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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA

APLICACIÓN DEL FILTRO PRENSA

EN FILTRACIÓN DE RELAVES

Informe Técnico presentado por el Bachiller:

LAZO ALFARO, CESAR AUGUSTO
Para optar el Título Profesional de
INGENIERO METALURGISTA

AREQUIPA – PERU
2012
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PRESENTACION:

Este informe fue realizado a partir de la necesidad de CATALINA HUANCA SOCIEDAD

MINERA SAC, en ampliar la producción de su planta de filtrado de relaves, ya que se
encontraba en ampliación la planta de beneficio, esta empresa viene filtrando relaves
desde sus inicios como Mina Canarias, debido a la geografía de la zona, la cual no da
lugar a poner una presa de relaves, la disposición de relaves en esta operación es por
filtrado, secado y compactación, antes de la instalación del filtro prensa DIEMME, ellos
operaban con 01 filtro prensa CIDELCO, de muy bajas prestación en comparación al
GHT 2000 y 05 filtros de discos, que como se sabe al ser filtro que trabajan con vacío,
el alturas elevadas sobre el nivel del mar (mayores al 3000 msnm) su eficiencia de
vacío baja y no llegan a dar la humedad requerida para la etapa de compactación
(mayor a 28%), dados estos antecedentes y las buenas referencias del filtro DIEMME,
se da luz verde al proceso de dimensionamiento, fabricación, montaje, puesta en
marcha y ampliación que se describe en este informe, este filtro remplazo los 05 filtros
de discos aumentando la producción de la planta de 950 TMSPD a 1400 TMSPD.
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APLICACIÓN DEL FILTRO PRENSA

EN FILTRACIÓN DE RELAVES

ÍNDICE

CAPÍTULO I.- INTRODUCCIÓN

1.1. Descripción de Servingsa 1

1.2. Políticas de la empresa 2
1.2.1. Políticas de calidad 2
1.2.2. Política ambiental 3
1.2.3. Políticas de seguridad 3
1.3. Descripción de Diemme Filtration 4
1.3.1. Diemme en el mundo 5
1.3.2. Estudio y desarrollo 6
1.3.3. Referencias de Diemme para la misma aplicación en el mundo 6
1.3.4. Descripción de Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C. 7
1.3.5. Vías de acceso al área del proyecto 8
1.3.6. Descripción del proceso planta de beneficio 9
1.3.6.1. Flow sheet inicial antes de la ampliación 9

CAPÍTULO II.- PRUEBAS DE DIMENSIONAMIENTO

2.1. Descripción del equipo piloto 12

2.2. Descripción del proceso del producto y objetivo de los ensayos 14
2.3. Análisis granulométrico dimensional 15
2.4. Análisis elemental WD-XRF (Rigaku, Supermini) 19
2.5. Ensayos de filtración 21
2.6. Notas y consideraciones de las pruebas a nivel laboratorio 22
2.7. Ensayos de Filtración 24
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2.8. Ventajas mecánicas 31

2.8.1. Diseño de bastidor y cilindros hidráulicos 31

CAPÍTULO III.- CRONOGRAMA DE FABRICACIÓN Y MONTAJE

3.1. Cronograma de fabricación 42

3.2. Montaje 44

CAPÍTULO IV.- ARRANQUE Y PUESTA EN MARCHA 47

CAPÍTULO V.- DESCRIPCIÓN DE FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

5.1. Descripción general 53

5.2. Items de referencia de equipos principales 54
5.3. Dispositivos de seguridad 55
5.3.1. Parada de emergencia 55
5.3.2. Vallas laterales de seguridad 55
5.4. Descripción del proceso 56
5.4.1. Filtración 56
5.4.2. Lavado de telas 57
5.4.3. Tabla de estado de válvulas por secuencia 59
5.5. Dispositivos de mando y señalización 60
5.5.1. Panel de mando local 60
5.6. Ciclo de trabajo – filtración 61
5.6.1. Cierre 61
5.6.2. Llenado 61
5.6.3. Compactación 62
5.6.4. Filtración 63
5.6.5. Lavado y expulsión del colector 63
5.6.6. Vaciado de membrana 64
5.6.7. Apertura 64
5.6.8. Descarga 65
5.6.9. Stand by 66
5.7. Ciclo de trabajo – lavado de telas a alta presión 66
 v

5.7.1. Secuencia de lavado 67

5.8. Gestión del sistema 68
5.8.1. Sinópticas 69
5.8.1.1. Sinóptica del filtro 70
5.8.1.2. Sinóptica general 71
5.8.1.3. Sinóptica de lavado y estrujadura 72
5.8.1.4. Sinóptica depósito de pulpa y bombas 73
5.8.2. Estado filtro 74
5.8.3. Parámetros 76
5.8.4. Tendencias 80
5.8.5. Edición de contraseñas 80
5.8.6. Alarmas 82

CAPÍTULO VI.- AMPLIACIÓN DEL FILTRO

6.1. Descripción general 83

6.1.1. Tabla comparativa antes y después de la ampliación 92

CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
 1

CAPITULO I

INTRODUCION

1.1. DESCRIPCION DE SERVINGSA

SERVINGSA “Ingeniería y servicios asociados” es una empresa dedicada a

servicios integrales de gerencia de proyectos y equipamiento, creada en el año de
1990 y con estatus de presencia en el mercado peruano cuyos servicios y
productos son destinados a organizaciones de minería, energía, petróleo e industria
en general. Contamos con personal altamente calificado para realizar labores
específicas con resultados que superan las expectativas de nuestros clientes,
dichas labores podemos realizarlas en el área que se nos asigne o en nuestras
instalaciones,

Nuestra empresa fomenta entre sus colaboradores, clientes y trabajadores una

cultura con valores de seguridad, responsabilidad, puntualidad y honestidad porque
creemos que son los pilares para lograr una sólida relación.

SERVINGSA se encuentra comprometida con el desarrollo del Perú y su gente se

enorgullece en demostrar que los peruanos si podemos alcanzar grandes logros
cuando se trabaja teniendo como premisas la seguridad y calidad en todo nivel de
nuestras vidas.
 2

1.2. POLITICAS DE LA EMPRESA

1.2.1. POLÍTICAS DE CALIDAD

SERVINGSA es una empresa dedicada al servicio de mantenimiento para el

sector Minero, Industrial, que cuenta con instalaciones, maquinaria, y equipo
de última generación y personal especializado.

SERVINGSA entiende, acepta y práctica la calidad en todas las instancias

de la organización, por ello se compromete a cumplir con nuestra política
implementando y manteniendo los siguientes compromisos:

Atender a sus clientes de manera efectiva, con comunicaciones abiertas y

capacidad de respuesta acorde a sus requerimientos y expectativas,
comprometiéndose a la mejora continua del sistema de gestión de calidad,
analizando, midiendo y mejorando nuestros procedimientos.

El cliente es nuestro interés prioritario en todos y cada uno de los procesos

de la empresa, nos involucraremos con él, de tal modo que podamos
brindarle soluciones satisfactorias a la medida de sus necesidades.

La calidad como tal es entendida aceptada y practicada en todas las

instancias de nuestra organización y fuera de ella.

La capacitación es la piedra angular para la calificación del personal, por lo

que en SERVINGSA, las actividades relacionadas a la misma son
consideradas una inversión antes que un costo.

SERVINGSA, es respetuosa de la Legislación en materia de calidad,

seguridad y medio ambiente por lo que promueve el respeto a los derechos y
la aceptación de las responsabilidades en todas las instancias de la
organización.
 3

1.2.2. POLÍTICA AMBIENTAL

Nuestra empresa dedicada al servicio de mantenimiento minero industrial y

fabricación de estructuras metálicas; considera la protección ambiental como
una de sus principales prioridades y está presente en cada uno de los
procesos de la empresa. Es por ello que nos comprometemos con el
desarrollo sostenible atendiendo los siguientes principios, de acuerdo a la
política ambiental de Conducir nuestros servicios de una manera
ambientalmente sana.

Garantizar que nuestros servicios, procesos actuales y futuros cumplan con

la legislación ambiental aplicable y otros requisitos asumidos por nosotros.

Promover la responsabilidad ambiental en la cadena de valor animando a los

proveedores, subcontratistas y clientes a adoptar normas ambientales.

Desarrollar procesos y actividades enfocadas en el uso eficiente de la

energía y recursos.

Reducir o eliminar el impacto adverso sobre el ambiente por medio de la

mejora continua de nuestros procesos, productos y servicios, así como
prevenir la contaminación a través del cumplimiento de nuestros objetivos y
metas ambientales.

Motivar, entrenar y educar a nuestro personal para que efectúe sus labores
de una manera ambientalmente responsable.

Llevar a cabo revisiones de y auditorias periódicas sobre nuestro Sistema de

Gestión para verificar y evaluar el cumplimiento de los objetivos y metas
ambientales.

1.2.3. POLÍTICAS DE SEGURIDAD

SERVINGSA, empresa dedicada al servicio de Mantenimiento Minero

Industrial y Fabricación de Estructuras Metálicas concede un interés
prioritario y el máximo apoyo a la seguridad y salud ocupacional.
 4

SERVINGSA, establece objetivos, programas, normativa e implementación

de directrices para:

Identificar y evaluar los riesgos potenciales existentes para la seguridad y

salud ocupacional.

Planificar las acciones preventivas para evitar cualquier riesgo no tolerable

para la seguridad y la salud de las personas y protegerlas de posibles
accidentes, asociados con las actividades de la empresa.

Promover la participación de los empleados en la mejora de la seguridad y

salud ocupacional.

Investigar todos los accidentes e incidentes y aplicar las medidas

preventivas y correctivas pendientes.

Concientizar y sensibilizar a nuestro personal para que desarrollen sus

actividades con seguridad y respetando el medio ambiente, participando
activamente en la implementación del Sistema de Gestión de Seguridad y
Salud Ocupacional, según normas internacionales.

Las responsabilidades en seguridad y salud ocupacional serán de todo el

personal de la empresa, atendiendo a sus funciones, delegación y autoridad.
Estos compromisos y actitudes representan la firme convicción de
SERVINGSA, de que los accidentes, enfermedades ocupacionales, daños a
la propiedad o al medio ambiente son pérdidas y que son controlables a
través de un trabajo metódico y comprometido que involucra a toda la
Organización.

1.3. DESCRIPCION DE DIEMME FILTRATION

DIEMME nace en el año 1923, cuando el fundador, Alfredo Melandri, proyecta y

realiza las primeras máquinas para la estrujadura mecánica de uva. En los primeros
decenios del siglo pasado, el mercado principal de la empresa es la industria
enológica y desarrolla tecnologías innovadoras para los procesos de vinificación. El
éxito de sus maquinarias, que predominan por calidad y solidez, es mundial. En los
años 60, gracias a la intuición de Primo Melandri, hijo de Alfredo, las tecnologías de
 5

filtración aplicadas hasta al sector enológico exclusivamente, son extendidas

también a los procesos industriales.

Este es un periodo de crecimiento económico considerable en toda Europa y la

demanda creciente de filtros para el sector industrial puede ser satisfecha
solamente por la creación de una estructura muy especializada en la tecnología de
separación sólido-liquido, equipada de su organización técnica, comercial y
productiva.

