arbol de produccion

Desmonte del arbol de Navidad.

-Asegurece que todas las brindas del arbol que esten expuestas esten protegidas
y que se inspeccionan y se limpian todas las bridas del preventor de reventones

-Verifique siempre la presion de la tuberia y de la tuberia de revestimiento con

manometros que usted sabe que funsionan correctamente

-Verifique si hay alguna comunicacion entre la tuberia de revestimiento

-Bombee el fluido de control y bombee hasta estar seguro de que el fluido

producido que estaba en la tuberia haya sido desplazado a la formacion
-Esto se puede hacer por medio de calcular el volumen de la tuberia y bombear
suficiente fluido de control en la tuberia

-Se deberia notar que los fluidos limpios pueden caer mas rapidamente de lo que
se bombean y el gas migrar mas rapidamente de lo que se bombea a la formacion.

8. Separación bifásica y trifásica

Generalmente, el comportamiento del flujo obtenido de los yacimientos es de

naturaleza multifásica, por lo cual, entre las operaciones esenciales en una
instalación petrolera se encuentra la separación física de estas fases. En casi todos
los casos, los fluidos que se producen son mezclas complejas de hidrocarburos,
agua, contaminantes, y otras partículas, que durante su recorrido yacimiento-
superficie, disminuyen su presión y temperatura, trayendo como resultado, el
aumento del gas liberado de los hidrocarburos líquidos. En este sentido, los
patrones de flujo pueden variar desde uno monofásico líquido, pasando por otras
etapas multifásicas, y en algunas ocasiones puede llegar a ser completamente
gaseoso. El principal objetivo de un proceso de separación, consiste en disgregar
los componentes y contaminantes, con la finalidad de optimizar el proceso de
comercialización del petróleo, partiendo de un diseño óptimo de los sistemas
involucrados en la separación.

El procesamiento de hidrocarburos, comúnmente, es llevado a cabo mediante

equipos de separación bifásicos que permiten la separación de las fases gas y
líquido, o a través de equipos trifásicos (separación gas, crudo y agua), bien sea
horizontal o vertical. Esta etapa de procesamiento es indispensable en la industria,
ya que, permite la disminución de problemas como la corrosión, la formación de
condensados a la entrada de los compresores, presencia de burbujas en la succión
de las bombas de hidrocarburos, bloqueo de válvulas por formación de hidratos,
entre otras complicaciones, causadas por la presencia de agua. De igual manera,
intervienen en la disminución de los costos por bombeo, ya que, las corrientes a dos
fases suelen incrementar la caída de presión, en tuberías de líquidos. Además, se
puede obtener la materia prima, es decir, gas y crudo, que una vez procesados, se
convierten en productos de mayor valor, y para ello es más sencillo y económico
procesar las corrientes de agua, gas y crudo por separado.

Figura 1. Cadena de proceso de los productos de separación

La instalación de un separador, normalmente representa la primera facilidad de todo

el procesamiento del fluido. De esta manera, que cualquier error en el diseño del
separador, puede ocasionar una disminución en la capacidad de operación de todas
las partes asociadas con el separador.
El diseño de un separador líquido-gas cuenta con dos secciones básicas. En
esencia, el gas circula hacia la sección superior, mientras las gotas de líquido se
depositan en la parte inferior. Esta sección de igual manera, contribuye a que las
gotas de gas envueltas en el líquido, emerjan hacia la fase gaseosa. El tamaño
adecuado del cilindro, proporcionará el espacio conveniente en cada sección, para
permitir el funcionamiento eficiente del mismo. En cuanto a la selección entre un
separador vertical u horizontal, debe hacerse mediante un estudio previo ya que
depende de varios factores, incluyendo el económico y de espaciamiento.

Balance de Materia en el Separador.

 V
(vap
F or)

(fluj
o)
L1+L2
(líquid
os)
L1(Agua)
L2(Condensado)

O O
Masa de Masa
Masa de
Entrada ( - Salida
( V + L1 +
+ Acumulada
dentro el
= Masa
Generada o
F) Producida
L2 ) Sistema (
Estado
Estable )

9. PRINCIPIOS BÁSICOS DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS

SEPARADORES

9.1. Equilibrio de fases gas-líquido

Determinar el diseño adecuado de un separador, inicia a partir de un estudio

exhaustivo de todas las propiedades de los fluidos que ingresarán al mismo
(densidad, gravedad específica, gravedad API, viscosidad, tensión superficial), así
como el equilibrio de las fases participantes (gases/vapores y líquidos), ya que de
ello depende el grado de separación necesario. La manera conveniente de
determinar el comportamiento y composición de una mezcla, se realiza a través de
mediciones experimentales, a diferentes condiciones de presión y temperatura.

La condición de equilibrio en mezclas gas-líquido se logra cuando la velocidad de

las partículas en fase gaseosa llega a ser igual a la velocidad de vaporización de
las partículas en la superficie del líquido. Dicha mezcla puede lograr el punto de
separación cuando se alcanza la condición de equilibrio a determinado valor de
presión y temperatura. Establecer estas condiciones, en la práctica, y alcanzar una
combinación exacta de valores de presión y temperatura para el manejo operacional
del equipo de separación es imposible, sin embargo, al definir las condiciones
requeridas, se pretende operar el equipo a las condiciones más cercanas al
equilibrio buscado.

El análisis de estos sistemas parte del diagrama de fases, el cual, puede ser
obtenido a partir de datos de correlaciones experimentales y las variables que
normalmente se encuentran involucradas en el equilibrio de las fases.

El diagrama de fases permite determinar el comportamiento de un fluido con

respecto a la presión y temperatura de un yacimiento. Este estudio se encuentra
dividido en dos procesos: uno cualitativo y otro cuantitativo. El primer caso se apoya
en los diferentes diagramas presión-temperatura, presión-volumen, composición y
en el segundo caso, se desarrollan fórmulas y métodos para el cálculo de la
composición y cantidades de fases del sistema a una presión y temperatura dada,
lo cual permitirá determinar el dimensionamiento del equipo de separación.

Figura 2. Diagrama de fases

Cada tipo de fluido de un yacimiento presenta un diagrama de fases característico
(petróleo negro, petróleo volátil, gas retrógrado, gas húmedo, gas seco), la
composición de la corriente, es la variable que determina las propiedades de cada
una de las fases que serán separadas, y en cualquier caso, es necesario un análisis
de laboratorio que determine el tipo de fluido, conocer la RGP (relación gas
petróleo), la gravedad del fluido, característica física del fluido, los resultados
obtenidos del PVT, análisis cromatográficos, curvas de destilación y las condiciones
iniciales de presión y temperatura.

9.2. Patrón de flujo

Otro punto de gran importancia durante el diseño de separadores, es el

conocimiento de los patrones de flujo que se manejarán en la corriente de
alimentación del equipo de separación. Ello dependerá principalmente de la
velocidad con la que se mueve cada una de las fases, sus propiedades, y
características de la tubería (longitud, diámetro, posición, inclinación). Para
establecer las consideraciones de diseño con respecto al flujo, existen diferentes
correlaciones y mapas de flujo, que permiten predecir el patrón de flujo
predominante en mezclas gas-líquido en movimiento.

Tabla 1. Tipos de patrón de flujo horizontal. Segregados o separados

Tabla 2. Tipos de patrón de flujo horizontal. Distribuidos
9.3. Separación mecánica de fases

La separación mecánica, es llevada a cabo cuando dos o más fases coexisten en

determinadas condiciones de presión y temperatura, a través de principios físicos

como

Toda separación puede utilizar uno o más de estos principios, sin embargo, las
fases a separar, deben ser inmiscibles entre sí y con diferente densidad para que
pueda ocurrir.
● La separación por efecto de la fuerza de gravedad, es uno de los
mecanismos más utilizados, ya que el equipo que se requiere es bastante
simple. Se basa en el descenso de partículas de líquido en contra flujo del
gas, en una sección ampliada de una línea de flujo. En donde las partículas
de líquido caen por acción de la gravedad, se aceleran hasta que exista un
balance entre la fuerza de arrastre y la gravitacional, para luego continuar
su descenso a una velocidad constante (velocidad de asentamiento o final).
● La coalescencia se refiere al mecanismo en el cual, las partículas de líquido
que fluyen junto con el gas chocan en obstrucciones donde quedan
alojadas. Se emplea comúnmente en presencia de partículas muy
pequeñas de líquido suspendidas en una corriente, separadas por efecto de
la aceleración de la gravedad, una vez que las partículas coalescen o se
unen formando partículas de mayor tamaño. La separación por
coalescencia es manejada principalmente en extractores de niebla, tipo
veleta y en los de malla de alambre entretejido.
● La inercia se refiere al mecanismo que actúa debido a la diferencia de
densidades entre dos fases, como consecuencia de un cambio de dirección
 en la corriente, es decir, la fase menos densa cambia su dirección sin
mayor problema mientras la más densa mantiene la misma dirección, por lo
tanto, se lleva a cabo la separación debido al impacto de la fase más densa
con una superficie (placa o alambre).
● El impacto se refiere a fuerzas adicionales de dispositivos conocidos (como
eliminadores de niebla), en casos donde las partículas son extremadamente
pequeñas y no basta con el asentamiento por gravedad para que pueda
ocurrir una separación.

