Manual Beton Decken - Sistema Betondecken (Prelosas)

Sistema de Prelosas Betoncken
Manual Técnico
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Índice
1. Introducción 5
2. El Sistema BETON DECKEN 5
2.1. Características de prelosas 5
3. Ventajas y aplicaciones 6
3.1. Funciones rentables 7
4. Especificación de Material y Producto 9
4.1. Reforzamiento. 9
4.2. Concreto de prelosa. 10
4.3. Bloque de poliestireno. 10
4.4. Concreto in-situ 10
4.5. Tralicho de Prelosa 10
5. Principios de diseño 11
5.1. Diseño por flexion 11
5.2. Interfaz prefabricada en obra 12
5.3. Cortante vertical 12
5.4. Distribución de carga 13
5.5. Requisitos de durabilidad y resistencia al fuego 14
5.6. Condiciones del soporte 15
5.7. Diseño para las cargas de construcción 15
5.8. Deformación durante la construcción. 18
6. Diseño de la losa terminada 18
7. Condiciones sísmicas 19
7.1. Integridad estructural 19
7.2. Acción de diafragma 20
7.3. Requerimientos del refuerzo para cargas sísmicas 20
7.4. Losa y sistemas de vigas anchas 21
8. Manufactura e Instalación 22
8.1. Manufactura 22
8.2. Distribución 22
8.3. Instalación 22
8.4. Elevación y colocación 23
8.5. Servicios y formas de borde 24
Sistema de Prelosas BETONDECKEN

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8.6. Refuerzo superior y concreto in-situ 24

8.7. Acabado del techo 25
8.8. Agrietamiento de la prelosa 25
9. Procedimientos de uso en obra 26
9.1. Procedimiento de Encofrado 26
9.1.1. Recomendaciones iniciales 26
9.1.2. Sentido de las prelosas 26
9.1.3. Sentido del encofrado 27
9.2. Procedimiento de Izaje 27
9.3. Procedimiento de instalación 29
9.3.1. Apilado de losas 30
9.3.2. Doblez de aceros en los extremos 30
9.4. Procedimiento de colocación de acero 30
9.4.1. Acero de continuidad en prelosas 30
9.4.2. Acero de continuidad en vigas chatas 31
9.4.3. Acero negativo puesto en obra 32
9.4.4. Acero negativo en vigas chatas 32
9.4.5. Acero de costura en Aligeradas 33
9.5. Corte de vigueta tralicho 34
9.5.1. Mapeo de instalaciones 34
9.5.2. Identificación de tralicho a cortar 35
9.5.3. Corte de tralicho 35
9.6. Refuerzos en pases de prelosa 35
9.6.1. Ejemplo de Refuerzo 35
9.7. Procedimiento sellado de juntas 37
9.7.1. Mapeo de uniones desniveladas 37
9.7.2. Limpieza de la superficie o área de trabajo 37
9.7.3. Colocación de pegamento blanco flexible y malla drywall 37
9.7.4. Procedimiento de pintura 37
10. Instalación de prelosas en puentes 37
10.1. Ablandando los paneles de cubierta del puente 38
10.2. Práctica de construcción de cubiertas de puente 39
11. Referencias 40

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INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Comparacion de tiempos del ciclo para losas sobre muros prefabricados
Brookland ......................................................................................................................... 8
Tabla 2: Especificación de tralichos ............................................................................... 10
Tabla 3: Grosor estándar del tralicho y resistencia típica al fuego para losas aligeradas14
Tabla 4: Requerimientos de puntales minimos .............................................................. 16
Tabla 5: Requerimientos de puntales para luces continuas ............................................ 17
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Colocacion de prelosas Beton Decken .............................................................. 5
Figura 2: Características típicas de las prelosas Beton Decken........................................ 6
Figura 3: Acabado Liso de Alta calidad ........................................................................... 7
Figura 4: Perforación en losas para puntos de luz ............................................................ 8
Figura 5: Refuerzo en el encofrado metálico.................................................................... 9
Figura 6: Propiedades de los tralichos de la sección ...................................................... 11
Figura 7: Sección general de una losa terminada ........................................................... 12
Figura 8. Sistema de losa con viga chata embebida ....................................................... 13
Figura 9: Detalle de refuerzo en los apoyos ................................................................... 15
Figura 10: Layout de apuntalamiento típico ................................................................... 18
Figura 11: Acciones en un diagrama típico .................................................................... 19
Figura 12: Requerimientos por cargas sísmicas ............................................................. 20
Figura 13: Detalle de refuerzos en vigas embebidas ...................................................... 21
Figura 14: Izaje de prelosas ............................................................................................ 23
Figura 15: Vaciado de concreto sobre prelosas .............................................................. 24
Figura 16: Sellado de juntas en las uniones .................................................................... 25
Figura 17: Sentido de la prelosa ..................................................................................... 26
Figura 18: Sentido del encofrado.................................................................................... 27
Figura 19: Ubicación de ganchos 1 ................................................................................ 28
Figura 20: Ubicación de Ganchos 2 ............................................................................... 28
Figura 21: Prelosas moduladas en sentido Horizontal.................................................... 29
Figura 22: Prelosas moduladas en sentido Vertical ........................................................ 29
Figura 23: Acero de continuidad en planta ..................................................................... 31
Figura 24: Corte de viga chata a ser embebida en prelosa ............................................. 31
Figura 25: Acero de continuidad en vigas chatas ........................................................... 32
Figura 26: Plano acero negativo en prelosas .................................................................. 32
Figura 27: Detalle de Viga chata Embebida ................................................................... 33
Figura 28: Detalle de instalación de acero de continuidad en chatas ............................. 33
Figura 29:Vista en corte de detalle de grampas en aligeradas ........................................ 34
Figura 30: Detalle de grampas vista en planta ................................................................ 34
Figura 31: Detalle para el corte de tralichos ................................................................... 35
Figura 32: Ubicación de punto a reforzar ....................................................................... 36
Figura 33: Detalle de refuerzo en prelosa ....................................................................... 36
Figura 34: Refuerzo puesto en campo ............................................................................ 36
Figura 35: Conjunto de prelosas típicas en puentes ....................................................... 38
Figura 36: Detalle cojinetes temporales para prelosas en puentes ................................. 38

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1. Introducción
El Sistema de prelosas BETON DECKEN (también conocido como prelosa y con el
nombre de los licenciantes originales – techo ABE, Fili-Omniagran, Kaiser) se ha
utilizado en muchos lugares de Europa y otros continentes, por más de 40 años. Las
tendencias en el extranjero indican que este sistema de prefabricado es un método
favorito en la construcción de losas de concreto suspendidas y, en algunos lugares de
Europa, representa el 60% de todos los trabajos suspendidos, alcanzando tasas de
producción de 80 millones de metros cuadrados al año. Como sistema de techo
prefabricado, ofrece muchas ventajas en relación a los entrepisos que se producen en
obra, a la vez conserva completamente la integridad estructural y requisitos
monolíticos de la losa.
En Perú, este tipo de entrepiso ha estado en uso desde 1995, y en marzo del 2015
comercializada en viviendas por BETON DECKEN.
Figura 1: Colocacion de prelosas Beton Decken
2. El Sistema BETON DECKEN

El sistema BETON DECKEN está compuesto del elemento prefabricado (prelosa) y
el vaciado in-situ de concreto hecho de manera convencional en obra. El uso de los
elementos prefabricados de concreto armado como parte inferior de la losa y el acero
superior junto con el vaciado de concreto en obra, efectivamente une todos los
elementos prefabricados, proveyendo de esta manera seguridad, rigidez, solidez
estructural y a su vez elimina partidas, ahorrando tiempo en la ejecución.
2.1. Características de prelosas

Tamaño - Una prelosa es una losa de concreto prefabricada hecha en fábrica, con
un ancho variable hasta 2.48 metros, y una longitud usualmente hasta 12 metros,
con fines de transporte y manejo.

