Proc Constr Pto Concordia

ING.
CIVIL FREDDY JOHANY GARCÍA MURILLO

SOLUCIONES EN INGENIERIA CIVIL
CONSULTORÍA Y CONSTRUCCIÓN
Organización Nit. 93133146-6
Y cumplimiento
“MEJORAMIENTO EN CONCRETO RÍGIDO DE LA CALLE 13 ENTRE CARRERA

3 Y 4, CARRERA 4 ENTRE CALLES 12 Y 13 EN EL MUNICIPIO DE PUERTO
CONCORDIA EN EL DEPARTAMENTO DEL META”
 PROCESO CONSTRUCTIVO
Abril de 2019
Email: fregarcivil@gmail.com / Celular: 312-448-0804

Carrera 33 No 15 – 28; Oficina 402 Edificio Casa Toro Página 1 de 42
ING. CIVIL FREDDY JOHANY GARCÍA MURILLO
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CONTENIDO
1. INTRODUCCION 4
2. OBJETIVOS 5
3. MARCO TEORICO CONCEPTUAL 6
3.1. DEFINICIÓN DE PAVIMENTO. 6
3.2. ESTRUCTURA GENERAL DE UN PAVIMENTO. 7
3.2.1. Subrasante. 7
3.2.2. Subbase. 7
3.2.3. Base. 9
3.2.4. Capa De Rodadura. 11
3.2.5. Pavimentos Con Superficie De Concreto Rígido. 12
4. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO 13
4.1. PRELIMINARES 13
4.1.1. Localización y replanteo 13
4.1.2. Señalización 14
4.1.3. Demoliciones 14
4.2. EXCAVACIONES 15
4.2.1. Escarificación y homogeneización de la subrasante. 15
4.2.2. Humectación del suelo de subrasante. 16
4.2.3. Aireación del suelo de subrasante. 16
4.2.4. Compactación de la subrasante. 16
4.2.5. Recepción de la capa de subrasante. 16
4.3. CONSTRUCCIÓN PAVIMENTO RÍGIDO 17
4.3.1. Conformación de la calzada existente 17
4.3.2. Extendida y compactación de material seleccionado 17
4.3.3. Pavimento rígido. 20
Agregados Pétreos 20
Agregado grueso 21
Agregado fino 21
Reactividad 21
Tipo de Cemento. 22

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Refuerzo de las losa. 26

Productos de curado. 26
Productos para las juntas 27
4.4. PROCESO CONSTRUCTIVO DE PLACA DE CONCRETO HIDRAULICO 27
4.4.1. Verificación de la mezcla de concreto hidráulico 27
4.4.2. Transporte del concreto. 28
4.4.3. Preparación de la superficie existente. 28
4.4.4. Colocación de formaletas fijas. 29
4.4.5. Colocación elementos guía para pavimentos de formaletas
Deslizantes. 30
4.4.6. Colocación de los pasadores o barras pasa juntas. 31
4.4.7. Sistemas de colocación de pasadores o barras pasa juntas. 31
4.4.8. Colocación de armaduras para refuerzo de las losas. 32
4.4.9. Colocación del concreto. 33
4.4.10. Acabado superficial. 34
4.4.11. Protección del concreto fresco. 35
4.4.12. Curado del concreto. 35
4.4.13. Retiro de formaletas. 37
4.4.14. Ejecución de las juntas de construcción. 37
4.4.15. Sellado de las juntas. 38
4.5. APERTURA AL TRÁNSITO. 38
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 40
5.1. CONCLUSIONES 40
5.2. RECOMENDACIONES 41

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1. INTRODUCCION
El presente trabajo de indagación desde el punto de vista técnico se realiza con el fin
de identificar las actividades necesarias que se deben ejecutar dentro del proceso
constructivo básico para llevar a cabo el proyecto que tiene como objeto
“MEJORAMIENTO EN CONCRETO RÍGIDO DE LA CALLE 13 ENTRE CARRERA 3
Y 4, CARRERA 4 ENTRE CALLES 12 Y 13 EN EL MUNICIPIO DE PUERTO
CONCORDIA EN EL DEPARTAMENTO DEL META”; en este sentido se busca
establecer claramente cuáles son las etapas necesarias e indispensables que un
ingeniero civil debe tener en cuenta para la consecución del fin constructivo estudiado;
bajo este entendido la pretensión primordial es que a través de un análisis de
información, sea este obtenido a través de la correspondiente lectura y análisis del
material bibliográfico existente o el obtenido a través de otros métodos de recolección
de información se determine con precisión cuales son las etapas que se deben seguir
con el fin de lograr la elaboración de una vía en pavimento rígido.
Desde el punto de vista social la elaboración de esta guía teórica la considero

necesaria en la medida en que si se logra consolidar como un documento serio en
consideración a que si las etapas referenciadas son efectivas y eficientes. Finalmente,
desde un enfoque de tipo económico, buscamos que con el uso de esta guía
disminuyan costos por concepto de fallas experimentales de otro tipo de
procedimientos, y el proceso constructivo recomendado en este trabajo sea el más
aceptado en las vías que se hacen referencia.
El proceso constructivo es una serie de procedimientos que se deben seguir al

momento de realizar mejoramiento de vía en pavimento rígido con el objetivo de hacer
estos procedimientos de forma eficiente y organizada, cada uno de los elementos que
conforman el mejoramiento de las vías tiene su propio proceso constructivo. Desde la
excavación del terreno, rellenos, base, pavimento etc., llevan cierto procedimiento que
hay que seguir; también deben llevar un orden y un tiempo asignados por una
programación de obra, el cual funciona como un calendario de las actividades que se
deben ir realizando y establecer cuanto tiempo tomará cada una de ellas.

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2. OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
Determinar el procedimiento indispensable y no variante del proceso constructivo

básico para el “MEJORAMIENTO EN CONCRETO RÍGIDO DE LA CALLE 13 ENTRE
CARRERA 3 Y 4, CARRERA 4 ENTRE CALLES 12 Y 13 EN EL MUNICIPIO DE
PUERTO CONCORDIA EN EL DEPARTAMENTO DEL META”.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Prevenir y disminuir las probables controversias que se generan en la

administración de los Contratos y propugnar la calidad del trabajo, para cuyo logro,
se considera importante que los ejecutores promuevan mecanismos de autocontrol
de calidad de obra y la aceptación satisfactoria por parte de la entidad contratante.
 Identificar las etapas que se deben seguir en la realización de un proceso

constructivo para el “MEJORAMIENTO EN CONCRETO RÍGIDO DE LA CALLE 13
ENTRE CARRERA 3 Y 4, CARRERA 4 ENTRE CALLES 12 Y 13 EN EL
MUNICIPIO DE PUERTO CONCORDIA EN EL DEPARTAMENTO DEL META”.
 Especificar las normas técnicas necesarias e indispensables en la construcción de

estas vías.
 Realizar una explicación teórica sobre cada etapa del proceso constructivo básico
para la elaboración de la vía.

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3. MARCO TEORICO CONCEPTUAL
3.1. DEFINICIÓN DE PAVIMENTO.
El pavimento rígido es una estructura formada por varias capas como lo son la sub-
rasante, la sub base, la base y una losa de concreto; cada una con una función
determinada, las cuales en conjunto tienen los siguientes propósitos:
a. Resistir y distribuir adecuadamente las cargas producidas por el tránsito. El

pavimento rígido debe estar constituido de manera tal que las cargas, producidas por
el tránsito, no provoquen deformaciones de ningún tipo en su estructura, siendo de
mucha importancia el espesor que el mismo tenga.
b. Tener la impermeabilidad necesaria. Este pavimento debe ser lo suficientemente

impermeable para impedir la infiltración que puede darse por parte del agua, afectando
la capacidad soporte del suelo. De esto se concluye que es de mucha importancia la
existencia de un drenaje adecuado.
c. Resistir la acción destructora de los vehículos. El pavimento debe ser resistente

respecto al desgaste y desprendimiento de partículas que se obtiene como
consecuencia del paso de los vehículos.
d. Resistir los agentes atmosféricos. Como un efecto continuo de su presencia, los

agentes atmosféricos provocan la meteorización y alteración de los materiales que
componen el pavimento, reflejándose este problema, en la vida económica y útil del
mismo.
e. Poseer una superficie de rodadura adecuada, que permita fluidez y comodidad

hacia el tránsito de vehículos. La superficie del pavimento, debe proporcionar un
aspecto agradable, seguro y confortable, de manera que el deslizamiento de los
vehículos sea óptimo. Esta superficie, que debe ser lisa, también debe ser
antideslizante en caso de estar húmeda.
f. Ser flexible para adaptarse a ciertas fallas de la base o subbase. La flexibilidad del
pavimento es muy importante en caso de presentarse asentamiento en alguna de sus

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capas; pudiendo así adaptarse a las pequeñas fallas sin necesidad de reparaciones
costosas.
Un pavimento en síntesis es la estructura constituida por una o más capas de

materiales seleccionados, que se colocan sobre el terreno natural o nivelado, y que
recibe en forma directa las cargas de tránsito y las transmite a los estratos inferiores
del subsuelo, distribuyéndolas con uniformidad. Este conjunto de capas proporciona
también la superficie de rodamiento, en donde se debe tener una operación rápida y
cómoda del movimiento vehicular.
3.2. ESTRUCTURA GENERAL DE UN PAVIMENTO.
Las capas que conforman la estructura del pavimento son, en el orden ascendente
como se describen a continuación:
3.2.1. Subrasante.
La subrasante, es la parte de una carretera que sirve para el soporte de las capas de
pavimento, por tanto, debe cumplir características estructurales para que, los
materiales seleccionados que se colocan sobre ella se acomoden en espesores
uniformes y su resistencia debe ser homogénea en toda la superficie para evitar fallas
en los pavimentos. En algunos casos, esta capa está formada solo por la superficie
del terreno. En otros casos, cuando en estado natural el material de corte del lugar es
de muy baja calidad, se tendrá que hacer un proceso de mejoramiento, estabilización
y luego darle el grado de compactación necesario para obtener la subrasante
adecuada.
3.2.2. Subbase.
La función de la sub base, en un pavimento flexible, es puramente económica,

buscando así obtener un espesor utilizando el material más barato posible. Podría
construirse dicho espesor con materiales de alta calidad como en el caso de la base,
pero usualmente se hace aquella más delgada y se sustituye en parte por la sub base
que es de menor calidad, trayendo como resultado un aumento en el espesor total del
pavimento, pues es un hecho que cuando menor es la calidad del material utilizado,
mayor será el espesor necesario para soportar los esfuerzos transmitidos.

