SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Técnico Operativo

ESCUELA / CFP: INDUSTRIA ALIMENTARIA

“IMPLEMENTACIÓN DE UN TRANSPORTADOR
HELICOIDAL DEL GRANO DE ANÍS PARA
ALIMENTAR LA ZARANDA”

Autor :
Asesor:

Lima, Perú

2015

1
 INDICE
Resumen…………………………………………………….……………..………...….6
CAPITULO I: (Generalidades de la empresa)
1.1 Razón social
1.2. Giro del negocio: servicios y/o productos…………………….…………..…….9
1.2.1. Servicios……………………………………………………………………....9
1.2.2. Productos en el área de infusiones…..……………………………………10
1.2.2.1. Presentaciones…………………………….……………………………...10
1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de mejora…...................................12
1.4. Otra información relevante............................................................................13
1.4.1. Visión………..……….…………………………………..…........................13
1.4.2 Misión…………………………………………………………………………13
1.4.3. Política de calidad…………………………………………………………..13
1.4.4. Cliente………………………………………………………………………..13
1.4.5. Organigrama de la empresa……………………………………………….14
CAPÍTULO II (Fundamentos del proyecto de innovación)
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa……………......................15
2.2. Objetivos del Proyecto de mejora…………...…………………………………..15
2.3. Justificación del Proyecto de mejora….…………………..…………………….16
2.4. Fundamentos técnicos de las variables del proyecto de mejora………..…..16
2.5. Conceptos y términos técnicos utilizados………………….…………….……..17
CAPÍTULO III: (Análisis de la situación actual)
3.1. Diagrama del proceso actual …………………………………….......................20
3.2. Diagrama del proceso mejorado………………………………………………….21
3.3. Efectos del problema en el área de trabajo….…………….…..........................22
3.4. Análisis de las causas raíces que generan el problema……….......................23
3.5. Priorización de las causas raíces……………………..…….....…….…………...24
3.5.1. Tabla de encuesta…………………………………………………………….25
3.5.2. Resultados de la encuesta…………………………………………………..26
3.5.3. Interpretación de la encuesta………………………………………………..27

2
 3.5.4. Interpretación del cuadro……...……………………………………………..28
3.5.5. Interpretación del cuadro de Pareto………………………………………...28
3.5.6. Gráfico de Pareto………………………...…………………………………...29

CAPÍTULO IV: (Propuesta técnica de la mejora)

4.1. Plan de acción de la mejora propuesta…………….………...…………..……...30
4.2. Consideraciones técnicas y operativas para la
implementación de la mejora……………………………….…………………….…...31
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta….………….…….34
4.4. Cronograma de ejecución de la mejora………………………..………….…....35
4.5. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora………......................36
CAPÍTULO V: (Costos de la implementación de la mejora)
5.1. Costo de materiales. ……………………………………………........................37
5.2. Costo de mano de obra. …………………………………………………….…...38
5.3. Otros costos de implementación de la mejora. ……………...…………....…..38
5.4. Costo total de la Mejora. ……………………………………….….....................38

CAPÍTULO VI: (Evaluación económica de la mejora) .

6.1. Beneficio económico esperado de la mejora…………………………………..39
6.2. Relación beneficio/costo………………………………………………………....40
CAPÍTULO VII: (Conclusiones)
7.1. Conclusiones respectos a los objetivos del proyecto de mejora…………….41
CAPÍTULO VIII: (Recomendaciones)
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de mejora…..…42
Revisión bibliográfica……………………………………………………………...43
Anexos………………………………………………………………………….......44

3
 DEDICATORIA:

Dedicado a Dios, mi familia, y a

Total Pack por su incondicional
apoyo en todo momento.

4
 AGRADECIMIENTO:

Son muchas las personas a quienes

debo agradecerles por su apoyo a lo
largo de esta carrera y especialmente
en este trabajo:

A dios por darme la oportunidad de

estudiar esta carrera y permitirme
vivir cada día para cumplir mis logros
y alcanzar mis metas, de llegar a una
empresa como Total Pack, y darme
la familia y todas las personas que
me rodean.

A mi familia por ser siempre

incondicional, por brindarme todo lo
que siempre he necesitado, y por
enseñarme todas las cosas que hoy
soy. En especial, a Yolanda, mi
mamá, por esa ayuda y apoyo tan
fundamentales para el desarrollo de
este trabajo y durante toda mi vida.

A todo el personal de Total Pack por

su colaboración en todo el momento.

A todas aquellas personas que de

una u otra forma hicieron un aporte a
este trabajo.

5
 RESUMEN EJECUTIVO

El presente proyecto se está llevando en la empresa Total Pack S.A.C., es una

empresa con diez años de experiencia en la elaboración de los productos de té y
hierbas en la línea de infusiones, se ha podido observar mediante un seguimiento
mensual que los distintos problemas en la planta, se originan en el área de
zaranda tomaron como prioridad el problema del exceso de tiempo en el
zarandeo analizado a base de un diagrama de Pareto, en la cual se obtuvo que en
mayor porcentaje, este problema conllevaba a una pérdida de tiempo y por lo tanto
una pérdida de dinero.

El presente trabajo consta de proponer un plan de implementación de un

transportador helicoidal y de tal manera que se pueda cumplir con los objetivos
propuestos en el presente trabajo los cuales son: reducir el tiempo de zarandeo,
reducir el esfuerzo físico del operario y evitar la contaminación cruzada por
manipulación y equipo.

Para llevar a cabo se plantea implementar en el área de zaranda mediante la

aplicación de un transportador helicoidal, que contiene un tornillo sin fin con una
velocidad de 12 m/s, superpuesta con un ángulo de 45º de inclinación, y con el
apoyo del personal técnico y capacitado para la implementación, como técnico
eléctrico, y técnico mecánico, se logrará la completa instalación y puesta en
marcha del proyecto.

