SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

FORMACION PRÁCTICA REMOTA

ÚLTIMO SEMESTRE

TAREA / OPERACIONES
 TAREA / OPERACIONES

1. INFORMACIÓN GENERAL

Marcas Aratoma Oscar Willians

Apellidos y
Ruiz Suarez Jeanflanco ID: 1230077
Nombres:
Quispe Castro Jhoanna

Dirección
Lima Norte, Independencia.
Zonal/CFP:
Semest
Carrera: Administración industrial V
re:
Tarea/
línea 1 de metro de lima
Operaciones:
2. OBJETIVO GENERAL
Al terminar el proyecto el alumno estará en condiciones de utilizar las herramientas que
le permitan mejorar la calidad de los productos, así como aplicar los modelos de Gestión
de la Calidad en los procesos productivos.

3. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N° ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

lectura del formato e información del
1 29-04
tema
2 Identificación de la empresa 29-04
3 Identificación del sistema de producción. 29-04
4 Elaboración del mapa de proceso. 29-04
Definición de la demanda del cliente
5 29-04
desde la óptica lean

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 TAREA / OPERACIONES

4. PREVENCIÓN DE RECURSOS
Para la ejecución de la(s) tarea(s) se requiere de recursos, liste lo que se necesita y en los
casos más relevantes adjunte imágenes en la parte de anexos:

MÁQUINAS / EQUIPOS HERRAMIENTAS /

INSTRUMENTOS
Pc Tijeras
Laptop Perforador
Impresora Engrampador
Tinta color/Negra Sacagrapas
Mesas - Sillas
Celular

MATERIALES/INSUMO S OTROS REQUERIMIENTOS

Fasters Lapiceros
Archivadores Borradores
Hojas A-4 Tarjadores
Micas A-4 Folders

5. DEFINIR LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, NORMAS, TOLERANCIAS, OTROS

PARÁMETROS A TENER EN CUENTA EN EL PROCESO DE EJECUCIÓN
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………….…………………………….…………………………….

3
 TAREA / OPERACIONES

• Proponga estrategias preventivas para determinar fallas potenciales en el

montaje y desmontaje de los bogíes.

Nuestro marco teórico busca sustentar la respuesta a la pregunta de investigación

presentando conceptos que fundamentan los temas relacionados a gestión visual en
talleres para así obtener una respuesta clara y objetiva sobre dicho tema.

¿Qué es la gestión visual de los procesos empresariales?

La gestión visual es una herramienta de trabajo basada en la aplicación de diferentes
técnicas y herramientas de la metodología lean manufacturan, fundamentadas todas ellas
en el uso de gráficos y colores, que busca facilitar la tarea de todos los componentes de la
cadena de trabajo.

Es una manera efectiva de simplificar la comunicación. Gracias a esta técnica, podemos

separar y recalcar con facilidad la información más importante. Ello no implica que lo
demás quede en el olvido, sino que, mediante la señalización especial y más destacada de
ciertas tareas, logramos crear un impacto más directo de estas, por ser más relevantes e
imprescindibles.

Un ejemplo claro de cómo te ayuda esta técnica puede ser el de la incorporación de un

nuevo operario a una línea de montaje. Los veteranos del equipo sabrán perfectamente las
tareas y responsabilidades de su puesto o las especificaciones y modo de empleo de la
maquinaria, no así el recién incorporado. Un gráfico claro con las principales instrucciones
relativas a cómo actuar ahorrará tiempo a la hora de comunicar.

Objetivos de la Gestión Visual:

• Otorgar información clara

• Capacidad para reaccionar de forma rápida ante los problemas
• Estandarizar métodos de trabajo
• Medir avances y mejoras de la operación
• Garantizar que se cumplan las políticas de procesos
• Informar los datos más relevantes de cada proceso
• Mantener actualizado a todo el personal de las nuevas metodologías y estrategias
• Homologar las prioridades del proceso operativo
• Detectar desviaciones de los procesos
• Brindar información de utilidad mediante tablas y gráficos comparativos
• Incrementar y mejorar la comunicación entre distintas áreas
• Análisis de resultados
• Consejos de seguridad
• Monitoreo al control de calidad
Seguimiento de resultados en la producción