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Otra función de la sub base es la de servir de transición entre la base y la sub rasante;
ya que el material de la base es granular más o menos grueso y el de la sub base es
más fino que le anterior, de esta manera sirve como filtro para evitar que el material
de la base se incruste en la sub rasante. La sub base sirve también para absorber las
deformaciones que provienen de la sub rasante y que pueden ser perjudiciales para
el pavimento en general.
Así también lo son los cambios volumétricos asociados a los cambios de humedad.
La sub base sirve también como drenaje para desalojar el agua que se infiltre en el
pavimento y para impedir la ascensión capilar hacia la base de agua procedente de la
terracería.
De las funciones mencionas anteriormente, la estructural y la económica son las que

más se proyectan en la construcción de pavimentos, el resto dependen de las
circunstancias y de los materiales con los que se cuente para la sub base.
Generalmente las dos cualidades que se buscan en el material de sub base son:
 La resistencia friccionante y la capacidad de drenaje; teniendo cada una, en su

razón de ser, la importancia de su preferencia. La resistencia fricciónante
contribuirá a la resistencia en conjunto del pavimento, garantizando buen
comportamiento en cuanto a deformabilidad se refiere, como resultado de una
buena compactación.
 La capacidad de drenaje, igualmente importante, es necesaria debido a la doble
función que realiza tanto con el agua que se infiltra de la superficie, como la
que asciende por capilaridad.
Los espesores de base, son muy variables y dependen de cada proyecto específico,
pero suele considerarse 12 a 15 cm como la dimensión mínima
Los materiales consistirán en materiales de tipo granular con las siguientes

propiedades mínimas: un valor soporte (CBR) del 30% sobre muestra saturada y
compactada al 100% del Proctor Modificado u otra compactación que el diseñador
especifique; un índice plástico (IP) no mayor de 9 y un límite líquido (LL) no mayor de
40. Los materiales de base deben ser de fácil compactación para alcanzar la densidad

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máxima determinada. En el caso de que contengan gravas o rocas, éstas no deben

ser mayores de los 2/3 del espesor de la sub base.
Cuando la compactación de la subbase resulte difícil por falta de finos, pueden

seguirse dos alternativas: se le agregan los finos o, si ésta operación resulta cara en
valor y/o trabajo, deben buscarse otros bancos de material que reúnan las
especificaciones.
Cuando existan alternativas para el uso de varios bancos, dentro de los límites
razonables de acarreo y/o calidad, se escogerá el que disponga de menor porcentaje
de material que pase el tamiz 200, que tenga mayor CBR y menor índice plástico (IP).
Es muy importante que los bancos de materiales para base, llenen las
especificaciones requeridas y se encuentren libres de materia vegetal, basura o
terrones de arcillas y otras materias perjudiciales. Debe tenerse presente y tomar en
cuenta que un gran número de fallas en los pavimentos se debe a bases que no llenan
las especificaciones requeridas, que han sido mal compactadas o que se han
contaminado debido a la falta de un adecuado drenaje o por falta de control de la sub
rasante.
Ésta puede ser conformada por material granular o material estabilizado. Forma parte
de la estructura de los pavimentos por razones económicas, ya que los materiales de
base son más baratos, por tener una calidad inferior a la base, comúnmente consta
de una capa compactada de material granular, o una capa de suelo tratada con un
estabilizante adecuado. Además de su posición en el pavimento, comúnmente se
distingue del material de la capa de base por requerimientos menos estrictos de la
especificación; por ejemplo, resistencia, tipos de agregados y graduación, plasticidad,
etc.
3.2.3. Base.
Su función primordial es la de proporcionar un elemento resistente que transmita los

esfuerzos producidos por el tránsito, hacia la subbase y sub rasante, en una intensidad
adecuada. Esta también reduce el espesor de la carpeta más costosa.
Muchas veces la base también debe trabajar como la sub base, respecto a la doble
función de drenaje mencionada anteriormente.

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Básicamente el material que constituye a la base, en el pavimento rígido, debe ser

fricciónante y provisto de vacíos.
La primera garantizará la resistencia adecuada y la permanencia de dicha resistencia

con la variación de las condiciones que se puedan presentar, como podría ser el
contenido de agua. Es lógico que no basta sólo con emplear material fricciónante para
garantizar la resistencia deseada, es necesaria también una compactación adecuada,
necesaria para adquirir la compacidad y trabazón estructural requerida para una
buena base. Los materiales utilizados para la base suelen someterse a procesos
exigentes para su aprobación como lo es la trituración, produciendo efectos favorables
para la resistencia y deformabilidad de la estructura a construir, ya que se obtienen
partículas con formas convenientes para un reacomodo adecuado; además de esto,
se deben llenar otras especificaciones por lo que es necesario tamizar dicho material.
Los espesores de las bases son muy variables de acuerdo con el proyecto de que se
trate, pero suele considerarse que 12 o 15 centímetros, es el espesor mínimo que
conviene construir.
Los materiales de grava o piedra triturada, provienen de la explotación de minas, de

roca o piedras naturales. Los materiales retenidos en el tamiz No. 4, son agregados
gruesos; los que pasan el tamiz No. 4, agregados finos; y los que pasan el tamiz No.
200, forman el relleno mineral. El material de relleno deberá estar libre de sustancias
deletéreas o talcosas, poseen propiedades ligante tales que permitan una buena
compactación y contribuyan formar una capa de base bien ligada y densa. Los finos,
juntamente con el agregado mineral, deberán tener un límite líquido menor de 25, un
índice plástico menor de 9, y el porcentaje que pase el tamiz No. 200 deberá ser igual
o menor al que pasa el tamiz No. 40. En el caso que sea necesario agregar material
de relleno, para ajustarse a los requisitos de graduación o para obtener una cohesión
satisfactoria del material, deberá mezclarse uniformemente todo el material de la base.
Materiales a base de arena-arcilla, son mezclas que, debidamente proporcionadas,

tienen considerable resistencia a la desintegración, cuando han sido compactadas con
la humedad óptima a su máxima densidad. En estas condiciones llegan a tener alto
valor soporte arriba del 80% de CBR. Para que mantengan estas características, es
necesario imprimarlas inmediatamente, después de construidas, aunque
posteriormente se coloque la carpeta de rodadura. Son consideradas muy buenas

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bases mientras mantengan sus características de máxima densidad y humedad

óptima, pero muy deficientes al perder humedad más allá de límites razonables, pues
se desintegran rápidamente pierden de manera sensible su valor soporte. Sin son
debidamente protegidas, con buenos drenajes, sub drenajes y una carpeta de
rodadura, dan resultados excelentes y su construcción es económica.
Lo óptimo a requerir de estos materiales es que si son arenas, sean duras, angulosas
y preferiblemente silícicas; si son arcillas, deberán ser de calidad uniforme y estar
libres de terrones, materias vegetales y sustancias dañinas.
La fracción que pasa por el tamiz No. 200, será menor del 50% de la fracción que pasa
el tamiz No. 40. Además de los requisitos anteriores, la base terminada debe tener un
valor soporte arriba del 80%, un límite líquido no mayor de 25 y un índice plástico igual
o menor de 9.
En resumen, la base debe proporcionar una superficie de rodadura adecuada, con

textura y color conveniente, además de resistir los efectos abrasivos del tránsito. Es
muy importante mencionar que esta capa debe impedir, hasta donde sea posible, la
infiltración del agua al interior del pavimento.
Se llama así a la capa construida sobre la base. Se diferencia de esta por la mejor
calidad de sus materiales y las mayores exigencias en las especificaciones de
construcción. Aun cuando se tiene funciones a las de la base, su importancia radica
en su capacidad estructural y de protección del resto del pavimento; además, permite
la circulación de los vehículos mientras se construye la capa de rodadura. En la
actualidad existe gran variedad de materiales empleados para la construcción de la
base como son los suelos y materiales pétreos, algunos estabilizantes como el
cemento, la cal y otros materiales ligante.
3.2.4. Capa De Rodadura.
Con este nombre se denomina a la última capa que se construye, y es sobre ella
donde circulan los vehículos durante el período de servicio del pavimento. Por esto,
debe ser resistente a la abrasión producida por el tráfico y a los condicionamientos del
intemperismo; además, tiene la función de proteger la estructura, impermeabilizando
la superficie del pavimento. La textura superficial de la capa de rodadura debe

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presentar dos características para atender adecuadamente la circulación de los

vehículos: la suavidad, para que sea cómoda, y la rugosidad, para que sea segura.
3.2.5. Pavimentos Con Superficie De Concreto Rígido.
Es aquel que posee una capa de rodadura conformada por una placa de concreto. Su
función es el de proporcionar al tránsito una superficie estable, prácticamente
impermeable, uniforme y de textura apropiada.

