Examen maquina metodos y control

Que es medir? Cuales son los errores frecuentes? La temperatura influye?

De que manera?
Medir constituye un proceso que consiste en determinar el tamaño de una
magnitud respecto a una unidad de referencia; el valor numérico obtenido como
resultado de la acción de medir lo llamamos medida. Este verbo, con origen en el
término latino metiri, se refiere a la comparación que se establece entre una cierta
cantidad y su correspondiente unidad para determinar cuántas veces dicha unidad
se encuentra contenida en la cantidad en cuestión.
los “errores instrumentales” que se deben a defectos de fabricación,
deformaciones, falta de linealidad y/o de paralelismo entre las partes y marcas
importantes del instrumento, fricción excesiva en partes móviles, envejecimiento
de materiales, etc.
También existen los “errores humanos” tales como el uso de instrumentos no
calibrados, inadecuados puntos de apoyo, excesiva fuerza usada al efectuar las
mediciones, error de paralaje, etc.
Influencia de la temperatura en la medición: debido a la dilatación que sufren los
metales con la temperatura, cuando se necesita obtener medidas de gran
precisión, hay que tener en cuenta la variación que sufren tanto los elementos a
medir como los propios instrumentos de medición.
En nuestro país se toma 20°C como temperatura base, en Francia 0°C, en
Estados Unidos de Norteamérica 62°F (16,67°C). La influencia de la
temperatura es importante cuando se mide con grandes precisiones

Que son los instrumentos de medición? Cómo se clasifican?

Instrumentos de medición: son elementos, aparatos o herramientas que se utilizan
para conocer las medidas de las piezas.
La medición se puede efectuar en dos formas:
1) por lectura directa
2) por comparación.

Realice una breve descripción del pie de rey

Puede verse que el instrumento consta de dos mandíbulas (1) y (2) entre las
cuales se coloca la longitud que se desea medir. La mandíbula fija (1) se prolonga
en una escala milimetrada (4) que varía de 0 a 16 cm aproximadamente. La
mandíbula móvil (2) trae adosada una escala especial (3) llamada “escala nonio”,
que puede constar de 10, 20 o 50 divisiones .- Solidario con la mandíbula móvil (2)
existe un vástago (5) que se emplea para medir profundidades.

cómo se mide con el pie de rey

La medición con “el calibre” se efectúa situando el objeto o pieza a medir

entre las mandíbulas (también llamadas mordazas o simplemente “patas”) y
llevando éstas a coincidir con las superficies o puntas de la pieza, entre las
cuales se desea conocer la distancia.

Breve descripción del micrómetro

El micrómetro que también es denominado “tornillo micrométrico”, “Tornillo de
Palmer”, “calibre Palmer” o simplemente “palmer” fue inventado por William
Gascoigne en el siglo XVII, como una mejora del calibrador vernier.- En 1841, el
francés Jean Laurent Palmer mejoró y adaptó este instrumento para la medición
de longitudes de objetos manufacturados.
Se usa para longitudes menores a las que puede medir un calibrador vernier.- El
tornillo micrométrico consta de una escala fija y una móvil que se desplaza por
rotación.- La distancia que avanza el tornillo al dar una vuelta completa se
denomina paso de rosca.-
Como se calcula el grado de apreciación?

= paso de la rosca / Numero de divisiones de la escala móvil

Dibuje un micrometro externo. Identifique sus partes.

Que cuidados hay que tener al manipular un micrómetro
El instrumento debe limpiarse con cuidado antes y después de usarse.-
● No debe abrirse ni cerrarse sujetándolo por el tambor y dandole vueltas
alrededor del eje del husillo
● Evitar golpes y caidas para no producir deformaciones en las piezas del
instrumento
● Al guardar el instrumento, hágalo en un lugar que lo proteja de la humedad y
otros factores que pueden terminar dañando las superficies delicadas del
instrumento y provoquen una reducción en su “exactitud”.-

Que es una maquina y qué una maquina herramienta? Como se diferencian?

Una máquina, en sentido general, es un conjunto de piezas fijas y móviles que
permite dirigir, regular o cambiar la energía que se le suministra para llevar a cabo
un trabajo.- El rasgo distintivo que presentan estos aparatos es que son capaces
de admitir diversas formas de energía y luego modificarlas con el fin de conseguir
un efecto.-
las Máquinas Herramientas se las puede definir como máquinas estacionarias que
se utilizan para dar forma a materiales sólidos, en especial a los materiales
metálicos
como se clasifican las maquinas herramientas
En función del modo en que produce el trabajo:
A)- Máquinas-herramientas que trabajan sin separación de masa: pueden ser
martinetes, prensas, etc

B) Máquinas-herramientas que trabajan con desprendimiento de viruta: En este

grupo podemos diferenciar:
B1) Con desprendimiento de viruta fina: Rectificadoras, Amoladoras, etc.
B2) Con desprendimiento de viruta ordinaria: Tornos, Fresadoras, Taladradoras,
Limadoras, etc.
B3) Con desprendimientos de grandes trozos: la cizalla, guillotinas, tijeras, etc.

C)- Máquinas-herramientas que trabajan con unión de masas: Máquinas tales

como la de soldar en todos sus tipos.

II) En función del tipo de producción:

A) Máquinas-Herramientas convencionales: Son aptas para ejecutar trabajos
generales de características variadas y en pequeñas series (A este grupo
pertenecen las máquinas que podríamos llamar clásicas: torno paralelo,
fresadora universal, sierra alternativa, etc)

B) Máquinas-herramientas específicas: mecanizan piezas concretas y se

fabrican con las características necesarias para el tipo de trabajo que
realizará.

C) Máquinas-herramientas automáticas: Se emplean para mecanizar familias de

piezas en series medias y grandes.