La implementación tendrá una duración de diecisiete días y se necesitarán

recursos los cuales serán proporcionados en partes, con esta implementación
lograremos una reducción de tiempo en el proceso de zarandeo, menor esfuerzo
del operario, reducir operaciones en el proceso y evitar la contaminación cruzada
por parte del manipulador, estos problemas identificados se eliminarán y
reducirán, y esto como resultado dará un aumentando en la productividad.

6
Se invertirá un total de doce mil quinientos veintiséis nuevos soles en la
implementación en cuanto a todo que es materiales, mano de obra y otros como
energía eléctrica, para lo cual tendremos un beneficio que será recuperado en un
año y un mes aproximadamente de retorno de inversión.

En el presente proyecto se muestra también aspectos importantes como por

ejemplo el cronograma de implementación aspectos limitantes y recomendaciones
para la operatividad una vez implementado el proyecto de mejora.

7
 CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 . Razón social.

La empresa con nombre comercial TOTAL PACK S.A.C. con RUC:

20502917316, dando inicio de actividades en el año 2001, comenzó la
experiencia en el manejo profesional del desarrollo de empaques en materiales
rígidos y flexibles y la eficiencia de costos en los mismos, lo que se evidencia
en los productos de la más alta calidad en el mercado.
Debido a la demanda de infusiones se comenzó por pedido del cliente a

implementar una nueva área de infusiones en el proceso de producción de

infusiones, con un personal calificado, que aseguran los niveles de satisfacción

exigidos por el cliente.

 Razón social: TOTAL PACK S.A.C.

 Nombre comercial: TOTAL PACK S.A.C.

 RUC: 20502917316

 Inicio de actividades: 04/10/2001

 Actividad de comercio exterior: IMPORTADOR/EXPORTADOR

 Dirección: CAL. PABLO BONNER NRO. 120 URB. INDUSTRIAL MI PERU

PROV.CONST. DEL CALLAO - PROV. CONST. DEL CALLAO -
VENTANILLA

 Teléfono: 3563556

 Fax: 3565456

 Condición: HABIDO

 Estado: ACTIVO

8
  Página Web: http://www.totalpack.net

 Tipo Empresa: Sociedad Anónima Cerrado

 Actividad Comercial: Actividades de Envase y Empaque

 CIIU: 74955

 Perfil de Total Pack S.A.C.: Afiliada a la Cámara de Comercio de Lima,

Empadronada en el Registro Nacional de Proveedores

 Representante Legal de Total Pack S.A.C.: Gerente General: Velarde

Ocampo José Carlos

1.2 . Giro del negocio: servicios y/o productos.

Total Pack, es una empresa que cuenta con experiencia en el manejo profesional
del desarrollo de empaques en materiales rígidos y flexibles, cuenta con dos áreas
de proceso: acondicionamiento de productos semielaborados y ofertas, así como
también al envasado de infusiones de Té y hierbas, con la marca McColins.

1.2.1. Servicios.

En el área de acondicionado:

 Desarrollo de displays en cartón dúplex y micro corrugado con diseños

innovadores.
 Desarrollo de Blisters de PVC.
 Desarrollo de mangas termoencogibles con impresión full color, precintos
de seguridad y acondicionado de shrimpacks.
 Desarrollo de cajas corrugadas, con la especificación técnica del cartón
idónea.
 Desarrollando etiquetas auto adhesivas impresas a full color.
 Desarrollo de cintas de embalaje personalizadas.
 Elaboración de etiquetas de código de barra mediante transferencia
térmica.

9
 En el área de infusiones:

 Servicio de envasado de infusiones de té y hierbas Mc Collin’s.

1.2.2. Productos en el área de infusiones.

 Anís
 Manzanilla
 Té canela y clavo
 Té puro
 Boldo
 Hierba luisa

1.2.2.1. Presentaciones:

Imagen Nº 1: Presentación de 150 bolsitas filtrantes

Fuente: Total Pack S.A.C. (2015)

Imagen Nº 2:
Presentación de 100
bolsitas filtrantes

10
Fuente: Total Pack S.A.C. (2015)

Imagen Nº 3:

Fuente: Total Pack

Presentación S.A.C.
de 25 (2015)
bolsitas filtrantes

11
1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de mejora.

Se desarrollará en el área de zaranda, ya que en esta área es donde ocurren los

problemas de mayor tiempo en el proceso de zarandeo, contaminación cruzada
por manipulación y equipo, y mayor esfuerzo físico por el operario. El área en el
cual se implementará la mejora se muestra en el siguiente gráfico sombreado de
líneas celestes.

Imagen Nº 4: Plano de ubicación de la empresa

Fuente: Total Pack S.A.C. (2015)

12
1.4. Otra información relevante.

1.4.1. Visión:

“Llegar a ser la empresa líder en los servicios de empaques, termo contraídos,

envasados de productos y promociones manteniendo un nivel de excelencia a
través de una mejora continua, superando las expectativas de nuestros clientes”

1.4.2. Misión:

“Proporcionar el mejor servicio de empaques, termo contraídos, envasado y

empaquetado de productos, con la finalidad de satisfacer a nuestros clientes,
ofreciendo calidad total en todas nuestras actividades”

1.4.3. Política de Calidad:

Total Pack S.A.C es una empresa dedicada a prestar servicios de envasado de

filtrantes y empacado de productos. Con el objetivo de alcanzar nuestra visión,
establecemos el compromiso de:

 Asegurar la inocuidad y calidad del servicio y/o producto mediante una

comunicación eficaz y eficiente entre las partes involucradas
 Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.
 Cumplir con la legislación nacional vigente que afectan a nuestras
actividades.
 Orientar nuestros esfuerzos a la mejora continua del Sistema de Gestión de
la Calidad.

1.4.4. Cliente:

13
1.4.5 Organigrama de la empresa:
 CAPÍTULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1. Identificación del problema técnico en la empresa.

Exceso de tiempo en el proceso de zarandeo debido a que es manual no se

aprovecha al cien por ciento la capacidad de la zaranda, entonces no se cumplir
con el requerimiento, pero también quiero ahorrar hora /hombre por eso es que
implemento esta mejora es para solucionar exceso de tiempo y a la vez me va a
beneficiar trabajando con la máxima capacidad de la zaranda en un ahorro de
hora / hombre y de ahorro de capacidad de implementación.