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4. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
El procedimiento que se describe a continuación, explica los pasos efectuados en la

construcción de las vías de la calle 10 entre la carrera 5 y 6, de la calle 9 entre carrera
5 y 8, de la carrera 6 entre calle 9 y 11, de la carrera 4 entre calle 9 y complejo
deportivo, la cual la conforman la estructura del pavimento en el orden ascendente
como se describen a continuación.
4.1. PRELIMINARES
Dentro de estas actividades se encuentran aquellas necesarias para empezar la

ejecución de la obra, tales como: localización y replanteo, cerramiento, demolición
de obras existentes, conformación de la calzada existente, entre otros. Las
siguientes son las vías a intervenir:
calle 13 entre carrera 3 y 4
Carrera 4 entre calle 12 y 13
4.1.1. Localización y replanteo
Para el caso de obras de pavimentos, se refiere a la localización planimetría y

altimétrica, con sus respectivas referencias y puntos de control topográficos, de toda
la zona que será intervenida con el proyecto de pavimentación, que servirá de soporte
para la ejecución de las obras. Esta actividad se debe realizar antes de iniciar las
demoliciones y excavaciones, y comprende actividades tales como: Ubicación inicial
y referenciación, en planta y perfil, de los inmuebles; así como la ubicación y
referenciación, en planta y perfil de todo el terreno a intervenir.
A continuación se describe las vías a localizar y replantear con sus respectivas

longitudes y anchos:
DESCRIPCIÓN DE LA VÍA LONGITUD DE LA VÍA ANCHO DE LA VÍA
Calle 13 entre carrera 3 y 4 60 m 8.00 m
Carrera 4 entre calle 12 y 13 90 m 12.00 m

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4.1.2. Señalización
Corresponde a la actividad para aislar el lugar de los trabajos de las zonas aledañas,
mediante cerramientos provisionales, el cual se sugiere se realice con señalización.
Se proveerán accesos para el tránsito de vehículos y peatones, provistos de los
elementos que garanticen el aislamiento y seguridad durante las obras. En caso de
bloquear accesos a predios o garajes se deberá considerar los espacios para accesos
temporales o a través de concertación con la comunidad determinar sitios de
estacionamientos temporales. Se sugiere que el cerramiento de la obra se realice con
cintas reflectivas, conos, bastones.
4.1.3. Demoliciones
Este trabajo consiste en la demolición total del pavimento existente en las zonas que
indique el proyecto, y la remoción, cargue, transporte, descargue y disposición final
de los materiales provenientes de la demolición. Así mismo, esta actividad también
incluye el retiro, cambio, restauración o protección de las instalaciones de los servicios
públicos y privados que se vean afectados por las obras del proyecto, así como el
manejo, desmontaje, traslado y el almacenamiento de estructuras existentes; la
remoción de especies vegetales y otros obstáculos. Además de ejecutarlas de
acuerdo con las normas vigentes de seguridad, se deberán realizar todas las acciones
preventivas necesarias para evitar accidentes de las personas que tengan incidencia
directa con la obra.
Se efectuara la demolición hasta la cota determinada en el diseño y se retirarán,

transportarán, depositarán y conformarán en los sitios destinados para disposición de
sobrantes o desechos. Normalmente, el equipo requerido para la conformación de la
calzada incluye elementos para la explotación de materiales, equipos para el cargue,
transporte, extensión, mezcla, humedecimiento y compactación del material, así como
herramientas menores. Se debe tener especial cuidado con las redes de acueducto,
alcantarillado, energía, gas, entre otras.
Se empiezan a demoler los concretos que se encuentran en localizadas en las calle

13 y carrera 4, a continuación se describe las vías que se empezaran a demoler con
sus longitudes y anchos:

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DESCRIPCIÓN DE LA VÍA LONGITUD DE LA ANCHO DE LA

VÍA VÍA
Calle 13 entre carrera 3 y 4 60.00 m 8.00 m
Carrera 4 entre calle 12 y 13 90.00 m 12.00 m
4.2. EXCAVACIONES
Se refiere a la nivelación y remoción de materiales varios que son necesarios para la

construcción de las obras de construcción del pavimento y que son realizadas de
acuerdo con lo indicado en los planos constructivos. Se escarificarán en el espesor y
hasta la cota determinada en el diseño y se retirarán, transportarán, depositarán y
conformarán en los sitios destinados para disposición de sobrantes o desechos.
Normalmente, el equipo requerido para la conformación de la calzada incluye
elementos para la explotación de materiales, equipos para el cargue, transporte,
extensión, mezcla, humedecimiento y compactación del material, así como
herramientas menores. Se debe tener especial cuidado con las redes de acueducto,
alcantarillado, energía, gas, entre otras.
La preparación del suelo que hará la función de la subrasante, consiste en una serie
de operaciones previas, cuya ejecución es necesaria y muy importante para cimentar
la colocación de la capa de base sobre la subrasante.
4.2.1. Escarificación y homogeneización de la subrasante.
El procedimiento consiste en disgregar la superficie del suelo a lo largo y ancho de lo

que será la calzada en una profundidad especificada, permitiendo que adquiera una
condición suelta. Este procedimiento se realiza con tractor de orugas, o bien mediante
escarificadores de gradas o discos. Para la eliminación de los elementos gruesos se
emplean rastrillos extractores de piedras compuestos por varios dientes curvos
insertados en un bastidor horizontal arrastrado por una motoniveladora. Generalmente
la extracción se realiza en dos pasadas, en la primera con 7 a 9 dientes, se extraen
los elementos más gruesos de 100 mm. a 250 mm y en la segunda con 15 a 18
dientes, se extraen las gravas medias mayores a 50 mm.

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4.2.2. Humectación del suelo de subrasante.
Después de la escarificación y la homogeneización del material, si el suelo estuviese

muy seco de acuerdo a la humedad especificada del material ha compactar, éste
puede humedecerse mediante los sistemas de riego tradicionales hasta llevarlo a una
condición de ±2 % con respecto a la humedad óptima de compactación, obtenida en
el laboratorio por medio del ensayo proctor.
4.2.3. Aireación del suelo de subrasante.
Si la humedad natural es mayor que la óptima, se deberá airear el suelo removiéndolo

de un lado a otro por medio de una motoniveladora (ver fig.) ó compactar y escarificar
el suelo en varias pasadas, hasta llevarlo a una condición de ±2% de la humedad
óptima de compactación, según las especificaciones del ensayo proctor.
4.2.4. Compactación de la subrasante.
Al efectuarse la operación de compactación, después de realizar la nivelación con

motoniveladora hasta la altura requerida de la capa de subrasante, mediante las
técnicas convencionales en el movimiento de tierras, se realiza una compactación con
un rodillo compactador pata de cabra, y/o rodillo vibratorio dependiendo del tipo de
material, con lo que se busca una densidad que cumpla con la del proctor.
Para dar por finalizada esta operación, se debe cumplir con la verificación de la calidad
del material que se ha controlado por el laboratorio y los niveles que deben ser
controlados por la topografía. La superficie terminada del tramo de subrasante no
deberá mostrar a simple vista deformaciones o altibajos, que en caso de existir
deberán ser corregidos para que el tramo compactado pueda ser recibido como
terminado.
4.2.5. Recepción de la capa de subrasante.
Los parámetros a tomar en cuenta para la recepción del tramo de subrasante

terminada, se hará conforme a lo dispuesto en las reglas establecidas por las
especificaciones técnicas de construcción de carreteras o de acuerdo a lo establecido
en el proyecto, que serán:

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a. El grado de compactación de la capa subrasante.

b. El espesor de la capa subrasante compactada.
c. La calidad del material que cumpla con las especificaciones técnicas,
realizadas por el laboratorio.
d. Verificación de niveles de la superficie de subrasante.
La capa llevará de forma anticipada su control de compactación y de manera posterior,

la aprobación de la misma por la supervisión antes de que el contratista proceda a
colocar la capa posterior y así sucesivamente hasta completar el espesor total de la
subrasante mostrada en planos.
4.3. CONSTRUCCIÓN PAVIMENTO RÍGIDO
Está compuesta por las actividades necesarias para la construcción del pavimento
rígido y comprende conformación de la calzada existente, extendida y compactación
de material seleccionado, instalación y/o construcción de sardineles y construcción de
la placa de concreto hidráulico con sus respectivas juntas.
4.3.1. Conformación de la calzada existente
Es necesario verificar la calidad de los materiales que van a servir como fundación de
las obras a proyectar. Específicamente se debe determinar el CBR y el módulo de
reacción del material o capa que va a funcionar como subrasante para usar como
determinación de la calidad de la misma.
4.3.2. Extendida y compactación de material seleccionado
Se refiere a la selección, transporte, disposición, conformación y compactación

mecánica, de los Materiales establecidos en el diseño como base granular para la
realización del relleno, de acuerdo a los planos de topografía y al diseño del
pavimento. Los agregados para la construcción del relleno deberán satisfacer los
requisitos de calidad indicadas para bases granulares en las normas del Instituto
Nacional de Vías mediante sus especificaciones técnicas establecidas en el Artículo
INV 330-13. El material de relleno no se descargará hasta que se compruebe que la
superficie sobre la cual se va a apoyar tenga las cotas indicadas en los planos. La