Por lo tanto, al comienzo de los años 70, Diemme se organiza y se estructura para
volverse una empresa multi-business. Dos ramas de la empresa se originan:

La División Filtros y la División Enología, que consiguen el liderazgo en sus

sectores respectivos a nivel nacional e internacional en poco tiempo.

La División Filtros, hoy Diemme Filtration, es una «business unit» independiente,

que puede realizar soluciones de plantas completas, proyectadas a la medida para
satisfacer los clientes más exigentes.

1.3.1. DIEMME EN EL MUNDO

Diemme Filtration trabaja desde decenios en escala mundial, y puede

preciarse de 6000 instalaciones aproximadamente en los cinco continentes.

El servicio de consultoría y asistencia técnica es garantizado por una vasta

red de ventas que se compone de sucursales en el extranjero o agentes de
venta y revendedores exclusivos.

La presencia en países con tradiciones industriales diferentes ha permitido a

la empresa de madurar en el tiempo una considerable experiencia en
muchos mercados, como:

• Minería
• Metalúrgico
• Químico y farmacéutico
• Canteras y graveras
• Municipal
 6

• Alimenticio
• Cerámico, vidrio y cristal

1.3.2. ESTUDIO Y DESARROLLO

Gracias a los estudios efectuados en su propio laboratorio, DIEMME

Filtration estudia y experimenta sistemas y soluciones innovadoras en el
delicado proceso de separación sólido-liquido, ampliando y consolidando
cada día una experiencia incomparable que nació en 1923.

La experimentación, efectuada por un equipo de químicos e ingenieros en

colaboración con los técnicos del cliente, tiene como objetivo la
determinación de los parámetros de filtración de los productos ensayados.
Todo esto para garantizar la optimización del proceso productivo del cliente y
el rendimiento de los equipos suministrados por DIEMME Filtration.

1.3.3. REFERENCIAS DE DIEMME PARA LA MISMA APLICACIÓN EN EL

MUNDO

AÑO COMPAÑÍA PAIS CANTIDAD APLICACIÓN

2009 CARBO MONTAZ Sp. Z o.o. POLONIA 6 RELAVE DE CARBON

2009 LADYSMITH SOUTH AFRICA 2 RELAVES
2009 MINERA LA ENCANTADA S.A. DE C.V. MEXICO 3 RELAVE DE Ag
2008 AK ALROSA FACTORY No.16-NAKIN SIBERIA RUSSIA 7 RELAVES
2008 ARTEL STARATELEY CHUKOTKA RUSSIA 2 RELAVES DE Au
2007 FERRONIKELI COMPLEX RUSSIA 1 RELAVES
2006 STRATONI-MDVRES GREECE 2 RELAVES
2006 ZAO POLUS RUSSIA 2 RELAVES
2005 POLIMETAL RUSSIA 2 RELAVES
2003 UDOKANSKIJ GOK RUSSIA 1 RELAVES
 7

1.3.4. DESCRIPCION DE CATALINA HUANCA SOCIEDAD MINERA S.A.C.

Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C. opera la Unidad Minera Catalina

Huanca, compuesta por una serie de concesiones y petitorios mineros,
ubicados en la jurisdicción de los distritos de Canaria y Apongo, provincia de
Víctor Fajardo, departamento de Ayacucho. La operación considera labores
subterráneas, depósitos de desmonte, una planta de beneficio denominada
San Jerónimo con una capacidad autorizada de 300 TM/día para la
producción de concentrados de plomo y zinc, así como una infraestructura
compuesta por depósitos de relaves, laboratorios, oficinas administrativas,
vías de acceso entre instalaciones, campamentos y otras instalaciones.

La unidad minera Catalina Huanca se encuentra ubicada en la jurisdicción

territorial del distrito de Canaria, provincia de Fajardo, departamento de
Ayacucho. La mina está ubicada aproximadamente entre las coordenadas
UTM 607 000E-620 000E y 8 448 000N-8 458 000 a una altura promedio de
3 400 msnm.

El área en la que se halla emplazada la unidad minera Catalina Huanca,

presenta vestigios de trabajos efectuados desde la época de la colonia,
pudiendo encontrarse, labores constituidas por cateos y medias barretas.
Los trabajos formales de laboreo, fueron iniciados a pequeña escala en el
año de 1954 por la Compañía Minera Minas Canaria S.A.; empleando para
la obtención de concentrados de plomo y zinc, métodos de escogido a mano
para después semimecanizar el proceso por medio de maritatas.

En Octubre del año 2000, la Cooperativa Minera Minas Canaria Ltda.

Retoma la titularidad y la conducción de la Unidad de producción y demás
instalaciones de la U.P. Catalina Huanca, al haber quedado resuelto el
contrato de transferencia de derechos mineros de fecha 25 de abril de 1995.

Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C. ha adquirido el 100% de los

derechos y acciones de los derechos mineros y la concesión de beneficio,
así como activos calificados que pertenecían a la Cooperativa minera Minas
Canaria Ltda.y a partir del 1° de abril del año 2005 se hace cargo de las
operaciones de la Unidad Minera Catalina Huanca.
 8

El objetivo de Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C. es desarrollar sus

actividades minero metalúrgicas dentro de los más altos estándares
nacionales e internacionales de control y respeto ambiental, cuidado de sus
trabajadores, y mejores estándares operacionales en un clima de buena
vecindad con las comunidades de su entorno, habiendo firmado el convenio
de constitución de derecho de servidumbre sobre los terrenos superficiales
con la comunidad campesina de Raccaya y un acta de acuerdo previo con la
comunidad de Taca.

1.3.5. VIAS DE ACCESO AL AREA DEL PROYECTO

El área de operaciones del proyecto es accesible desde Lima por tierra

siguiendo la Carretera Panamericana Sur, Carretera Vía Los Libertadores,
hasta la ciudad de Ayacucho y desde allí por las localidades de Cangallo,
Huancapi, Cayara, Hualla, Canaria, Taca hasta llegar a la Mina Catalina
Huanca y planta concentradora San Jerónimo, con un recorrido total
aproximado de 770 Km que se realiza en 15 horas de viaje en camioneta,
existe otra alternativa ingresando por el desvío de Nazca vía Pampa Galera,
que actualmente es de uso limitado por el mal estado de la misma,
empleando un tiempo similar.

El centro poblado más cercano al área del proyecto es el Anexo de Raccaya,

ubicado hacia la margen derecha del río Mishca, distante aproximadamente
a 800 metros de la planta concentradora.
 9

1.3.6. DESCRIPCION DEL PROCESO PLANTA DE BENEFICIO

1.3.6.1. FLOW SHEET INICIAL ANTES DE LA AMPLACION

10
 11

CAPITULO II

PRUEBAS DE DIMENSIONAMIENTO

2.1. DESCRIPCION DEL EQUIPO PILOTO

FILTRO PRENSA DE TITANIO PARA LABORATORIO - DIMENSIONES:

 1140 mm x 500 mm x 924 mm (sin tuberías).

El filtro prensa de titanio para laboratorio está compuesto por:

 2 tanques de 3 litros de capacidad cada uno para la muestra de pulpa o agua

de lavado.
 4 cámaras de titanio de 10, 16, 20, 25 mm de espesor, (0.016 – 0.008 m2 de
área de trabajo y 0.0785 – 0.196 litros de volumen de trabajo)
 Cámara de membrana para el prensado
 Panel de control neumático adecuado para el control de presión de
alimentación, y secuencias de soplado y lavado de torta (muestra de pulpa
filtrada).
 Todas las partes que están en contacto con las muestra de pulpa estas hechas
en titanio (excepto las válvulas AISI que son de acero inoxidable)
 Temperatura máxima de trabajo 90ºC
 Peso del filtro de titanio para laboratorio 55 Kg.
 12

Foto Nº 2.1.
LABORATORIO PARA PRUEBAS EN CAMPO

Foto Nº 2.2
LABORATORIO PARA PRUEBAS EN CAMPO
 13

2.2. DESCRIPCION DEL PROCESO, DEL PRODUCTO Y OBJETIVO DE LOS

ENSAYOS

Esta rueda de ensayos fue realizada en la sede de la Pontificia Universidad Católica

del Perú, se efectuó sobre relaves de procesamiento de minerales Pb – Zn,
procedentes de la planta de Beneficio San Jerónimo, Catalina Huanca Sociedad
Minera S.A.C., utilizando el filtro piloto DIEMME de Titanio. Los ensayos fueron
presenciados por personal del CHSMSAC:

En esta rueda de ensayos se analizaron los siguientes productos:

Muestra A: Muy fina

Muestra B: Fina
Muestra C: Gruesa

Tabla Nº. 2.1.

CARACTERICAZACION DE LA MUESTRA

MUY
FINA GRUESA
FINA
T (°C) 20.00 20.00 20.00
pH 7.89 8.11 8.05
3
P.E. lodo (Kg/dm ) 1.52 1.53 1.71
(g/l) 788.00 819.00 1078.00
S.T.*
% 51.85 53.50 62.80
(g/l) 788.00 819.00 1078.00
S.S.*
% 51.85 53.50 62.80
(g/l) 0 0 0
S.D.*
% 0 0 0
S.V.* (% S.S.) - - -
P.E. escurrido (kg/dm3) 1.00 1.00 1.00
CST18 (sec) 87.10 79.00 89.50
Viscosidad (mPas) - - -
Conductividad (mS/cm) - - -
Color Gris Gris Gris
Dureza Mohs - - -
 14

2.3. ANALISIS GRANULOMETRICO DIMENSIONAL

(Malvern, Mastersizer Microplus)

Distribución granulométrica en volumen de la fracción sólida que compone la pulpa.