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Grosor - El grosor de la prelosa puede variar y dependerá del tamaño del refuerzo
y del acabado del concreto requerido por proyecto. Para muchas aplicaciones, es
suficiente un grosor nominal de 50mm.
Refuerzo - El Refuerzo de la base embebido en la prelosa, consiste en una malla

de acero corrugado y tralichos que pueden considerarse como parte del refuerzo,
según lo requiera el diseñador.
Manejo - Las vigas tralicho proveen fuerza y rigidez para manipularlas y

trasportarlas, permiten a las prelosas resistir las cargas de construcción con un
mínimo de apuntalamiento temporal.
Ahorro de peso - Bloques de poliestireno, añadidos en la fabricación, permiten la

construcción de losas aligeradas, con una significativa reducción de su peso propio
(generalmente 40%).
Flexibilidad - En contraste con la mayoría de los otros sistemas de prefabricado,

BETON DECKEN impone pocas restricciones a los diseñadores, porque no hay
tamaños estándar para las prelosas. La longitud, ancho, grosor, geometría plana y
acero de refuerzo, pueden variar, para satisfacer los requerimientos de diseño y
permitir una considerable flexibilidad al arquitecto y al ingeniero.
Nota: Las Losas pueden hacerse en cualquier tamaño y forma, al interior de los límites
arriba señalados. Recortes semicirculares o rectangulares, extremos sesgados y formas
irregulares pueden ser manufacturadas para satisfacer requerimientos particulares de
trabajo.
Figura 2: Características típicas de las prelosas Beton Decken
3. Ventajas y aplicaciones
El sistema de prelosas es versátil y adaptable para su uso en una gran variedad de
estructuras, incluyendo desarrollos residenciales y comerciales de poca altura, hasta
estructuras de mucha altura enmarcadas en acero y concreto, cubiertas de puentes,

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alcantarillas y otras aplicaciones civiles. Generalmente, se puede satisfacer la

mayoría de losas reforzadas.
3.1. Funciones rentables

Construcción más rápida: Hasta 150 m2 por hora se pueden colocar con una
grúa torre. El tiempo de construcción se reduce significativamente (ver tabla 1)
Reduce El uso de encofrado: La mayoría de los encofrados tradicionales

(fenólicos) pueden ser eliminados. Los prelosas componen tanto la plataforma de
trabajo como parte de la losa completa.
Se reduce el apoyo: Hay una reducción significativa del encofrado, comparado

con el encofrado tradicional, lo cual significa menos confinamiento por
apuntalamiento en el piso inferior, generando un rápido acceso al resto de
actividades.
Limpio y seguro: Se requiere menos partidas, resultando en una obra menos

desordenada, más limpia y más segura. Las prelosas actúan como una plataforma
de trabajo inmediata.
Estructura más liviana: El uso de bloques de poliestireno reduce el peso propio

de la losa y provee ahorro de costos en cimientos, columnas y vigas. Los bloques
de poliestireno también reducen el volumen del concreto hecho en obra.
Acabado liso: Un acabado gris, listo para pintar con mínima preparación (ver
figura 3). Las juntas de la prelosa requieren un relleno simple para lograr
uniformidad en el techo entre losa y losa (ver figura 16).
Encofrado de balcón (frisos): Pueden ser provistos como parte integral de las
prelosas. Elimina encofrado y andamios de borde costosos. Permite una pronta
instalación de encofrado temporal o permanente.
Figura 3: Acabado Liso de Alta calidad

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Encofrado Tradicional Sistema Prelosas
Actividad Labor Día/s Horas Actividad Labor Día/s Horas
Armado de 2 Dogman 1 16 Armado de 2 Dogman 1 16

elementos 2 obreros 1 16 elementos 2 obreros 1 16
verticales verticales
Vaciado de Vaciado de
elementos 2 obreros 1 16 elementos 2 obreros 1 16
verticales verticales
Apuntalamiento Apuntalamiento
de techo 3 andamios 2 48 de techo 3 andamios 1 24
Colocar 4 carpinteros Colocar prelosas 2 Dogman 1 16

fenólicos 2 obreros 3 96 2 carpinteros
3 48 1 16
4 fijadores de Colocar 4 fijadores de
Colocar acero reforzamiento acero
reforzamiento 2 64 1 32
8 obreros Vaciar concreto 8 obreros
Vaciar 1 64 1 64
Concreto Retirar bastidores
4 carpinteros de apoyo 2 andamios
Desencofrado y 2 andamios 1 16
limpieza 2 64
2 32
Ciclo total convencional (horas aproximadas) 464 Ciclo total prelosas (horas aproximadas)
216
Ciclo típico 0.62 horas/m2 Ciclo típico 0.29 horas /m2
Tabla 1: Comparacion de tiempos del ciclo para losas sobre muros prefabricados Brookland
Flexibilidad en el diseño – las Prelosas son diseñadas para satisfacer

requerimientos de proyectos con distintas características. Perforaciones,
voladizos, y formas inusuales de paneles pueden ser acomodadas fácilmente (ver
figura 4).
Figura 4: Perforación en losas para puntos de luz

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Elimina espaciadores para acero negativo - Si el acabado del concreto y el

grosor total de la losa son adecuados para el tipo de tralicho, el refuerzo (negativo)
final puede ser apoyado directamente sobre los tralichos de las prelosas.
Cuatro pasos fáciles para construir con prelosas:

1. Para la planificación y coordinaciones, contacte a BETON DECKEN para
discutir el uso de prelosas y su aplicación.
2. BETON DECKEN evaluará e iniciará un diseño preliminar de los planos y
preparará un presupuesto.
3. Tras la colocación de la orden de compra, se prepara un plano de distribución
detallado basado en la documentación provista. Esta información se devuelve
al constructor y al proyectista, para su revisión y aprobación.
4. Después de obtener la aprobación de los planos de prelosa, se inician las
coordinaciones para la compatibilización de puntos de luz y su ubicación en
las prelosas para poder hacer los elementos prefabricados cuando el cliente lo
requiera.
4. Especificación de Material y Producto

4.1. Reforzamiento.
Las armaduras se fabrican a base de mallas de acero corrugado. Las varillas
longitudinales y transversales son amarradas entre si para formar la malla que
conforma el elemento prefabricado (ver figura 5).
Toda la malla utilizada en las prelosas es de varillas de acero grado 60.
Figura 5: Refuerzo en el encofrado metálico

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4.2. Concreto de prelosa.

El concreto de la prelosa es un concreto de tipo I con una resistencia mínima de
280 kg/cm2, la capacidad del concreto puede variar por necesidad del proyecto.
Resistencia a la compresión : 280 kg/cm2

Slump : 6 a 8 pulgadas
Máximo tamaño de agregado : 14 mm (nominal)
Cemento : Tipo I
4.3. Bloque de poliestireno.