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extensión, mezcla y conformación del material y se dispondrá en un cordón de sección

uniforme, donde será verificada su homogeneidad. En caso de que sea necesario
humedecer o airear el material para lograr la humedad de compactación, el
Constructor empleará el equipo adecuado y aprobado, de manera que no perjudique
la capa subyacente y deje una humedad uniforme en el material.
Una vez que el material tenga la humedad apropiada y esté conformado debidamente,
se compactará con el equipo aprobado hasta lograr la densidad especificada. Aquellas
zonas que por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a obras de arte
no permitan la utilización del equipo que normalmente se utiliza, se compactarán por
los medios adecuados para el caso, en forma tal que las densidades que se alcancen,
no sean inferiores a las obtenidas en el resto de la capa.
4.3.2.1 Colocación del material de Subbase.
El material granular para Subbase, se colocará sobre la superficie de la subrasante

evitando su segregación, comenzando en el sitio que indique el Ingeniero residente.
En ningún caso se deberá colocar capas de material para base mayores de 20 cm, ni
menores a 10 cm., si se desea colocar un espesor mayor, el Ingeniero residente
deberá ordenar al contratista la colocación del espesor total en varias capas.
4.3.2.2 Distribución del material de Subbase.
El material de Subbase en estado suelto, será esparcido con un contenido de

humedad de ±2% con respecto a la humedad óptima, en un espesor necesario para
que después de ser compactado, tenga el espesor de diseño. El esparcimiento se
deberá hacer con el equipo adecuado, ya sea con una finisher o una motoniveladora
para producir una capa de espesor uniforme en todo el ancho requerido, conforme a
las secciones transversales mostradas en los planos. El Contratista está obligado a la
colocación de tacos de nivel en los extremos de la calzada para el control de
espesores durante la colocación, esparcimiento y compactación del material de base.

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4.3.2.3 Compactación de la capa de Subbase.
El procedimiento de compactación de la capa base, se realiza por medio de

compactadores mecánicas como rodillos lisos, rodillos con ruedas neumáticas o con
otro equipo aprobado para compactación, que produzca los resultados exigidos por
las especificaciones técnicas de construcción.
La compactación deberá avanzar gradualmente, en las tangentes, desde los bordes

hacia el centro y en las curvas desde el borde interior al exterior, paralelamente al eje
de la carretera y traslapando uniformemente la mitad del ancho de la pasada anterior.
El procedimiento se continuará alternadamente hasta lograr una densidad que cumpla
con la del proctor, según la especificación, en todo el espesor de la capa.
4.3.2.4 Recepción de la capa de Subbase.
Los parámetros que se requerirán para la recepción del tramo de subbase terminado,
se hará conforme a los requisitos establecidos por las especificaciones técnicas de
construcción de carreteras o de acuerdo a lo establecido en el proyecto, que serán:
a. El grado de compactación de la capa subbase.

b. El espesor de la capa base compactada.
c. La calidad del material que cumpla con las especificaciones técnicas, realizadas por
el laboratorio.
d. Verificación de niveles de la superficie de subbase.
La capa llevara su control de compactación previo y aprobación correspondiente por

el Ingeniero residente antes que el contratista proceda a colocar la capa posterior y
así sucesivamente hasta completar el espesor total de subbase mostrado en planos.
4.3.2.5 Protección de la capa recepcionada de subbase.
Al dar por terminada la conformación de la capa de subbase y su recepción ha sido

aprobada satisfactoriamente, se prepara la superficie de esta para la colocación de
una capa protectora, la cual consta de 10.0 cm. De espesor compuesto por material
selecto para base, que al terminar de ser tendida tiene que compactarse debidamente.

Y cumplimiento
El objetivo de este proceso es el de proteger la capa de base de una posible lluvia o

la circulación de algunos vehículos inesperadamente que puedan causar daño a dicha
capa.
4.3.3. Pavimento rígido.
Está compuesta por las actividades necesarias para la construcción del pavimento
rígido y comprende conformación de la calzada existente, extendida y compactación
de material seleccionado, instalación y/o construcción de sardineles y construcción de
la placa de concreto hidráulico con sus respectivas juntas técnicas del proyecto en
conformidad con los planos o según indique el Ingeniero residente.
4.3.3.1 Requerimientos mínimos para la construcción de pavimentos rígidos.
 Requisitos de los Materiales.

 Dosificación.
 Equipos Necesarios.
 Procedimiento Constructivo.
 Juntas de Concreto.
 Sellos de Juntas.
 Prevención y Corrección de Defectos.
4.3.3.2 Requisitos de materiales.
El concreto estará conformado por una mezcla homogénea de cemento, agua,

agregados finos, gruesos y adiciones, cuando estos últimos se requieran, materiales
que deberán cumplir los siguientes requisitos básicos:
Agregados Pétreos
El Constructor es el responsable de los materiales que suministre para la ejecución

de las mezclas de concreto hidráulico y deberá realizar todos los ensayos físicos,
químicos, mecánicos y petrológicos que sean necesarios, para asegurar la calidad e
inalterabilidad de los agregados que pretende utilizar, independiente y
complementariamente de todos los que de manera taxativa se exigen en esta Sección.

Y cumplimiento
Agregado grueso
Para el objeto de la presente Sección, se denominará agregado grueso la porción del

agregado retenida mayoritariamente en el tamiz de 4.75 mm (No.4). Dicho agregado
deberá proceder de la trituración de roca o de grava o por una combinación de ambas;
sus fragmentos deberán ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de partículas
planas, alargadas, blandas o desintegrables. Estará exento de polvo, tierra, terrones
de arcilla u otras sustancias objetables que puedan afectar adversamente la calidad
de la mezcla. No se permitirá la utilización de agregado grueso proveniente de
escorias de alto horno.
Agregado fino
Para el objeto de la presente Sección, se denominará agregado fino la fracción que

pase mayoritariamente el tamiz de 4.75 mm (No. 4). Provendrá de arenas naturales
o de la trituración de rocas, gravas, escorias siderúrgicas u otro producto que sea
incluido en los documentos de licitación del proyecto.
El porcentaje de arena de trituración no podrá constituir más del treinta por ciento
(30%) del agregado fino.
Reactividad
El análisis petrográfico requerido para los agregados mediante la norma de ensayo

ASTM C-295 debe identificar y llamar la atención sobre la presencia de minerales que
puedan potencialmente presentar reactividad (ver numeral 4.8 de la norma
referenciada).
Los agregados, tanto gruesos como finos, no deberán presentar reactividad potencial
con los álcalis del cemento. Se considera que el agregado es potencialmente reactivo,
si al determinar su concentración de SiO2 y la reducción de alcalinidad R, mediante la
norma INV E-234-07, se obtienen los siguientes resultados:
SiO2 > R cuando R ≥ 70

SiO2 > 35 + 0.5 R cuando R < 70

Y cumplimiento
Si el agregado califica como potencialmente reactivo con base en los criterios

anteriores, no debe ser utilizado en la producción de concretos hidráulicos, a no ser
que se demuestre que no es nocivo para el concreto con base en evaluaciones
complementarias, como las indicadas en el anexo informativo de la norma NTC-174.
En particular, mediante las normas de la ASTM C-227 y C-1260.
Si se emplean arenas provenientes de escorias siderúrgicas, se comprobará que no

contengan silicatos inestables ni compuestos ferrosos, contrastando los resultados
con el análisis petrográfico
4.3.3.3 Cemento
Tipo de Cemento.
El cemento utilizado será del tipo Pórtland. Si los documentos del proyecto o una
especificación particular no señalan algo diferente, se podrán emplear los
denominados Tipo I, 1M ó 3, de acuerdo con la nomenclatura establecida en la norma
NTC-30. El Constructor deberá seleccionar y utilizar un mismo tipo de cemento, tanto
en calidad como en marca. Cualquier cambio de estas condiciones exigirá un nuevo
diseño de la mezcla.
Deberá cumplir lo especificado en la norma NTC 121 (especificaciones físicas y

mecánicas) y NTC 321 (especificaciones químicas).
Se deben realizar registros de las fechas de fabricación y de almacenamiento. No se

podrá emplear cemento recién fabricado ya que por su temperatura puede afectar la
mezcla.
4.5.2.5.1 Adiciones
El cemento podrá tener adiciones; en ese caso, las adiciones deberán ser
incorporadas al cemento en la fábrica del mismo. Los cementos resultantes serán
clasificados de acuerdo con ASTM C595 M de acuerdo con los porcentajes de
mezclado.
El porcentaje de adiciones al cemento tales como escoria, cenizas volantes o

puzolanas, no puede exceder de 15% para vías con categoría de tránsito T4 y T5, ni

Y cumplimiento
de 30% para vías con categoría de tránsito T0 a T3; los porcentajes indicados son en
peso, con respecto al peso total del cemento con adiciones.
Los tipos de adiciones por emplear pueden ser:
 Cenizas volantes. Las cenizas volantes u otras puzolanas, utilizadas como

aditivos o adiciones, deben cumplir la norma NTC 3502 (ASTM C618).
 Escoria molida. La escoria molida y granulada de alto horno, utilizada
como adición, debe cumplir con la norma NTC 4018 (ASTM C618).
 Humo de sílice. El humo de sílice que se emplee como adición del
concreto debe cumplir con la norma NTC 4637 (ASTM C1240).
 Otras adiciones. Se podrán aplicar otros tipos de adiciones diferentes a
las aquí mencionadas, siempre y cuando se compruebe que favorecen las
propiedades del concreto y que no comprometen su resistencia, durabilidad
y estabilidad. El Constructor deberá anexar el certificado de calidad del
cemento e incluir todos los ensayos inherentes al mismo, como parte de su
diseño de mezcla.
4.3.3.4 Agua
Se deberá presentar el diseño de mezcla con las recomendaciones sobre el proceso

adecuado de curado dependiendo de tipo de adición y el efecto sobre el desarrollo
de resistencia y la apertura al tránsito.
El agua que se emplee para la mezcla o para el curado del pavimento deberá cumplir
con los requisitos de la norma NTC 3459. En todos los casos, deberá ser limpia y libre
de aceites, ácidos, azúcar, materia orgánica y cualquier otra sustancia perjudicial al
pavimento terminado. En general, se considera adecuada el agua que sea potable
El pH medido según norma ASTM D-1293, no podrá ser inferior a cinco (5). En caso
de agua reciclada, el contenido equivalente de álcalis expresado como Na2O +
0.658K2O no debe superar el 0.06%.
El contenido de sulfatos, expresado como SO4, no podrá ser mayor de un gramo por
litro (1g/l). Su determinación se hará de acuerdo con la norma ASTM D-516.

