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Actividad 4

Diseño e implementación de la
z

metodología DMAIC:
Análisis, mejora y control
Objetivo:
Utilizar y aplicar de las etapas de la metodología DMAIC: Análisis,mejora y
controlpara atacar una problemática..

Introducción
A lo largo del curso se conocieron algunas de las etapas de la metodología
Seis Sigma para la solución de problemas presentados en nuestra empresa,
con lo cual podremos dar un correcto analisis y manejo de cada una de las
herramientas disponibles, tomando encuenta nuestras variables de entrada y
de salida de nuestro proceso para posteriormente documentarlo y presentarlo
y asi dar soluciones efectivas a las problemáticas presentadas en nuestros
lugares de trabajo.
Continuando con la problemática de nuestro proyecto planteado, en el curso
anterior, se decide continuar con la implementación de dichas herramientas
en este curso, para asi llevarlo hasta el final y dar un solución viable y
efectiva a nuestra problemática, presentada en una empresa real de unos de
los integrantes del equipo.

Desarrollo:
Instrucciones:
1.Selecciona una empresa real o simulada.

Empresa: Philip Morris (Cigarrera)

2.Identificala problemática a atacar describiendo las variables de

entrada y salida involucradas.
Enunciado o descripción de nuestro problema:

Se detecta que en la línea de producción C3, en la zona del elevador de

paquetes, ocurre una falla critica, en la cual al momento de trasladar las
cajetillas no llegan acomodadas, y esta es observada en esta zona
específica, y aunque el patrón de falla ocurre de manera ocasional los
sensores de presencia no funcionan correctamente, que aunado a la falta de
inspección final de los paquetes, estos pueden llegar a nuestros clientes
incompletos, lo que conlleva a la inconformidad y reclamo del cliente,
generando desviaciones en nuestro proceso.

Variables de entrada Variables de Salida Operadores

certificados Visibilidad de cajetillas.
Servicios eléctricos. Limpieza de cajetillas.
Limpieza. Limpieza de sensores.

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Actividad 4
Tiempo de elaboración. Autocontrol de piezas.
Cantidad. Calibracion de sensores.
Parametros. Revision de conexiones.
Servicio de mantenimientos.
Conexiones de calidad.

3.Define la relación que existe entre las entradas y de salida. Se detecta

que la relación existente entre las variables de entrada y las variables de
salida de nuestro proceso, es la capacidad del operador para realizar los
ajustes necesarios, tanto como la limpieza constante que elabora cada uno
de ellos, la cual permite que nuestro tiempo de ciclo de proceso varie en
cada uno de lo turnos. Al realizar las actividades de operación cada uno de
los operadores se toman tiempos de las actividades de ajuste y limpieza de
cada operador correspondiente a los tres diferntes turnos, arrojando los
datos necesarios que nos permiten observar que al no realizar de manera
correcta estas actividades previas, se impacta la fluides de nuestro proceso
ocurriendo las inestabilidades durante del proceso, ya que no se toma el
tiempo necesario para realizar las mismas debido, a que no se otorgan
dichos tiempos para la preparación de las estaciones.

Operador turno Operador turno Operador turno

1 2 3

Tiempo de ajuste Tiempo de ajuste Tiempo de ajuste

en minutos. en minutos. en minutos.