Los bloques de poliestireno expandidos (EPS) están hechos de un material plástico
celular de peso liviano, que comprime el 89% del aire. Se utiliza un material de
clase SL, que tiene una densidad de 12 kg/m3. Los diseñadores deberían notar que
el EPS se produce con un aditivo ignífugo (que retarda el fuego) que le permite
extinguirse a sí mismo casi de inmediato, después de eliminar la fuente de fuego.
El nivel de toxicidad de EPS en una situación de incendio no es mayor que la de
madera u otros materiales comúnmente utilizados en la construcción.
4.4. Concreto in-situ

Es esencial que el concreto de obra, colocado ya sea sobre las prelosas o sobre
bloques de poliestireno, sea de alta calidad, y que esta colocación y curación sean
de un standard satisfactorio para minimizar el agrietamiento de la superficie
debido a la contracción o quizás otras causas.
El grosor del concreto hecho en obra sobre los bloques de poliestireno, se regirá
por el recubrimiento, cantidad, tamaño del refuerzo. Debería utilizarse un mínimo
de 50mm.
4.5. Tralicho de Prelosa
Referencia de Código de Producto Diámetro de la Altura (H) Masa

armazón genérico BETON DECKEN varilla (mm) (kg/m)
T80/10 TRUS8010C 9.5 82 1.77

T110/10 TRUS11010C 9.5 111 1.86
T150/10 TRUS15010 9.5 154 2.06
T190/10 TRUS19010C 9.5 191 2.21
T110/12 TRUS11012C 11.9 112 2.21
T150/12 TRUS15012C 11.9 155 2.41
T190/12 TRUS19012C 11.9 192 2.56
Tabla 2: Especificación de tralichos

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Figura 6: Propiedades de los tralichos de la sección
5. Principios de diseño
El diseño estructural de prelosa, o cualquier sistema de losa de concreto prefabricado,
debería no sólo tratar con el cálculo del momento de flexión y capacidad de fuerza
cortante de las unidades por separado, sino además con la total coherencia en el entrepiso.
En la etapa final, los componentes individuales deben ir conectados de una forma que
garantice la adecuada capacidad en todo, con interacción entre las unidades y la estructura
de soporte. Se debe supervisar en dos momentos distintos, mientras se esté diseñando con
prelosas.
1. La prelosa no compuesta que soporta esfuerzos durante la construcción,

resultantes del izaje, transporte y el peso el concreto fresco
2. La losa de entrepiso compuesta, después del endurecimiento del concreto hecho
en obra.
5.1. Diseño por flexion

Los principios de la teoría del esfuerzo último, es aplicado al diseño de las
prelosas, ya que la losa terminada puede considerarse como monolítica. Un
prerrequisito para esto es que se haya probado la absorción de la fuerza cortante
en la interfaz entre el concreto prefabricado y el vaciado in situ. La capacidad de
corte en esta interfaz es adecuada, según se ha comprobado en una investigación
en el extranjero (referencia 1) y algunas pruebas preliminares realizadas en la
Universidad de Queensland (referencia 2).
El sistema es el más adecuado para una acción de una sola vía. Sin embargo, se
pude lograr una acción de doble vía eliminando bloques de poliestireno, para
permitir la colocación de barras transversales. Las barras transversales podrían
colocarse en la superficie superior de la prelosa, asegurando que el concreto hecho

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en obra fluya debajo de las barras y se logre el anclaje. Nótese que se tendrá que
utilizar un peralte efectivo reducido para el refuerzo transversal.
En un diseño uniaxial (de un solo eje), la prelosa normalmente contendrá todo el
refuerzo inferior, requerido en el diseño final, que puede consistir en una malla de
acero, tralichos de entrepiso, y refuerzos adicionales de la malla. Debería notarse
que la presencia de tecnopor no siempre resultará en diseño de la sección como T,
ya que se requiere grandes cantidades de acero para cambiar el eje neutro debajo
del tope del tecnopor. Véase figura 7 para observar una sección transversal general
de una losa acabada.
Nota: Espesor mínimo de la losa, 120 mm.
Figura 7: Sección general de una losa terminada
5.2. Interfaz prefabricada en obra

La capacidad requerida en la interfaz puede calcularse conforme a AS3600,
cláusula 8.4. El nivel de rugosidad de la superficie es algo abierto a interpretación,
pero puede considerarse como áspero con pequeñas crestas y ondulaciones.
Si una superficie se hace al propósito áspera o rugosa, debe tenerse cuidado para
no perturbar la estructura de grano del concreto o desalojar agregados cerca de la
superficie. Un nivel de vibrado o acabado de escoba ligera, es todo lo que se
requiere.
5.3. Cortante vertical
Si se utiliza una losa con casetones de poliestireno, las fuerzas cortantes solo
pueden ser asumida por las secciones de viguetas. Los casetones deben de retirarse
en regiones de alta fuerza cortante (En los apoyos) y generalmente no va a estar

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incluida al interior de la profundidad de una losa de la sección en la cual las

viguetas son precisamente suficientes para resistir el corte aplicado.
El grosor de toda la losa, normalmente no es controlado por los estrictos
requerimientos de corte, pero, si se requiere, los alambres diagonales de los
tralichos podrían tratarse como estribos inclinados (referencia 1), siempre y
cuando el paso del alambre no exceda la profundidad de la losa, tralichos
extendidos a través de toda la profundidad de la losa y el espaciamiento de los
tralichos no exceda el espacio de estribos recomendado, como se indica en
AS3600.
Cuando el elemento prefabricado se utiliza para formar un viga ancha con poco
peralte, y se requiere refuerzo de corte, las ligaduras deberían extenderse sobre
toda la profundidad de la sección y deben ser atadas al elemento prefabricado.
5.4. Distribución de carga

Cuando una losa se somete a cargas concentradas, debería considerarse la
distribución de la carga a través de juntas longitudinales. La distribución de carga
transversal en entrepisos prefabricados compuestos es similar a losas
convencionales hechas in situ. La Distribución de carga entre elementos
prefabricados es proporcionada por la resistencia de corte en la junta (en la unión)
de la sección de concreto hecha en obra (figura 7). En lugares en que los tralichos
no se hayan colocado adyacentes a la unión, se podrá colocar barras transversales
adicionales en el concreto hecho en obra, sobre las juntas de la prelosa. La
incorporación de viguetas transversales (figura 2) contribuiría además a las
capacidades de distribución de carga.
Figura 8. Sistema de losa con viga chata embebida

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Tipo de tralicho Grosor de la losa Resistencia al fuego

T80 160mm 2 horas
T110 190mm 3 horas
T150 230mm 3 horas
T190 270mm 3 horas
Tabla 3: Grosor estándar del tralicho y resistencia típica al fuego para losas aligeradas
Nota:
1. La tabla 3 está basado en un recubrimiento del refuerzo de 15mm en la parte superior
e inferior de losa y en un concreto de entrepiso de 50mm como mínimo, sobre los
casetones de poliestireno.
2. El grosor de toda la losa es el mínimo que puede utilizarse dependiendo del tipo de
tralicho mencionado.
3. El ancho actual del panel dependerá del grosor del panel utilizado, debido
a los encofrados de borde.
4. El refuerzo ser colocado directamente en los tralichos, cuando se llega a la altura
requerida según diseño, y el refuerzo se organiza tal como se muestra en la figura 7.
5.5. Requisitos de durabilidad y resistencia al fuego

Ya que las prelosas de BETON DECKEN se moldean en encofrados de acero
rígidos y están sometidos a compactación fuerte del refuerzo, los requerimientos
de recubrimiento para el refuerzo en la base de la losa pueden reducirse, en
comparación con las losas hechas en obra (AS3600 tabla 4.10.3.4). En caso que
se haya especificado condiciones de exposición severa en el diseño, se incrementa
el grosor de la prelosa para cumplir con los requerimientos de recubrimientos
incrementados.
Los requerimientos de resistencia al fuego de las losas construidas con prelosas
pueden determinarse en referencia a la cláusula 5.5.1 (b) y 5.5.3 (a) de AS3600.
Si se utiliza una losa aligerada, el grosor efectivo de la losa se calcula de la
siguiente manera: el área seccional transversal neta, dividida entre el ancho de la
sección transversal. Periodos de resistencia al fuego típicos se muestran en la tabla
3. Tipos de resistencia al fuego más elevados se pueden alcanzar incrementando
el recubrimiento de refuerzo y reduciendo el grosor de los casetones de
poliestireno.