Y cumplimiento
Su contenido de ión cloro, determinado según norma ASTM D-512, no podrá exceder
de 500 miligramos por litro (500 mg/l).
Para aprobar el agua de la mezcla, se deben realizar dos series de ensayos sobre
morteros, uno con agua proveniente de la obra y otro con agua destilada. Las
resistencias promedio a la compresión a los 2 y 7 días del mortero con agua de la obra
deben ser superiores al 92% de las obtenidas con agua destilada. En el caso de que
el valor esté entre 90% y 92% deberán probarse morteros a 28 días y cumplir que la
resistencia esté por encima del 90% de la obtenida con agua destilada. Los morteros
deben ser preparados y ensayados de acuerdo a la norma NTC 220.
Aditivos
Se podrán usar aditivos de reconocida calidad, para modificar las propiedades del
concreto, con el fin de que sea más adecuado para las condiciones particulares del
pavimento por construir. Su empleo deberá definirse por medio de ensayos
efectuados con antelación a la obra, con las dosificaciones que garanticen el efecto
deseado, sin que se perturben las propiedades restantes de la mezcla, ni representen
peligro para la armadura que pueda tener el pavimento.
Los aditivos pueden ser los siguientes:
 Inclusores de aire • Plastificantes

 Reductores de agua
 Acelerantes de fraguado
 Retardantes de fraguado.
Deben cumplir con la norma NTC 1299 o NTC 4023. La utilización de acelerantes y
retardantes debe evitarse en la medida de lo posible; podrán utilizarse únicamente en
casos especiales, previa evaluación por parte del Constructor que permita definir las
condiciones de empleo de los mismos. El documento con toda la sustentación
respectiva, incluyendo los certificados de calidad de los productos propuestos, deberá
ser presentado al Interventor para su aprobación sin la cual no se permitirá su uso en
el proyecto.

Y cumplimiento
4.3.3.4 Acero
En los documentos del proyecto se indicará el acero necesario para la construcción

del pavimento, bien sea como elementos de enlace o transferencia en las juntas o
como refuerzo de las losas. Las barras de acero deben cumplir con la norma NTC
248 (ASTM A615).
Pasadores o barras pasajuntas
En el caso que se recomienden por el diseño, en las juntas que muestran los
documentos técnicos del proyecto, se colocarán pasadores como mecanismo para
garantizar la transferencia efectiva de carga entre las losas adyacentes. Las barras
serán de acero redondo liso con límite de fluencia (fy) mínimo de 280 MPa (2800
kg/cm2). En general, las barras deben estar libres de cualquier imperfección o
deformación que restrinja el deslizamiento libre del concreto.
Cualquier cambio en estos debe ser aprobado por el interventor.
Barras de amarre
En las juntas que muestran los documentos técnicos del proyecto y/o en los sitios en
que indique el Interventor, se colocarán barras de amarre con el propósito de evitar el
desplazamiento de las losas y la abertura de las juntas. Las barras serán corrugadas,
con límite de fluencia (fy) según lo indicado en los documentos del proyecto,
preferiblemente de 420 MPa (4200 kg/cm2), o de 280 MPa (2800 kg/cm2).
Las barras de amarre no deberán ser en general dobladas y enderezadas; sin

embargo, si por razones constructivas es absolutamente indispensable doblarlas y
enderezarlas, con expresa autorización del Interventor, deberá utilizarse un acero con
límite de fluencia (fy) de 280 MPa (2800 kg/cm2); en este caso, si los documentos del
proyecto señalan un acero con límite de fluencia (fy) de 420 MPa (4200 kg/cm2), el
Constructor deberá rediseñar el sistema de barras de amarre para acomodarlo a la
nueva resistencia, rediseño que deberá ser aprobado por el Interventor.

Y cumplimiento
Refuerzo de las losa.
En los documentos del proyecto puede requerirse la colocación de una o dos parrillas
de refuerzo en todas o algunas de las losas del proyecto, bien sea como parte integral
del diseño o como sistema para controlar la aparición de grietas. Como guía general,
se requerirá la colocación de al menos una parrilla de refuerzo en las losas que tengan
las siguientes características:
 Longitud de la losa (mayor dimensión en planta) superior a 24 veces el espesor

de la misma. - Losas con relación largo/ancho mayor que 1.4.
 Losas de forma irregular (no rectangular)
 Losas con aberturas en su interior para acomodar elementos como pozos de
alcantarillado o sumideros.
 Losas en las cuales no coinciden las juntas con las losas adyacentes.
El acero de refuerzo de las losas estará constituido por barras corrugadas con límite
de fluencia (fy) de 420 MPa (4200 kg/cm2). Todos los detalles del refuerzo, como
cuantía, distribución, localización, deben ser definidos en los documentos técnicos del
proyecto; si no están definidos, se debe consultar con el diseñador del proyecto.
Productos de curado.
El curado del concreto podrá llevarse a cabo por medio de:
• Humedad
• Productos químicos: compuestos líquidos que forman una película sobre la superficie
del concreto
• Láminas para cubrir el concreto.
En el caso de productos químicos, se empleará un producto de reconocida calidad
que, aplicado mediante aspersión sobre la superficie del pavimento, genere una
película que garantice el correcto curado de éste. Debe ser de un color claro para
reflejar la luz y debe permitir la verificación de la homogeneidad del vaciado de la
mezcla. La efectividad de los productos de curado debe demostrarse mediante
experiencias previas exitosas o ensayos al inicio de la colocación del concreto. Debe
cumplir con la norma ASTM C-309, tipo 2 clases B, o clase A solo si la base es de
parafina.

Y cumplimiento
Las membranas de curado pueden ser de polietileno o de papel de curado que

cumplan con la norma ASTM C171.
Productos para las juntas
Los productos para el llenado y sellado de las juntas deben cumplir con los siguientes
criterios de funcionamiento:
 Impermeabilizar las juntas del pavimento de losas de concreto para evitar la

entrada de agua a las capas inferiores y así minimizar los riesgos de
degradación de las diferentes capas a mediano o largo plazo.
 Prevenir la inserción de partículas.
 Proteger las esquinas de las juntas de su desportilla miento.
 Tener buena resistencia a la fatiga, al corte y a la tracción.
 Tener buena resistencia al envejecimiento (rayos ultravioletas, agua.) y a
algunos agentes químicos (hidrocarburos).
 En el caso de juntas de expansión, el material de relleno debe permitir el
movimiento libre de la junta sin separarse de sus caras, tanto al contraerse
como al expandirse.
4.4. PROCESO CONSTRUCTIVO DE PLACA DE CONCRETO HIDRAULICO
4.4.1. Verificación de la mezcla de concreto hidráulico
Para cada dosificación de posible aplicación en obra, determinada a partir de los

ensayos previos de laboratorio, se efectuarán ensayos de resistencia a la flexión y a
la tracción indirecta sobre probetas prismáticas y cilindros procedentes de seis (6)
amasadas diferentes, confeccionando cuatro (4) probetas de cada tipo por amasada,
las cuales se ensayarán por parejas a flexión y a tracción indirecta a siete (7) y
veintiocho (28) días, obteniéndose el valor medio de los resultados de las roturas.
Para cada serie de probetas se controlará la resistencia y, de ser necesario, el aire
incluido, con los mismos métodos empleados para los ensayos previos efectuados
durante el diseño de la mezcla.