10. FACTORES QUE AFECTAN LA SEPARACIÓN

Dependiendo de las características de la corriente, el diseño y la operación de un

separador se verán afectados, por lo cual, es necesario determinar, los siguientes
factores:

IV. SECCIONES BÁSICAS DE UN EQUIPO DE SEPARACIÓN

Tabla 7. Secciones básicas de un equipo de separación

11. DISPOSITIVOS BÁSICOS DEL SEPARADOR

Tabla 8. Dispositivos internos básicos del separador

Tabla 9. Accesorios externos básicos del separador
12. CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES
Figura 3. Clasificación de los separadores

● Separadores verticales: comúnmente son utilizados en corrientes con

relación gas-líquido alta, como, por ejemplo, es gases prácticamente secos
o con una mínima cantidad de líquidos en forma de niebla. También se
emplean en presencia de sólidos en la corriente, por lo que algunos diseños
incluyen un cono para el control de arenas y lodos.
● Separadores horizontales: suelen operar con la mitad del volumen ocupado
por los líquidos separados, permitiendo así, mantener el tamaño de la
superficie de interfase gas-líquido al máximo.
● Separadores esféricos (Bifásicos): no son comúnmente utilizados, fueron
diseñados con el propósito de aprovechar su tamaño compacto, sin
embargo, son equipos de difícil operación, la separación no es óptima, y su
manufactura es complicada.

Tabla 10. Ventajas y desventajas los separadores según su configuración

13. EQUIPO DE SEPARACIÓN BIFÁSICO

Los equipos de separación bifásica, son recipientes diseñados con el objetivo de

separar el gas y líquido inmiscible, dejando lo más libre posible el gas del petróleo
y viceversa, a condiciones de presión y temperatura definidas. Dichos equipos
pueden manejar varias configuraciones, (horizontales, verticales o esféricas).

Separador bifásico horizontal: Una vez que el líquido entra al separador ocurre la
separación inicial del líquido y vapor, a través del choque con el deflector interno.
Gracias a la fuerza de gravedad las partículas de líquido se dejan caer en el fondo
y el gas se eleva hacia el domo del tanque. La recolección de líquido en el fondo
provee un tiempo de retención, ayudando a que los gases y líquidos se encuentren
en equilibrio a una presión
Figura 4. Separador bifásico horizontal

Separador bifásico vertical: Presenta la misma configuración de un separador

bifásico horizontal, con la diferencia, que este, es utilizado en casos donde durante
el tratamiento de hidrocarburos, existe mayor cantidad de gas que de aceite.
Figura 5. Separador bifásico vertical

14. EQUIPO DE SEPARACIÓN TRIFÁSICO

Los separadores trifásicos se utilizan generalmente para la separación de las tres

fases: aceite agua y gas. Son clasificados en dos categorías según su geometría
horizontales y verticales. Estos separadores cuentan con las mismas 4 secciones
que los separadores bifásicos, sin embargo, una de las diferencias encontradas
entre estos dos tipos se encuentra en la entrada, ya que lo deflectores utilizados en
los trifásicos poseen un distribuidor que dirige el flujo de líquido debajo de la
interfase crudo/agua, promoviendo de esta manera la coalescencia de las gotas de
agua en el crudo (lavado de agua).
En la zona de recolección de líquidos, es donde ocurre la separación de las fases
y, se caracteriza por la presencia de dos elementos importante el cesto y los
vertederos (rebosadero), gracias a su diferencia de altura cumplen la función de
controlar el nivel de líquido en el separador, mediante el paso de crudo por
diferencia de densidades.