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5.6. Condiciones del soporte
El detalle correcto del concreto prefabricado, incluye considerar los

requerimientos de diseño, fabricacion y construcción al inicio del proyecto. Es
importante considerar los detalles durante las etapas de diseño previo, para obtener
los beneficios completos de cualquier sistema de prefabricado.
Como con las losas hechas en obra, cuando se diseña con prelosas, se debe prestar
atención a reforzar el anclaje del acero en los apoyos. Los detalles finales del
refuerzo de acero se especifican en AS3600, cláusula 9.1.3, y la cantidad de
refuerzo de acero a ser trasladada en el soporte, dependerá de la condición de
restricción final, ya que se puede proveer continuidad.
Conexiones entre las prelosas y apoyos presentan pocos problemas, ya que se
puede proveer continuidad traslapando el refuerzo de acero de la prelosa con las
barras de acero proyectadas desde las vigas o paredes. En general, es suficiente
con anclar el 50% del refuerzo del momento positivo requerido a mitad del paño.
Las varillas de acero de la base de los tralichos de BETON DECKEN que terminan
en el extremo frontal del soporte, no constituyen parte de este requerimiento. Por
lo tanto, los detalles sugeridos en la figura 9 pueden utilizarse de manera segura,
ya que el refuerzo del acero colocado en campo se ancla satisfactoriamente sobre
el apoyo.
Figura 9: Detalle de refuerzo en los apoyos
5.7. Diseño para las cargas de construcción

Las prelosas deberían tener la suficiente fuerza y rigidez, para soportar la masa de
concreto fresco y de cargas vivas durante la construcción sin exceder los límites
de seguridad para tensión y/o desviación. La carga a considerarse en esta etapa del
diseño, se basa en el código AS3610 de encofrado, e incluirá:

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● El peso propio de la prelosa prefabricada

● Carga muerta del concreto colocado en obra
● Cargas vivas debido a materiales apilados
● Carga viva debido a obreros y equipos
● Montaje localizado de concreto preparado en obra, mientras se instala
El espaciamiento de las soleras y puntales para la construccion, será controlado conforme
a uno de los siguientes criterios.
Tabla 4: Requerimientos de puntales minimos
● La capacidad de momento de flexión debe ser también regida por el esfuerzo

compresivo en la varilla superior del tralicho. Esto debería ser limitado, de
modo que no ocurra pandeo en la varilla superior.
● Capacidad de corte será determinada por la fuerza de pandeo de las varillas
diagonales del tralicho.

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Tabla 5: Requerimientos de puntales para luces continuas
La capacidad de carga y distancia entre puntales temporales, dependerá del espesor de la

prelosa, espaciamiento del tralicho y si la losa es aligerada o maciza. Se puede lograr
tramos son puntales temporales como los que se muestra en las tablas 4 y 5, se han
calculado analizando la prelosa como una sección no agrietada, usando un método de área
transformada, para determinar tensiones en el concreto y el acero, durante la construcción.
En vista de que éste es un diseño de etapa límite de servicio, se ha utilizado cargas no
amplificadas: el esfuerzo de tracción.
El esfuerzo de tracción en el concreto de panel es limitado a 0.6 raíz cuadrada de f’c
(AS3600, cláusula. 6.1.1.2) y la fuerza de compresión en las varillas del tralicho se limita
a AS4100, cláusula. 6.1
Las tablas 4 y 5 pueden utilizarse para determinar los requerimientos de apoyo, las cargas
de construcción provistas se especifican tal cual en AS3600, la prelosa debe tener un
grosor mínimo de 50 mm y es reforzado con un material de por lo menos 8mm a cada
250 mm, y la carga de materiales apilados no debe exceder los 4 KPa antes de vaciar el
concreto sobre la prelosa .

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5.8. Deformación durante la construcción.

En tramos típicos de hasta 2.7 m, pruebas han demostrado que deformaciones bajo cargas
de construcción no deberían exceder los 2 mm.
En casos donde se propone tramos sin apuntalamiento que excedan los 3.0, debería
revisarse la deformación, para asegurar que no sobrepase los límites indicados en
AS3600. Los métodos tradicionales de sección transformada se pueden utilizar para
predecir el comportamiento elástico de una prelosa, pero tenga en cuenta que la carga
utilizada para calcular deflexiones durante la construcción debería ser sólo la carga
muerta (concreto fresco y prelosa).
Figura 10: Layout de apuntalamiento típico
6. Diseño de la losa terminada

Los cálculos se basan en el siguiente criterio:
1. El diseño es a AS3600, cláusula 7.2 y sección 9.
2. Recubrimiento para el refuerzo= 15 mm.
3. Tipo concreto: 280kg/cm2 para prelosas y 210 kg/cm2 para el vaciado in-situ (o
según especificado en los planos estructurales del proyecto)
4. Refuerzo embebido transversal debe ser una malla de 8mm cada 250 mm (min)
5. Las cargas superpuestas incluyen una carga muerta de 0.5 KPa, lo restante es carga
viva.

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7. Condiciones sísmicas
Debido a que nuestro país tiene un nivel considerado de riesgo en términos de daños
probables a causa de un movimiento sísmico, se ve la necesidad de diseñar las prelosas
para que cumplan con los mismos requisitos que un entrepiso convencional, cumpliendo
con la norma E. 060 y E. 030 estas deberán contar con un refuerzo adecuado para lograr
la integridad sísmica en las conexiones.
El principal criterio a considerar es:
● Mantener integridad estructural sin colapso de todo o de una parte significativa
de la estructura;
● Lograr ductilidad para ambos elementos prefabricados y sus conexiones;
● Proveer continuidad estructural;
● Diseño y elementos estructurales en detalle, de manera tal que ellos pudieran
producirse en forma económica y ser erigidos fácilmente.
7.1. Integridad estructural

Se ha encontrado generalmente que las losas convencionales, que actúan de forma
monolítica con las vigas, son capaces de transmitir fuerzas laterales, a no ser que
la cantidad de aberturas en la losa sea excesiva.
Las prelosas actuando de manera monolítica, transmitirán adecuadamente las
cargas laterales a través de un diafragma rígido. La fuerza y la ductilidad del
sistema estructural dependerá de la integridad del detalle de la junta y en particular
las conexiones entre la losa y la estructura de soporte.
La mayoría de los daños reportados causados al prefabricado de la construcción
durante terremotos se limita a las juntas y conexiones y se puede resumir de la
siguiente manera:
Figura 11: Acciones en un diagrama típico
● Falla en la conexión entre los paneles de placa y sistema de losa, hace que resulte
en una falla en la losa, se inclina los paneles de placa e incrementa la tensión en
las conexiones de la losa del nivel más bajo.

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● Flexibilidad del encofrado delgado hecho en campo, que forma el diagrama

horizontal, causa una mayor tensión y agrietamiento, lo que resulta en una
separación de los elementos prefabricados.
7.2. Acción de diafragma

Las cargas horizontales de movimientos sísmicos, usualmente son transmitidas a
los núcleos verticales o muros cortantes a través de la losa, actuando como
diafragmas horizontales. La losa puede analizarse mediante el método “del puntal
y del lazo” o considerándose que actúa como una viga horizontal profunda. El
núcleo central, muros de corte u otros componentes estabilizadores actúan como
cargas laterales, siendo transmitidos a ellas, como se muestra en la figura 10.
Como declaró Clough (referencia 4), “en zonas de alta intensidad sísmica o con
configuraciones que imponen grandes fuerzas de compatibilidad en el plano bajo
carga lateral, diafragmas unidos por concreto armado son generalmente
satisfactorios”. Es esencial asegurar que el acabado sea adecuadamente enlazado
a los elementos prefabricados tal como en losas de elementos prefabricados,
donde el acabado se enlaza mediante conectores mecánicos (tralicho).
Sin esto, puede ocurrir una separación y el acabado puede abrochar cuando está
sujeto a una compresión diagonal de una acción de diafragma.
Figura 12: Requerimientos por cargas sísmicas
7.3. Requerimientos del refuerzo para cargas sísmicas

Los diseñadores deberían asegurar que ahí no sólo hay una trayectoria de carga
adecuada para fuerzas que necesitan ser transferidas entre el diafragma y cualquier
tipo de elemento que resistan la fuerza lateral, tales como muros o bastidores, sino
esas conexiones se refuerzan de tal forma que transfieren adecuadamente las
cargas previstas.