MUESTRA MUY FINA

ESTADISTICA DE RESULTADOS

Tipo de Área superficial

Distribución: Volumen Concentración: 0.0179 % Vol Densidad: 1000 g / L especifica= 4.2253 sq
Diámetro Medio: D(v,0.1)= 0.40 um D(v,0.5)= 11.61 um D(v,0.9)= 114.04 um
D[4,3]= 37.24 um D[3,2]= 1.42 um Span= 9.79E+00 Uniformidad= 2.93E+00

Tamaño % En % Tamaño % en %
(um) volumen Acumulado (um) volumen Acumulado
0.05 0.01 0.01 5.69 2.37 41.68
0.06 0.03 0.04 6.63 2.33 44.01
0.07 0.05 0.09 7.72 2.28 46.29
0.08 0.10 0.19 9.00 2.24 48.53
0.09 0.17 0.36 10.48 2.22 50.75
0.11 0.29 0.65 12.21 2.23 52.98
0.13 0.46 1.11 14.22 2.28 55.26
0.15 0.69 1.80 16.57 2.36 57.62
0.17 0.97 2.77 19.31 2.46 60.08
0.20 1.27 4.04 22.49 2.59 62.67
0.23 1.56 5.60 26.20 2.71 65.38
0.27 1.73 7.33 30.53 2.83 68.21
0.31 1.75 9.08 35.56 2.93 71.14
0.36 1.64 10.72 41.43 3.03 74.17
0.42 1.50 12.22 48.27 3.04 77.21
0.49 1.34 13.56 56.23 2.98 80.19
0.58 1.17 14.73 65.51 2.88 83.07
0.67 1.05 15.78 76.32 2.76 85.83
0.78 1.08 16.86 88.91 2.62 88.45
0.91 1.14 18.00 103.58 2.47 90.92
1.06 1.25 19.25 120.67 2.29 93.21
1.24 1.40 20.65 140.58 2.08 95.29
1.44 1.57 22.22 163.77 1.80 97.09
1.68 1.73 23.95 190.80 1.42 98.51
1.95 1.89 25.84 222.28 0.92 99.43
2.28 2.02 27.86 258.95 0.42 99.85
2.65 2.14 30.00 301.68 0.18 100.00
3.09 2.24 32.24 351.46 0.00 100.00
3.60 2.32 34.56 409.45 0.00 100.00
4.19 2.37 36.93 477.01 0.00 100.00
4.88 2.38 39.31
 15

MUESTRA FINA

ESTADISTICA DE RESULTADOS

Tipo de Área superficial

Distribución: Volumen Concentración: 0.0184 % Vol Densidad: 1000 g / L especifica= 4.7351 sq
Diámetro Medio: D(v,0.1)= 0.35 um D(v,0.5)= 13.15 um D(v,0.9)= 141.58 um
D[4,3]= 45.07 um D[3,2]= 1.27 um Span= 1.07E+01 Uniformidad= 3.18E+00

Tamaño % En % Tamaño % En %
(um) volumen Acumulado (um) volumen Acumulado
0.05 0.02 0.02 5.69 2.05 41.20
0.06 0.04 0.06 6.63 2.03 43.23
0.07 0.08 0.14 7.72 1.99 45.22
0.08 0.15 0.29 9.00 1.95 47.17
0.09 0.25 0.54 10.48 1.92 49.09
0.11 0.40 0.94 12.21 1.90 50.99
0.13 0.60 1.54 14.22 1.91 52.90
0.15 0.86 2.40 16.57 1.95 54.85
0.17 1.15 3.55 19.31 2.01 56.86
0.20 1.45 5.00 22.49 2.10 58.96
0.23 1.71 6.71 26.20 2.21 61.17
0.27 1.86 8.57 30.53 2.33 63.50
0.31 1.86 10.43 35.56 2.47 65.97
0.36 1.75 12.18 41.43 2.61 68.58
0.42 1.60 13.78 48.27 2.75 71.33
0.49 1.44 15.22 56.23 2.88 74.21
0.58 1.26 16.48 65.51 2.99 77.20
0.67 1.13 17.61 76.32 3.09 80.29
0.78 1.14 18.75 88.91 3.18 83.47
0.91 1.18 19.93 103.58 3.22 86.69
1.06 1.26 21.19 120.67 3.18 89.87
1.24 1.38 22.57 140.58 3.00 92.87
1.44 1.50 24.07 163.77 2.66 95.53
1.68 1.62 25.69 190.80 2.14 97.67
1.95 1.72 27.41 222.28 1.49 99.16
2.28 1.81 29.22 258.95 0.85 100.00
2.65 1.88 31.10 301.68 0.00 100.00
3.09 1.95 33.05 351.46 0.00 100.00
3.60 2.00 35.05 409.45 0.00 100.00
4.19 2.04 37.09 477.01 0.00 100.00
4.88 2.06 39.15
 16

MUESTRA GRUESA

ESTADISTICA DE RESULTADOS

Tipo de Area superficial

Distribución: Volumen Concentracion: 0.0146 % Vol Densidad: 1000 g / L especifica= 4.7351 sq
Diametro Medio: D(v,0.1)= 0.41 um D(v,0.5)= 18.38 um D(v,0.9)= 167.80 um
D[4,3]= 55.08 um D[3,2]= 1.47 um Span= 9.11E+00 Uniformidad= 2.76E+00

Tamaño % Tamaño % En %
% En volumen
(um) Acumulado (um) volumen Acumulado
0.05 0.01 0.01 5.69 1.99 37.75
0.06 0.03 0.04 6.63 1.95 39.70
0.07 0.07 0.11 7.72 1.90 41.60
0.08 0.12 0.23 9.00 1.84 43.44
0.09 0.20 0.43 10.48 1.80 45.24
0.11 0.33 0.76 12.21 1.77 47.01
0.13 0.50 1.26 14.22 1.78 48.79
0.15 0.72 1.98 16.57 1.82 50.61
0.17 0.97 2.95 19.31 1.89 52.50
0.20 1.23 4.18 22.49 1.99 54.49
0.23 1.45 5.63 26.20 2.11 56.60
0.27 1.59 7.22 30.53 2.24 58.84
0.31 1.59 8.81 35.56 2.39 61.23
0.36 1.49 10.30 41.43 2.55 63.78
0.42 1.37 11.67 48.27 2.71 66.49
0.49 1.24 12.91 56.23 2.87 69.36
0.58 1.09 14.00 65.51 3.03 72.39
0.67 1.00 15.00 76.32 3.22 75.61
0.78 1.03 16.03 88.91 3.40 79.01
0.91 1.10 17.13 103.58 3.52 82.53
1.06 1.19 18.32 120.67 3.54 86.07
1.24 1.32 19.64 140.58 3.43 89.50
1.44 1.45 21.09 163.77 3.19 92.69
1.68 1.57 22.66 190.80 2.79 95.48
1.95 1.67 24.33 222.28 2.20 97.68
2.28 1.76 26.09 258.95 1.51 99.19
2.65 1.83 27.92 301.68 0.83 100.00
3.09 1.90 29.82 351.46 0.00 100.00
3.60 1.95 31.77 409.45 0.00 100.00
4.19 1.99 33.76 477.01 0.00 100.00
4.88 2.00 35.76

GRÁFICAS COMPARATIVAS
 17

TABLA COMPARATIVA RESUMEN

MUY
FINA FINA GRUESA
D(v,0.1) 0.40 um 0.35 um 0.41 um
D(v,0.5) 11.61 um 13.15 um 18.38 um
D(V,0.9) 114.04 um 141.58 um 167.80 um
 18

2.4. ANALISIS ELEMENTAL WD-XRF (Rigaku, Supermini)

Análisis de fluorescencia de rayos X con detector de alta sensibilidad a

dispersión de onda, el instrumento proporciona la composición elemental
ponderal de la matriz sólida, de esto resulta una tabla donde está indicado el
porcentaje en peso de todos los elementos presentes en la pulpa de relave.

El análisis líneas abajo mostrado, fue realizado sobre una cantidad de pulpa
obtenida de una mezcla de las muestras ensayadas (muy fino, fino y
grueso).

Tabla Nº 2.2.
TABLA EXCEL (ENSAYOS DE FILTRACION)

COMPONENTE % EN MASA
F 1.4125
Na2O 0.0696
MgO 3.6237
Al2O3 9.8676
SiO2 36.0051
P2O5 0.4982
SO3 7.4883
Cl 0.0242
K2O 0.9200
CaO 11.6658
Cr2O3 0.0303
MnO 4.5434
Fe2O3 22.1952
CuO 0.5655
ZnO 0.7376
ZrO2 0.0180
PbO 0.3331
 ENSAYOS DE FILTRACION
Etapa Unidad de medida 01/12/2009 01/12/2009 01/12/2009 01/12/2009 02/12/2009 02/12/2009 02/12/2009 02/12/2009
Muestra FINA FINA GRUESA GRUESA MUY FINA MUY FINA MUY FINA MUY FINA
# de ensayo 1 2 3 4 5 6 7 8
Tipo de Camara de camara de membrana de membrana de camara de camara de camara de membrana de membrana
Espesor de camara mm 35 50 50 35 35 35 50 30
Volumen de camara dm3 0.274 0.196 0.196 0.274 0.274 0.274 0.196 0.235
Informacion General
Superficie filtrante m2 0.016 0.008 0.008 0.016 0.016 0.016 0.0008 0.016
Temperatura de filtracion °C ambiente ambiente ambiente ambiente ambiente ambiente ambiente ambiente
Tela filtrante XXXXXX XXXXXX XXXXXX XXXXXX XXXXXX XXXXXX XXXXXX XXXXXX
Tiempo de alimentacion min 12 18 15 9 13 13 17 11
Presion de Alimentacion bar 12 7 7 12 15 12 7 7
Alimentacion Volumen de licor filtrado l 0.683 0.488 0.35 0.49 0.68 0.68 0.42 0.52
Caudal promedio de filtracion l/hr-m2 213 203 177 206 196 196 185 177
Caudal final de filtracion l/hr-m2 4 10 10 4 4 4 10 10
Tiempo de pre-estrujadura min
Pre-Estrujadura Presion de pre-estrujadura bar
Tipo de pre-soplado
Tiempo de pre-soplado min
Presion de pre-soplado bar
Pre-Soplado
Presion de membranas bar
Consumo promedio Nl/ hr-m2
Tipo de lavado
Temperatura de lavado °C
Lavado Tiempo de lavado min
Presion de lavado bar
Volumen de lavado l
Tipo de soplado
Tiempo de soplado min
Soplado Presion de soplado bar
Presion de membranas bar
Consumo promedio Nl/ hr-m2
Tiempo de estrujadura min 5 5 5 5
Estrujadura
Presion de estrujadura bar 14 14 14 8
Descarga de torta buena buena optima optima buena buena buena buena
Calidad del licor filtrado limpio limpio limpio limpio limpio limpio limpio limpio
Calidad de torta compacta compacta compacta compacta compacta compacta compacta compacta
Densidad de torta Kg/l 2.37 2.38 2.36 2.35 2.29 2.29 2.29 2.29
Caracteristicas de la Sequedad de torta % (105°C) 85.7 86.5 86.1 84.3 85.1 84.2 85.1 84.2
Humedad de torta % (105°C) 14.3 13.5 13.9 15.7 14.9 15.8 14.9 15.8
torta
Espesor promedio de la torta mm 35 46 46 35 35 35 46 27
Coeficiente de estrujadura 1 0.92 0.92 1 1 1 0.92 0.9
Resistencia de la torta a la penetracion Kg / cm2
Reduccion torta en volumen m3 lodo / m3 torta 2.5 2.7 2 1.8 2.5 2.5 2.3 2.5
Rendimiento Neto Kg/h m2
19
 20

2.5. ENSAYOS DE FILTRACION

A continuación se explica los ensayos de filtración indicados en la Tabla anterior:

ENSAYO 1: Realizado sobre la muestra B (FINA) simulando una placa de cámara

fija de 35 mm de espesor, en alimentación a 12 bar.

ENSAYO 2: Realizado sobre la muestra B (FINA) simulando media placa de

membrana de 50 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7 bar y con
estrujadura a 14 bar.

ENSAYO 3: Realizado sobre la muestra C (GRUESA) simulando media placa de

membrana de 50 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7 bar y con
estrujadura a 14 bar.

ENSAYO 4: Realizado sobre la muestra C (GRUESA) simulando una cámara fija de

35 mm de espesor en alimentación a 12 bar.