Y cumplimiento
Se deben implementar curvas de evolución de la resistencia con el tiempo, para poder

estimar la resistencia probable a otras edades.
4.4.2. Transporte del concreto.
El transporte entre la planta y la obra se efectuará de la manera más rápida posible;

el lapso de tiempo transcurrido entre la finalización de la fabricación de la mezcla y su
colocación en la obra no podrá ser mayor que noventa (90) minutos, salvo casos en
los cuales el Contratista demuestre en forma satisfactoria que los aditivos utilizados
en la mezcla permiten un tiempo de transporte mayor sin detrimento en la calidad del
concreto.
Adicionalmente, se deberá verificar la temperatura de salida de planta y de llegada a

la obra, verificando que no supere la máxima definida para que no se produzca
figuración y se afecte el comportamiento de la mezcla.
4.4.3. Preparación de la superficie existente.
La mezcla no se extenderá hasta que se compruebe que la superficie sobre la cual se

va a colocar tenga la densidad apropiada y las cotas indicadas en los planos. Todas
las irregularidades que excedan las tolerancias establecidas en la especificación de la
unidad de obra correspondiente, se corregirán de acuerdo con lo establecido en ella.
Cuando se emplee el método de construcción con formaletas fijas, se controlará que

su altura libre corresponda efectivamente al espesor de diseño de las losas. Previo a
los vaciados y una vez colocados las formaletas, el Constructor tomará secciones
topográficas en las que muestre la homogeneidad de la capa de apoyo y la adecuada
ubicación de las formaletas, que permita garantizar el espesor de diseño.
En el caso de formaletas deslizantes, se deberá realizar una revisión detallada de los

controles topográficos antes de proceder al vaciado.
En ningún caso se permitirá que existan valores de desnivel que causen reducciones
en el espesor con respecto al espesor de diseño.

Y cumplimiento
Antes de verter el concreto, se saturará la superficie de apoyo de las losas sin que se
presenten charcos o, si el proyecto lo contempla, se cubrirá con papel especial ó
material plástico con traslapos no inferiores a ciento cincuenta milímetros (150 mm) y
plegándose lateralmente contra las formaletas, cuando éstas se utilicen. El traslapo
se hará teniendo en cuenta la pendiente longitudinal y transversal, para asegurar la
impermeabilidad.
En todos los casos, se prohibirá circular sobre la superficie preparada, salvo las
personas y equipos indispensables para la ejecución del pavimento.
Para el caso de superficies que sean ajustadas por incumplir los niveles mediante
fresado o mediante herramientas manuales, se debe garantizar que no queden
materiales sueltos y que el ajuste de la superficie sea el más uniforme posible.
4.4.4. Colocación de formaletas fijas.
Cada elemento de la formaleta debe tener una longitud de por lo menos tres metros
(3 m) y debe ser fijado a la base a distancias no mayores de un metro (1 m). La rigidez
vertical y transversal debe ser suficiente para que, bajo el peso de los equipos
cargados, no se produzca ninguna deflexión perjudicial, que dañe, a su vez, el
concreto fresco.
El alineamiento de las formaletas tanto en planta como en perfil, debe ser correcto
para garantizar el nivel y espesor del concreto. Además, en ningún punto, se debe
observar una flecha superior a tres milímetros (3 mm) bajo una regla de tres metros
(3 m), puesta sobre el riel de las formaletas. Toda desviación en exceso se debe
corregir inmediatamente.
Antes de colocar el concreto se debe:
• Tener dispuesta una longitud mínima de formaleta para garantizar al menos una hora
de trabajo. Ésta debe cumplir con las condiciones de alineamiento y colocación
exigidas en esta especificación. • Verificar que la distancia entre la superficie de la
capa de soporte y el nivel superior de la formaleta, se encuentre a una distancia igual
o mayor al espesor de diseño. • Aplicar desmoldantes aprobados por la interventoría,

Y cumplimiento
en todas las superficies de las formaletas que van a estar en contacto con el concreto
fresco, con el fin de facilitar el retiro de la formaleta y evitar desportillamientos.
El ajuste de espesores por cualquier motivo se deberá hacer con elementos

específicos adecuadamente soldados. No se permitirá el uso de elementos de madera
para realizar los ajustes indicados. Las formaletas deben ser limpiadas y aceitadas
después de cada uso.
El retiro de las formaletas se puede realizar cuando el concreto tenga la resistencia

suficiente para soportar los esfuerzos ocasionados por esta labor, y cuando a criterio
del constructor estén descartados los riesgos de daño en las losas de concreto.
4.4.5. Colocación elementos guía para pavimentos de formaletas Deslizantes.
Para la ubicación en el sitio de las estacas de soporte de los hilos de guía, debe
verificarse lo siguiente:
 La línea de ubicación en el terreno de las estacas - La distancia entre las

estacas y el borde de fundida de las losas de concreto.
 El espaciamiento entre estacas el cual debe ser máximo de diez metros (10
m). Se recomienda que los soportes de las estacas coincidan con las juntas
transversales de contracción.
 La cota exacta de referencia por estaca
Para la colocación del hilo de guía para el control del avance de la máquina de
colocación, se debe verificar que ninguna estaca se mueva.
Se recomienda que las estacas y el hilo guía, sean colocados y nivelados en el sitio
al menos veinticuatro (24) horas antes del paso de la máquina, para verificar con la
ayuda de un hilo transversal a la vía, la distancia entre el hilo guía y la superficie de la
base y de esa manera, controlar previamente el espesor de la losa de concreto que
se construirá.
En caso de curvas con radio inferior a quinientos metros (500 m) o en los cambios de
pendiente, las estacas deben estar más cerca (del orden de 5 metros) para lograr una
transición menos fuerte.

Y cumplimiento
4.4.6. Colocación de los pasadores o barras pasa juntas.
Inmediatamente antes de su instalación, los pasadores deben ser recubiertos al

menos en una de sus mitades con material lubricante, previamente aprobado por el
Interventor, para que impida efectivamente la adherencia del acero con el concreto; el
recubrimiento debe ser colocado de manera que se forme una película de lubricación
delgada y uniforme, sin que se presenten acumulaciones.
Los pasadores deben ser instalados de la siguiente manera: - Deben quedar a la

mitad del espesor de la losa de concreto - El pasador debe quedar exactamente en el
medio de la junta, con la mitad de su longitud en cada losa.
 Todos los pasadores deben estar paralelos entre sí y paralelos al eje de la

calzada, en la ubicación que se tenga prevista para la junta transversal, de
acuerdo con lo que establezcan los planos del proyecto.
 Cada pasador debe quedar embebido por lo menos quince centímetros (15
cm) en cada losa.
 Se deben tener en cuenta las tolerancias en la ubicación final de cada pasador.
 Se deberá dejar una referencia precisa que defina dicha posición a la hora de
completar la junta.
4.4.7. Sistemas de colocación de pasadores o barras pasa juntas.
4.4.7.1. Canastilla de barras pasa juntas.
En este caso, se podrán colocar las barras pasa juntas previamente al vaciado del
concreto mediante canastas metálicas de sujeción, suficientemente sólidas y con
uniones soldadas que se fijarán a la base de un modo firme.
Las barras se deben soldar en la canastilla en forma alternada, de acuerdo con la

Figura:

Y cumplimiento
4.4.7.2. Colocación de barras de amarre.
Cuando el proyecto contemple la colocación de varillas de amarre o unión, éstas se

deben instalar en forma perpendicular a la junta, con la separación mostrada en los
planos. Deben quedar a mitad del espesor de la losa y en forma paralela a la superficie
del pavimento, con una mitad a cada lado de la junta.
Cuando la pavimentación se realice entre formaletas fijas, las varillas se insertarán

dentro de las formaletas, de manera que una mitad de ellas penetre dentro de la franja
de concreto recién colocada.
Si la obra se realiza con formaletas deslizantes, las varillas se introducirán

manualmente en la mitad del espesor del pavimento fresco, a las separaciones
previstas en los planos del proyecto.
4.4.8. Colocación de armaduras para refuerzo de las losas.
En los pavimentos de tipo armado con juntas, las armaduras, que se encontrarán libres
de suciedad y oxido no adherente, se colocarán en los sitios y forma establecidos en
los planos, sujetándolas de ser preciso, para impedir todo movimiento durante la
colocación del concreto; las armaduras se interrumpirán a cien milímetros (100 mm)
de las juntas.
Es indispensable que la armadura se coloque paralela a la superficie del pavimento,

por lo que las mallas se deben suministrar en forma individual y plana para cada losa

Y cumplimiento
y no en rollos. Las varillas transversales irán debajo de las longitudinales y el

recubrimiento de éstas deberá encontrarse entre sesenta y noventa milímetros (60 -
90 mm).
Las armaduras deben tener soporte, no se pueden colocar sobre el hormigón.
4.4.9. Colocación del concreto.
Antes de vaciar el concreto, la superficie de apoyo se deberá encontrar preparada. La

máxima caída libre de la mezcla desde el vehículo de transporte en el momento de la
descarga, será de un metro y medio (1.5 m), procurándose que ello ocurra lo más
cerca posible del lugar definitivo de colocación, para reducir al mínimo las posteriores
manipulaciones.
El concreto se deberá colocar, vibrar y acabar antes de que transcurra el tiempo de

manejabilidad definido en la fase de experimentación. Sin embargo, se podrá
autorizar un aumento de este plazo si ocurren condiciones favorables de humedad y
temperatura o si se adoptan precauciones para retardar el fraguado del concreto.
Cuando la puesta en obra se realice entre formaletas fijas, el concreto se distribuirá

uniformemente y una vez extendido se compactará por vibración y enrasará con
elementos adecuados, con el objetivo de obtener una superficie uniforme, lisa y libre
de irregularidades, marcas y porosidades; se utilizarán para tal fin reglas ó rodillos
vibratorios. Se deberán emplear adicionalmente vibradores de aguja, dos (2) como
mínimo en cada vaciado, teniendo especial cuidado con la densificación de los bordes
de la placa.
Cuando la puesta en obra se realice con equipos de formaletas deslizantes, el equipo
se debe operar en forma continua y coordinada con el suministro de la mezcla, de
manera que se eviten detenciones o cambios de velocidad en lo posible. La repartición
del concreto debe asegurarse ya sea por un carro repartidor, por un tornillo doble sin
fin, o por una plancha distribuidora. La máquina debe conducirse de manera que la
pasta no se escurra nunca por delante del concreto suministrado.
En el caso de suspender la colocación del concreto por más de cuarenta y cinco

minutos (45 min), se protegerá el frente del pavimento con telas de fique húmedas. Si
el lapso de interrupción supera el del tiempo de manejabilidad establecido en el tramo