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Gestión visual de las 5 M

En el lugar de trabajo la gerencia debe gestionar las cinco M, que son: mano de obra,
máquinas, materiales, métodos y medidas. Toda irregularidad o anomalía relativas a las
cinco M debe poder ser visualmente detectada.
• Mano de Obra. ¿Cómo está el estado de ánimo de los trabajadores? Este puede
medirse mediante el número de sugerencias hechas, el grado de participación en
los círculos de calidad y las cifras de ausentismo. ¿Cuál es el nivel de habilidad
del personal? Un tablero debe exponer tal situación. Todo ello debe estar
claramente expuesto de manera tal que pueda ser comprendida la situación de
un sector o proceso.
• Máquinas. ¿Cómo se reconoce cuando una máquina está generando productos
de buena calidad? Los mecanismos jidoka y poka yoke permiten detectar
anormalidades y detener los procesos. ¿cómo sabe si se cumple con los niveles
de lubricación, la frecuencia del cambio y el tipo de lubricante? Los mismos
deben estar claramente estipulados para cada máquina en el lugar de las
operaciones.
• Materiales. ¿Cómo se logra saber que los materiales fluyen normalmente?
¿Cómo se sabe si hay excesos de materiales, productos en proceso o
terminados? El kanban permite evitar el exceso de producción. Por otro lado,
las zonas demarcadas permiten saber si cada material o producto en proceso
está en el correspondiente lugar, y si se está por debajo o por encima del nivel
de existencia previsto.
• Métodos. Deben estar graficados las distintas etapas de los procesos, las
actividades y su secuencia, como así también los tiempos de cada operación y
del proceso.
• Medidas. Las medidas deben señalarse con claridad para mostrar rangos de
operación seguros. Deben exponerse los niveles de fallas y desvíos, como así
también su evolución en el tiempo. Monitorear los procesos garantizan el
resultado. Para obtener mejores resultados hay que mejorar los procesos

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Gestión visual de las 5S

Una correcta implementación y práctica de las Cinco S hace visibles las anomalías, de
forma tal que éstas puedan ser corregidas.
En primer lugar, el exceso de elementos innecesarios impide la fácil localización de
aquellos que son necesarios, dificulta el paso de elementos y personas, no permiten un
buen control de las existencias y del estado de las máquinas e instalaciones.
La falta de un correcto ordenamiento dificulta la detección de herramientas, insumos y
componentes. Hace también más dificultoso la circulación de personas y elementos.
Una buena limpieza permite detectar el estado y funcionamiento de las máquinas e
instalaciones.
Las Cinco S permiten una mejor visualización del lugar de trabajo. Sin una buena
aplicación de Seiri, Seiton y Seiso (organización, orden y limpieza) se hace más
dificultoso poder percibir que tan bien organizado, ordenado y limpio está el lugar de
trabajo, y la falta de limpieza dificulta la detección de los problemas de máquinas e
instalaciones.
Una buena aplicación de las Cinco S significa que mientras las máquinas se encuentren en
funcionamiento, ellas están generando productos de buena calidad.

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• ¿Podría identificar desperdicios en el taller ferroviario de la línea 1 del metro de

Lima?, sustente su respuesta

¿Qué es un desperdicio?

• Es todo aquello que no agrega valor a un producto o servicio para los clientes.
• Desperdicio, pérdida , en este contexto, es toda mal utilización de los recursos y / o
posibilidades de las empresas.
• Ejemplos:
• -horas de trabajo por mala programación y planificación de las tareas,
• -Perder nuevos mercados por productos de mala calidad o por altos costos de
producción.

Productos o servicios de bajo valor

Una empresa que no controla sus desperdicios, y

que no adopta medidas para prevenir o eliminar sus causas,
Gestará:
productos y servicios de mala calidad, con
altos costos,

Bienes de bajo valor para los clientes,

-no estarán dispuestos a adquirirlos o
-sólo lo harán a un muy bajo precio.

Ocho categorías clásicas

• Desperdicio es todo aquello que no añade valor:

1. Desperdicio por producción en exceso

2. Desperdicio por tener altos inventarios.
3. Desperdicio por transporte
4. Desperdicio por productos defectuosos.
5. Desperdicio en movimientos/esfuerzos innecesarios
6. Desperdicio en trabajo innecesario.
7. Desperdicio por espera
8. Desperdicio del Potencial creativo del trabajador

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- Sobreproducción
Producción de piezas/partes/productos cuando no existe demanda real.

