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Nombre de la materia
Procesos Industriales

Nombre de la Licenciatura
Ingeniería Industrial

Nombre del alumno

Jorge Alberto Ramos Zuñiga

Matrícula
010413906

Nombre de la Tarea
Tarea 4

Unidad #
Análisis de procesos

Nombre del Profesor

Sergio Ramos Alvarez

Fecha
13-06-2023

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Unidad 2. Análisis de procesos

Procesos Industriales

ACTIVIDAD 4
Instrucciones:

La empresa Texas Instrument va a manufacturar pequeños pedidos especiales de componentes

electrónicos. Hay 4 estaciones en las cuales las partes deben ser procesadas: ensamble, soldadura, pintura
e inspección. Las órdenes llegan con una distribución exponencial con media de 20 min.
La distribución de los tiempos de proceso se muestra con los siguientes datos:

Ensamble: 12 a 15 minutos
Soldadura: Normal (36, 10) minutos
Pintado: 40 a 70 minutos
Inspección: Exponencial de (8) minutos.

A) Elabora un programa de simulación donde realices lo siguiente:

1. Determina el número de pieza procesadas después de 240 horas.
2. El número de piezas esperado en cada operación.
3. El tiempo de espera en el sistema.

B) Después, elabora un trabajo escrito con capturas de pantalla en donde integres:

1. La explicación paso a paso sobre cómo realizaste la práctica.
2. Responde: ¿Cómo determinaste el número de piezas después de 240 horas, el número de piezas
esperado en cada operación, y el tiempo de espera en el sistema?

“La operación de soldadura puede realizar tres trabajos al mismo tiempo. La pintura
puede hacer 4 piezas al mismo tiempo. El ensamble y la inspección se realizan una por
una”

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Unidad 2. Análisis de procesos

Procesos Industriales

Introducción

El análisis de procesos es una herramienta importante para cualquier empresa, ya que permite
identificar oportunidades de mejora en términos de eficiencia, calidad y costos. Una de las
herramientas más útiles para el análisis de procesos es el software SIMIO, que permite modelar,
simular y analizar procesos de manera eficiente. SIMIO es un software de simulación de procesos
que utiliza tecnología de modelado basada en objetos, lo que permite crear modelos detallados de
procesos complejos. El software cuenta con una interfaz gráfica intuitiva que facilita el proceso de
modelado y simulación.

El uso del software SIMIO en el análisis de procesos permite identificar problemas y oportunidades
de mejora en el flujo de trabajo. Además, el software permite simular diferentes escenarios para
evaluar el impacto de cambios en el proceso y tomar decisiones informadas. Otra ventaja del
software SIMIO es que permite optimizar los procesos, lo que puede resultar en una reducción de
costos y un aumento en la eficiencia y la calidad del proceso. Además, el software permite compartir
los modelos de simulación con otros miembros del equipo de trabajo, lo que facilita la colaboración
y la comunicación efectiva.

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Desarrollo

Como primer punto instalaremos y abriremos el programa SIMIO. A continuación abrimos el

programa.

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A continuación debemos insertar una entrada, lo hacemos seleccionando “source” y arrastrando hasta el
área de trabajo. Nos queda:

Luego colocamos las estaciones de trabajo, que en este caso son 4. Lo hacemos seleccionando “server”
en la lista y arrastrando hasta ubicarla en el área de trabajo. Repetimos el procedimiento para las demás
estaciones y luego agregamos también la salida, para lo cual seleccionamos “Sink” y la colocamos en el
área de trabajo. Nos queda:

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Luego procedemos a unir las terminales con “Path” de tal manera que todo el sistema quede conectado en
serie. Como paso posterior cambiamos los nombres de las estaciones, las entradas y las salidas, haciendo
doble click sobre ellas. De tal manera que nos queda:

Ya es momento de asignar valores (datos) a la entrada y también a las estaciones de trabajo. Para ello en
primer lugar, seleccionamos la estación “Entrada” y en el menú de la derecha escogemos “Interarrival
time”, el cual seleccionamos “ Random.Exponential” y colocamos el tiempo asignado como dato de 20
minutos. (puede apreciarse en la figura de arriba)
Como paso posterior hacemos lo mismo con la estación de “Ensamble”, seleccionando en“Interarrival
time”, la opción “ Random.Uniform” y colocamos el tiempo asignado como dato de 12 a 15.