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Actividad 4

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Actividad 4

Dia 17 21 19 27

Dia 18 22 18 22

Dia 19 16 17 23

Dia 20 17 19 21

Dia 21 19 20 20

Dia 22 27 22 16

Dia 23 20 19 25

Dia 24 21 21 18

Dia 25 22 21 20

Dia 26 23 22 22

Dia 27 17 23 18

4.Calcula la capacidad del proceso con base a los requerimientos del

cliente (Análisis de Capacidad)
Al realizar el análisis de toma de tiempo de los tres turnos, se incorpora el
tack time (tiempo de cicló) que es equivalente entre 17 y 25 tiempo de ajuste
en minutos.
En las gráficas se puede observar es una gráfica de control de media, donde
se enlista todas las muestras, las variaciones y medias estándar. Se muestra
el histograma con nuestros límites que son 17 y 25 minutos, las distribuciones
no son normales, pero en campana de Gauss es más similar. en la
comparación de los tres operadores El operador 2 tiene el Anderson y P
valué son similares con mayor confiabilidad. Un Anderson es de 0.696 se
tiene un menor porcentaje y su P Valué es de .061 sobre .05
Aunque existen una gran variación entre los tres turnos, los tiempos sobre los
límites de especificaciones el operador cuenta con los más centrados y con

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menor variación. Donde se ven que están muy por debajo o por encima de lo
que se está indicado. Esto se tiene que medir de forma constante donde se
cumple con el operador 2 aunque se puede mejorar más con ayudas
visuales, certificaciones o una mejora en el proceso esto implicado para los
tres turnos trabajando en conjunto de todo el equipo.

Para el CP y CPK para el operador dos y tres presenta con altos defectos
provocando una mala eficiencia en su PPM de operador 1 es de 184215 y
operador del turno 3 son de 191108. Su comportamiento no es normal y fuera
de especificaciones. Se analizó que el operador tiene una mayor eficiencia es
el segundo turno con PPM de 17660 que es el mejor tiempo para una mayor

eficiencia de los tres operadores.

Informe de Process Capability Sixpack de Operador turno 1
Gráfica Xbarra Histograma de capacidad

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Actividad 4

Informe de Process Capability Sixpack de Operador turno 2

Informe de Process Capability Sixpack de Operador turno 3

5.Aplica alguna de las herramientas vistas en clase ( Gage R&R, ANOVA,

Análisis de correlación oregresión lineal) para definir el grado de
relación numérica entre las variables y/o la evaluación del sistema de
medición.

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Actividad 4
Conclusiones.
En el analizis de medición me arrojo en mi proyecto, se midieron los días con
mis diferentes operadores, para comprobar la variación y su muestreo, para
ver donde tenemos el problema y en el herramental de anova nos dio que el
moeprador no nos representa un muestreo mas completo y que cumple con
su funcion de variabilidad, y en los otros no tengo deficiencia en muestras y
variación de proceso dándome un menor p value indicándome bajo
rendimiento en mi proceso , y tenemos que dar una correcion alos
operadores y un retroaliemtacion para mantener alos 3 iguales en su
muestras y su nivel de variabilidad para que esten dentro de mi objectivo y
evitar tener menor muestras AFUERA DE CALIDAD.

Etapa 2 Entrega final.

Instrucciones:
1.Elabora una lista de conceptos y analiza cual es la mejor de acuerdo a
la matriz de Pugh.

Opciones:
1. Capacitacion homologada al personal.
2. Observacion de aplicación de procedimientos operativos.
3. Tolerancia en tiempos de preparación de estaciones.
4. Involucrar a operadores a mantenimientos.
5. Involucrar a operadores a juntas sobre informe de rendimientos.
6. Consientizacion de importancias de producción y tiempos.

Requerimientos para lograr el exito:

1. Visibilidad de cajetilla.
2. Limpieza de cajetillas.
3. Control en numero de piezas entregadas.
4. Limpieza y buenas condiciones de sensores de presencia.
5. Conexiones neumáticas en buen estado.
6. Calibracion correcta de los sensores.

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Actividad 4

Interpretacion:
Como se puede observar la implementación de una capacitación mas
eficiente y plantear tiempos estratégicamente para dar tiempos a preparar las
estaciones de trabajo serian las alternativas mas viables para mejorar.

2.Elabora un plan de control incluyendo un AMEF modificado y una o

varias gráficas de control.

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Actividad 4
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Actividad 4

3.Identifica una lista de entregables dentro de la documentación final de

tu proyecto final.
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