• Significa:
• hacer lo que es innecesario, cuando es innecesario y
• en cantidades innecesarias

Causa principales

 Lotes grandes de producción

 Producción anticipada “por las dudas”
 Tiempos extensos de preparación o puesta a punto de equipos
 Crear stock para remplazar productos defectuosos
 Producir priorizando las capacidades de las máquinas

Efectos no deseados de la sobreproducción

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 Compra anticipada de materiales / partes

 Aumento del inventario
 Reducción de la flexibilidad en la planificación
 Aparición de defectos

Como evitar la sobreproducción?

• Producir según demanda

• Producción en lotes pequeños, mixtos
• Implementar cambio rápido de máquinas
• Balancear la línea de producción
• Flujo “pieza a pieza

Altos inventarios
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 TAREA / OPERACIONES

• Soluciones
- Producir según demanda. Producir en pequeños lotes
- Reducir los tiempos de preparación de máquinas
- Prevenir averías de máquina
- Nivelar la producción
- Layout de equipamiento por procesos en vez de por operaciones

- Tiempos de Espera
Acciones Correctivas

• Nivelar la producción
• Línea balanceada (sincronizar la provisión de partes)
• Layout específico para el producto
• Puesta a punto rápida de maquinas y equipos
• Mantenimiento autónomo
• Dispositivos a prueba de errores
• Detención automática de máquinas.
• Control visual de partes reunidas

• ¿Cómo aplicarías el mejoramiento continuo para evitar desperdicios

causados por la mano de obra, maquinaria y defectos del taller ferroviario?
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IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S

Implementación de la metodología 5s para optimizar el proceso de mantenimiento en el

taller ferroviario de la Línea 1 del Metro de Lima, así poder disminuir los tiempos
perdidos en las operaciones, mejorar las condiciones de trabajo y aprovechar los
espacios de trabajo.

METODOLOGÍA 5´S

Esta técnica proviene de las iniciales en Japón de los 5 conceptos fundamentales que la
componen y de las cuales se las realiza en el siguiente orden que se muestra a
continuación

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LAS 5S SON:

● Seiri: Separar o clasificar lo que es necesario y deshacer lo inútil.

● Seiton: Ordenar o colocar las cosas en sitios accesibles para un rápido alcance.
● Seiso: Limpieza del área de trabajo y de los materiales.
● Seiketsu: Estandarizar o establecer normas de trabajo en función al orden y la
limpieza.
● Shitsuke: Disciplina y costumbre a la aplicación de la técnica de las 5s en la zona
establecida.

La metodología de las 5S es una herramienta que mejora la calidad y reduce los costes
improductivos de una forma objetiva y rápida, mejorando o rediseñando todos los
procesos o actividades clave para eliminar los desperdicios, lo que genera una mejor
calidad de forma continua. La inversión en el método resulta muy rentable ya que
soluciona problemas reales del lugar de trabajo a muy bajos costos.

IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5´S EN EL METRO DE LIMA

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Seiri – Clasificación

El primer paso en la implantación de esta herramienta trata de clasificar los

Materiales existentes en las áreas de trabajo de Mantenimiento, dividiéndolos en
necesarios e innecesarios.

EN ESTA PRIMERA FASE hacemos una vista general en todos los puntos del taller, una
visualización total de todos los materiales y herramientas , buscamos objetos obsoletos
que ya no tengan valor y serán desechados, como empaques de materiales, sunchos rotos,
pallets rotos, y todo aquel objeto que no tenga valor para el área , por otro lado buscamos
objetos que puedan darnos alguna ganancia, que puedan rescatar alguna ganancia , como
por ejemplo, aceite utilizado, materiales y herramientas metálicos que pueden venderse a
centros de reciclaje, partes del tren en las que puedan rescatarse repuestos pero que ya no
son útiles para el taller, pero que tengan valor para otros, y apartar los materiales y
herramientas que generan provecho y son de utilidad para el mantenimiento en el taller.