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Los comentarios en esta sección se refiere a “Bastidores de resistencia de

momento intermedio”, definidos en AS3600 (referencia 8) como “bastidores de
resistencia de momento de construcción dúctil”, cumpliendo con los
requerimientos adicionales del “Apéndice A”, en AS3600. La intención de estos
requerimientos de detallado de manera especial, es incrementar la ductilidad y
reducir la vulnerabilidad de las estructuras de concreto de una manera consistente.
Los requisitos de detalle que se muestran en la Figura 12 no son por lo tanto
onerosos y se refieren a la continuidad que se le debe dar al armado de acero,
anclajes y longitudes de traslape.
7.4. Losa y sistemas de vigas anchas
En regiones altamente sísmicas, los códigos de construcción (ACI y standard de
Nueva Zelanda) tienden a desalentar el uso de vigas anchas y poco profundas,
imponiendo limitaciones en el ancho máximo de la viga. Además, 75% de las
barras longitudinales de las vigas se requiere que estén dentro del ancho de la
columna. Dado que las principales dificultades con vigas anchas es colocar todos
los lazos de union necesarios, Irvine y Hutchinson (referencia 5) recomiendan que
la proporción de refuerzo de acero (Ast/bd) sea restringida a 0.02 o menos, así
como a reducir este problema. El diseñador debería asegurar que la columna
tuviera suficiente ductilidad para prevenir una falla lateral de la columna (colapso
del piso blando).
Los requerimientos de arriba se aplican a regiones altamente sísmicas. La
Universidad de Melbourne ha conducido una investigación sobre el
comportamiento de vigas de banda ancha. En este punto puede utilizarse los
requerimientos actuales de AS3600 (referencia 8), véase figura 13.
Figura 13: Detalle de refuerzos en vigas embebidas

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8. Manufactura e Instalación
8.1. Manufactura
La fabricación de las prelosas se da en una planta en la cual existe un sistema de
control y revisión que asegura la óptima calidad del producto.
Las prelosas se encofran sobre Mesas metálicas y se hace el vaciado utilizando
concreto de buena resistencia, que se vibra uniformemente, para asegurar una
compactación completa y una densidad uniforme.
Luego de un periodo de curado inicial de aproximadamente 12 horas, las losas se
desencofran y están listas para ser distribuidas. Todo este proceso de fabricación
demora aproximadamente 7 días entre la habilitación del acero, encofrado de
mallas, colocación de puntos y pases, vaciado de losa y curado.
8.2. Distribución
Las prelosas son apiladas y transportadas en camiones, en cargas de
aproximadamente 150 m2. Las prelosas deben ser apiladas sobre el camión de una
manera adecuada para evitar daños en el prefabricado. Previa distribución de las
losas el solicitante del material deberá tener listo su encofrado en obra para recibir
el producto, esto permitirá que los materiales recibidos no sean apilados o
almacenados, Las prelosas no llegan con un orden especifico, ya que se cargan
sobre la plataforma considerando la manera más segura para evitar daños en las
losas (Las prelosas más pequeñas siempre van en la parte superior).
El personal encargado del izaje debe estar preparado para colocar las unidades de
almacenaje que sean distribuidas fuera de secuencia, debido a los requisitos de
carga. Sin embargo, ese tipo de prelosas deben colocarse directamente en
posición, si sus ubicaciones pueden ser fijadas de manera correcta, previamente al
comienzo de la colocación de la prelosa.
8.3. Instalación
Las prelosas no han sido diseñadas para sostener cargas de construcción sobre el
espacio libre sin apoyos intermedios (Puntales), normalmente se levanta un
sencillo sistema de encofrado a base de puntales y soleras de madera, antes de la
llegada de las prelosas a obra (véase figura 10).
El espacio libre debe especificarse durante el diseño del ingeniero y variará de
acuerdo al tipo y cantidad de tralichos en las prelosas, y de las cargas de
construcción a ser soportadas. Cuadros 4 y 5 pueden utilizarse para determinar el
espacio libre requerido, de igual manera un especialista de BETON DECKEN
dará las indicaciones del encofrado mediante una charla de inducción al personal
previa recepción del material.

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8.4. Elevación y colocación

Las prelosas de 50 mm de grosor tienen un peso típico de 120 kg/m2. El pulpo de
izaje de 4 ramales también debe añadirse al peso del izaje (80-100kg aprox) , para
determinar la máxima carga que se va a elevar.
Esto es importante para asegurar que la grúa seleccionada tenga la capacidad
requerida para colocar todas las prelosas. Si la capacidad de la grúa es limitada,
puede ser necesario limitar el tamaño de las prelosas, para asegurar que no se
sobrepase la capacidad de carga/alcance de la grúa, pero esto implica mas
movimientos con la grúa torre. Lo ideal es tener paños de prelosa completos de
2.40m para evitar movimientos excesivos.
Durante la producción, cada prelosa es marcada con un número de identificación
correspondiente al número elementos en el dibujo de diseño. Los códigos de la
prelosa deben estar ubicados según lo recomendado por el ingeniero de BETON
DECKEN, esto garantiza que las prelosas sean colocados en la posición correcta
al momento de llegar al lugar de instalación.
Prelosas de hasta 9.5 metros de longitud pueden cargarse con la grúa utilizando
cuatro cadenas1 (Pulpo). Los ganchos de cadena deben estar conectados al acorde
superior de los tralichos, como se muestra en la figura 13. La capacidad de
elevación se ha comprobado mediante pruebas para este método. prelosas entre
9.5m a más pueden requerir una viga de izaje. Las localizaciones del punto de
Izaje deben ser conversados con BETON DECKEN previo al izaje de la prelosa
en obra.
Ratios de colocación de las prelosas son aproximadamente 5 minutos por prelosa,
con un equipo de dos hombres en el techo, el conductor de la grúa y el señalador
(Rigger). cuando las prelosas son de 6 m de longitud o mayores, la tasa de
colocación puede ser de aproximadamente 150 m2 por hora.
Figura 14: Izaje de prelosas
Todas las superficies de apoyo para las prelosas deben nivelarse para garantizar
alineamiento entre las unidades y para minimizar los desniveles en las prelosas.
1
Esto se aplica sólo a las prelosas estándar (Simetricas). Para prelosas que no son
simétricas, prelosas con perforaciones o irregularidades, póngase en contacto con un
ingeniero de BETON DECEKN

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Se debe analizar donde iran situadadas las prelosas, bien sea en muros portantes o
paredes prefabricadas, las superficies de apoyo pueden requerir nivelación con
mortero de concreto. Una alternativa es proporcionar apoyos temporales,
cuidadosamente alineados, inmediatamente adyacentes a las paredes para lograr
ese nivel deseado.
8.5. Servicios y formas de borde

Cajas de conexiones eléctricas, tuberías para instalaciones sanitarias, pases de
sonido, etc., pueden colocarse en las prelosas según se detalla en los dibujos de
arquitectura. Estos artículos deben ser suministrados por el contratista en caso no
sean los contemplados dentro de los costos de BETON DECKEN. Generalmente,
las perforaciones son hechas al utilizar el poliestireno o tuberías en la planta como
forma de encofrado. Penetraciones más pequeñas pueden acomodarse por
fundición en bloques de poliestireno o, alternativamente, se pueden hacer
perforaciones en la obra.
Figura 15: Vaciado de concreto sobre prelosas
8.6. Refuerzo superior y concreto in-situ

Inmediatamente después de la instalación de servicios y el encofrado de borde, se
lleva a cabo la fijación del refuerzo de acero de la parte superior y entonces la losa
está lista para que se vierta la capa superior de concreto.