El esfuerzo físico del operario esto también genera que no tenga la misma
energía desde que comenzó el proceso, esto es que hay solo un operador que
realiza varias funciones.

La contaminación por parte del operador, debido a que manipula constantemente

el producto, realizando varias operaciones sin protección en sus manos, y por
parte de equipos se cuenta con un palo de manera para la operación de esparcir
el producto en la malla, sabemos que este palo de manera es un contaminante ya
que la madera al momento que se hace fricción genera astillas y estas astillas
pasan al producto.

2.2. Objetivos del proyecto de mejora.

Objetivo:

 Implementar un transportador helicoidal para la alimentación del zarandeo

del grano de anís

Objetivos Específicos:

 Reducir tiempos en el proceso de zaranda.

 Menor esfuerzo físico.

15
  Evitar la contaminación cruzada por manipulación y equipo.
 Reducción de las operaciones en el proceso de zarandeo.
 Aprovechamiento de la máxima capacidad de la máquina zaranda.
 Mayor productividad en ahorro de hora/hombre y hora /máquina.

2.4. Justificación del proyecto de mejora.

Debido a que hay una falta del aprovechamiento, generando una pérdida
económica porque hay una mayor demanda de hora/hombre y a la vez que no se
aprovecha la zaranda con la capacidad que cuenta es por eso que la
implementación del presente trabajo traerá como beneficio a la empresa los
siguientes puntos:
Ayudará a disminuir el tiempo invertido en horas/hombre pasando de una actividad
manual a una actividad mecánica por ayuda de un tornillo sin fin.
Reducirá el esfuerzo físico y las posibles dolencias a futuro que pueda tener el
operador por problemas de la columna por excesiva carga de peso.
Se tendrá mayor productividad ya que la misma cantidad producida se hará en
menor tiempo con ayuda de un transportador de helicoidal, por mayor capacidad
de flujo y de transporte.
Evitará la manipulación del producto por parte del operario, debido a que
eliminaríamos esta operación ya que se transportará el grano de anís por un
tornillo sin fin o espiral sin fin.

2.5. Fundamentos técnicos de las variables del proyecto de mejora.

Debido a que un transportador helicoidal mecánico genera un aprovechamiento en

el transporte del grano de anís gracias al tornillo sin fin, se convierte en una forma
más rápida que una operación manual.
Se aprovecha que el tornillo sin fin cuenta con una velocidad de desplazamiento
del transportador de 12m/s que van desde los 7kg/min, y es un equipo cerrado de
acero inoxidable de calidad 304, y que se evita la posible manipulación por parte

16
del operario lo cual se hace de manera más segura y evitamos la contaminación
según requerimiento de la presente propuesta.
Se ha visto conveniente un transportador de 3000mm de largo por 200mm de
diámetro mayor y 85mm de diámetro menor, con una distancia de paso del tornillo
de 100mm, y área del relleno del canalón de 12560 m2 con una inclinación de 45º,
y una tolva de carga de acero inoxidable, y convenientemente una manga de tela
como salida del producto de 500mm de largo por 152.4mm de diámetro, esta
estructura está diseñada para adaptarla a la maquina zaranda con la finalidad de
aprovechar su máxima capacidad.
Se evitaría también la contaminación cruzada por parte del manipulador y equipo,
de manera que al término del zarandeo el producto salga inocuo.

2.5. Conceptos y términos técnicos utilizados.

 Zarandeo: Es una clasificación de las impurezas (polvo, tallo, piedras y

materiales ferrosos) y el producto.
 Mallas: sirven para la separación de producto con impurezas, eso se da de
acuerdo al número de malla respectiva para cada producto.
 Tachos: En donde se almacena los granos de anís antes y después del
zarandeo.
 Zaranda: Máquina para cernir o cribar que está compuesto por un marco al
cual está asegurado con unas mallas metálica con el fin de separar el grano
de anís de otras sustancias.
 Grano de anís: El anís es una de las plantas medicinales más antiguas que
se conocen, y muchos de sus componentes poseen propiedades benéficas
para la salud. Se puede destacar sus propiedades como expectorante y
carminativo, los cuales mejoran la digestión, auxilian a expulsar gases y
mejoran el tono estomacal, garantizando asó una mejor digestión.
 Tornillo sin fin: En ingeniería mecánica se denomina tornillo sin fin a un
dispositivo que transmite el movimiento entre ejes que son perpendiculares
entre sí, mediante un sistema de una piezas: el "tornillo" (con dentado
helicoidal).

17
 Tolva: Recipiente en forma de pirámide o cono invertido, con una abertura
en su parte inferior, que sirve para hacer que su contenido pase poco a
poco a otro lugar o recipiente de boca más estrecha.
 Extractor de aire: Fabricados en diferentes modelos como son los
helicoidales, axiales, avícolas, centrífugos, sopladores y eólicos. A cada
modelo de los extractores industriales se le da un uso particular acorde a la
actividad que se realice, ya sea para la extracción de calor, valor, humo, o
bien polvillo.
 Separador magnético tipo rejilla: También llamada "rejilla magnética" o
"trampa para metales" es un dispositivo Magnético, utilizadas en una amplia
gama en la industria, son ideales para el proceso de atrapar, separar o
levantar partículas metálicas ferrosas en diversos materiales, como granos.
 Grado de acero inoxidable: El acero inoxidable más ampliamente usado
es el grado 304. Tiene amplios usos en la industria del procesamiento de
alimentos. La producción de leche, cerveza y vino utiliza este grado.
 Motor eléctrico: Es la parte sistemática de una máquina capaz de hacer
funcionar el sistema, transformando en energía eléctrica a energía
mecánica por medio de la acción de los campos magnéticos generados en
sus bobinas.
 Transportador helicoidal: Se trata de tornillos helicoidales a los que un
motor reductor imprime un movimiento rotatorio.
Según sus dimensiones y su modo de empleo (en posición horizontal,
vertical u oblicua), van montados en un carter acanalado o cilíndrico.
 Seguridad: Ausencia de peligro o riesgo.
 Contaminación cruzada: Es el proceso por el cual los alimentos entran en
contacto con sustancias ajenas, generalmente nocivas para la salud.
 Materiales férricos: Son aquellos que en su composición tienen
principalmente hierro, como el acero (mezcla de hierro  con un poco de
carbono) o el hierro puro.

18
 Inocuidad alimentaria: Se refiere a las condiciones y prácticas que
preservan la calidad de los alimentos para prevenir la contaminación y las
enfermedades transmitidas por el consumo de alimentos.
 Abrasivo: Es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico triturado,
(molienda), corte, pulido. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de
procesos, industriales y artesanales.

19
 CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1. Diagrama del proceso actual (DAP – ACTUAL)

Tabla Nº1
DIAGRAMA Nº1 HOJA Nº1 RESUMEN
Objeto: Implementación de un transportador helicoidal Actividad Actual Propuesta Economía
Operación 11
Actividad: Proceso del zarandeo
Transporte 3
Espera 2
Método: ACTUAL
Inspección 3
Lugar: TOTAL PACK S.A.C Almacenaje 0
Distancia
Operario:
Tiempo 719 min
Costo
Compuesto por:
M. obra
Aprobado por:
Material
SÍMBOLO
DESCRIPCIÓN T(min) Observaciones

Recepción de materia prima 15 11 sacos/ estoca

Traslado a la balanza 11
Pesado 22 40 Kg por saco
Llenado 33 8 tacho c/u
Traslado a la máquina zaranda 11
Llenado de la zaranda 33 Manual /jarras 4Lt
Esparcido 22 Manual /palo de madera
clasificación 99 1º zarandeo
Recepción 11 1º zarandeo
Llevado 165 8 tacho c/u
Traslado a la máquina zaranda 11
Llenado de la zaranda 33 Manual /jarras 4Lt
Esparcido 17 Manual /palo de madera
clasificación 82 2º zarandeo
Recepción 11 2º zarandeo
Llevado al molino 143 8 tacho c/u
TOTAL 719 11 3 3 2 0
Fuente: Elaboración propia

20
3.2 . Diagrama del proceso mejorado (DAP – MEJORADO)

Tabla Nº2
DIAGRAMA Nº1 HOJA Nº1 RESUMEN
Objeto: Implementación de un transportador helicoidal Actividad Actual Propuesta Economía
Operación 8
Actividad: Proceso del zarandeo
Transporte 4
Espera 2
Método: MEJORADO
Inspección 3
Lugar: TOTAL PACK S.A.C Almacenaje 0
Distancia
Operario:
Tiempo 373 min
Costo
Compuesto por: Aprobado
M. obra
por:
Material
SÍMBOLO
DESCRIPCIÓN T(min) Observaciones

Recepción de materia prima 15 11 sacos/con estoca

Traslado a la balanza 11
Pesado 22 40 Kg por saco
Traslado al transportador helicoidal 11
Llenado a la tolva 22
traslado del grano de anís 6 tornillo sinfín
clasificación 66 1º zarandeo
Recepción 11 1º zarandeo
Llevado al transportador helicoidal 77 8 tacho c/u
Llenado a la tolva 16 8 tacho c/u
traslado del grano 6 tornillo sinfín
clasificación 44 2º zarandeo
Recepción 11 2º zarandeo
Llevado al molino 55 8 tacho c/u

TOTAL 373 8 3 4 2 0
Fuente: Elaboración propia

21
3.3. Efectos del problema en el área de trabajo

3.3.1. Efectos en el producto:

 Contaminación cruzada por manipulación.
 Contaminación cruzada por equipo.

3.3.2. Efectos en el mantenimiento:

 Regulación inadecuada de máquina zaranda.

3.3.3. Efectos en la capacidad de producción:

 Baja producción
 Mucho tiempo en el proceso del zarandeo.
 Mayor método de operaciones en el proceso de zarandeo.

22
 3.4. Análisis de las causas raíces que generan el problema (Mediante el diagrama causa efecto).

MEDIO AMBIENTE MÁQUINA Y EQUIPO MANO DE OBRA

Operario con
poca experiencia
Falta de iluminación Contaminación por
Mayor tiempo de manipulación
zarandeo
Operario distraído
Presencia de polvillo Falta de capacitación
al personal
Regulación inadecuada Agotamiento EXCESO
Concentración de calor
de la máquina zaranda
en el área DE TIEMPO
Rotación del personal
EN EL
PROCESO
Mayor método de operación en el DEL
proceso ZARANDEO
Equipos inadecuados

Menor cantidad de granos a

zarandear
Falta de implementación
Sin manual del de seguridad al personal
fabricante de la zaranda

MÉTODO MATERIAL
INTERPRETACIÓN: Realizando un análisis del problema principal encontrado en
la identificación del problema mediante el cual fue el exceso de tiempo en el
proceso de zarandeo, se sometió dicho problema a un diagrama causa – efecto
para lo cual se consideraron cinco categorías medio ambiente, máquina y equipo,
mano de obra, método y material en las cuales mediante una lluvia de ideas se
pudo determinar que las causas principales en su mayoría se encontraron en la
categoría mano de obra. En el siguiente punto se analizarán dichas causas por
medio de un diagrama de Pareto para poder encontrar cuál de ellas es la causa
principal a la que el presente proyecto apuntara a resolver.

3.5. Priorización de causas raíces (Diagrama de Pareto).

CON FUERTES
SIN PROBLEMAS CON PROBLEMAS
PROBLEMAS
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A continuación pasaremos a analizar el diagrama de Pareto, y para ello es
necesario requerir de fuentes de información, a continuación una breve
clasificación para la encuesta que los 5 evaluadores llenarán.