 Necesarios de uso constante o forzoso

 Necesario de uso ocasional
 Innecesarios

ANTES AHORA

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Implementación de Seiton - Ordenar

Con la aplicación de la segunda 5s se tendrá que ordenar y organizar un lugar para cada
cosa y cada cosa en su lugar, de forma que minimice el desperdicio de movimientos de los
materiales y empleados. No olvidar lo importante que es localizar y regresar los materiales
al lugar que le corresponde.
La clave para alcanzar dicho objetivo es: etiquetar para que haya coincidencia entre las
cosas y los lugares de guardar, lo que más se usa debe estar al alcance de los empleados, lo
más pesado debe estar debajo, los menos pesados arriba.
El equipo y el trabajador lograrían eso por: Marcar las áreas comunes, etiquetar cajones e
identificar todo dentro de la zona. Crear un estándar para el área de trabajo, algo a lo que
referirse si un artículo está fuera de lugar o no devuelto. Debe ser obvio que algo falta y
cada artículo debe ser etiquetado para identificar de donde pertenece. Monitorear la zona
para asegurar que esta S se esté completando. Después de 1-2 semanas de monitoreo de
esta S. el sello debe ser colocado en el círculo visual de las 5S.

ANTES AHORA

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SEISO: LIMPIAR

Limpieza del área de trabajo y de los materiales.

Seiso tiene como significado eliminar el polvo y suciedad. Desde un punto de vista del
TPM, implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican
problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fuga. Esta palabra japonesa
significa defecto o problema existente en el sistema productivo
Los beneficios de tener limpios los espacios no solo son de agrado que causa a la vista y
en general al ambiente de trabajo (menos contaminación), sino que también ayuda a
identificar con más facilidad algunas fallas; por ejemplo, si todo está limpio y sin olores
extraños es más probable que se detecte a tiempo por un principio de incendio, por el olor a
humo, un mal funcionamiento de un equipo, por una fuga de fluidos, etc. Por lo tanto, el
reto es integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Dentro de esta jornada de aseo y limpieza se despejó el área de lavado de las cabinas del
tren, así mismo se implementó una zona de acopio para elementos utilizados para el
servicio de reparación y mantenimiento y también se asignó una zona de almacenaje.

ANTES AHORA

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 TAREA / OPERACIONES

SEIKETSU: ESTANDARIZAR

En esta etapa se busca crear hábitos de limpieza y orden en los colaboradores del área, y
así no perder lo alcanzado con las S anteriores y así mantener en óptimas condiciones cada
espacio del área. Para tener claridad en el cumplimiento de las 5S se realizó la demarcación
de los lugares asignados para cada cosa.
-plano taller
-señalización
Se asignaron puntos de reciclaje con contenedores de color en las que se indican que debe
almacenada en cada una.

Estandarizar o establecer normas de trabajo en función al orden y la limpieza.

Según el secreto del éxito se puede explicar por medio de los siguientes principios:

 NO a los elementos innecesarios. La idea aquí es verificar si hay algún elemento

innecesario que haya quedado después de la aplicación de la estrategia de las
tarjetas rojas.

 NO al desorden. La idea aquí es verificar si la existencia de elementos, plantillas y

herramientas están adecuadamente ordenadas.

 NO a la suciedad. La idea es verificar si la ausencia de polvo, aceite, virutas,

astillas en cualquier sitio del lugar de trabajo

ANTES AHORA

SHITSUKE: DISCIPLINA
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 TAREA / OPERACIONES

Disciplina y costumbre a la aplicación de la técnica de las 5s en la zona establecida.

Significa evitar a toda costa que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se
implementa la autodisciplina y el cumplimiento de normas y procedimientos adoptados
será posible disfrutar de los beneficios que estos brindan. La disciplina es el canal entre las
5S y el mejoramiento continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de
los empleados, respeto por sí mismos y por los demás, así como una mejor calidad de vida
laboral.
Siendo este el último paso de la implementación, se busca mantener el estándar en
cumplimiento en 5S, para evaluar esto se realizó un cronograma de auditoría, así mismo se
plantea una campaña de motivación 5S en la que se dará un incentivo a aquel con mejor
registro en cumplimiento de orden y aseo, así mismo con el cumplimiento de reciclaje de
papel ya que el objetivo es disminuir la generación de documentos, es decir se busca llegar
a la mínima cantidad de papel asignado como reciclado.

ANTES

AHORA

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 TAREA / OPERACIONES

• Proponga un AMEF con su respectivo formato para el taller ferroviario.

¿Qué es el AMEF?
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma,
evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

Tipos de AMEF

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

● Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para

detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los
efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso de producción.

● Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para
detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las probabilidades de
anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores
de cada proceso.

● Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para

detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades de
anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.

● Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se

pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y
cuyas causas deben documentarse.

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 TAREA / OPERACIONES

Ventajas potenciales de AMEF

Este procedimiento tiene una serie de ventajas potenciales significativas, por ejemplo:

• Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

• Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
• Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
• Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
• Identificar las causas posibles de las fallas.
• Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
• Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia
y detectabilidad.
• Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
• Identificar oportunidades de mejora.
• Generar Know-how.
• Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los
procesos.

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FUNCION DEL FALLA CONTROL ACCIONES

N° EFECTO SEVERIDAD CAUSAS OCURRENCIA DETECCION RPN ACCIONES MEJORADAS S O D NRP
PROCESO POTENCIAL ACTUAL RECOMENDADAS

Metodo Desconocimiento
Desmontaje de Inspecciona a los Implementar un manual Mantenimiento tecnico
1 desconocido por Malograr los bugies 5 por parte de los 2 7 70 2 4 2 8
bugies operarios de peocedimientos semanal
desmontar operarios

No se cuenta con Establecer un

Averia en alguna de Inspeccion
Mantenimiento Retraso en el mantenimiento cronograma de Realizar una supervision
2 las maquinas que se 4 5 simultanea con 4 80 1 3 4 12
de bugies mantenimiento programado a las mantenimiento para las despues del mantenimiento
usa la operacion
maquinas maquinas

Inspeccion
Se repara ejes, No reparar Fallas a futuro en el Falta de capacidad
3 4 3 simultanea con 3 36 Comprar piezas nuevas Lubricacion semanal 1 2 4 8
motores y frenos correctamente tren de los operarios
la operacion

Desconocimiento
No se va a detectar
Se inspecciona el El metodo de por parte de los Inspección
problemas. Lo que Implementar un manual Dar capacitacion a los
4 cuerpo del inspeccion no ha 5 operarios sobre los 4 simultánea con 4 80 1 2 3 6 
ocasiona problemas de peocedimientos trabajadores
bastidor sido comprobado metodos de la operación
a futuro
inspección

Distracción por
parte del trabajor y Inspección
Montaje de Accidente a uno de Incapacidad del
5 6 no contar con 6 simultánea con 3 108 Comprar piezas nuevas Mayor control logistico 3 4 3 36
bugies los operarios operario
elementos de la operación
protección

El tren tendra
Implementar un
problemas
No darse cuenta de Falta de Inspección final programa de
6 Pruebas finales mecanicos por lo 6 4 3 72 Supervision diaria 4 2 3 24
una falla en el tren capacitación del proceso capacitacion del
que se paralizara el
personal
servicio

Proponga un AMEF con su respectivo formato para el taller ferroviario

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 TAREA / OPERACIONES

RESULTADOS / CONCLUSIONES.

RESULTADOS

Hechas las respectivas encuestas al personal antes y después de las

capacitaciones, se obtuvieron los siguientes resultados:
Como se puede observar en el cuadro, sobre el primer tema se incrementó
en un 52 % los conocimientos de los trabajadores, en el segundo tema un
incremento de 52%, en el tercer tema un incremento de 58%, en el cuarto
tema un incremento de 60% y en el quinto tema un incremento de 58%:

CONCLUSIONES

para conseguir el objetivo deseado el cual

es la mejora continua en una empresa. Dentro de este proceso también fue
de vital importancia la medición de indicadores, lo cual en este caso fue el
conocimiento de los trabajadores respecto a la maquinaria, como también el
5s para obtener las causas raíces que generan el problema.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
(Referencia a bibliografía sobre fundamentos o manuales de operación de máquinas equipos,
instrumentos, otros)

https://es.wikipedia.org/wiki/Producci%C3%B3n_(econom%C3%ADa)

https://andina.pe/agencia/noticia-linea-1-del-metro-lima-logra-importante-
reconocimiento-internacional-564455.aspx#:~:text=El%20Proyecto%20de
%20Ingenier%C3%ADa%20L%C3%ADnea,de%20los%20grandes%20distintivos
%20del

https://www.ositran.gob.pe/anterior/wp-content/uploads/2018/04/
ID_2018_LINEA1.pdf

https://www.lineauno.pe/wp-content/uploads/2019/06/Reporte-LINEA1-
2015_ESP.pdf

https://www.researchgate.net/publication/341491339_linea_1_metro_de_lima

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