ENSAYO 5: Realizado sobre la muestra A (MUY FINA) simulando una placa de

cámara fija de 35 mm de espesor, en alimentación a 15 bar.

ENSAYO 6: Realizado sobre la muestra A (MUY FINA) simulando una placa de

cámara fija de 35 mm de espesor, en alimentación a 12 bar.

ENSAYO 7: Realizado sobre la muestra A (MUY FINA) simulando media placa de

membrana de 50 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7 bar y con
estrujadura a 14 bar.

ENSAYO 8: Realizado sobre la muestra A (MUY FINA) simulando media placa de

membrana de 30 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7 bar y con
estrujadura a 14 bar.
 21

2.6. NOTAS Y CONSIDERACIONES DE LAS PRUEBAS A NIVEL LABORATORIO

Los productos ensayados a diferentes granulometrías muestran una fiabilidad muy

similar entre ellos.

La mejor filtrabilidad del producto llamado “GRUESO” es debido a una mayor

concentración de sólidos en suspensión.

Comparando los ensayos efectuados con placas de cámara fija y de membrana no

se remarcaron diferencias substanciales en cuanto a despegue de torta, humedad
residual, eficiencia de filtración, se aconseja por lo tanto usar placas de cámara fija.

Se realizaron ensayos de filtración con placas de cámara a 12 y 15 bar.

Los productos con abrasivos pero no corrosivos químicamente.

Se aconseja realizar la expulsión de la torta con agua y aire y efectuar el lavado de

las telas de alta presión cada 60 – 70 ciclos.

Foto Nº 2.3
TORTA FILTRADO POR EL EQUIPO PILOTO
 22

Foto Nº 2.4
CÁMARA DE DEPÓSITO DE LA PULPA

Al finalizar estas pruebas se analizaron en conjunto con el equipo de trabajo,

DIEMME, SERVINGSA Y CHSMSAC, se decidió por el filtro GHT 2000, con
placas de membrana y cámara de 50 mm, debido a que este filtro a pesar que
por las pruebas realizadas un filtro GHT 200 con cámara fija de 35 mm es un
equipo más económico y daba resultados similares que se encontraban en el
margen requerido por CHSMSAC (de 14% a 18% de humedad) esto debido a los
siguientes factores:
 23

 Menor número de cámaras utilizadas para esta aplicación:

o Filtro con cámara de 35 mm: requiere 129 placas

o Filtro con cámara de 50 mm: requiere 99 placas

 Al tener menor número de placas, requiere un 30% menos de espacio para su

instalación, la falta de espacio en planta es significativa, debido a la ubicación
geográfica de CHSMSAC.
 Menor consumo de placas por desgaste.
 Menor consumo de telas filtrantes por desgaste.

Después de confirmar el tamaño y el diseño del filtro se hicieron más pruebas in situ
con pulpa fresca para confirmar la fabricación, estas pruebas se realizaron en la
planta de filtrado de relaves de la planta de Beneficio San Jerónimo del 7 al 15 de
julio de 2010, los resultados de estas pruebas fueron los siguientes:

2.7. ENSAYOS DE FILTRACION

Tabla de datos obtenidos:

24
 25

A continuación se explica los ensayos de filtración indicados en la Tabla

anterior:

ENSAYO 1: Realizado sobre la muestra (FINA) simulando una placa de

cámara fija de 25 mm de espesor, en alimentación a 12 bares, humedad de
torta: 14.6 %

ENSAYO 2: Realizado sobre la muestra (FINA) simulando una placa de

cámara fija de 25 mm de espesor, en alimentación a 14 bares, humedad de
torta: 15.4 %

ENSAYO 3: Realizado sobre la muestra (FINA) simulando media placa de

membrana de 50 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7 bares y
con estrujadura a 14 bares, humedad de torta: 16.4 %

ENSAYO 4: Realizado sobre la muestra (FINA) simulando media placa de

membrana de 40 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7 bares y
con estrujadura a 14 bares, humedad de torta: 16.6 %

ENSAYO 5: Realizado sobre la muestra (FINA) simulando media placa de

membrana de 40 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7 bares,
estrujadura a 14 bares y soplado de 5 bares, humedad de torta: 14.2 %

ENSAYO 6: Realizado sobre la muestra (COMPOSITO) simulando media

placa de membrana de 50 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7
bares y con estrujadura a 14 bares, humedad de torta: 14.4 %

ENSAYO 7: Realizado sobre la muestra (COMPOSITO) simulando media

placa de membrana de 40 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7
bares y con estrujadura a 14 bares, humedad de torta: 14.4 %

ENSAYO 8: Realizado sobre la muestra (MUY FINA) simulando media placa

de membrana de 50 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7 bares y
con estrujadura a 14 bares, humedad de torta: 14.6%
 26

ENSAYO 9: Realizado sobre la muestra (MUY FINA) simulando media placa

de membrana de 50 mm de espesor de cámara, en alimentación a 7 bares y
con estrujadura a 14 bares, humedad de torta: 15.2%

Foto Nº. 2.5

EQUIPO PILOTO EN CAMPO

Foto Nº. 2.6

CAMARA DE MEMBRANA
 27

Foto Nº 2.7
TORTA FILTRADA

Telas usadas para la prueba:

- Px 511-07 (Seleccionada por su mejor calidad de licor filtrado)
- 05-8100-K 081

Foto Nº 2.8
TELAS UTILIZADAS
 28

Camara de 50 mm

Foto Nº 2.9
CÁMARA DE 50 MM. DE ESPESOR

Después de estas pruebas se confirman los datos obtenidos en los ensayos

realizados en los laboratorios de la PUCP:

Aunque CHSMSAC tiene diferentes tipos de relaves (con más o menos

finos) el espesor de cámara mejor sería 50 mm porque el tiempo de
alimentación es proporcional al volumen de la cámara (con una velocidad de
filtración constante). Así que aumentando el espesor de cámara se pueden
instalar menos placas y obtener el mismo volumen total.

Por lo que se refiere al tema de las telas, se han obtenido resultados muy
satisfactorios con las telas utilizadas en los ensayos. La tela modelo Px 511-
07 garantiza un filtrado con muy pocos sólidos suspendidos mientras que la
tela 05-8100-K 081 produce un filtrado un poco más turbio.

Se han efectuado muchos ensayos de filtración tanto con un tipo de tela

como con el otro con vistas a verificar que el nivel de humedad residual en la
torta fuera adecuado, así como a definir las mejores condiciones de filtración
(placas de membrana o placas de cámara, tiempos de filtración, espesor de
la cámara).
 29

La humedad residual, dependiendo del producto, se coloca entre el 14% y el

15%. Sin embargo, con placas de cámara el nivel de humedad residual se
ubica entre el 15% y el 18%.

Finalmente, se hizo una comparación para destacar las diferencias entre la

descarga de la torta con las telas utilizadas en los ensayos y las instaladas
en el filtro de Cidelco. Resulta que las telas instaladas en el filtro de Cidelco
no alcanzaban un nivel aceptable de despegue de la torta, mientras que las
telas utilizadas en los ensayos dieron resultados excelentes.

Después de estas pruebas se confirmó las características finales del filtro:

FILTRO PRENSA MOD. GHT 2000 x 2000

Bastidor de viga superior con accesorios, colector de filtrado cerrado

incorporado, dispositivo de deslizamiento de las placas automático regulado
por convertidor de frecuencias, sistema de cierre hidráulico automático e
instalación eléctrica a bordo de la máquina.

El filtro incluye:

o 50 placas de membrana, espesor de cámara 50 mm;

o 49 placas de cámara fija, espesor de cámara 50 mm;
o 2 placas de extremo, para cámara de 50 mm;
o 99 juegos telas filtrantes;
o Protecciones laterales fijas de seguridad con cable de emergencia, laser
para bloqueo del deslizamiento placas y puertas;
o Tubería para doble alimentación en acero al carbono con manómetro y
transductor de presión;
o Válvula de mariposa para despresurización;
o Tubería de descarga filtrado en acero al carbono;
o Expulsión automática del colector central;
o Centralita hidráulica para velocidad elevada;
o Final de filtración con medidor de caudal magnético;
o Cuadro eléctrico con PLC;
o Lavado a alta presión con brazo robótico.
 30

Volumen total filtro-prensa:16,111.20 L

Superficie filtrante total: 666.89 m 2

2.8. VENTAJAS MECANICAS

El filtro prensa DIEMME pose entre las importantes ventajas mecánicas, la

siguiente:

2.8.1. DISEÑO DE BASTIDOR Y CILINDROS HIDRAULICOS

El bastidor del GHT se compone de dos cabezales de acero con estructura

de nido de abeja y una viga robusta de doble T a las cual están
suspendidas las placas filtrantes.

Foto Nº 2.10
BASTIDOR FILTRO GHT 200

La estructura es calculada para sufrir mínimas solicitaciones en todas las

situaciones operativas y trabaja siempre con un bajo umbral de seguridad
para los aceros empleados.
 31

Foto Nº 2.11
ELEMENTOS FINITOS AL CABEZAL MÓVIL

El diseño de 4 cilindros hidráulicos permite alcanzar tamaños considerables,

que son posibles con el diseño de los filtros prensas tradicionales.

Foto Nº 2.12
VIGA CENTRAL
 32

Foto Nº 2.13
CABEZAL MÓVIL

La presión ejercitada por los 4 cilindros hidráulicos puesto en los vértices del
paquete de placas durante la fase de cierre es contrabalanceada por la
reacción opuesta de los tirantes.

Foto Nº 2.14
BALANCE DE LA PRESIÓN DE LOS TIRANTES

El paquete de placas es apretado uniformemente sin trasmitir esfuerzos ni

conducir solicitaciones a la viga de carga.
 33

Foto Nº 2.15
DISTRIBUCIÓN DE PRESIÓN UNIFORME

Eventuales desaliniamientos son compensados automáticamente por el

sistema hidráulica que adapta la carrera de cada martinete a la geometría
del paquete.

Foto Nº 2.16
COMPENSACIÓN DE CARRERA DE MARTINETES HIDRÁULICOS

Un dispositivo laser controla el regular alineamiento de los cabezales y

detiene el filtro en caso de anomalías.
 34

Foto Nº 2.17
DISPOSITIVO LASER PARA
DESALINEAMIENTO DE CABEZALES

Las placas son desplazadas rápidamente por medio de un mecanismo de

deslizamiento de carrusel situado en la viga superior.
 35

Foto Nº 2.18
SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO DE PLACAS

El elevado espacio de caída entre las placas facilita la separación por

gravedad de la torta que es separada de la tela gracias al impulso trasmitido
por el gancho de deslizamiento.

Foto Nº 2.19
ESPACIO ENTRE PLACAS
 36

La descarga prematura de la torta es impedida por un sistema mecánico

anti-desenganche.

Foto Nº. 2.20

SISTEMA ANTIDESENGANCHE

Las celdas de carga, puestas debajo de los pies de apoyo monitorizan

constantemente el peso de la máquina para asegurar que todas las tortas
sean descargadas al final de cada ciclo.