El personal de la empresa dio su opinión respecto a la encuesta, son las

siguientes:

Tabla Nº3
PERSONAL ENCUESTADO CARGO
Espinosa Billy Supervisor (S)
Quispe Esther Auxiliar de calidad (AC)
Oropeza Guido Auxiliar de calidad (AC)
Vílchez Mesías Operario de producción (OP)
Payajo Josías Operario de producción (OP)

Fuente: Elaboración propia

24
 3.5.1. Tabla de encuesta:

Tabla Nº4
DESCRIPCIÓN S AC AC OP OP TOTAL %
A. Operario distraído 2 2 3 4 3 14 4%
B. Contaminación por
7 8 5 5 6 31 9%
manipulación
C. Agotamiento 7 7 6 5 7 32 10%
D. Operario con poca
4 5 4 3 4 20 6%
experiencia
E. Falta de
capacitación al 3 4 4 3 4 18 5%
personal
F. Rotación del
4 4 5 4 4 21 6%
personal
G. Mayor tiempo de
9 8 7 5 6 35 11%
zarandeo
H. Regulación
inadecuada de la 3 4 3 2 3 15 5%
máquina zaranda
I. Falta de iluminación 1 2 3 3 3 12 4%
J. Concentración de
3 2 1 2 3 11 3%
calor en el área
K. Presencia de polvillo 2 3 1 3 4 13 4%
L. Menor cantidad de
9 8 6 7 4 34 10%
granos a zarandear
M. Sin manual del
fabricante de la 2 1 2 1 1 7 2%
zaranda
N. Mayor método de
operación en el 7 6 5 3 4 25 8%
proceso
O. Equipos
7 6 6 5 6 30 9%
inadecuados
P. Falta de
implementación de 3 2 3 2 3 13 4%
seguridad al personal
TOTAL 331 100%
Fuente: Elaboración propia

25
 3.5.2. Resultado de la encuesta:

Tabla Nº5
PUNTAJE PUNTAJE ACUMULAD
DESCRIPCIÓN TOTAL %
TOTAL ACUMULADO O%

G. Mayor tiempo de
35 35 11% 11%
zarandeo

L. Menor cantidad de
34 69 10% 21%
granos a zarandear
C. Agotamiento 32 101 10% 31%
B. Contaminación por
31 132 9% 40%
manipulación
O. Equipos inadecuados 30 162 9% 49%
N. Mayor método de
25 187 8% 56%
operación en el proceso
F. Rotación del personal 21 208 6% 63%
D. Operario con poca
20 228 6% 69%
experiencia

E. Falta de capacitación
18 246 5% 74%
al personal
H. Regulación
inadecuada de la 15 261 5% 79%
máquina zaranda
A. Operario distraído 14 275 4% 83%
P. Falta de
implementación de 13 288 4% 87%
seguridad al personal
K. Presencia de polvillo 13 301 4% 91%
I. Falta de iluminación 12 313 4% 95%
J. Concentración de
11 324 3% 98%
calor en el área

M. Sin manual del

7 331 2% 100%
fabricante de la zaranda
TOTAL 331 100%
Fuente: Elaboración propia

26
3.5.3. Interpretación de la encuesta:

Los resultados del siguiente cuadro muestran que se deben dar solución a los
siguientes problemas.

Tabla Nº6
PROBLEMAS %
G. Mayor tiempo de zarandeo 11%

L. Menor cantidad de granos a zarandear 10%

C. Agotamiento 10%

B. Contaminación por manipulación 9%

O. Equipos inadecuados 9%

N. Mayor método de operación en el proceso 8%

F. Rotación del personal 6%

D. Operario con poca experiencia 6%

Fuente: Elaboración propia

27
 3.5.4. Interpretación del cuadro:

Tabla Nº 7
TIEMPO EXCESIVO EN EL
CAUSAS
PROCESO DEL ZARANDEO
Mayor tiempo de zarandeo 346
Menor cantidad de granos a
28
zarandear
Agotamiento 88

Contaminación por manipulación 80

Equipos inadecuados 39
Mayor método de operación en el
62
proceso
Rotación del personal 15
Operario con poca experiencia 32

3.5.5. Interpretación del cuadro de Pareto:

Tabla Nº 8
TIEMPO EXCESIVO EN EL FRECUENCI
%
CAUSAS PROCESO DEL A 80-20
ACUMULADO
ZARANDEO ACUMULADA
Mayor tiempo de zarandeo 346 50% 346 80%
Agotamiento 88 63% 434 80%

28
 Contaminación por
80 74% 514 80%
manipulación
Mayor método de
62 83% 576 80%
operación en el proceso
Equipos inadecuados 39 89% 615 80%
Operario con poca
32 94% 647 80%
experiencia
Menor cantidad de granos
28 98% 675 80%
a zarandear
Rotación del personal 15 100% 690 80%
Fuente: Elaboración propia

29
3.5.6. Gráfico de Pareto:

Figura Nº 1
Fuente: Elaboración propia
400 100%

350
80%
300

250
60%

200

40%
150

TIEMPO EXCESIVO EN EL PROCESO DEL

100 ZARANDEO
20% % ACUMULADO
80-20
50

0 0%
s r l
de
o
nt
o
ció
n
ces
o
do n cia ea ona
n ie a a e d s
ra m ul ro cu ri an r
za o ta nip elp de x pe zar l pe
e a e
d Ag a en si
n
ca
e
os
a d
po orm ó n p o p o n i ón
tie
m p ci
qu
i n ra ac
r ión era E co eg Rot
o c p d
ay in
a o rio ad
M m de era tid
ta o p n
n od O a
Co ét o rc
m en
or M
ay
M

Fuente: Elaboración propia

 CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
El presente capítulo describirá las propuestas establecidas de como trataremos de
ejecutarlas, poder concluir si es factible a nivel económico y determinar un plazo
de implementación.

4.1 . Plan de acción de la mejora propuesta.

4.1.1. ¿Qué cambio ocurrirá al implementar la mejora?

Al implementar el transportador helicoidal nos ayudará en reducir el tiempo
del proceso de zarandeo, menor esfuerzo físico por parte del operador y
evitar la contaminación por manipulación y por equipo, con el objetivo de
obtener mayor producción de zarandeo.