Separador trifásico horizontal: Una vez que la mezcla ingresa al separador, esta
choca con el deflector llevando a cabo rápida y eficientemente la separación. En la
sección del colector, se genera tiempo suficiente para que el aceite y el agua se
separen por gravedad, dado a que el peso del agua libre es mayor, ésta se posiciona
en el fondo del tanque. El vertedero ayuda a mantener el nivel de aceite y agua,
junto con las válvulas de control, las cuales se cierran y abren para mantener el nivel
operacional adecuado. En cuanto al gas, este se dirige hacia el extractor de niebla,
restringiendo el paso de partículas de agua.

Figura 6. Separador trifásico horizontal

Separador trifásico vertical: Presenta el mismo principio operacional que el
separador trifásico horizontal.

Figura 6. Separador trifásico vertical

15. CONCLUSIONES

⮚ Separadores Horizontales vs. Verticales

Los separadores horizontales normalmente son más eficientes en el manejo de

grandes volúmenes de gas que los tipos verticales porque las gotas líquidas
caen de manera perpendicular al flujo de gas en la sección de asentamiento de
gravedad, y se asientan más fácilmente de la fase de gas continua. Además,
debido a que el área de interfaz es más grande en un separador horizontal, es
más fácil que las burbujas de gas, que salen de la solución cuando el líquido se
aproxima al equilibrio, alcancen el espacio de vapor. In términos de un proceso
de separación de gas – líquidos, los separadores horizontales serían preferidos.
Sin embargo, tienen desventajas que podrían llevar a la preferencia de un
separador vertical en ciertas situaciones:

• Los separadores horizontales no manejan los sólidos tan bien como los
separadores verticales. La sección de disposición de líquidos en un separador
vertical puede ser colocada en el centro del cabezal en el fondo para que los
sólidos, que de otras formas se acumularían en el separador, puedan pasar al
próximo recipiente en el proceso. Como un alternativo, se puede colocar un
desagüe en esta locación para la disposición periódica de los sólidos, mientras
el líquido sale del recipiente en una elevación un poco más alta. Es necesario
colocar varios desagües por el largo de un recipiente horizontal y debido a que
los sólidos tienen un ángulo de repose de 45º a 60º, se debe dejar poco espacio
entre los intervalos de los desagües. Es caro tratar de alargar la distancia entre
los desagües, proveyendo chorros de arena para convertir los sólidos en
líquidos mientras los desagües están en operación, esta táctica no ha tenido
mucho éxito en el campo.

• Los recipientes horizontales requieren de más área plano que los recipientes
verticales equivalentes. Aunque esto no sea muy importante en las locaciones
terrestres, puede ser muy importante costa fuera.

• Los recipientes horizontales tienen menos capacidad de oleada líquida. Para

un dado cambio en la elevación de la superficie del líquido, típicamente hay un
incremento mayor en el volumen del líquido para un separador horizontal que
para un separador vertical cuando ambos tienen el tamaño adecuado a la
misma tasa de flujo. Sin embargo, la geometría del recipiente horizontal requiere
que el dispositivo de cierre de alto nivel esté localizado cerca del nivel normal
 de operación. En un recipiente vertical, el cierre puede ser colocado más alto,
permitiendo más tiempo para que el controlador de nivel y la válvula de
descarga reaccionen a la oleada. Adicionalmente, las oleadas en recipientes
horizontales pueden crean olas internas que activen el dispositivo de cierre.

Seguridad y mantenimiento industrial.

Revisión e inspección visual del

árbol, válvulas, bridas, tornillería,
espárragos y accesorios,
características, medidas,
operatividad, condiciones y
daños.
Reforzamiento de cabezales y
medio árbol de válvulas.
Suministro y reemplazo de
espárragos, válvulas, bridas y
anillos.

Limpieza manual de
componentes y eliminación de
óxido.
Limpieza de óxido.
Reconstrucción, recubrimiento
de protección y recuperación de
espesor en elementos
estructurales y partes
debilitadas.

16. BIBLIOGRAFÍA

● Requenas, José, Rodríguez, Mauricio. “Diseño y Evaluación de

Separadores Bifásicos y Trifásicos”, 2006.
● Hernandez, Lisandro. “Separadores Bifásicos”, 2015.
● Olán, Javier. “Propuesta para el Diseño de un Separador Bifásico a Baja
Presión”, 2018.
● Ebratth, Oscar. “Separación Bifásica de Aceite y Gas”,
● Gomez, Luis. “Diseño y Selección de Separadores”
● Hinojosa, Raúl. “Diseño de Separadores Bifásicos y Trifásicos para
Procesamiento de Gas y Crudo”, 2011.