Foto Nº. 2.21

CELDAS DE CARGA
 37

El lavado automático de alta presión permite una eficaz limpieza de las telas
y un rendimiento de filtración constante en el tiempo.

Foto Nº 2.22
SISTEMA DE LAVADO A ALTA PRESIÓN
 38

Foto Nº 2.23
BRAZO ROBOTICO, SISTEMA DE LAVADO A ALTA PRESION

Facilidad de mantenimiento:
 39

Foto Nº 2.24
ACCESO PARA MANTENIMIENTO GENERAL

El acceso al deslizamiento y al sistema hidráulico es garantizado por

apropiadas plataformas de mantenimiento colocadas en correspondencia de
ambos cabezales.

Foto Nº 2.25
ACCESO PARA MANTENIMIENTO UNIDADES HIDRAULICAS
 40

El operador puede acceder directamente al paquete de placas para la

inspección y la sustitución de las telas, gracias a una plataforma deslizante
sobre el hoyo de descarga.

Foto Nº 2.26
PROCEDIMIENTO PARA CAMBIO DE TELAS

Foto Nº 2.27
ACCESO PARA CAMBIO DE TELAS
 41

CAPITULO III

CRONOGRAMA DE FABRICACION Y MONTAJE

3.1. CRONOGRAMA DE FABRICACION

42
 43

3.2. MONTAJE

Los trabajos de topografía, movimiento de tierra, obras civiles, maniobra, instalación

y montaje fueron realizados por la empresa CEMPROTECH, bajo la supervisión de
SERVINGSA – DIEMME, desde un inicio.

Se elaboró un procedimiento de montaje, el cual se siguió de manera óptima por el

personal de CEMPROTECH y se detalla a continuación, además del plano de
cargas dinámicas y estáticas elaborado por el fabricante DIEMME, para la correcta
cimentación y disposición de estructuras soporte para el equipo:

Además se recomendó el volumen requerido para el Holding Tank, que debía tener
capacidad para 2 ciclos como mínimo (aprox.=40 m3)

Foto Nº 3.1
ESTRUCTURA DE NAVE PARA EL NUEVO FILTRO
 44

Foto Nº 3.2
MOVIMIENTO DE ESTRUCTURAS

Foto Nº 3.3
VISTA DE LA ESTRUCTURA DESDE LA
NAVE DEL FILTRO CIDELCO
 45

3.3. PLANO DE CARGAS DINAMICAS Y ESTATICAS

 46

CAPITULO IV

ARRANQUE Y PUESTA EN MARCHA

El día miércoles 08 de julio de 201 se inició la verificación del montaje del equipo y estaba
casi terminado, solo faltaba algunos detalles de instrumentación y programación, que
eran adicionales al equipo para que este funcione completamente automático.

Foto Nº 4.1
AJUSTE DE SISTEMA AUTOMÁTICO
 47

Foto Nº 4.2
PLACAS CON TELAS INSTALADAS

Foto Nº 4.3
VISTA LATERAL FILTRO PRENSA
 48

Los días jueves 09, viernes 10 y sábado 11 de julio de 2011 se complementaron estos
trabajos, ya que faltaban algunos detalles ajenos al equipo, como la faja, de descarga del
filtro, el cedazo para alimentar el holding tank directamente de los ULTRASEP®, demoro
en ser instalado retrasando la puesta en marcha hasta el día domingo 12 de julio de 2011
aproximadamente a las 10:00 pm.

Hay presencia de partículas grandes y por la presión

Cedazo para la alimentación al holding Tank, debido a que de

alimentación (7 bares) que si llegaran al filtro romperían las
telas o hasta las placas.

Foto Nº 4.4 CEDAZO PARA ALIMENTAR EL HODINGTANK

Foto Nº.4.5 PLACA DE EXTREMO

 49

Esta prueba dio los siguientes resultados:

Humedad: 14.1 %
Espesor de queque: 45 mm
Densidad de pulpa 1520 gr/lt

Foto Nº 4.6 - PRIMERA TORTA FILTRADA

Foto Nº.4.7 FAJA CON LA PRIMERA PRODUCCIÓN DEL

FILTRO PRENSA

Esta prueba no fue representativa debido a que el ciclo fue muy largo por los distintos
problemas que se dieron durante la misma, debido a que se trataba de la primera
prueba con carga.
 50

El día lunes 13 de julio de 2011 se continuaron con las pruebas pudiéndose hacer solo 3
pruebas debido a problemas con la faja y que no había suficiente pulpa, en estas pruebas
ya se trató de establecer el tiempo de ciclo más óptimo para lograr las 1050 ton/día, estas
pruebas dieron los siguientes resultados:

Características de la pulpa:

% de sólidos: 42%
Densidad de pulpa: 1490 gr/lt

Prueba 1)

Humedad: 20%
Espesor de Queque: 30 mm

Prueba 2)

Humedad: 17.36%
Espesor de Queque: 30 mm

Prueba 3)

Humedad: 15.08%
Espesor de Queque: 30 mm

Los días martes 14 y miércoles 15 de julio de 2011 ya superando los problemas con la
faja de descarga, y habiendo parada los demás filtros (CIDELCO y de discos) se pudo
tener pulpa suficiente para dejar operando el filtro ya de manera automática y continúa,
sacando 2 muestras diarias con los siguientes resultados:

Prueba martes 14 por la mañana:

Humedad: 14.68%
Espesor de Queque: 35 mm

Prueba martes 14 por la tarde:

 51

Humedad: 14.75%
Espesor de Queque: 38 mm

Prueba miércoles 15 por la mañana:

Humedad: 14.69%
Espesor de Queque: 40 mm

Prueba miércoles 15 por la tarde:

Humedad: 14.20%
Espesor de Queque: 40 mm

El día miércoles 15 hubo un problema en una de las bombas de flusaje presentes en las
bombas de alimentación Warman, debido a la calidad del agua y que no se purgo las
tuberías de alimentación a esa bomba, esto se solucionó alrededor de las 3:00 a.m.

Foto Nº 4.8
BOMBA DE FLUSAJE
 52

CAPITULO V

DESCRIPCION DE FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

5.1. DESCRIPCION GENERAL

El sistema de alimentación del filtro prensa está compuesto por dos bombas
centrífugas independientes, PU110 y PU210, que pueden seleccionarse
electromecánicamente desde el cuadro principal de mando mediante un selector de
potencia. Las bombas están equipadas con bombas de flujo PU130/230 y
desarrollan un caudal máximo de 350 m³/h.

El filtro prensa está provisto de un sistema de exprimido de membranas de agua

compuesto por una bomba centrífuga de 55 m³/h y por un depósito de
almacenamiento de agua de 7 m³. El depósito se mantiene alimentado por una
válvula de llenado automático controlada mediante un transmisor de presión que
determina el volumen de agua dentro de dicho depósito.

El dispositivo de lavado automático de telas es alimentado por dos bombas de

pistones a alta presión que desarrollan una presión máxima de 50 bares. El control
del flujo de agua se efectúa mediante una válvula neumática de 3 vías que desvía el
flujo, haciéndolo recircular en la bomba durante las fases de posicionamiento y
hacia el sistema automático cuando el mismo está listo para el lavado.
 53

5.2. ITEMS DE REFERENCIA DE EQUIPOS PRINCIPALES

ÍTEM DESCRIPCIÓN NOTAS

FP101 Filtro prensa GHT2000.P12
HU101 Central hidráulica
SD102 Sistema de desplazamiento de placas
WS103/104 Sistema automático de lavado de telas
DT190 Cuba recogegotas
HU190 Centralita de mando cubas recogegotas
350 m³/h – 50
PU110/120 Bomba de alimentación mca
PU130/230 Bomba de flujo
PU120/220 Bomba de lavado de telas a alta presión 18 m³/h – 50 bar
55 m³/h – 150
PU170 Bomba de exprimido de membranas mca
TK170 Depósito de agua de exprimido de membranas 7000 lt
FS110/210 Sensor de flujo de agua de fluidificación
PI110/210 Indicador de presión de agua de fluidificación
FM101 Medidor magnético de caudal alimentación fangos
PT101 Transmisor de presión de alimentación 1
PI102 Manómetro presión de alimentación
PT102 Transmisor de presión circuito hidráulico
PI101 Manómetro presión circuito hidráulico
WE101-104 Celdas de carga
ZS111 Final de carrera máximo retorno cilindros
ZS112 Final de carrera sistema de desplazamiento de placas
ZS121 Final de carrera carro de lavado adelante
ZS122 Final de carrera carro de lavado atrás
QX101/102 Láser de parada
ZS109/110 Cable de reactivación
ZS123/124 Final de carrera valla de seguridad
ZS101 Final de carrera de parada cabezal móvil
QX103 Láser de control de alineación cabezal móvil
PT103 Transmisor de presión de agua de exprimido
PI103 Manómetro presión de exprimido
ZS113 Dispositivo de lavado – Proximity de búsqueda placa
ZS114 Dispositivo de lavado – Proximity de centrado
ZS116 Dispositivo de lavado – Proximity de posición alta
ZS117 Dispositivo de lavado – Proximity de posición baja
ZS118 Dispositivo de lavado – Proximity de posición de reposo
PI170 Manómetro presión skid de exprimido
PT170 Transmisor de presión para nivel depósito de exprimido
EV120/220 Electroválvula de by-pass bomba de lavado de telas
PI120/220 Manómetro presión de lavado
PSLL120/220 Presóstato baja presión de alimentación bomba
 54

5.3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

5.3.1. PARADA DE EMERGENCIA

En referencia al esquema eléctrico es posible encontrar, distribuidos en la

instalación, los botones cabeza de seta rojos sobre fondo amarillo para la
parada de emergencia de la instalación.

Cuando se pulsa un botón de emergencia, se produce la parada inmediata

de todo el sistema. La activación de un botón de emergencia requiere, en
cada situación, la intervención directa del operador para reactivar el
funcionamiento.

El botón activado debe ser desbloqueado girándolo en el sentido que indica

la flecha, y el cuadro principal de mando debe ser restaurado mediante el
específico botón luminoso azul (14SB1).

ÍTEM UBICACIÓN
14ESB01 Cuadro de mando principal
14ESB02 Zona bombas fangos PU110/210
14ESB03 Zona de descarga paneles
14ESB04 Zona de estación de exprimido de membranas
14ESB05 Zona bombas de flujo
14ESB06 Zona bombas de lavado de telas

5.3.2. VALLAS LATERALES DE SEGURIDAD

Las protecciones perimetrales que delimitan el área ocupada por la máquina

están provistas de dos vallas de acceso que permiten la entrada a la zona
peligrosa para efectuar el mantenimiento.

La apertura de una o de ambas activa los finales de carrera de control

(ZS123/124) que bloquean inmediatamente el funcionamiento de la máquina
inhabilitando los circuitos auxiliares de mando y de esa manera impiden su
arranque hasta el siguiente cierre de las vallas.
 55

Por lo tanto, para restaurar el funcionamiento de la máquina será necesario

habilitar los circuitos auxiliares mediante el botón luminoso específico en el
cuadro de mando principal (14SB1).

5.4. DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso de filtración está compuesto por varias etapas y grupos que interactúan
gracias al control automático operado por el cuadro de mando general, que controla
el funcionamiento de todos los dispositivos dispuestos en la instalación.