4.1.2. ¿Quién lo implementará?

Se encargará un técnico en mecánica en efectuar trabajos técnicos
relacionados con la máquina, componentes e instalaciones mecánicos de
conformidad con las especificaciones establecidas, y efectuar el control
técnico de la fabricación, utilización, mantenimiento y reparación de
máquinas.
Se requerirá también un técnico eléctrico, el cual hará el sistema eléctrico,
realizando instalaciones eléctricas en residencias.

4.1.3. ¿Cuánto tiempo durará la implementación?

El tiempo de implementación es de diecisiete días en la realización del
proyecto de mejora, y el retorno de inversión para la empresa es de largo
plazo que es un año y un mes.

4.1.4. ¿Qué recursos son necesarios para la implementación?

Va ser necesario un tornillo sin fin de hélice helicoidal o espira sin fin,
canalón, tolva de carga, dos tapas y dos estructuras para el transporte del
transportador helicoidal y para la tova de descarga de acero inoxidable, un

31
 motor con una revolución de 1700 RPM, manga de tela y un sistema
eléctrico.

4.2. Consideraciones técnicas y operativas para la implementación de la mejora.

Implementación de un transportador helicoidal o de tornillo sin fin: Es importante la

implementación de esta máquina, ya que gracias a ello se realizaría mejor el
zarandeo, y en menor tiempo se zarandeará mayor granos de anís, también es de
fácil limpieza.

Este equipo está diseñado para realizar el transporte de materia prima mediante
un tornillo sin fin o espiral sin fin basado en el principio de Arquímedes. Tienen la
posibilidad de trabajar en un ángulo de inclinación de 45º, siempre y cuando sea
adaptado para tal fin.

Diseñados para transportar cualquier sólido en infinidad de industrias y

aplicaciones de toda índole, son equipos los cuales se diseñan según
necesidades: tipo material a transportar granulado, inclinación del canalón es de
45º, velocidad de desplazamiento del transportador 12m/s, velocidad de
translación de la materia prima 7kg/min, área del relleno del canalón 12560 m2.

Este tornillo sin fin es el encargado de realizar el transporte de los granos de anís
que son depositadas en la criba, este tornillo puede adoptar diferentes formas
dependiendo de una serie de factores. Teniendo en cuenta una serie de variantes
como son el diámetro mayor es de 200mmy el diámetro menor es de 85mm, el
paso del tornillo es de 100mm, el ancho de la espira es de 57mm, el perímetro
externo sin corte 636mm, el perímetro interno sin corte es 285mm, el rayo del
diámetro interno 46mm, el rayo del diámetro externo 103mm, y la medida del corte
es de 11mm.

El sinfín será definido en función de las características de trabajo, como pueden

ser la cantidad de solidó a transportar es de 7kg/min, velocidad de
transporte12m/s, y 70kWh de consumo de energía del transportador helicoidal al

32
mes con inclinación del equipo es de 45º, agresividad del material a transportar es
ligera no abrasiva, área del canalón 12560m2 , y tiene un largo de 3000mm.

El transportador helicoidal tiene un motor reductor directo con árbol, Ensamblado

con bridas, con posibilidades y montaje tanto en zona de cargo como en zona de
descarga. 
Potencia del motor reductor 0.3hp que pueden adoptar distintas relaciones de
reducción de 1700 RPM, dependiendo de las exigencias del cliente.

ITEM DESCRIPCIÓN MUESTRA UND CANTIDAD

Transportador
1 helicoidal o de piezas 1
tornillo

Implementación de la tolva de carga o de entrada: La implementación de esta

tolva ayudara a que el operario no aplique mayor esfuerzo ya que esta tolva estará
en la parte baja la cual estará accesible a quien lo manipula, esto contribuirá
también al almacenamiento de producto para su utilización posterior. La altura
para la tolva de carga es de 1000mm, y el largo y ancho es de 600mm cada uno,
está compuesta con rejillas para la seguridad del manipulador.

33
 ITEM DESCRIPCIÓN MUESTRA UND CANTIDAD

Tolva de
2 carga o de pieza 1
entrada

Implementación de una manga de tela de descarga o de salida: Esta

implementación ayudara mucho a que el grano de anís tenga una mejor caída a la
zaranda e impida que se caiga el producto al piso y se genere merma, también
disminuirá a que se genere polvillo en el ambiente. La medida del largo de la
manga es de 500mm con un diámetro de 152.4mm.

ITEM DESCRIPCIÓN MUESTRA UND CANTIDAD

Manga de
tela de
3 pieza 1
descarga o de
salida

4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

34
Los recursos que se tiene para la mejora del área de zaranda, hay varios, para
que se pueda entender, se realizara una lista de necesidades de recursos
técnicos.

4.3.1. Recursos humanos:

Se necesitará el conocimiento del personal capacitado para esta operación.

 Jefe de producción
 Operarios encargados de ejecutar las operaciones
 Técnicos especialistas

4.3.2. Recursos financieros:

La empresa deberá tener el monto indicado para poder ejecutar la implementación

del transportador helicoidal.

4.3.3. Recursos técnicos:

 Operador de mantenimiento

35
4.5. Cronograma de ejecución de la mejora.

Para determinar el tiempo empleado en la aplicación del proyecto, se ha realizado el siguiente diagrama.
TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA APLICACIÓN
Tabla Nº 9
ENERO
L M M J V S L M M J
M M J V V S L
Nº
Nº DESCRIPCIÓN INICIO FIN 1 2 RESPONSABLE
DÍAS 4 5 6 7 8 9 11 12 13 14 15 16 18 20 22
9 1
Revisión y
1 aprobación de la 1 04-ene 04-ene Gerente general
mejora                                  
Compra de Técnico
2 1 05-ene 05-ene
materiales                                   mecánico
Ejecución de la
Técnico
3 implementación 10 06-ene 16-ene mecánico
de la mejora                                  
Desocupar y
4 limpiar la zona de 1 18-ene 18-ene Jefe de limpieza
la implementación                                  
Instalación de la
Técnico
5 implementación 1 19-ene 19-ene mecánico
de la mejora                                  
Prueba de Técnico
6 2 20-ene 21-ene
funcionamiento                                   mecánico
Técnico
Capacitación al
7 1 22-ene 22-ene mecánico/auxiliar
personal                                   de calidad
4.6. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora.