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El grosor del concreto superior encima del poliestireno, generalmente no debería

medir menos que 50 mm. Refuerzo adicional de acero en la parte superior,
diámetro del alambre de la malla superior y otros factores podrían requerir este
espesor de cobertura a ser incrementado para asegurar que el refuerzo de acero
este completamente incrustado y se proporcione un recubrimiento adecuado. Este
aspecto debería ser considerado en la etapa de diseño.
8.7. Acabado del techo

Las prelosas BETON DECKEN se fabrican en camas de acero firme y el acabado
liso en la parte inferior de la prelosa es óptimo, La unión entre prelosas, si se deja
sin relleno, se denomina una unión de sombra, en la cual se crea una luz y un
efecto de sombra entre las dos unidades prefabricadas. Este tipo de acabado de
techo no requiere tratamiento y es relativamente aceptado como un acabado gris
de concreto. De hecho, el acabado de superficie alcanzado es bastante superior a
aquél alcanzado con productos de encofrado convencionales.
En situaciones donde la losa debe utilizarse como un techo expuesto y se debe
pintar la superficie según se requiera, la unión puede llenarse con el sellado de
juntas para luego aplicar la pintura directamente a la prelosa.
Figura 16: Sellado de juntas en las uniones
8.8. Agrietamiento de la prelosa

La prelosa BETON DECKEN podría exhibir agrietamiento debido a una serie de
razones, por ejemplo
● Izaje incorrecto al momento de instalar las prelosas
● Deficientes técnicas de manejo
● Apoyos inadecuados en obra.
● Contracción del concreto

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El agrietamiento mínimo no va a afectar la integridad estructural de la losa

terminada, sin embargo, si se ha originado un agrietamiento más severo (anchos
de grieta mayores de 0.4mm), debería ser inspeccionado por un ingeniero
calificado de BETON DECKEN.
9. Procedimientos de uso en obra

9.1. Procedimiento de Encofrado
9.1.1. Recomendaciones iniciales
La colocación de la primera solera partiendo de la cara de una placa debe empezar a los
40 cm. La colocación de la primera solera de la cara de una viga debe empezar a los 70
cm estos valores son los máximos, las soleras pueden ser colocadas a menos distancia
sin ningún problema. Los puntales deben ser espaciados a 1.50 cm entre estas como
MÁXIMO. Una buena limpieza en el encofrado de los bordes de viga es recomendado
para evitar desniveles no deseados por piedras o alambres que se pueden encontrar en el
encofrado.
La nivelación entre las prelosas es sumamente importante, el encofrado debe ser
nivelado ANTES y DESPUES del vaciado de techo.
9.1.2. Sentido de las prelosas
En la siguiente imagen se presenta el sentido de la prelosa, esta depende de su acero
longitudinal. El sentido de las prelosas está representado por la modulación de las
mismas y por la línea azul que representa el acero longitudinal de la prelosa. Se señala
un ejemplo de lo mencionado dentro de óvalos magentas.
Figura 17: Sentido de la prelosa

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9.1.3. Sentido del encofrado

El sentido del encofrado debe ser transversal al sentido de las mismas losas, respetando
los espaciamientos máximos dados.
Figura 18: Sentido del encofrado
9.2. Procedimiento de Izaje

Durante la producción, cada prelosa es marcada con un número de identificación
correspondiente al número que se le asigna en el dibujo de diseño. Esto garantiza que
los paneles sean colocados en la posición correcta al momento de llegar al lugar de
instalación.
Las prelosas de hasta 9.5 metros de longitud pueden cargarse con la grúa utilizando
cuatro cadenas de izaje (pulpos), esto se aplica sólo para las prelosas estándar
(simétricas). Para las prelosas que no son simétricas, prelosas con perforaciones o
irregularidades, pónganse en contacto con BETON DECKEN.
El procedimiento de izaje empieza cuando el camión de prelosas llega a la obra en el
horario programado, el responsable del izaje de las prelosas es el “Rigger”, dicho
personal se encargará del doblado de las mechas que sobresalen en las prelosas con un
tubo de acero hasta llegar a un ángulo de 90°.
Posteriormente, el responsable deberá de enganchar la cadena de izaje con la prelosa,
para esto se deberá colocar los ganchos en ubicaciones específicas para asegurar el
correcto izaje de la prelosa, evitando posibles fisuras y grietas en las mismas. La
ubicación del izaje se determinará con la siguiente formula:
#Buckles
+1 ó L + 1
5

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La ubicación de los ganchos depende de la cantidad de tralichos que tiene cada prelosa
tal cual se observa en las siguientes imágenes:
Figura 19: Ubicación de ganchos 1
Figura 20: Ubicación de Ganchos 2

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Nota: La longitud de la losa debe ser redondeada al número entero superior y sólo se
cumple cuando la losa (L) es menor a 7 metros, cuando (L) es mayor a 7 metros se le
suma 2 en vez de 1.
Es preciso mencionar que el valor calculado con la presente fórmula es el número de
buckles que se deberá contar desde el extremo de la prelosa hasta el valor obtenido.
Finalmente, se procede a la colocación de la prelosa en sobre el encofrado en obra.
9.3. Procedimiento de instalación

El rigger en el camión debe estar en comunicación constante con el rigger dentro de la
obra para indicar la codificación de la prelosa y de esa manera los trabajadores en la
obra se alisten para recibir la losa en base a los planos de modulación.
Los trabajadores en campo deben recibir la prelosa con el viento colocado en la esquina
que indica el código de la misma, de esa manera se puede colocar las prelosas con el
código apuntando hacia la esquina derecha de la modulación, a continuación, se deja un
ejemplo de los planos modulados:
Figura 21: Prelosas moduladas en sentido Horizontal
Figura 22: Prelosas moduladas en sentido Vertical

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Como se puede observar en las imágenes el código siempre debe estar a la mano
derecha independientemente si están en sentido vertical o horizontal desde el punto de
referencia del plano de modulación.
9.3.1. Apilado de losas
Las prelosas pueden ser apiladas en campo siempre y cuando se tenga un material
nivelado y limpio donde apoyar las losas. Lo mas recomendable para apilar losas en
campo es colocar soleras y no excederse de las 6 camas por paquete sobre el terreno y
en caso se vaya a apilar sobre el encofrado de las prelosas máximo llegar a 3 camas de
prelosas.
9.3.2. Doblez de aceros en los extremos
Una vez instalada la prelosa en su ubicación con los códigos apuntando al sentido
indicado, los aceros que fueron doblados hacia arriba por el rigger en el camión deben
ser doblados nuevamente hacia abajo para que ingresen a las vigas.
Nota: Antes de asentar las prelosas se debe verificar que el encofrado donde apoyara la
prelosa este completamente limpio de impurezas para evitar que la prelosa se levante
por piedras, alambres o cualquier objeto que pueda desnivelar la prelosa. También se
debe tener en cuenta que las prelosas están hechas para soportar cargas vivas de los
trabajadores en obra, pero no están aptas para almacenar o apilar materiales pesados
sobre ellas.
9.4. Procedimiento de colocación de acero
El siguiente procedimiento indicará la forma correcta de instalación y las
consideraciones adicionales a considerar para la colocación de aceros positivos,
negativos y de continuidad sobre la prelosa. Los planos digitales entregados por parte de
BETONDECKEN se dividen en 3 partes: Acero positivo embebido en prelosa, Acero de
continuidad puesto en obra y Acero negativo puesto en obra.
Todo acero de continuidad (Positivo) y acero negativo debe ser colocado por el
constructor in situ.
9.4.1. Acero de continuidad en prelosas
El acero de continuidad en las prelosas es requerido para las losas que trabajan en 2
sentidos, es decir, para las losas macizas y las losas aligeradas en 2 sentidos. Que por
motivos de modulación el acero no es continuo en todo el paño, por esa razón se
colocan los aceros de continuidad.
A continuación, se puede observar de manera clara como se identifica el acero de
continuidad puesto en los planos de prelosas dentro de los círculos rojos en el ejemplo,
se muestra una imagen del acero de continuidad indicado en los planos de prelosas
proporcionados por BETONDECKEN:

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Figura 23: Acero de continuidad en planta
9.4.2. Acero de continuidad en vigas chatas

De la misma manera que las prelosas, las vigas chatas también requieren de una
continuidad para terminar su recorrido inferior y lograr el ingreso de los aceros
embebidos en la prelosa a las vigas principales. A continuación, se muestran imágenes
referenciales del corte de la viga chata y la continuidad colocada en campo.
Figura 24: Corte de viga chata a ser embebida en prelosa
El corte de la viga chata indica que hay que colocar 3 varillas de 1/2" en la parte inferior
para continuidad, Se coloca la misma cantidad de varillas que indica el corte sobre la
prelosa, en la siguiente imagen se representa la continuidad vista en planta para una
mejor compresión de lo requerido:

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Figura 25: Acero de continuidad en vigas chatas
9.4.3. Acero negativo puesto en obra

Como todo sistema constructivo de losas, las prelosas también requieren de un acero de
diseño negativo que contrarreste las fuerzas de compresión aplicadas a las losas,
BETONDECKEN también proporciona un plano de acero negativo aprobado por el
proyectista que debe ser respetado por el constructor para su colocación en campo. Se
adjuntan imágenes referenciales:
Figura 26: Plano acero negativo en prelosas
Al igual que el acero indicado en los planos, el acero de temperatura del diseño inicial
se mantiene para las losas aligeradas del proyecto. En caso tengan dudas respecto al
acero de temperatura a colocar se recomienda usar varillas de 1/4 @ 0.25m o
consultarlo con el proyectista encargado del diseño.
9.4.4. Acero negativo en vigas chatas

Las vigas chatas vienen como un servicio adicional a las prelosas que están embebidas y
tienen como objetivo agilizar procesos constructivos y generar ahorros evitando el

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encofrado en campo y la habilitación de acero de las mismas, estas se cobran por kg de

acero habilitado. Las vigas chatas en las prelosas incluyen el acero positivo, los estribos
y adicionalmente varillas de 8mm en la parte superior que sirven para el amarre de los
estribos en su posición y para el izaje de las prelosas. El acero negativo debe ser
colocado en campo por el constructor.
Figura 27: Detalle de Viga chata Embebida
Figura 28: Detalle de instalación de acero de continuidad en chatas
9.4.5. Acero de costura en Aligeradas

BETONDECKEN se caracteriza por tener proyectos con CERO postventas y esto se
logra gracias a las características de las prelosas y los procesos de fabricación, pero
adicionalmente se logra colocando “grampas en U” en obra entre tralicho y tralicho
donde se generan juntas de las prelosas según lo indicado en la imagen inferior:

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Figura 29:Vista en corte de detalle de grampas en aligeradas
Figura 30: Detalle de grampas vista en planta
Como buena práctica para el uso de prelosas, las grampas son necesarias para consolidar
la junta entre prelosa y prelosa y evitar postventas en las juntas. Este procedimiento se
realiza solo si se pintaran las juntas y el techo.
9.5. Corte de vigueta tralicho
El corte de las Vigueta-Tralicho embebida en los elementos prefabricados es posible
siempre y cuando se tenga un criterio correcto y se haga de una manera adecuada, para
prevenir daños sustanciales a las prelosas. Los tralichos por ningún motivo deben ser
golpeados o maniobrados de otra manera que no esté indicada en este procedimiento.
9.5.1. Mapeo de instalaciones
El mapeo de las instalaciones se debe realizar una vez que la prelosa este en su lugar ya
instalada sobre el encofrado nivelado y el código de la prelosa en la ubicación correcta.

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9.5.2. Identificación de tralicho a cortar

Una vez que se haya identificado el recorrido de las instalaciones, se debe identificar
que instalaciones cruzan o interceptan con los tralichos para de esta manera poder
identificar que tralichos requerirán un corte y la ubicación del punto a cortar.
9.5.3. Corte de tralicho
Cuando se haya cumplido todo lo anterior, se usa una cizalla o una herramienta para
cortar los aceros del tralicho o Buckle, En un caso hipotético que deba cortar un (01)
Buckle dentro de una vigueta, será necesario realizar un Re-apuntalamiento en la zona
directamente inferior a donde se realizo el corte del tralicho. POR NINGUN MOTIVO
SE DEBE CORTAR MAS DE 4 BUCKLES CONSECUTIVOS esto debilitara la
estructura y es probable que genere fisuras o pandeos en la parte inferior de la losa. A
continuación, se presentará los puntos ideales para el corte de tralichos:
Figura 31: Detalle para el corte de tralichos
9.6. Refuerzos en pases de prelosa

Los refuerzos en campo son aquellos que se dan al momento de hacer perforaciones en
las prelosas que llegan a la malla de acero positivo, donde es necesario hacer un
refuerzo en ambos lados de la perforación para evitar cualquier tipo de falla en la
prelosa.
9.6.1. Ejemplo de Refuerzo
En la siguiente imagen se muestra un punto de salida de sonido de 20cm la cual por su
gran dimensión tendrá alguna intercepción con el acero positivo embebido en la prelosa,
por este motivo se debe generar un refuerzo en campo antes del vaciado para evitar
problemas de corte de aceros en la etapa de acabados.

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Figura 32: Ubicación de punto a reforzar
La prelosa EM-27 tiene una interferencia con el acero en la salida de 20cm como se
puede apreciar en la siguiente imagen:
Figura 33: Detalle de refuerzo en prelosa
El refuerzo requerido para los aceros cortados en campo por interferencia de pases o
puntos es de la siguiente manera:
Figura 34: Refuerzo puesto en campo

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9.7. Procedimiento sellado de juntas

El sellado de juntas se realiza entre los elementos prefabricados justo donde se forma
una cuña entre prelosa y prelosa, este procedimiento se realiza para nivelar la cuña y
dejar el techo listo para ser pintado.
9.7.1. Mapeo de uniones desniveladas
Se deben identificar las zonas que debido a un mal trabajo de encofrado terminaron
desniveladas para de esta manera darle solución antes de entrar al trabajo del sellado.
9.7.2. Limpieza de la superficie o área de trabajo
Las juntas deben estar completamente limpias de polvo o impurezas que eviten la
adherencia de la mezcla del pegamento blanco flexible y la malla drywall.
9.7.3. Colocación de pegamento blanco flexible y malla drywall
Al tener el área y la junta limpia se procede a preparar la mezcla para colocar en la
junta, la mezcla debe ser concisa no puede desprenderse fácilmente para evitar
“Globos” o “Panzas” en el sellado una vez que se coloque la mezcla.
La mezcla debe ser aplicada directamente a la junta llenando por completo la unión
entre ambas losas y se debe retirar el exceso de pegamento con la espátula. El segundo
paso es colocar la malla drywall 3M a lo largo de la junta sobre el pegamento cuando
aun este fresco y en caso lo requiera al día siguiente se debe rellenar hasta llegar al ras
de las losas colindantes.
9.7.4. Procedimiento de pintura
En primer lugar, se debe aplicar cola directamente a la losa, luego mezclar temple con
cola y aplicar la primera capa de empaste grueso en una dirección y luego en la dirección
perpendicular a la primera. Este proceso se repite 2 veces para tener 2 capas de empaste
grueso y luego se procede a aplicar 2 capas de pintura o capa fina. La idea al finalizar los
trabajos de pintura es tener aproximadamente 3mm de pintura incluyendo las capas
gruesas y finas para eliminar cualquier imperfección y los techos queden impecables.
10. Instalación de prelosas en puentes