Y cumplimiento
de prueba, se dispondrá una junta transversal de construcción o emergencia que

garantice la capacidad mecánica de la losa y no induzca grietas transmisoras sobre
las calzadas contiguas.
Para áreas irregulares o aisladas, se podrán emplear métodos manuales de

colocación y compactación, aprobados por el Interventor, siempre garantizando el
terminado y compactación adecuados, de acuerdo con los requisitos de esta Sección.
El Constructor debe ajustar los métodos y equipos de colocación y compactación si

se llega a observar segregación o vacíos en el concreto,
Si el Interventor sospecha que la compactación es deficiente, se requerirá la ejecución

de ensayos de verificación. Estos ensayos de verificación consistirán en la toma de
núcleos del concreto terminado después de al menos veinticuatro (24) horas de
curado. Las pruebas de densidad se ejecutarán con base en el contenido de agua que
tengan las muestras tal como se toman.
La densidad se determinará en la condición saturada y seca superficialmente, según

a la norma de ensayo ASTM C-642. Los ensayos se tomarán por lo menos uno (1)
cada trescientos cincuenta metros cúbicos (350 m 3) de concreto.
La densidad promedio de los núcleos no será menor que noventa y siete por ciento
(97%) y ningún núcleo tendrá una densidad menor que noventa y seis por ciento
(96%), con respecto a la densidad de la fórmula de trabajo. Si estas condiciones no
se cumplen, se considerará que la vibración es inadecuada y deberá mejorarse, de
manera que se logren los requisitos anteriormente establecidos en las siguientes
verificaciones.
4.4.10. Acabado superficial.
Después de la extensión y compactación del concreto, éste será sometido a un

proceso de acabado para lograr una superficie plana y ajustado a las cotas del
proyecto, dentro de las tolerancias permitidas.
El acabado de pavimentos construidos entre formaletas fijas podrá realizarse por
medio de herramientas manuales, como el flotador o enrasador. También podrán
utilizarse equipos de terminado que se deslicen sobre las formaletas fijas. La

Y cumplimiento
disposición y movimiento del elemento enrasador serán los adecuados para eliminar
las irregularidades superficiales y obtener el perfil, sin superar las tolerancias
establecidas.
El acabado de pavimentos construidos con formaletas deslizantes deberá ser en lo

posible efectuado por la misma máquina pavimentadora, la cual deberá disponer de
los elementos y mecanismos necesarios para ello.
4.4.11. Protección del concreto fresco.
Durante el tiempo de colocación y fraguado, el concreto deberá ser protegido contra

el lavado por lluvia, la insolación directa, el viento y la humedad ambiente baja.
En épocas lluviosas el Constructor colocará materiales impermeables sobre el

concreto fresco, hasta que adquiera la resistencia suficiente para que el acabado
superficial no sea afectado por la lluvia. Si no se realiza esta protección y las losas
sufren lavado por tal efecto, se deberá someter la superficie a ranurado transversal
mecánico, a costa del Constructor.
Durante el período de protección, que en general no será inferior a tres (3) días a partir
de la colocación del concreto, estará prohibido todo tipo de tránsito sobre él, excepto
el necesario para el corte de las juntas cuando se empleen cortadoras.
4.4.12. Curado del concreto.
El curado busca evitar la pérdida de agua de la mezcla; la selección del tipo de curado
o protección, así como el momento adecuado para su aplicación, dependen de las
condiciones específicas del proyecto, así como de las condiciones ambientales y el
tipo de mezcla. Es responsabilidad del Constructor proponer, para aprobación del
Interventor, el sistema de curado de cada proyecto, así como implementar los
cambios, tanto en sistemas como en equipos de curado, en caso de que los resultados
en algún momento dejen de ser satisfactorios.
El curado deberá hacerse inmediatamente después del acabado final, cuando el

concreto empiece a perder su brillo superficial. El curado del concreto se deberá
realizar en todas las superficies libres, incluyendo los bordes de las losas, por un

Y cumplimiento
período no inferior a siete (7) días y, de ser posible, se deberá prolongar hasta diez
(10) días. Sin embargo, el Interventor podrá modificar dicho plazo, de acuerdo con
los resultados de resistencia obtenidos sobre muestras del concreto empleado en la
construcción del pavimento.
4.4.12.1. Curado con productos químicos que forman película impermeable.
Cuando el curado se realice con productos químicos, se deberán aplicar una vez
concluidas las labores de colocación y acabado del concreto y el agua libre de la
superficie haya desaparecido completamente. Sin embargo, bajo condiciones
ambientales adversas de baja humedad relativa, altas temperaturas, fuertes vientos ó
lluvias, el producto deberá aplicarse antes de cumplirse dicho plazo.
El producto de curado que se emplee deberá cumplir las especificaciones dadas por
el fabricante y la dosificación de estos productos se hará siguiendo las instrucciones
del mismo. Su aplicación se llevará a cabo con equipos que aseguren su aspersión
como un rocío fino, de forma continua y uniforme.
En general, esta operación debe efectuarse aplicando en la superficie una membrana

de curado en una proporción en litros por metro cuadrado (lt/m2) de acuerdo con la
especificación del producto a usar la cual debe ser aprobada por el interventor, para
obtener un espesor uniforme de aproximadamente un milímetro (1 mm), de tal manera
que la membrana impermeable sea consistente de color claro e impida la evaporación
del agua que contiene la mezcla del concreto fresco.
Cuando las juntas se realicen por aserrado, se aplicará el producto de curado sobre
las paredes de ellas. Se verificará con el fabricante ó proveedor del sello lo referente
a la adherencia del material.
También se aplicará sobre áreas en las que, por cualquier circunstancia, la película
se haya estropeado durante el período de curado, excepto en las proximidades de las
juntas cuando ellas ya hayan sido selladas con un producto bituminoso.

Y cumplimiento
4.4.13. Retiro de formaletas.
Después del procedimiento de curado de las losas se procederá al corte de las juntas
transversales y longitudinales con discos abrasivos. Se puede realizar cortes en seco
ó con discos de diamante.
Inicialmente deberá trazarse sobre el pavimento y de acuerdo con el diseño y la
localización de las barras, los ejes topográficos para los cortes, éstos deberán ser
continuos.
El corte de las juntas deberá comenzar por las transversales de contracción, e

inmediatamente después continuar con las longitudinales. Este corte deberá iniciarse
cuando el concreto presente las condiciones de endurecimiento propicias para su
ejecución (no se presenten desportillamientos) y antes de que se produzcan
agrietamientos no controlados. El momento propicio para efectuar la actividad de corte
será definido en la fase de experimentación y deberá ser tal que no genere la aparición
de fisuras por tiempos tardíos o que se presente pérdida de agregado en la junta o
daños en los bordes de la losa o de esta última. Sin embargo, una vez comenzado el
corte deberá continuarse hasta finalizar todas las juntas. El inicio de los trabajos de
corte deberá definirse mediante estudios previos al concreto (ensayo de madurez), en
el cual se defina el momento óptimo de corte de acuerdo a las condiciones
ambientales
4.4.14. Ejecución de las juntas de construcción.
Las juntas transversales de construcción, se dispondrán al fin de la jornada de trabajo

ó cuando se presente una interrupción que haga temer el comienzo del fraguado. En
general, se harán coincidir estas juntas con una de contracción o de dilatación y, de
no ser así, se dispondrá de una junta de construcción entre un tercio (1/3) y los dos
tercios (2/3) de la longitud efectiva de la losa. Si las losas resultantes quedan con una
relación largo/ancho (L/B) menor al máximo permisible para pavimentos sin refuerzo
(usualmente 1.4), las losas se reforzarán. Así mismo, será indispensable reforzar las
losas adyacentes para evitar la aparición de fisuras en ellas por reflejo de esta junta
no prevista; si las losas adyacentes ya están fundidas y no tienen refuerzo, no se
permitirá la ejecución de la junta de construcción en un sitio diferente al previsto, y el
concreto colocado en forma parcial en la losa, deberá ser removido.