 El tornillo sin fin no puede superar valores de capacidad mayores a los

50Kg/min
 El tornillo sin fin no puede transportar materia prima frágil.
 La distancia del transportador helicoidal no puede ser más de 50 m.
 Los materiales del tornillo sin fin no son abrasivos.
 El tornillo sin fin deben cambiarse en un tiempo máximo de un año.
 El transportador helicoidal no sería instalado en otras áreas.
 Tiene una vida útil no más de 15 años.
 El transportador helicoidal no debe tener varias zonas de carga y descarga.

37
 CAPÍTULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

En este capítulo se dará a conocer los costos propuestos sobre las
implementaciones, herramientas, y mantenimiento tanto de infraestructura,
mecánica y de electricidad.

5.1. Costo de materiales.

Tabla Nº 9

Precio unitario Costo total

Ítem Descripción Cantidad
S/. S/.
1 Dosificadora con dos pistones 1 unid. 26000 26000

2 TUVO- CODO ACERO INOX de 2” 1 35 35

3 TUVO- TEE ACERO INOX de 2” 2 35 70

TUVO- ADAPTADOR ACERO
4 1 30 30
INOX de 2”
Abrazadera de apriete con
5 8 15 120
tornillo INOX
Abrazaderas INDUSTRIAL INOX
6 5 25 125
DE 2”
Válvula mariposa extremos
7 1 140 140
clamp inox 2"
8 Empaquetaduras de nitrilo 2 “ 5 15 75
MANGUERAS ANILLADAS DE
9 5 m. l. 30 150
PVC sanitarias de 2”
Manqueras meumaticas de 8
10 20 m. l. 3 60
mm.
Manqueras neumáticas de 6
11 10 m. l. 2.5 25
mm.

38
 TOTAL 10500

5.2. Costo de mano de obra.

Tabla Nº 10
Costo Costo total
Descripción Operarios
S/.día S/.
Técnico de mecánico 1 200 400
Técnico eléctrico 1 100 100
TOTAL 500

Fuente: Elaboración propia

5.3. Otros costos de implementación de la mejora.

Tabla Nº 11
Costo unitario Costo total
Descripción N° días
S/. S/.
Consumo de
1mes 5.65 169.5
energía eléctrica
TOTAL 966

Fuente:
1 HPElaboración
= propia
745,7 W, por lo tanto tu motor es: 

5.5 hp x 745,7 W = 4101.35 W = 4.10 KW/hora al día 3 horas 12.3 kw/dia

10 kwh esta 4.6
12.3 5.65
Por lo tanto:

 Consumo de la máquina (transportador helicoidal) por día = 70kWh

 Maquina industrial:

10kWh = s/. 4.6

39
5.4. Costo total de la Mejora.

Tabla Nº 12
Costo total
Ítem Descripción
S/.
1 Costo de materiales 10500
2 Costo de mano de obra 1060
3 Costos de implementación 966
TOTAL 12526
Fuente: Elaboración propia
CAPÍTULO VI
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA MEJORA
6.1. Beneficio económico esperado de la mejora.

Antes Después

1operador 719min 11sacos 1operador 373min 11sacos

1operador 11.98hr 11sacos 1operador 6.22hr 11sacos

24hr x sacos xhr 22.04 sacos

X = 22.04 sacos X = 12.46hr

1operador 24hr 22.03 sacos 1operador 12.46hr 22.03 sacos

1dia 24hr 1dia 12.46hr

Ahorro:

 1día = 11.54horas
 1semana = 69.24horas

 1mes = 276.96horas

Por lo tanto:

COSTO
TIEMPO COSTO TOTAL
MES (hora/hombre)
(Hora) S/.
S/.

40
 1 276.96 3.50 969.36

1mes 276.96horas x s/.3.50 = s/.969.36

41
6.2 Relación Beneficio/Costo.

COSTO s /. 12526
BENEFICIO = s /. 969.36 = 12.9 = 1 año y 1 mes

INTERPRETACIÓN:

Se tiene que el retorno de inversión de la cantidad invertida para la

implementación se recuperará en un año y un mes, a partir del cual se tendrá una
ganancia mensual de novecientos sesenta y nueve con treinta y seis soles.

42
 CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de mejora.

De acuerdo a la evaluación realizada a la empresa TOTAL PACK S.A.C. se

concluye lo siguiente:

 Al implementar el transportador helicoidal para la alimentación de la

zaranda, pasará del método manual a un sistema automático.
 Seguidamente de la implementación de la solución planteada, se notará un
cambio significativo en el ahorro de tiempo del zarandeo, de esta manera
aumentará la productividad en la empresa.
 El menor esfuerzo físico que aplica el operario en el proceso de zaranda,
hará que sea más eficiente durante el procedimiento.
 Al implementar la mejora evitaremos el contacto directo de la materia prima
por manipulación, esto nos dará la inocuidad del producto.
 Aplicando la implementación del transportador helicoidal, permite evitar la
contaminación cruzada por equipo.
 Reducir las operaciones del proceso de zarandeo, generará el
aprovechamiento del personal en otras áreas.
 El aprovechamiento de la máxima capacidad de la zaranda, hará que se
zarande mayor cantidad de materia prima (granos de anís) en menor
tiempo.
 La mayor productividad en ahorro de hora / hombre y hora / máquina, se
concluye con la implementación de el transportador helicoidal y la ubicación
de este a la máquina zaranda.