El ciclo de elaboración puede ser esquematizado por el diagrama reproducido a

continuación. El esquema de Figura 1 representa las fases fundamentales del ciclo
de filtración y las macro-secuencia de elaboración que se subsiguen según lo
previsto por el programa de control de la máquina.
Como se puede observar en el esquema, las secuencias de trabajo son las
siguientes:

5.4.1. FILTRACION

 CIERRE
 FIN DE CIERRE
 LLENADO
 FIN DE LLENADO
 COMPACTACIÓN
 FIN DE COMPACTACIÓN
 ESTRUJADURA
 FIN DE ESTRUJADURA
 LAVADO Y EXPULSIÓN COLECTOR CENTRAL
 FIN DE LAVADO Y EXPULSIÓN COLECTOR CENTRAL
 VACIADO MEMBRANAS
 FIN DE VACIADO MEMBRANAS, FILTRO LISTO PARA ABRIR
 APERTURA
 FIN DE APERTURA
 DESCARGA TORTA
 FIN DE DESCARGA TORTA, FILTRO LISTO PARA CERRAR
 56

5.4.2. LAVADO DE TELAS

 LAVADO TELAS DE ALTA PRESIÓN

o RESETEO
o CIERRE FILTRO
o APERTURA FILTRO
o CARRO DE LAVADO 1ro POSICIONAMIENTO
o BÚSQUEDA PLACAS
o DESLIZAMIENTO PLACAS
o BRAZO DE LAVADO 1era SUBIDA
o APERTURA AGUA
o BRAZO DE LAVADO EN SUBIDA
o BRAZO DE LAVADO EN BAJADA
o CIERRE DE AGUA
o BRAZO DE LAVADO EN REPOSO
o FIN DE LAVADO PLACAS
o FIN DE SECUENCIA DE LAVADO

 FIN DE LAVADO TELAS DE ALTA PRESIÓN

57
 58

5.4.3. TABLA DE ESTADO DE VALVULAS POR SECUENCIA

EXPULSIÓN COLECTOR
COMPACTACIÓN

ESTRUJADURA

DESPLAZAMIENTO

STAND - BY
LLENADO

LAVADO ALTA
PLACAS
MEMBRANAS

APERTURA &

PRESIÓN
VACIADO
LAVADO Y

GOTEO
CIERRE

HV101 ● ●3 ○ ● ● ● ● ● ● ●
Alimentación fango
HV111
●5 ○ ○ ● ● ●4 ● ● ● ●
Doble alimentación
HV109 - ○ ○ ○ ● ● - - - -
Colector alto filtrado
HV107 - ●1 ○ ○ ○ ● - - - -
Colector bajo filtrado
HV102 ● ● ● ● ○ ●4 - - - -
Despresurización
HV112 ● ● ● ● ●○ ○4 ● ● ● ●
Core Blow
HV117 ● ● ● ● ○● ● ● ● ● ●
Core Wash
HV130/230 ○ ○ ○ ● ● ● ● ● ● ●
Entrada agua
HV170 ○ ○ ○ ○ ○ ● ○ ○ ○ ○
Retorno agua exprimido
HV171
●/○2 ●/○2 ●/○2 ●/○2 ●/○2 ●/○2 ●/○2 ●/○2 ●/○2 ●/○2
Llenado depósito agua

Leyenda
○ Válvula abierta
● Válvula cerrada
- Estado irrelevante de la válvula
Notas
 La válvula del colector bajo permanece cerrada durante la fase de llenado para
favorecer una inundación más homogénea delas cámaras de filtración. Cuando
se alcanza la presión máxima de alimentación, la máquina pasa a la fase de
compactación yla válvula es abierta. La operación recibe el nombre de
“drenaje”.
 El nivel de agua dentro del depósito es mantenido constante gracias al sensor
de nivel PT170
 La válvula de alimentación de fangos desde el cabezal fijo permanece
inicialmente cerrada durante la fase de llenado para permitir una distribución
más equilibrada entre los dos puntos ingreso.
 59

 Para favorecer el vaciado de las membranas, el interior de las cámaras de

filtración se presuriza con aire a través de la válvula de expulsión del colector
HV112. De esta manera el aplastamiento de las membranas acelera el retorno
del agua de exprimido hacia el depósito TK170.
 La válvula se abre una vez alcanzada la condición de filtro cerrado (100 bar)

5.5. DISPOSITIVOS DE MANDO Y SEÑALIZACION

5.5.1. PANEL DE MANDO LOCAL

Cada filtro-prensa está equipado con un cuadro de mando local desde el

cual el operador puede accionar la apertura y el cierre del filtro y la
habilitación del sistema de desplazamiento de placas.

Figura Nº 5.2
Panel de mando local

Panel de mando local) en posición 1 - CIERRE; Una vez cerrado el

paquete de placas llevarlo en posición 2 – ABERTURA. El ciclo de lavado
se encamina.
 60

5.6. CILCLO DE TRABAJO – FILTRACION

El proceso de filtración prevé la sucesión de algunas fases principales. Se obtendrá:

 CIERRE
 LLENADO
 COMPACTACIÓN
 ESTRUJADURA
 LAVADO Y EXPULSIÓN COLECTOR CENTRAL
 VACIADO MEMBRANAS
 APERTURA
 DESCARGA TORTA

5.6.1. CIERRE

Durante la fase de cierre el grupo de placas es comprimido contra el cabezal

fijo a la presión de aproximadamente 280 bar.

 Arranque motor central hidráulica M101 habilitando también el cierre del

drip-tray. El cilindro avanza y empuja el cabezal móvil contra el grupo de
placas que se desplaza hacia el cabezal fijo;
 La presión del circuito hidráulico, que se puede visualizar en el
manómetro PI101, aumenta. El primer nivel de presión configurado en
PT102 es de aproximadamente 100 bar, señalando al sistema de control
la condición de filtro cerrado. Se pone en marcha también la bomba de
alimentación y el respectivo flujo.
 Cuando se alcanza la presión máxima configurada en PT102 el motor
de la central hidráulica se para. El filtro está cerrado correctamente.

5.6.2. LLENADO

Durante la fase de llenado las cámaras de filtración son llenadas con el

fango por filtrar. La instalación prevé la posibilidad de alimentar los filtros-
prensa eligiendo una de las dos bombas disponibles. El intercambio de las
bombas debe ser seleccionado en el panel de mando, pero requiere
 61

necesariamente una intervención del operador que debe posicionar las

válvulas manuales en base a la bomba que se ha decidido utilizar.

ATENCIÓN: Las válvulas manuales no están equipadas con dispositivo de

control. Es responsabilidad del operador comprobar el correcto
posicionamiento antes del inicio de la fase de llenado.

 La bomba está en marcha, recirculando a través de la tubería de

alimentación y despresurización hacia el depósito de fangos TK171. El
nivel mínimo de fangos (configurable) debe haber sido alcanzado;
 Una vez concluida la secuencia de cierre, las válvulas se reconfiguran
como indica la tabla del apartado 3.2. La válvula de alimentación HV101
permanece inicialmente cerrada para permitir que la tubería de conexión
del cabezal móvil, más larga, se llene por completo;
 El fango inunda las cámaras de filtración. Comienza el proceso de
separación sólido/líquido. Durante esta fase, la válvula del colecto
inferior HV107 permanece cerrada para favorecer el llenado homogéneo
de las cámaras de filtración;
 El filtrado en salida se separa entre “primer filtrado” y “filtrado límpido” a
través de un tiempo configurable que controla el intercambio de las
válvulas;
 Una vez agotado el tiempo de llenado configurado, la máquina pasa a la
fase de compactación.

5.6.3. COMPACTACION

El estado de final de fase de filtración es determinado por la lectura de los

valores de caudal y presión en la línea de alimentación de los fangos.

Una vez alcanzada la presión máxima de alimentación, el sistema realiza la

lectura del valor de caudal (FM101). La combinación de alta presión y bajo
caudal (valores configurables) determina la condición de etapa final de
compactación; el temporizador “Tiempo de duración etapa final de filtración”
se encamina;
 62

Una vez acabado el temporizador la secuencia es concluida y la máquina

pasa a la fase de despresurización.

5.6.4. FILTRACIÓN

El proceso de filtración prevé una fase de exprimido en el cual las placas,

provistas de membranas, se llenan con agua presurizada, reduciendo de
esta manera el volumen de la cámara y aumentando el nivel de
deshidratación de la torta.

 La válvula de descarga HV170 está cerrada y la bomba de exprimido

PU170 se pone en marcha;
 La presión aumenta y el agua inunda las membranas. La bomba de
exprimido es controlada por un inverter, que regula la velocidad en base
a la presión detectada (PT103). La presión máxima de exprimido puede
configurarse;
 Una vez alcanzado el valor de presión máxima de exprimido, se pone en
marcha un timer, también configurable, que determina el final de la
secuencia.

5.6.5. LAVADO Y EXPULSION DEL COLECTOR

El agua es conducida al interior del colector central de alimentación de las

placas a la presión de aproximadamente 6 bar. La operación favorece la
eliminación de los residuos de fango y facilita la expulsión del colector en la
secuencia siguiente.

Durante estas fases la presión de exprimido de las membranas se reduce a

un valor de aproximadamente 2 bar.

 Se abre la válvula de introducción del agua HV117 La apertura es a

tiempo (configurable);
 Una vez agotado el tiempo, la máquina pasa a la fase de expulsión del
colector (core-blow).
 63

A través de la inyección de aire comprimido en la tubería de alimentación en

el lado del cabezal móvil, se vacía el colector central de alimentación de las
placas del fango restante y del agua, aumentando así la eficacia del filtro
para las pasadas siguientes.

Se abre la válvula de expulsión del colector con aire HV112 durante un

tiempo configurable;

En modo semi-automático, una vez agotado el tiempo, la máquina señala la

condición de “final de filtración” y se para hasta que el operador intervenga.
En modo automático la maquina pasa directamente a la fase de abertura.

5.6.6. VACIADO DE MEMBRANA

Antes de efectuar la apertura del grupo de placas, las membranas deben

estar completamente vaciadas del agua de exprimido.

 Se abre la válvula de descarga HV170;

 Para favorecer el vaciado, se introduce aire a través de la válvula de
expulsión del colector HV112 mientras que las válvulas de alimentación
HV101/102 y del colector de descarga HV107/109 están cerradas. De
esta manera se crea una presión positiva dentro del grupo de placas que
comprime las membranas y favorece su completo vaciado. Dicha función
es controlada por tiempo (configurable);

5.6.7. APERTURA

Una vez concluida la secuencia de vaciado membranas, la máquina está

lista para abrir el grupo placas. En modo semi-automático la fase de apertura
debe ser accionada por el operador. En este caso el operador debe
simplemente girar el selector de estado 1-0-2 a la posición 2-APERTURA.
 64

La fase de apertura está subdividida en dos partes: inicialmente se libera la

presión en el grupo de placas, haciendo retroceder el cabezal móvil por un
tiempo configurable (tiempo de primera-apertura). La máquina permanece
nuevamente en espera para permitir que los residuos de filtrado goteen en el
driptray aún cerrado. Esta fase es llamada "goteo” y tiene una duración
programable. La operador compruebe que los restos de filtrado hayan fluido
de las telas y si fuese necesario puede modificar el tiempo de goteo. El drip-
tray DT190 se abre y el cabezal móvil retrocede completamente.