Las prelosas se utilizan en construcción de puentes compuestos y ha sido aprobada
por la mayoría de autoridades de carreteras estatales, proveyendo una
construcción más segura y más eficiente de superestructuras de puente. La figura
17 muestra una sección de cubierta de puente típica construida con Prelosas, las
cuales, cando se colocan encima de concreto en obra, reciben una parte integral
de la losa de cubierta. Las prelosas son hechas con tralichos y refuerzo de acero,
pero con huecos de longitud completa o bloques continuos de concreto, los cuales
coinciden con localizaciones de las vigas, para acomodar los conectores de corte.
Esto permite la colocación de prelosas directamente sobre concreto prefabricado
o vigas de acero.
La prelosa puede cubrir el ancho completo de un puente, incluyendo la viga
voladiza más allá de los haces exteriores, eliminando así la necesidad de encofrado
y andamios adicionales. Esta aplicación de ha sido ampliamente aceptada y

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mostrada por ser muy rentable en términos de velocidad de levantamiento,

seguridad en la construcción (plataforma de trabajo segura instantánea), eficiente
uso de materiales (sin encofrado perdido) e interferencia de tráfico
significativamente reducida.
Figura 35: Conjunto de prelosas típicas en puentes
10.1. Ablandando los paneles de cubierta del puente

Paneles compuestos de la cubierta del puente deben sostenidos sobre las vigas del
puente por un material que ablande permanentemente, que provea un soporte
continuo y sólido. El material que ablanda permanentemente debería consistir en
un mortero, chorreado de cemento, concreto o acero. El uso de material fibroso
blando puede conducir a que la cubierta del puente actúe como simples vanos
sobre las vigas en lugar de vanos continuos y la delaminación en los extremos de
las prelosas puede ocurrir.
Figura 36: Detalle cojinetes temporales para prelosas en puentes

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Si el chorreado de concreto es utilizado como cojín permanente, debe utilizarse

un sistema de cojín temporal para sostener los paneles durante la construcción.
Los sistemas de cojines temporales diseñados para permanecer en el lugar,
incluyen tiras continuas de material de compresión tales como poliestireno de alta
densidad y tableros bituminosos. Material rígido, tal como cuñas de plástico duro,
que son dejadas en el lugar, continuarán proveyendo el soporte primario de los
paneles de cubierta, ya sea el chorreado permanente o el encogimiento de
concreto. Esto podría resultar en un agrietamiento no deseado sobre estos puntos
de acojinamiento rígido.
10.2. Práctica de construcción de cubiertas de puente

1. Materiales de acojinamiento temporal, que son diseñados para permanecer en
el lugar, deben ser compresibles.
2. La altura de la tira de acojinamiento temporal tiene que ser adecuada para

permitir el chorreo o que el concreto fluya debajo del panel.
3. Los paneles de cubierta deberían extenderse un mínimo de 40 mm más allá

del material temporal de acojinamiento.
4. Se requiere desfogue cuando se chorrea o cuando se usa el concreto. Esto
puede cumplirse dejando pequeños espacios en las tiras de cojín en intervalos
de aproximadamente 1200 mm.
5. El concreto en la parte superior debería colocarse en primer lugar en tiras

continuas sobre vigas y debería permitírsele fluir sobre la cubierta debajo de
los paneles, antes de ser colocado sobre la cubierta restante. Este
procedimiento incremente el flujo de concreto debajo de las terminaciones de
panel, ayuda a eliminar bolsillos de are y col oca el concreto de bajo de los
finales de panel, antes de que las tiras de los cojines temporales sean
comprimidas debido al peso del concreto mojado.

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11. Referencias
1. Hartmut Koblenz, “Precast Concrete Floors, Part 2” Betonwerk
Fertigteil - Tecknik, (BFT), Bauverlag GmbH, Concrete Precasting Plant
and Technology, issue 6/1994.
2. J. Glynn, “Test of HumeSlab™ Precast Floor Units”, Glynn Tucker and
Associates, University of Queensland, Report No. 7650, 1981.
3. Sanders P.T. (et al), “Seismic Behaviour of load Bearing Precast
Construction in Australia”, Steel Reinforcement Institute of Australia,
1995.
4. Clough D.P., “Considerations in the Design of Precast Concrete for
Earthquake loads”, Journal of Prestressed Concrete Institute, Vol. 27,
No. 2. pp 78-107.
5. Irvine H.M. and Hutchinson G.L., “Australian Earthquake Engineering
Manual” 3rd Edition, Techbooks, 1993.
6. Buth, Eugene, Furr H.L., and Jones H.L., “Evaluation of a Prestressed
Panel, Cast in Place Concrete Bridge”, Research Report 145-3, Texas
Transportation Institute.
7. Furr H.L. and Ingram L.L., “Cyclic Load Tests of Composite
Prestressed-Reinforced Concrete Panels”, Research Report 145-4F,
Texas Transportation Institute.
8. Standards Australia, “AS3600 - 2001 Concrete Structures”.
9. Kluge, Ralph W. and Sawyer H.A., “Interacting Pretensioned Concrete
Form Panels for Bridge Decks”, PCI Journal, Vol. 20, No. 3.
10. Jones H.L. and Furr H.L., “Study of In Service Bridges Constructed
with Prestressed Panel Sub-decks”, Research Report 145-1, Texas
Transportation Institute.

Manual Beton Decken - Sistema Betondecken (Prelosas)

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Sistema de Prelosas Betoncken

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

8.6. Refuerzo superior y concreto in-situ 24

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

Figura 1: Colocacion de prelosas Beton Decken

2. El Sistema BETON DECKEN

2.1. Características de prelosas

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

Refuerzo - El Refuerzo de la base embebido en la prelosa, consiste en una malla

Manejo - Las vigas tralicho proveen fuerza y rigidez para manipularlas y

Ahorro de peso - Bloques de poliestireno, añadidos en la fabricación, permiten la

Flexibilidad - En contraste con la mayoría de los otros sistemas de prefabricado,

Figura 2: Características típicas de las prelosas Beton Decken

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

alcantarillas y otras aplicaciones civiles. Generalmente, se puede satisfacer la

3.1. Funciones rentables

Reduce El uso de encofrado: La mayoría de los encofrados tradicionales

Se reduce el apoyo: Hay una reducción significativa del encofrado, comparado

Limpio y seguro: Se requiere menos partidas, resultando en una obra menos

Estructura más liviana: El uso de bloques de poliestireno reduce el peso propio

Figura 3: Acabado Liso de Alta calidad

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

Encofrado Tradicional Sistema Prelosas

Actividad Labor Día/s Horas Actividad Labor Día/s Horas

Armado de 2 Dogman 1 16 Armado de 2 Dogman 1 16

Colocar 4 carpinteros Colocar prelosas 2 Dogman 1 16

Flexibilidad en el diseño – las Prelosas son diseñadas para satisfacer

Figura 4: Perforación en losas para puntos de luz

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

Elimina espaciadores para acero negativo - Si el acabado del concreto y el

Cuatro pasos fáciles para construir con prelosas:

4. Especificación de Material y Producto

Toda la malla utilizada en las prelosas es de varillas de acero grado 60.

Figura 5: Refuerzo en el encofrado metálico

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

4.2. Concreto de prelosa.

Resistencia a la compresión : 280 kg/cm2

4.3. Bloque de poliestireno.

4.4. Concreto in-situ

4.5. Tralicho de Prelosa

Referencia de Código de Producto Diámetro de la Altura (H) Masa

T80/10 TRUS8010C 9.5 82 1.77

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

Figura 6: Propiedades de los tralichos de la sección

1. La prelosa no compuesta que soporta esfuerzos durante la construcción,

5.1. Diseño por flexion

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

Figura 7: Sección general de una losa terminada

5.2. Interfaz prefabricada en obra

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

incluida al interior de la profundidad de una losa de la sección en la cual las

5.4. Distribución de carga

Figura 8. Sistema de losa con viga chata embebida

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

Tipo de tralicho Grosor de la losa Resistencia al fuego

5.5. Requisitos de durabilidad y resistencia al fuego

Sistema de Prelosas BETONDECKEN

5.6. Condiciones del soporte

El detalle correcto del concreto prefabricado, incluye considerar los

Figura 9: Detalle de refuerzo en los apoyos

5.7. Diseño para las cargas de construcción