Instituto Tecnológico de Apizaco

Alumna: Gaby Carlina Badillo Barrera

Docente: Ing. Ramon Ángel Vázquez López
Materia: Herramientas de calidad
Título: Análisis caso practico
Fecha:19/03/2021
 Americana de Colchones S.A (Colombia)

Americana de Colchones durante 26 años en el mercado colombiano, se ha

posicionado con productos de calidad. Con miras a mantener este
posicionamiento y en respuesta a las necesidades cambiantes del cliente, el
objetivo de la organización es dar inicio a una etapa donde se desarrollen cambios
planeados, fundamentados en los requerimientos de los clientes y de los procesos
internos, buscando obtener herramientas y metodologías que permitan controlar y
tomar decisiones en la gestión de producción y calidad, planteando proyectos a
largo plazo que generen un cambio y una orientación hacia la competitividad en la
industria de colchones. Este es el caso de Americana de Colchones S.A., empresa
para la cual se desarrolló un modelo de implementación de las herramientas de
manufactura esbelta adaptado a su entorno, buscando el mejoramiento del
proceso productivo y teniendo siempre presente la calidad de los productos. Dicho
modelo fue desarrollado, por etapas, en las cuales se contó con la participación
activa del Gerente de Producción y los trabajadores, cuyos aportes fueron
definitivos en la adaptación de las herramientas a las necesidades de la
organización.

Durante el estudio del proceso de fabricación de colchones se detectaron una

serie de defectos a lo largo del proceso:

1 Remate tapas (confección) 7 Etiqueta garantía mal marcada

2 Remate tapas (tapicería) 8 Dimensión de las tapas
3 Remate cinta de 9 Tensión de la faldilla
embone (confección)
4 Remate cinta (cerrado) 10 Etiqueta presentación mal ubicada
5 Empate de la cinta piecero (tapicería) 11 Remate V
6 Puntada de seguridad mal elaborada 12 Remate platabanda
13 Estado de las tapas 21 Etiqueta presentación doble
14 Etiqueta presentación descocida 22 Manijas corridas
15 Empate cinta (confección) 23 Diseño diferente
16 Etiqueta presentación 24 Tapa sin etiqueta de garantía
no corresponde
17 Uniformidad tapizado 25 Tensión cinta de embone
18 Cubrimiento marco 26 Etiqueta rota
19 Remate puntada de seguridad 27 Platabanda grande
20 Manijas sueltas 28 Tapa sin etiqueta de presentación

Luego, Para la priorización de los defectos se definieron ocho criterios que

permiten valorar cada uno de los defectos enunciados desde los diferentes
aspectos de relevancia para la empresa.
 No. CRITERIOS IMPORTANCIA
1 Efecto económico para la empresa 12%
2 Frecuencia con la que se presenta 12%
3 Desperdicios materiales que se generan 12%
4 Desperdicios en tiempos que se generan 12%
5 Relevancia para la empresa 11%
6 Efecto en el cumplimiento de 16%
las especificaciones
7 Efecto en las garantías 14%
8 Efecto en las condiciones del puesto 11%
de trabajo
100%

 Este porcentaje fue establecido por las autoras del trabajo de grado durante su
visita a la empresa y validado con Americana de Colchones para su aceptación. Y
de acuerdo a dichos criterios le dieron un puntaje a cada defecto para asi luego
Clasificarlos según su puntuación y se realizó el estudio solo con los que tenían
mayor puntuación es decir lo defectos con mayor frecuencia y mayor problema.
DEFECTOS SELECCIONADOS PUNTACION

1 Remate tapas (tapicería) 4,72

2 Estado de las tapas 4,52
3 Uniformidad tapizado 4,52
4 Dimensión de las tapas 4,48
5 Diseño diferente 3,58
6 Remate cinta (cerrado) 3,45
7 Tensión cinta de embone 3,4

Al estudiar los defectos seleccionados se logró ver que es factible utilizar el

método de mejora continua Jidoka para la disminución o eliminación de algunos o
si es posible todos los defectos que se presentan durante el proceso, debido a que
Jidoka ofrece las siguientes herramientas:

Necesidades Herramienta Jidoka
 Detectar defectos de los productos en el proceso (metalmecánica, acolchado,
corte, confección) y no al final del mismo (ensamble y cerrado).
Dar sólidos elementos de decisión a los operarios para detener una máquina y
evitar la producción de producto defectuoso.
No permitir el paso de producto defectuoso, de un proceso al siguiente.
Definir y unificar los parámetros óptimos de calidad en las diferentes etapas
del proceso.
Verificar los productos a lo largo de los procesos (corte, confección etc.) y no
solo en las etapas finales de ensamble y empaque.
Detectar los defectos del producto en el punto de origen de los mismos y no en
procesos posteriores, donde el producto está más avanzado o terminado.