 La central hidráulica HU101 descarga la presión dentro del circuito

transversalmente, el motor arranca durante el tiempo configurado en el
parámetro “timer pre-apertura” y después se para.
 Una vez acabado el temporizador de goteo la máquina emite una señal
acústica para advertir al personal encargado que la fase de descarga
está por comenzar. El drip-tray DT190 es abierto. Los
 proximity comprueban el correcto posicionamiento de las cubas;
 El motor de la central M101 se arranca nuevamente, haciendo
retroceder completamente el cabezal móvil hasta alcanzar el final de
carrera ZS101, que para el motor;
 La máquina pasa a la fase de descarga.

5.6.8. DESCARGA

Si es habilitada mediante el selector específico, apenas concluye la fase de

apertura se pone en marcha el sistema de desplazamiento de placas.

 El motor del sistema de desplazamiento de placas M102 arranca;

 Mediante un sistema de cadena con ganchos especiales, todas las placas
del grupo, una por vez, son desplazadas y los paneles caen. Durante esta
fase es posible que algunos paneles no se separen completamente. Es
responsabilidad del operador comprobar el buen resultado de la fase de
descarga. Utilizando la paleta suministrada con el equipamiento es
posible eliminar los residuos de panel.
 65

 Cuando se atraviesan las barreras fotoeléctricas QX101/102 se produce

la parada del sistema de desplazamiento. El operador está autorizado a
realizar las operaciones de limpieza y, una vez completadas, a accionar la
reactivación del sistema mediante el dispositivo de cable específico
ZS109/110.
 Cuando la última placa abandona el sensor ZS112 tras un retardo de
algunos segundo, el motor se para;
 El drip-tray (bandeja goteos) es cerrado;
 La máquina señala la condición de Final de Descarga.

5.6.9. STAND BY

En modo semi-automático la máquina entra en fase de STAND-BY. El

operador puede decidir iniciar un nuevo ciclo de filtración girando
simplemente el selector de estado a la posición 1 - CIERRE, o bien iniciar el
ciclo de lavado a alta presión de las telas. En modalidad automática, el
operador deberá activar el mando de último ciclo de filtración a través del
terminal de operador antes del final del ciclo para poner la máquina en
modalidad stand-by (Espera).

5.7. CILCLO DE TRABAJO – LAVADO DE TELAS A ALTA PRESION

El dispositivo de lavado de telas realiza una limpieza mecánica de la superficie de la

tela de modo automático, aprovechando la alta presión del agua de alimentación. El
dispositivo de lavado puede ser alimentado por una de las dos bombas de alta
presión presentes en la instalación PU120 y PU220. La selección de la bomba tiene
lugar desde el cuadro de mando principal a través del mando específico (9.2). Para
poner en marcha la secuencia de lavado es necesario que no haya otras
secuencias en curso y que el filtro-prensa haya sido cargado.

La secuencia prevé:

 STAND - BY
 CIERRE
 APERTURA
 66

 CARRO LAVADO 1er POSICIONAMIENTO

 BÚSQUEDA PLACA
 DESPLAZAMIENTO PLACAS
 BRAZO LAVADO 1er LEVANTAMIENTO
 APERTURA AGUA
 LEVANTAMIENTO BRAZO LAVADO
 DESCENSO BRAZO LAVADO
 CIERRE AGUA
 BRAZO LAVADO EN POSICION DE REPOSO
 SECUENCIA LAVADO TERMINADA

Una vez realizadas las operaciones y realizados los controles descritos en el

apartado 14.2 se puede iniciar el ciclo de lavado.

5.7.1. SECUENCIA DE LAVADO

 El presóstato de baja presión PSLL120/220 habilita el arranque de la

bomba de alta presión.
 La válvula EV120/220 desvía el flujo del agua y retorna a la bomba hasta
que el sistema de lavado este en posición;
 El carro permanece en posición de reposo en el final de carrera ZS121
hasta que inicia el ciclo de lavado. Una vez abierto el grupo placas el
carro avanza a lo largo de la viga y alcanza la primera placa por lavar;
 El carro WS103 avanza en dirección del grupo placas y se para cuando el
sensor de búsqueda ZS113 intercepta el borde de tope de la primera
placa;
 El sistema de desplazamiento de las placas se activa y arrastra la primera
placa hasta el sensor de centrado ZS114.
 Las barras están en posición correcta para el lavado de la primera placa.
El brazo de lavado WS104 es elevado por la correa hasta alcanzar el
ángulo inferior de la placa que se debe lavar desde el proximity ZS117.
Solo entonces las barras son alimentadas por agua a alta presión y el
brazo es nuevamente elevado para el lavado de toda la superficie de la
placa hasta el proximity ZS116.
 El flujo del agua es interrumpido y la barra baja sobre el sensor de barra
baja ZS118;
 67

 El carro procede lavando todas las placas del grupo. En la pantalla del
filtro en el panel del cuadro de mando general se visualizan todas las
subsecuencias de la fase de lavado;
 Una vez concluido el lavado carro regresa a la posición de reposo en el
final de carrera ZS121.

5.8. GESTION DEL SISTEMA

Cuando se pone en funcionamiento el sistema se visualiza la página reproducida

debajo. Desde allí es posible alcanzar todas las áreas de gestión del sistema. A
continuación se proveen la información y los procedimientos necesarios para la
configuración del sistema.

Figura Nº 5.3
Pantalla principal
 68

En la parte central de la pantalla se visualiza la información principal sobre el

Figura 5.4
Secuencias

Secuencia en Marcha: se visualizan las secuencias.

Secuencia: muestra el estado de la secuencia. En base a las condiciones

configuradas se indicará:

 MARCHA: secuencia puesta en marcha

 PARADO: secuencia parada
 AVERÍA: secuencia bloqueada

En la parte alta de la página se puede seleccionar el idioma del terminal y se

visualizan la fecha y hora actuales. Para modificarlos pulsar la tecla FECHA &
HORA.

Seguir las referencias indicadas en la Figura 5.3 para la información relativa a las
distintas áreas de gestión.

5.8.1. SINOPTICAS

Las páginas sinópticas permiten visualizar todo el sistema y controlar sus

dispositivos en modo manual. La instalación está subdividida en cuatro
páginas, como se describe a continuación.
 69

5.8.1.1. SINOPTICA FILTRO

Figura 5.5
Componentes principales

En la página reproducida en la figura se representan los componentes

principales del filtro prensa. Es posible comprobar la lectura de los
instrumentos analógicos, por ejemplo, la presión y el caudal de alimentación;
comprobar el posicionamiento de las válvulas y el estado de los motores;
acceder a las demás páginas sinóptica.

Los mandos manuales ubicados en correspondencia con el dispositivo

controlado se visualizan exclusivamente cuando está habilitado el modo de
test manual (XXX).

En modo manual es posible además modificar el estado de las válvulas y de

los motores tocando el icono correspondiente cuando el mismo está
marcado por un rectángulo.
 70

5.8.1.2. SINOPTICA GENERAL

Figura Nº 5.6
Estado de bombas

En la página sinóptica general se visualiza el estado de todas las bombas y

de los depósitos de fangos y exprimido. Las bombas de alimentación y de
lavado de alta presión que no están habilitadas se visualizan tachadas.
 71

5.8.1.3. SINOPTICA DE LAVADO Y ESTRUJADURA

Figura Nº 5.6
Diagrama de bombas y válvulas de lavado
 72

5.8.1.4. SINOPTICA DEPOSITO DE PULPA Y BOMBAS

Figura Nº 5.8
Depósito de pulpa y bombas
 73

5.8.2. ESTADO FILTRO

Figura Nº 5.9
Estado del filtro página 1

La página reproducida en la figura contiene la información y los mandos

fundamentales del filtro prensa. Para desplazar las páginas se pulsa la tecla
(>).
 74

Figura Nº 5.10
Estado del filtro página 2
 75

5.8.3. PARAMETROS

La modificación de los parámetros tiene lugar pulsando el campo

PRESELECCIÓN correspondiente. Aparece un teclado numérico con el cual
es posible introducir el valor deseado. Para desplazar las páginas pulsar la
tecla (>).

Figura Nº 5.11
Parámetros del filtro página 1
P

Parámetro
PARÁMETROS FILTRO PÁGINA 01
DEPÓSITO LODO TK-171 NIVEL DE
FILTRACIÓN INICIAL
TIEMPO MAXIMO DE SECUENCIA
FILTRACION PERMITIDO
MÁXIMA PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN
FILTRO (MAX 7 bar)
TIEMPO SEQUENCIA DE LLENADO
TIEMPO DE FILTRADO LIMPIO
PRESIÓN DE ACTIVACION FIN DE
COMPACTACIÓN
CAUDAL DE ACTIVACION FIN DE
COMPACTACIÓN
TIEMPO DE ETAPA FINAL DE SECUENCIA
DE COMPACTACIÓN
VOLUMEN FANGOS FILTRADOS CICLOS
ACTUAL
VOLUMEN FANGOS FILTRADOS
PARCIAL/TOTAL
PESO FANGOS FILTRADOS CICLOS
ACTUAL
PESO FANGOS FILTRADOS
PARCIAL/TOTAL
PARÁMETROS FILTRO PÁGINA 02
SEQUENCIA DE EXPRIMIDO FINAL,
PRESIÓN DE EXPRIMIDO MEMBRANAS
FIN TIEMPO SECUENCIA DE EXPRIMIDA
TORTA
TIEMPO LAVADO COLECTOR CENTRAL
TIEMPO DE EXPULSIÓN COLECTOR
CENTRAL
TIEMPO DE INYECCIÓN AIRE DE VACIADO
MEMBRANAS
PARÁMETROS FILTRO PÁGINA 03
PREMIER TEMPO APERTURA FILTRO
TIEMPO DE GOTEO
76
Unidad Descripción
de
medida
Nivel mínimo en el depósito de pulpa para el arranque
del ciclo de filtración. Si durante la filtración el nivel
% desciende por debajo de dicho nivel, la máquina
configura automáticamente la solicitud de último ciclo.
Tiempo máximo permitido para la secuencia de
filtración. Generalmente configurado en 1,5/2 veces la
duración de un ciclo normal de trabajo, impide que por
min
averías y/o imprevistos el ciclo nunca llegue al final,
manteniendo la máquina inútilmente en
funcionamiento.
Máxima presión de alimentación. Superar dicho nivel
bar genera una alarma de bloqueo de secuencia. La
presión máxima admitida es de 7 bar.
Duración de la secuencia de llenado. Al término de
min dicha secuencia el filtro prensa pasa a la secuencia de
compactación (§ 19).
Tiempo inicial antes del intercambio entre filtrado
turbio y límpio. Cuando se cumple el tiempo
min
configurado en este parámetro el filtrado es desviado
hacia “filtrado límpio”.
Presión a la cual se activa el timer de final de filtración.
El parámetro es irrelevante si se alcanza en primer
bar
lugar el nivel de “CAUDAL DE ACTIVACIÓN FIN DE
COMPACTACIÓN”
Caudal de alimentación al cual se activa el timer de fin
de filtración. El parámetro es irrelevante si se alcanza
m³/h
en primer lugar el nivel de “PRESIÓN DE
ACTIVACIÓN FIN DE COMPACTACIÓN”
Duración de la fase final de compactación.
min
Visualiza el volumen de producto cargado en el ciclo
m³ actual. No hay nada por configurar.
Contador parcial y total del volumen de producto
m³ cargado hasta ese momento. El contador parcial
puede ser puesto a cero.
Visualiza el peso del producto cargado en el ciclo
ton actual. No hay nada por configurar.
Contador parcial y total del peso de producto cargado
ton hasta ese momento. El contador parcial puede ser
puesto a cero.
Presión final de exprimido de membranas. Alcanzada
dicha presión se activa el tiempo “FIN TIEMPO
bar
SECUENCIA DE EXPRIMIDO TORTA”. El valor
máximo configurable es 14 bar.
Duración de la secuencia de exprimido a la máxima
min presión configurada.
Duración de la inyección de agua en el colector de
sec alimentación central de las placas.
Duración de la inyección de aire en el colector de
sec alimentación central de las placas.
Duración de la inyección de aire para facilitar el
min vaciado de las membranas (§ 19.6)
sec Tiempo de pre-apertura del grupo de placas (§ 19.7).
Tiempo de goteo antes de la apertura completa del
sec grupo de placas (§ 19.7).