43
 CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de mejora.

 Se recomienda que sea capacitado el operario antes de manipular el

equipo.
 Fortalecer el área de zaranda con personal capacitado.
 La limpieza se realiza al término de cada proceso, y el modo de limpiar es
con un paño y se desinfección es con alcohol isopropílico.
 Se recomienda el mantenimiento preventivo del transportador helicoidal,
para evitar paradas en el área de la zaranda.
 Se recomienda una réplica para el área de mezclado.

44
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 http://es.slideshare.net/andleitasantander/173459025-
maquinasdeelevacionytransporte
 http://www.transportedegraneis.ufba.br/Apostila/CAP9_TH.pdf
 http://carlosbecker.com.br/site/pdf/transportador_helicoidal.pdf

45
 ANEXOS
Tabla Nº 13
FICHA TÉCNICA DE: Producto Terminado Anís Mc Colin´s

Nombre del Producto: Anís Mc Colin´s

Producto de carácter alimenticio de consumo no directo, requiere de proceso adicional

Definición:
por el consumidor. Esta categoría abarca, preparar la infusión.
La materia prima utilizada es anís turco, previamente esterilizado con óxido de etileno
(realizado por un tercero), previo al envasado pasa por un proceso de molido y
zarandeo (realizado por Total Pack).
Materia Prima:
Materia prima Batch
Anís 100%
Características del producto final:

Color : Amarillo característico

Organolépticas: Olor : Característico, agradable
Sabor : Característico, agradable

Peso = 1.0 g
Físico Químicas: Humedad = 9 %
Densidad = 0.35 - 0.42 g/ml.

Mohos UFC/g : No mayor a 103 ufc/g

Microbiológicas:
Enterobacteriaceas UFC/g : No mayor a 103 ufc/g

Tratamiento de Se requiere de un ambiente fresco y seco, protegido de la luz.

conservación: Temperatura= 10 a 40 ºC HR= 30 a 60%

Instrucciones para su uso: la bolsita filtrante debe ponerse en infusión con agua caliente
Instrucciones de uso:
(90 ºC +/- 5 ºC) por 3 a 5 min. Su consumo es para público en general.

Las presentaciones son exhibidores de cartón x 25 y 100 sobres filtrantes, con peso de
Presentación y
25 g y 100 g respectivamente. El peso neto del filtrante a envasar es de 1.0 g
características de empaque:
Los empaques utilizados son: papel filtro, hilo, etiqueta, sobreenvoltura de papel.

La vida útil del producto es de 2 años, según especificaciones, estudios y análisis

Tiempo de vida útil:
realizados por el cliente.

46
 CERTIFICADO DE CALIDAD Nº 386-2013

Cliente UNILEVER UNILEVER UNILEVER

Fecha de Análisis 07.11.13 08.11.13 07.11.13

G/R:
CÓDIGO 948166 948166 948166

DATOS DEL PRODUCTO

Nombre del Producto Anís 10x100x1g Anís 10x100x1g Anís 10x100x1g

Fecha de Envasado 29.10.11 02.08.12 22.10.13
Lote PT100/29.10.11 PT100/02.08.12 PT100/22.10.13
Fecha de Vencimiento 29.10.13 02.08.14 22.10.15

ANÁLISIS FISICOQUÍMICO

Características Resultados Resultados Resultados

Humedad 6.76% 7.86% 8.32%
Peso 1.00 g 1.00 g 1.00 g
3 3 3
Densidad 0.42 g/cm 0.42 g/cm 0.38 g/cm

ANÁLISIS SENSORIAL
Lote Lote Lote
PT100/29.10.11 PT100/02.08.12 PT100/22.10.13
Aspectos RESULTADO RESULTADO RESULTADO
Aroma Característico Característico Característico
Sabor Característico Característico Característico
Color Característico Característico Característico
Apariencia Característico Característico Característico

ESPECIFICACIONES DE ANÁLISIS

Características Unidades Especificaciones

Humedad % ≤9
Peso g 0.95 - 1.05
3
Densidad g/cm 0.35 - 0.42

Método de ensayo de humedad: NTP 209.2532 -1988 (Revisada 2010)

CONCLUSIÓN:
La muestra analizada se encuentra CONFORME por que cumple con especificación de referencia.

Nota: Este certificado de calidad no exime al usuario a la realización de sus controles de calidad una
vez recepcionados.

Ing. Fernando Miranda T.

Jefe de Aseguramiento de Calidad

47
48
Diagrama de flujo del proceso de Envasado de Filtrantes

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ENVASADO DE ANIS:

49
50
 FICHA TÉCNICA DE LA MÁQUINA ZARANDA

MALLA SUPERIOR

Descripción: TAMIZ NORMA ASTM E -11/95 (NORMA AMERICANA)

Nº: 8

Luz: 2.36 mm

Proceso: Separación de tallos y elementos extraños

MALLA INFERIOR

Descripción: TAMIZ NORMA ASTM E -11/95 (NORMA AMERICANA)

Nº: 20

Luz: 0.85 mm

Proceso: Separación del polvillo proveniente de la materia prima. En esta malla se

obtiene el producto que será envasado.

CONSIDERAR

Que contamos con rejilla magnética para la extracción de metales ferrosos,

contamos con registro y ensayo de atracción.

51
FICHA TÉCNICA DE (02) SEPARADOR MAGNÉTICO TIPO
REJILLA

- Medidas: 150mm x 150mm

- Tres tubos magnéticos de 1” de diámetro x 6” de longitud y 1.5mm de espesor

- Material: Acero Inoxidable AISI 304

- Discos de Fierro con alto % en carbono para generación de campo magnético

- Componente Magnético: Imanes de Neodimio, Boro, Hierro N40 (Tierras Raras)

- Fuerza Magnética: 5,200 Gauss de potencia

- Tipo de Separador Magnético: Permanente

- Garantía: 12 meses contra defectos de fabricación

NOTA: Estos separadores son únicamente para captar materiales ferrosos (no
cobre, bronce, acero inoxidable, aluminio y otros materiales no ferrosos)

RECOMENDACIONES

- No exponer a alta temperatura > 80ºC

52
- No someter a golpe

53
54
55
56