Y cumplimiento
4.4.15. Sellado de las juntas.
El sistema de sellado de juntas para pavimentos de Concreto hidráulico debe

garantizar la hermeticidad del espacio sellado, la adherencia del sello a las caras de
la junta, la resistencia a la fatiga por tracción y compresión, el arrastre por las llantas
de los vehículos, la resistencia a la acción del agua, los solventes, los rayos
ultravioletas, la acción de la gravedad y el calor, con materiales estables y elásticos.
Se espera que la vida útil del sellante sea al menos de cinco (5) años.
4.5. APERTURA AL TRÁNSITO.
Con el fin de evitar que las losas de concreto sufran esfuerzos por aplicación de cargas
vehiculares que generen procesos de fisuración o deterioro prematuro, la apertura al
tránsito tanto de construcción, como el tránsito temporal o definitivo, se debe hacer
teniendo en cuenta los siguientes criterios:
 Los esfuerzos que se van a aplicar deben estar en un nivel aceptable, de

acuerdo con la resistencia del concreto en el momento de la apertura. Para tal
fin, el constructor debe elaborar un análisis de esfuerzos que tenga en cuenta
los siguientes aspectos:
 Tipo de vehículo en el momento de la apertura, ya sea tránsito de construcción,

tránsito temporal o tránsito definitivo. El vehículo que circulará en la apertura
al tráfico puede ser diferente del vehículo de diseño. En ocasiones las cargas
de los vehículos de servicio o de construcción pueden ser mayores que las
cargas del vehículo de diseño. o Dimensiones de la losa, como espesor,
longitud, ancho y factor de esbeltez. o Transferencia de carga en el momento
de la apertura y grado de confinamiento de la losa. Es posible que en el
momento de abrir al tráfico no se hayan construido los carriles adyacentes y no
se tenga el nivel de transferencia o el grado de confinamiento contemplado en
el diseño.
 Curva de crecimiento de la resistencia del concreto desde temprana edad hasta

los veintiocho (28) días. o Resistencia estimada mediante medida de madurez
del concreto en campo.

Y cumplimiento
 Antes de abrir al tráfico, las juntas deben estar totalmente selladas, de acuerdo
con lo especificado.
No se dará al servicio antes de que el concreto haya alcanzado una resistencia a la

flexión del ochenta por ciento (80%) de la especificada a veintiocho (28) días,
indistintamente de que se trate de concretos convencionales o especiales de
resistencias tempranas altas. Para el caso de mezclas usando cementos adicionados
se debe revisar en función de efecto que tenga el porcentaje de la adición sobre el
desarrollo de la resistencia.

Y cumplimiento
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
Los procedimientos constructivos planteados en este documento facilitan y otorgan la

emisión confiable de información, además de ser un soporte para cada una de las
etapas de construcción de pavimentos rígido, ya que nos permite identificar con mayor
exactitud y facilidad los materiales a emplear, maquinaria y equipo, así como los
requisitos de calidad que deben cumplir los materiales para una óptima funcionalidad.
Se Identificaron las etapas que se deben seguir en la realización de un proceso

constructivo de una vía en pavimento rígido en terrenos planos y poco quebrados
obteniendo como conclusión más relevante que en cada uno de los procesos
constructivos de todas las capas que conforman la estructura de pavimento, la
compactación de cada una de las capas hace parte fundamental del comportamiento
de cada capa.
La compactación de las capas es si no el proceso más importante uno de los más

relevantes y de mayor cuidado ya que de este proceso depende la capacidad portante
de cada capa, de la realización y optimización de este proceso constructivo depende
una cantidad de variables como lo son: variables económicas, de durabilidad y
resistencia.
Si se planifica y se estudia detalladamente el número de pasadas necesarias para

obtener la compactación óptima se logra disminuir costos, al obtener la compactación
óptima se logra mayor resistencia del material y obtenemos una estructura de
pavimentos con mayor durabilidad.
En el proceso de compactación debe obtenerse una densidad en los núcleos tomados

en el campo, mayor del 97% en relación con la densidad media de las briquetas
compactadas en el laboratorio con la misma mezcla.
Ningún resultado individual puede ser inferior al 95%. Inmediatamente después que
la mezcla haya sido extendida se hará el control de espesor y se corregirá cualquier
defecto.

Y cumplimiento
Como parte del desarrollo de esta guía básica, se concluye que las características y
propiedades como: estabilidad volumétrica, resistencia portante, permeabilidad,
durabilidad, están presentes en la mayoría de los suelos que se utilizan en carretera,
de modo que deben ser analizados a través de los diferentes procesos del control de
calidad, para lograr una buena estabilización de la capa de base del pavimento que
se desee tratar.
En el desarrollo de la conformación de las capas base y base para pavimento, se debe

de realizar un estricto control de calidad de los procesos constructivos y en la
extensión de la mezcla asfáltica para poder estar seguros de que la obra vial llegara
al periodo de vida útil considerado en el diseño.
Para poder obtener el mayor rendimiento y seleccionar el equipo más adecuado que
se va a utilizar en la colocación del material que conformara la capa de base de un
pavimento, se requiere de la determinación de las propiedades del material que se va
a utilizar; ya que de ellas depende en gran medida la eficiencia del equipo.
Dando seguimiento al propósito de este documento planteado en los objetivos se logró

identificar los procesos constructivos y crear una guía práctica de consulta para
ingenieros residentes, guía la cual podemos seguir para desarrollar la construcción de
una vía en pavimento rígido y lograr una construcción de óptima calidad y brindar unas
vías de larga durabilidad cumpliendo con los estándares de calidad requeridos.
5.2. RECOMENDACIONES
Como recomendaciones se tiene que para desarrollar una obra de infraestructura vial
se deben seguir estándares de calidad y para esto se deben cumplir con las
especificaciones de los procesos constructivos descritos en este documento.
Los deterioros de los pavimentos rígidos se deben a una serie de factores en los
procesos de construcción deficientes (transporte, extensión y compactación), fórmula
de trabajo deficiente, se recomienda seguir paso a paso esta guía con la cual podemos
evitar incurrir en malas prácticas constructivas y afectar la durabilidad de los
pavimentos.

Y cumplimiento
Se recomienda inspeccionar los equipos de compactación antes de ser usados en la

obra, para verificar sus condiciones mecánicas.
Se recomienda realizar la compactación con capas gruesas que, con capas delgadas,
ya que entre más gruesa la carpeta, más tiempo demora en enfriarse y por lo tanto
hay más tiempo para compactar.
Se recomienda que cuando se realice la estabilización de los suelos que se utilizaran

para la conformación de las capas de base, base o subrasante, se cuente con personal
de campo capacitado en esta temática, ya que se garantizara un correcto proceso
constructivo y durabilidad del pavimento.
_______________________________________
FREDDY J. GARCÍA MURILLO
M.P. 25202-145859 CND
Ingeniero Civil


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ING.

CIVIL FREDDY JOHANY GARCÍA MURILLO

“MEJORAMIENTO EN CONCRETO RÍGIDO DE LA CALLE 13 ENTRE CARRERA

Email: fregarcivil@gmail.com / Celular: 312-448-0804

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Refuerzo de las losa. 26

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Desde el punto de vista social la elaboración de esta guía teórica la considero

El proceso constructivo es una serie de procedimientos que se deben seguir al

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Determinar el procedimiento indispensable y no variante del proceso constructivo

 Prevenir y disminuir las probables controversias que se generan en la

 Identificar las etapas que se deben seguir en la realización de un proceso

 Especificar las normas técnicas necesarias e indispensables en la construcción de

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3. MARCO TEORICO CONCEPTUAL

3.1. DEFINICIÓN DE PAVIMENTO.

a. Resistir y distribuir adecuadamente las cargas producidas por el tránsito. El

b. Tener la impermeabilidad necesaria. Este pavimento debe ser lo suficientemente

c. Resistir la acción destructora de los vehículos. El pavimento debe ser resistente

d. Resistir los agentes atmosféricos. Como un efecto continuo de su presencia, los

e. Poseer una superficie de rodadura adecuada, que permita fluidez y comodidad

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Un pavimento en síntesis es la estructura constituida por una o más capas de

3.2. ESTRUCTURA GENERAL DE UN PAVIMENTO.

La función de la sub base, en un pavimento flexible, es puramente económica,

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De las funciones mencionas anteriormente, la estructural y la económica son las que

 La resistencia friccionante y la capacidad de drenaje; teniendo cada una, en su

Los materiales consistirán en materiales de tipo granular con las siguientes

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máxima determinada. En el caso de que contengan gravas o rocas, éstas no deben

Cuando la compactación de la subbase resulte difícil por falta de finos, pueden

Su función primordial es la de proporcionar un elemento resistente que transmita los

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Básicamente el material que constituye a la base, en el pavimento rígido, debe ser

La primera garantizará la resistencia adecuada y la permanencia de dicha resistencia

Los materiales de grava o piedra triturada, provienen de la explotación de minas, de

Materiales a base de arena-arcilla, son mezclas que, debidamente proporcionadas,

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bases mientras mantengan sus características de máxima densidad y humedad

En resumen, la base debe proporcionar una superficie de rodadura adecuada, con

3.2.4. Capa De Rodadura.

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presentar dos características para atender adecuadamente la circulación de los

3.2.5. Pavimentos Con Superficie De Concreto Rígido.

Email: fregarcivil@gmail.com / Celular: 312-448-0804

El procedimiento que se describe a continuación, explica los pasos efectuados en la

Dentro de estas actividades se encuentran aquellas necesarias para empezar la

calle 13 entre carrera 3 y 4

Carrera 4 entre calle 12 y 13

4.1.1. Localización y replanteo

Para el caso de obras de pavimentos, se refiere a la localización planimetría y

A continuación se describe las vías a localizar y replantear con sus respectivas

DESCRIPCIÓN DE LA VÍA LONGITUD DE LA VÍA ANCHO DE LA VÍA

Calle 13 entre carrera 3 y 4 60 m 8.00 m

Carrera 4 entre calle 12 y 13 90 m 12.00 m

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Se efectuara la demolición hasta la cota determinada en el diseño y se retirarán,

Se empiezan a demoler los concretos que se encuentran en localizadas en las calle

Email: fregarcivil@gmail.com / Celular: 312-448-0804

DESCRIPCIÓN DE LA VÍA LONGITUD DE LA ANCHO DE LA

Calle 13 entre carrera 3 y 4 60.00 m 8.00 m