PESO RESIDUO MAXIMOS DESPUES DE
DESCARGA (ALARMA EN SEC. DE
DESCARGA TORTA)
TIEMPO DE RETARDO DE PARADA FAJAS
PARÁMETROS FILTRO PÁGINA 04
CONTADOR INICIO AUTOMÁTICO LAVADO
TELAS DEL ALTA PRESIÓN
TIEMPO MAXIMO DE SECUENCIA DE
LAVADO TELAS PERMITIDO (ALARMA)
PASAJES DE LAVADO DE ALTA PRESIÓN
POR TELAS
COMANDO DE LAVADO DE TELAS
PARÁMETROS DE INSTRUMENTACION
PÁGINA 01
NIVEL COMPLETO DEL DEPÓSITO DE
AGUA DE ESTRUJADURA TK-170
77
Peso residual máximo al final de la secuencia de
ton descarga de tortas. Si se supera dicho nivel el sistema
genera una alarma de bloqueo de secuencia.
Duración de funcionamiento de las cintas
min transportadoras al final de la secuencia de descarga
de tortas.
Número de ciclos entre un lavado de telas y el
siguiente. Una vez alcanzado el número de ciclos
n. configurado, el filtro prensa fectúa automáticamente un
lavado de telas a alta presión. Puede ser configurado
en 0 para inhabilitar la función.
Tiempo máximo permitido para la secuencia de
lavado. Generalmente configurado en 1,5/2 veces la
duración de un ciclo normal de trabajo, impide que por
min
averías o imprevistos el ciclo nunca llegue al final,
manteniendo la máquina inútilmente en
funcionamiento.
Pasos de lavado para cada placa. Pueden
n. seleccionarse 1 o 2 pasos.
Mandos de control del ciclo de lavado de telas a alta
/
presión.
Nivel de mantenimiento del depósito de
m almacenamiento de agua de exprimido.
Figura Nº 5.12
 78

Parámetros del filtro página 2

En esta página se visualizan todos los valores detectados por los
instrumentos montados en la instalación. No es necesario configurar
parámetro alguno en esta página.

Figura Nº 5.13
Parámetros pl&D página 1 y 2

Los parámetros de control de las bombas de alimentación y exprimido

normalmente no deben modificarse. Para la modificación es necesario
introducir una contraseña, ya que modificaciones incorrectas podrían
perjudicar el buen funcionamiento del sistema.

El parámetro SALIDA MANUAL PID indica, en porcentaje, la velocidad

de rotación de la bomba cuando la misma se activa en modo manual o
mediante el mando SALIDA MANUAL FORZADA.
 79

5.8.4. TENDENCIAS

En esta página se visualizan en forma gráfica los datos históricos de

producción de los últimos veinte ciclos de trabajo.

Figura Nº 5.14
Pantalla gráficas de tendencia

5.8.5. EDICION DE CONTRASEÑAS

El sistema podría requerir la introducción de un nombre de usuario y

una contraseña para la modificación de algunos parámetros o para la
 80

ejecución de algunas operaciones. Existen 4 niveles de acceso con

distintos privilegios, como se describe en la Tabla 5.1.
Tabla Nº 5.1

LEVEL 1 Modificación de parámetros

ADMIN. LEVEL 3 LEVEL 2
Activación modo manual
Forzamiento controles PID
Avance de las secuencias
Modificación de las contraseñas

Figura 5.15
Pantalla de edición de contraseña

Ya están configurados dos niveles de contraseña:

Contraseña de nivel 1 para operaciones generales:
Usuario: 1 Contraseña: 1234
 81

Contraseña de nivel 2 para habilitación de mandos manuales:

Usuario: 2 Contraseña: 12345
5.8.6. ALARMAS

Cuando se verifica una condición de alarma, se visualiza una ventana

de señalización. Al acceder a la sección Alarmas desde el menú
principal se puede visualizar el archivo de todas las señalizaciones
indicadas por el sistema durante el trabajo.

Están presentes cuatro archivos:

 Alarmas
 Alarmas Históricos
 Avisos
 Aviso Históricos
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CAPITULO VI

AMPLIACION DEL FILTRO

6.1. DESCRIPCION GENERAL

El día sábado 03 de marzo del 2012 se visitó la planta concentradora Catalina

Huanca para iniciar los trabajos de ampliación del filtro GHT 2000, el cual se
encuentra operando de manera continua y sin inconveniente, al llegar a planta se
pudo verificar que todos os materiales se encontraban listos y en el punto de
trabajo:

Soportes de placa
ensamblados el Lunes 05
durante la preparación de
materiales faltantes.

Foto Nº 6.1
SOPORTE PARA PLACAS
 83

El día que se llegó a planta se

encontraron las placas listas, con telas
y sus anillos de distribución instalados.

Foto Nº 6.2
PLACAS PARA LA AMPLIACIÓN

El día lunes se preparó lo que faltaba dejando todo listo para la parada del martes
06 de marzo del 2012:

El día martes 06, con el filtro ya

parado se iniciaron los trabajos
colocando las extensiones de
para los tubos de la unidad
hidráulica que abre y cierra el
filtro.

Foto Nº 6.3
INSTALACIÓN DE EXTENSIONES PARA EL CABEZA MÓVIL
 84

Estas extensiones se
ajustaron con cuidado y
precisión ya que de esto
depende que el filtro cierre
y habrá de manera
alineada.
Foto Nº 6.4
AJUSTE DE EXTENSIONES

Foto Nº 6.5
ALINEAMIENTO DE EXTENSIONES
 85

Foto Nº 6.6
INSTALACIÓN DE SOPORTES SUPERIORES

Foto Nº 6.7
ESPACIO GENERADO PARA LAS NUEVAS PLACAS
 86

Se ajustaron las
cuatro esquinas
con sus tuercas y
contratuercas, para
que no se vaya a Foto Nº 6.8
desajustar con el
trabajo del filtro. NIVELES DE LOS 4 TIRANTES DE LA EXTENSIÓN
 87

Se retiró la faja que protege que

no caiga carga a la cadena, para
facilitar la instalación de las
nuevas placas.
Foto Nº 6.9
Retiro de la banda de protección del carrusel de arrastre de placas
 88

Distancia que queda entre el cabezal móvil y el

cabezal fijo.

Foto Nº 6.10
Distancia entre el cabezal móvil y el cabezal fijo
 89

Las 18 placas de la ampliación instaladas.

Foto Nº 6.11
Placas de ampliación instaladas

Mangueras de llenado de
membrana instaladas

Foto Nº 6.12
Mangueras de llenado de membrana instaladas
 90

Foto Nº 6.13
Vista lateral del filtro ya ampliado

Sensores para carrito de lavado instalados

y empernados.

Foto Nº 6.14
Sensores para carrito de lavado instalados

Después de terminar los trabajos se procedió a 2 pruebas en las cuales se

realizaron los ajustes respectivos, después de esto el3filtro estuvo parado 24 horas
 91

más después de esto cuando la planta arranco y empezó a normalizarse la planta

se obtuvieron los siguientes resultados:

En promedio se llega a producir 40 tons. Cada 35 minutos.

Anteriormente se daban 30 tons. Cada 30 minutos.

La tendencia es que el filtro producirá más mientras se normalice la operación y la

pulpa.

6.1.1. TABLA COMPARATIVA ANTES Y DESPUES DE LA AMPLIACION

Tabla 6.1
Resumen comparativo antes y después de la ampliación

UNIDAD ANTES DESPUES (ACTUAL)

TIEMPO POR CICLO min 30 35

TONELAJE DE KEKE PRODUCIDO POR CICLO Ton 29 38

VOLUMEN DE PULPA ALIMENTADA M3 35 43

# DE CICLOS POR DIA # 42 37

TIEMPO DE LAVADO Horas 1.25 1.5

# DE CICLOS POR LAVADO # 25 25

PRODUCCION DIARIA Ton 1218 1406

AUMENTO DE PRODUCCION PORCENTUAL % 15.43%

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CONCLUSIONES

1. La elección del filtro prensa se debió a que la eficiencia de los filtros actuales era
muy baja, debido a que los filtros de vacío no son eficientes a 3,000 m. de altura.

2. Durante las pruebas de filtración se mostró que la filtrabilidad de los relaves es

más complicada que la filtración de concentrados por el porcentaje de finos y la
saturación de tela.

3. Los análisis realizados durante la puesta en marcha con el filtro en operación,

demostraron que las pruebas realizadas durante el dimensionamiento con el filtro
piloto resultaron de acuerdo a lo esperado.

4. Después del arranque el filtro funcionó completamente en automático, reduciendo

la necesidad de personal en esa área, reasignando a otras zonas con mayor
demanda de personal.

5. La ampliación del filtro resultó en un 15.43% de aumento de producción, a pesar

de que el tiempo de ciclo aumentó reduciendo los ciclos por guardia en el filtro.
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BIBLIOGRAFIA

PLAN DE CIERRE UNIDAD MINERA CATALINA HUANCA, Knight Piésold

Consultores S.A., 2006

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO FILTRO PILOTO DE TITANIO,

Diemme Filtration, Edición 2002

PST EDC3100020, PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS DE DESHIDRATACION

FILTRO PILOTO DE TITANIO, Diemme Filtration, edición 2007

MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO FILTRO DE VIGA SUPERIOR GHT 4X4,

Diemme Filtration, 2010

DESCRIPCION FUNCIONAL Y MANUAL OPERADOR FILTRO DE VIGA

SUPERIOR GHT 2000, Diemme Filtration, 2011