Para la implantación de Jidoka se elaboró una tabla que contiene las etapas que se deben
cumplir en cierto orden para poder implementar esta herramienta del mejoramiento
continuo en la empresa y se puedan obtener los resultados esperados, donde se estipula
un aproximado de los días de duración para cada una de las etapas y quien será el
responsable de hacer cumplir dicha etapa.
ETAPA DURACIÓN RESPONSABLE(S)
Capacitar a todas las personas
involucradas en los principios
básicos de Jidoka, sus 3 días Gerente de producción
características y beneficios
fundamentales.
Verificar pre-requisitos e identificar Asistente de producción
restricciones del proceso de 2 días Responsable de cada
producción para la aplicación de proceso
Jidoka.
Establecer   el    alcance   de    la 2 días Gerente de producción
herramienta Equipos de trabajo
Redactar el objetivo de Jidoka en Equipos de trabajo
términos de los procesos de 2 días Asistente de producción
Americana de Colchones
Definir con claridad las Coordinador sistema de
especificaciones que debe cumplir 10 días calidad - Gerente de
cada uno de los productos producción
elaborados por la empresa.
Asegurar que cada miembro del Coordinador sistema de
equipo tenga claras las 5 días calidad - Asistente de
especificaciones definidas y las producción
conozca.
Definición de especificaciones
relacionadas con cada área y las 5 días Coordinador sistema de calidad
respectivas estaciones de trabajo
que la conforman.
Definición   de    estándares   del Coordinador sistema de
proceso de producción 12 días calidad - Gerente de
producción
Desarrollar un sistema, una  serie Director y asistente de
de mecanismos o  un 20 días producción, Equipos de
 procedimiento  claro  que  facilite la trabajo
detección y prevención de
anomalías en la línea de
producción.

Algunos ejemplos y cómo aplicarlos en las empresas

Existen diferentes ejemplos de mejora continua que han sido aplicados por
muchas empresas a lo largo de las últimas décadas. Algunos de los más
interesantes y que mejores resultados han dados son los siguientes:

 Sistemas de gestión de calidad: Consiste en la implementación de

sistemas destinados a comprobar la satisfacción final del cliente. Gracias a
estos sistemas, se obtiene información que después se puede aplicar para
mejorar aquellos aspectos que no aportan una satisfacción completa, lo que
permite mejorar continuamente la experiencia final del consumidor.
 Normativa ISO: ISO son las iniciales de Organización Internacional de
Normalización por sus siglas en inglés. Se trata de otro de los ejemplos de
mejora continua que más éxito ha tenido. Gracias a la Normativa ISO se
aplican estándares de calidad a nivel internacional, lo que permite la
producción de productos estandarizados y que cumplen una serie de
normas y requisitos que aseguran su buena calidad y que cumplan con las
funciones para las que han sido diseñados.
 Sistemas de evaluación ambiental: La aplicación de sistemas de
evaluación ambiental permiten que la producción se afronte desde una
perspectiva holística, es decir, total. Los sistemas de evaluación ambiental
controlan todos los aspectos relacionados con la fabricación de los
productos, lo que permite tener un control completo sobre los productos
finales y su impacto en el entorno.
 Ciclo PHVA: Otro de los ejemplos de mejora continua que más éxito ha
tenido a lo largo de las décadas es el denominado Ciclo PHVA. Las iniciales se
corresponden con Planificar, Hacer, Verificar, Actualizar. Estas cuatro acciones
representan cada una de las fases que se tienen que llevar a cabo en la
fabricación de un producto que sigue el Ciclo PHVA. Esto permite que los
productos resultantes sean una calidad excepcionalmente buena y, cuando se
presentan fallos o elementos mejorables, estos son reformulados gracias a la fase
final de verificación, lo que permite que la corrección se ejecute incluso antes de
que se reciba un mal feedback por parte de los clientes finales.
 Referencia bibliográfica
Lean, P. (2019, 16 diciembre). Top 10 de compañías Lean Manufacturing. Progressa Lean.

https://www.progressalean.com/top-10-de-companias-lean-manufacturing/

Zarate, D. (2009, 12 julio). Ejemplos de mejora continua y cómo aplicarlos. Calidad total.

https://www.beetrack.com/es/blog/ejemplos-de-mejora-continua-y-c%C3%B3mo-

aplicarlos