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Luego repetimos el mismo procedimiento para Soldadura, colocamos en “Interarrival time”,

“ Random. Normal” y colocamos el tiempo asignado como dato 36 , 10. También colocamos “3” en
initial capacity, ya que tenemos capacidad de soldadura de 3 a la vez. (puede apreciarse en la figura de
abajo).

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Como paso siguiente, repetimos el procedimiento en la estación de pintado y en Interarrival time

colocamos “Random. Uniform” y en tiempo ( 40, 70). También en Initial Capacity colocamos “4”, ya que
tenemos capacidad para pintar 4 unidades al mismo tiempo.
Nos queda como la figura de abajo.

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Por último, hacemos lo mismo en inspección colocando el valor de “Random. Exponential” en valor de
8. Nos queda:

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Por último colocamos el valor asignado al tiempo total de trabajo de 240 hs, para ello clickeamos en “
Run”, y en “ending time” colocamos 240 hs.
Luego procedemos a correr la simulación, haciendo click en “Fast Foward”.Como podemos apreciar,
la simulación corre resolviendo el caso.

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Luego de poco tiempo la simulación finaliza. Arrojándonos los resultados que podemos inspeccionar en
la pestaña de “Results”

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La tabla de resultados obtenidos es:

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Respuestas:

1. Determina el número de pieza procesadas después de 240 horas.

El número de piezas “enteramente” procesadas, es decir que salen del sistema después de 240 horas
es de 672.

Como se aprecia entran al sistema 677, pero después de 240 horas salen 672, por lo que se presume que
en el sistema quedaron 5 piezas sin terminar, siendo el tiempo estimado dentro del mismo de 2.1518
horas. Estos valores se aprecian en la columna de “sink” (salida), dando el resultado de 672 (input buffer
troughput)

2. El número de piezas esperado en cada operación.

El número de piezas esperado en cada operación es el siguiente:

Ensamble

Nº de pieza en espera: 0.5005

Tiempo de espera: 0.1744 horas
Nº total de piezas que salen de espera de la unidad: 677 Nº total
de piezas que entran en espera de la unidad: 677 Nº total de
piezas procesadas: 677

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Los datos se obtuvieron de la tabla de SIMIO.

Soldadura

Nºde pieza en espera: 0.0311

Tiempo de espera: 0.011 hs
Nº total de piezas que salen de espera de la unidad: 677 Nº total
de piezas que entran a espera en la unidad: 677 Nº total de
piezas procesadas: 675

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Los datos se obtuvieron de la tabla de SIMIO.

Pintura
Nºde pieza en espera: 0.1107
Tiempo de espera: 0.0394 hs
Nº total de piezas que salen de espera de la unidad: 675 Nº total
de piezas que entran a espera en la unidad: 675 Nº de piezas
procesadas que salen de la unidad: 672

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Los datos se obtuvieron de la tabla de SIMIO.

Inspección
Nº de pieza en espera: 0.1463
Tiempo de espera: 0.052 hs
Nº de piezas totales que entran en espera en la unidad:672 Nº
total de piezas que salen de espera de la unidad: 672 Nº de
piezas procesadas que salen de la unidad: 672

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Unidad 2. Análisis de procesos

Procesos Industriales

Los datos se obtuvieron de la tabla de SIMIO.

3. El tiempo de espera en el sistema.

El tiempo total de espera en el sistema es la suma de los tiempos de espera en el mismo y por tanto es de:
Te= 0.052+0.0394+0.011+0.1744 =0.2768 horas

Conclusiones
En esta actividad logramos ver que el software SIMIO ofrece una amplia gama de características
avanzadas, como la capacidad de modelar sistemas de eventos discretos y continuos, la integración con
herramientas de análisis estadístico y de visualización, y la posibilidad de optimizar procesos utilizando
algoritmos de optimización avanzados.

En general, SIMIO es una herramienta de simulación y planificación altamente recomendable para

aquellos que necesitan modelar y simular sistemas complejos, y tomar decisiones informadas basadas en
datos y análisis. Sin embargo, como con cualquier herramienta de software, es importante tener en cuenta
los requisitos del sistema y los costos antes de decidir si SIMIO es la herramienta adecuada para su
aplicación específica.

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Procesos Industriales

Bibliografía
Diagrama de Análisis de Proceso (DAP) (SENATI, 2013).
https://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/tesis/ingenie/casta%C3%B1eda_ch_e/cap_2.htm Análisis
de procesos (Zuppa, 2014)

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