Que es una taladradora?

La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Estas máquinas
de manejo sencillo, tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le
imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de
forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo.
Qué es taladrar
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos o cónicos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca.
Cuales son los tipos de perforaciones
Algunos tipos de perforaciones que se pueden realizar con el taladro: a) Agujero
cilíndrico pasante, b) agujero cilíndrico ciego y c) agujero cónico pasante
Cual es su funcionamiento
Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algún medio de rotación de
la herramienta de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro
de una pieza estacionaria, para producir un agujero de aproximadamente el mismo
tamaño que el diámetro de la herramienta de corte.-

Tipos de taladradora
Tipos de máquinas taladradoras
Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de
columna, radiales, horizontales, de torreta, y de husillos múltiples.

Cuáles son los componentes principales de la taladradora? Describa 4 de

ellos.
 La base o placa de asiento: soporta a la maquina y en algunos casos, cuando el
tamaño y el peso lo hacen necesario, a la pieza misma.
 La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros
componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados.
Hay columnas de tipo caja, redondas o tubulares (más comunes).
 Mecanismo para el movimiento principal: a) Caja de los engranajes, montada en
la parte superior de la columna, aloja a los engranajes impulsores del husillo junto
con los elementos para el cambio de las velocidades. b) El motor puede ser de
tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La potencia se transmite
a la caja de engranajes por medio de un eje, bandas, o, en algunos caso,
directamente por medio de acoples. De cualquier forma, el motor va colocado
usualmente en la parte posterior de la columna para un mejor balance.
 Mecanismo de avance: El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca.
Está ranurado para poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a través de la caja
de engranajes según se hace avanzar la broca o se la retira. El avance se realiza
realmente en esta máquina por medio de un eje hueco montado en la cabeza.
Este eje hueco soporta y guía al husillo y ejerce la presión de avance. Se pueden
proporcionar ciclos de avance automático en los que sin la atención del operario la
broca entra en la pieza y se retira después de haber alcanzado la profundidad
apropiada.
 El husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de
las brocas o de un mandril, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras
herramientas de corte que se utilicen en la máquina, tales como machos o
escariadores.
 La mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar
en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la
forma deseada.
 Placa de asiento: es la base de la taladradora

Que puede suceder con una alta y una baja velocidad de corte?
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación en la herramienta.
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

Que puede suceder con una alta y una baja velocidad de avance?
La elevada velocidad de avance da lugar a:
 Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
 Viruta más larga
 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

Que es torno
El torno es la máquina Herramienta más común y más antigua, data de 1760,
aunque ya Leonardo Da Vinci en la edad media había inventado un torno para
hacer roscas. El Torno es una máquina giratoria en la cual se sujeta una pieza de
metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El
útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para
obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras.
Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse también para obtener
superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios
en la pieza y otras operaciones más, como Moleteado y ranurado.

Partes principales
BANCADA: Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de
apoyo y guía a las demás partes principales del torno. Las guías han de servir de
perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin juego al carro y contra
cabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o rectificadas. Es corriente que
hayan recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. A
veces, las guías se hacen postizas, de acero templado y rectificado.
CABEZAL: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o
bridas. En ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento
a la pieza. En su interior suele ir alojado el mecanismo (caja de engranajes) para
lograr las distintas velocidades, que se seleccionan por medio de mandos
adecuados, desde el exterior
EJE PRINCIPAL: Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo (Ver
Figura 2). Por consiguiente, debe ser
robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que no haya
desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras largas suele ser
hueco. En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente rectificado, para
poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de tornear entre
puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar un sistema para
poder colocar un plato porta piezas.
CONTRA CABEZAL O CABEZAL MÓVIL: El contra cabezal o cabezal móvil,
llamado impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las
cuales una se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente
sobre la primera, mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier
punto de la bancada mediante una tuerca y un tornillo de cabeza de grandes
dimensiones que se desliza por la parte inferior de la bancada. La superior tiene
un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura que el
eje del cabezal.

CARROS: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado

carro. La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad
de pasada adecuada y, también, poder moverse con el movimiento de avance
para lograr la superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son
todas las de revolución: cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana.
Por tanto, la herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de
estas superficies. Esto se logra por medio del carro principal, del carro transversal
y del carro inclínalbe.

Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han
existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado
a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en
los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para
la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la
pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus
carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas
El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es
controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de
ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina
que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas,
sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies
curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la
herramienta.

Herramientas de corte:
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por
su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta
conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la
mínima energía.

Clasificación según el trabajo a realizar

a- Recta para Cilindrar b- Acodada para Cilindrar c- De Tope d- De Refrentar (para caras) e-
De Tronzar f- De Acanalar g- De Perfilar h- De Roscar i- De Mandrilar Orificios Pasantes j-
De Tope para Mandrilar

Partes de la herramienta de corte

a) Mango, b) Cabeza Cortante, c) Superficie de corte en la pieza, d) Superficie exterior de la
pieza, e) Superficie de incidencia del corte principal, e’) Superficie de incidencia del corte
secundario, f) Superficie de ataque, g) Cuña del filo, h) filo principal, i) filo o corte
secundario y k) Punta

VELOCIDAD DE CORTE: es la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está

en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros
por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada.
A VELOCIDAD DE CORTE EXCESIVA PUEDE DAR LUGAR A:
Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente.
LA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO BAJA PUEDE DAR LUGAR A:
Formación de filo de aportación en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado

VELOCIDAD DE AVANCE:
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
torneado.

LA ELEVADA VELOCIDAD DE AVANCE DA LUGAR A:

Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo más alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
LA VELOCIDAD DE AVANCE BAJA DA LUGAR A:
Viruta más larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duración del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado