CUADERNO DE

TRABAJO

CUADERNO DE:
OPERACIONES UNITARIAS II
GUIA DE ESTUDIOS PARA
LOS ESTUDIANTES
DEL OCTAVO SEMESTRE DE
LA CARRERA
INGENIERÍA QUÍMICA.
AUTOR: Ing. Obando Perea
Jairo Vladimir
CUADERNO DE OPERACIONES UNITARIAS II

Facultad: Ciencias Sociales y Servicios Carrera: Ingeniería Química

Asignatura: Operaciones Unitarias II Código: 5.33.384
Profesor: Ing. Vladimir Obando Perea Período académico: 1s- 2020
email: jairo.obando@utelvt.edu.ec Contacto telefónico:
INTRODUCCIÓN
Operaciones Unitarias II es una asignatura de vital importancia en la carrera de Ingeniería
Química, debido a que, por medio de los conocimientos adquiridos en esta, el estudiante
podrá diseñar equipos y realizar operaciones que conciernen a procesos industriales para
el adecuamiento de las materias primas utilizadas en la obtención de un producto deseado.
De igual forma le permite al estudiante obtener las herramientas técnicas y prácticas para
el desenvolvimiento en el campo laboral en el que estará involucrado en su vida profesional.
A través de esta asignatura se podrá conocer el funcionamiento de los equipos industriales
y de manufactura

Problema(s) a resolver

En el campo industrial es necesario conocer las condiciones operacionales para llevar a

cabo un proceso, mediante cálculos de ingeniería podemos establecer estas variables.
A través de balances de materia y energía podemos conocer los flujos másicos,
volumétricos y molares de los distintos materiales utilizados como materia prima en los
procesos, para obtener los productos que deseamos.

Objeto de estudio

Operaciones Unitarias II estudia en sí los procesos utilizados en la industria como son:

Manejo de Sólidos, Operaciones de Combinación y de Separación.
En esta asignatura se estudian las bases de la ingeniería química, las cuales se derivan de
los principios físicos y químicos que sobrellevan a la transformación de la materia.

Desarrollar la autonomía en su práctica profesional de manera reflexiva y crítica, de

conformidad con los postulados del Buen Vivir

OBJETIVOS:
La cátedra se propone acometer sistemáticamente, el estudio de la obra de Marx,
contextualizándola con el objeto de caracterizar las posibles tareas vacantes que las
generaciones sucesivas debieron y deben enfrentar. En especial se pretende abordar
completamente -aunque no de forma excluyente-, el Libro I de "El Capital", a fin de no
reincidir en lecturas fragmentarias de los clásicos, que de forma necesaria deben acometer
las materias introductorias. Además de algunos otros textos menores, se leerá completamente
el libro primero de “El Capital”. Se priorizarán en esta lectura las conclusiones metodológicas
y las posibles articulaciones entre características "genéticas" del Modo de Producción
Capitalista, y las múltiples "formas de aparición". La lectura se pretende "extensiva", aunque
la cátedra hará una ponderación particular de las diversas categorías de análisis y
problemáticas, intentando formularse interrogantes acerca de problemas sociológicos
fundantes, y de la construcción social de la subjetividad capitalista.

El curso Operaciones Unitarias II busca aplicar fundamentos fisicoquímicos y de

transferencia de masa en el análisis de los procesos de separación más frecuentemente
utilizados en la industria química, de alimentos y biotecnológica. Asimismo, se describen
los principales equipos utilizados y se otorgan bases para su diseño y análisis, tanto en
operaciones continuas como en etapas. El curso considera lecturas periódicas, desarrollo
de tareas individuales y evaluaciones escritas.
Revisar conceptos fundamentales de las distintas operaciones unitarias.
Desarrollar diseños de equipos para las distintas operaciones unitarias.
Aplicar los sistemas de balances de materia y energía y sus distintas variables a las
operaciones unitarias.

UNIDAD I
INTRODUCCIÓN A OPERACIONES UNITARIAS- DESTILACIÓN
¿Porque estudiar Operaciones Unitarias?
En las industrias de procesos químicos y/o bioquímicos, los costos de capital más importantes se generan
en el desarrollo, diseño, construcción, operación y mantenimiento de las operaciones de separación, por
consiguiente, el estudio de las operaciones de separación con transferencia de masa resulta de gran
importancia, ya que estas operaciones son las más numerosas.

¿Qué son Operaciones Unitarias?

Se llama Operación Unitaria a cualquier parte indivisible de un proceso. En las Operaciones Unitarias se da
una transformación de origen físico dentro de un proceso.

Una operación unitaria se define como un área del proceso o equipo donde se incorporan materiales, insumos
o materias primas y ocurre una función determinada ya sean actividades básicas que forman parte del
proceso.
Rol del ingeniero Químico en procesos

He aquí que el ingeniero químico enfrenta el reto de desarrollar, diseñar y llevar a cabo el montaje más
económico del proceso, así como la selección, diseño y especificación del equipo más apropiado utilizado en
el mismo. En esta actividad, el ingeniero químico no sólo tiene que elegir las materias primas adecuadas, las
unidades de transformación indicadas y sus tamaños óptimos, sino también especificar las condiciones de
operación apropiadas para hacer operar las plantas con eficacia, seguridad y economía, teniendo en cuenta
que sus productos han de cumplir las condiciones exigidas por los consumidores.

Objetivo de las Operaciones Unitarias

Éstos tienen como objetivo modificar las condiciones de una determinada unidad de masa para conseguir una
finalidad.

¿Cómo se consigue?

Esta modificación se puede conseguir: - Modificando su masa o composición. - Modificando su nivel o cantidad
de energía. - Modificando las condiciones de movimiento: velocidad.

Propósito de las Operaciones Unitarias

La mayoría de los equipos que conforman una industria de procesos químicos y/o bioquímicos tienen el
propósito de separar fases o componentes de ciertas fases:

1. para eliminar sustancias indeseables o contaminantes que contienen las materias primas

2. recuperar y purificar productos intermedios y productos finales,

3. Para recuperar sustancias que pueden ser recirculadas en el proceso

Clasificación de las Operaciones Unitarias

• Operaciones unitarias físicas

• De transferencia de materia.

• De transferencia de energía.

• De transferencia simultánea de materia y energía.

• De transferencia de cantidad de movimiento.

• Complementarias.
OPERACIONES UNITARIAS Y PROCESOS UNITARIOS

Entre los cuales hay: cambios de

No cambia su naturaleza química posición, contenido energético,
estado de agregación, presión,
OPERACIONES UNITARIAS
temperatura, forma tamaño.

Procesos básicos donde la

materia sufre cambios de
naturaleza física.

OPERACIONES DE SEPARACIÓN Ejemplos:

Mezcla, filtración, trasporte de
fluidos, secado, evaporación,
humidificación, destilación.

La materia sufre cambios en sus

PROCESOS UNITARIOS naturaleza química, es decir, hay
reacciones (Rx)

Clasificación de las Operaciones Unitarias

Para su estudio estas operaciones pueden clasificarse en dos grandes categorías:

Operaciones de separación fisicomecánicas y operaciones de separación con transferencia de masa. Su

diferencia radica en el tipo de fuerza y propiedad que explotan y la clase de separación que producen.

Operaciones de Separación físico mecánicas

Las operaciones fisicomecánicas son operaciones que separan fases de mezclas heterogéneas sin producir
cambios en la composición de las fases presentes, mediante la acción de una fuerza física de naturaleza
mecánica, eléctrica o electromagnética a la que se somete la mezcla original. La separación se produce porque
las fases poseen propiedades físicas diferentes y responden de manera diferente frente a la acción de estas
fuerzas.

Ejemplos de estas operaciones la selección, tamizado, clasificación,

sedimentación, centrifugación, precipitación electrostática, separación magnética,
expresión y decantación

Operaciones de Separación con trasnferencia de Masa

• Las operaciones de separación con transferencia de masa son operaciones en las que se produce o
modifica la concentración de la mezcla original o separa una especie química o grupo de
componentes, mediante la transferencia de compuestos químicos entre fases, por la acción de
 fuerzas intermoleculares o por la acción selectiva de una fuerza externa sobre las especies químicas.
Estas operaciones de separación con transferencia de masa se clasifican en:

• Interfaciales e Intrafaciales.

Operaciones de Separación Interfaciales

• En este tipo de operaciones se transfieren compuestos entre la fase original de la mezcla a separar y
otra fase inmiscible que se pone en contacto directo con la primera.

• El Agente Separador se conoce como ASM (Agente Separador Másico)

• Esta segunda fase es creada a partir de la mezcla original, mediante la adición o sustracción de
energía en forma de calor o de trabajo mecánico (Compresión/Descompresión), o por adición de una
segunda fase inmiscible y preformada.

• ASE (Agente Separador energético)

Ejemplo de Operación Unitaria y Proceso Unitario

DESTILACIÓN

La destilación es el método de separación de sustancias químicas puras, es la separación de

una mezcla líquida de dos o más sustancias por vaporización parcial de la misma; la fracción
vaporizada se condensa y se recupera como líquido por la aplicación de calor.
La destilación depende de parámetros como:
- El equilibrio entre el vapor y el líquido de un compuesto: Esta representado por la
relación de moles de vapor y líquido a una temperatura determinada, también puede
estudiarse este equilibrio a partir de sus presiones de vapor.
- La temperatura: Influye en las presiones de vapor y en consecuencia de la cantidad
de energía proporcionada al sistema, también influye en la composición del vapor y
el líquido ya que esta depende de las presiones del vapor.
 - La presión: Tiene directa influencia en los puntos de ebullición de los líquidos
orgánicos y por tanto en la destilación.
- La composición: Es una consecuencia de la variación de las presiones de vapor, de
la temperatura que fijan las composiciones en el equilibrio.
- Puntos de ebullición: Son aquellos puntos o temperaturas de compuestos puros a las
que sus presiones de vapor igualan a la presión atmosférica, produciéndose el
fenómeno llamado ebullición.
Características de un destilador
- Un armazón vertical donde tiene lugar la separación de los componentes del líquido.
Componentes internos de la columna tales como platos (trays) y/o empaquetaduras
(packings) que se usan para promover la separación de componentes.
- Un ebullidor (reboiler) que provee la vaporización necesaria para el proceso de
destilación • Un condensador (condenser) que se usa para enfriar y condensar el vapor
saliente de la parte superior de la columna.
- Un tanque de reflujo (reflux drum) que maneja el vapor condensado que viene de
la parte superior de la columna de manera que el líquido (reflujo) pueda ser
recirculado a la columna.
Se utiliza para:
- La separación de líquidos.
- La separación de componentes de una disolución. Agua destilada.
- La extracción de un principio activo volátil (destilación extractiva).
- Húmeda, cuando previamente se utiliza un disolvente.

Fig 1. La Destilación es muy utilizada para llevar a cabo separaciones parciales de mezclas
con componentes volátiles.

2.1. Fundamentos de la destilación

 - Destilación flash o instantánea. –
Consiste en la vaporización de una fracción definida del líquido, en una manera tal que el
vapor que se forma está en equilibrio con el líquido residual, separando el vapor del líquido
y condensando el vapor.

Fig 2.- Planta de destilación flash o instantánea. La alimentación se hace circular por
medio de la bomba a, a través del calentador b, y se reduce la presión en la válvula c. Una
mezcla íntima de vapor y líquido entra en el separador d, en el que permanece el tiempo
suficiente para permitir que se separen las corrientes de vapor y líquido. Debido al gran
contacto existente entre el líquido y el vapor antes de su separación, las corrientes que se
separan están en equilibrio. El vapor sale a través de la línea e y el líquido a través de la
línea g.

- Destilación Fraccionada. –
Es un proceso físico utilizado en química para separar mezclas (generalmente homogéneas)
de líquidos mediante el calor, y con un amplio
intercambio calorífico y másico entre vapores y líquidos.
Se emplea cuando es necesario separar soluciones de sustancias con puntos de
ebullición distintos pero cercanos. Una de las fuentes más importantes de materias primas es
el petróleo, procesado en grandes cantidades en las refinerías.
- La principal diferencia que tiene:
La destilación simple: es el uso de una columna de fraccionamiento este facilita el
intercambio de calor entre los vapores (que ceden) y los líquidos (que reciben). Ese
intercambio produce un intercambio de masa, donde los líquidos con menor punto de
ebullición se convierten en vapor, y los vapores de sustancias con mayor punto de
ebullición pasan al estado líquido.
La destilación fraccionada sirve para separar una mezcla homogénea compuesta por 2
líquidos con un punto de ebullición próximo.
Comenzando por los usos a escala industrial de la destilación fraccionada, en las instalaciones
de refinación de petróleo es empleada en la separación del petróleo crudo en las fracciones
que lo componen.

En este sentido, se utiliza para la obtención y procesamiento del gas natural que se extrae en
estos procesos industriales. Además, se usa en las plantas químicas y procedimientos
petroquímicos para el procesamiento de sustancias como el fenol o el formaldehído.

• Se utiliza en las plantas criogénicas de separación de aire para descomponer el aire

de la atmósfera en sus constituyentes principales.
• Se utiliza la destilación fraccionada es para la desalinización del agua de mar.
• A escala de laboratorio, se emplea en la purificación de reactivos y productos, como
en la obtención de ciclopentadieno a través de la destilación de diciclopentadieno
comercial.
• Se usa para reciclar solventes que ya fueron utilizados, mediante la purificación a
través de esta técnica.

- Destilación continua. –
La destilación continua, también llamada fraccionada, se basa en una alimentación controlada
y continua de la mezcla a separar. Una vez que la mezcla entra en la columna se produce la
separación continua de los componentes, la fracción ligera sale por la parte superior de la
columna y la fracción pesada deja la columna por el fondo.
En este tipo de destilación, la composición de los productos a ser separados permanece
constante en cada sección de la columna, motivo por el cual se utiliza una corriente llamada
reflujo, que es una recirculación del líquido extraído desde el tope.
Aprovechando la evaporación y la condensación sucesiva en la extracción, se obtienen los
productos destilados con características definidas previamente en el diseño del equipo.

• Vapor que sale del plato yn

• Líquido que sale del plato xn
• Vapor que entra en el plato yn + 1
• Líquido que entra en el plato xn – 1

- Columna de fraccionamiento. –
Son recipientes cilíndricos verticales con una o varias entradas de la corriente de alimentación
a destilar por un punto dado de la columna y con una salida en la parte superior o cabeza para
extraer los vapores a condensar, estos pueden volver en parte a la columna como reflujo a
través de otra entrada por la cabeza.

Así mismo, se dispone de una salida inferior en la base para retirar los residuos; además
puede existir también salidas laterales en diversos niveles de la columna.

En la siguiente figura se muestra el esquema de una columna convencional con sus

respectivas zonas y equipos:
Para asegurar un verdadero contacto entre el vapor y el líquido dentro de la columna de
fraccionamiento (esencial para la transferencia de masa) se ha diseñado varios dispositivos
de laboratorio o industriales, basados principalmente en dos criterios distintos: las columnas
de contacto continuo entre el líquido y vapor (columnas de relleno) y las columnas de
contacto por etapas (columnas de platos o pisos).

Reflujo: Es la fracción de líquido condensado que se devuelve a la columna para enriquecer

el vapor superior del producto más volátil y garantizar la temperatura más baja en el tope de
la misma. "Si no hay reflujo no hay fraccionamiento".

2.2. Diagramas
- El diagrama del punto de ebullición
Muestra como varían las composiciones de equilibrio de los componentes de una mezcla
líquida con la temperatura a una presión determinada.
Considere como ejemplo de una mezcla líquida que contiene 2 componentes (A y B), una
mezcla binaria. Este tiene el diagrama de punto de ebullición que se muestra en la gráfica

Fig 3. Diagrama de punto de ebullición

El punto de ebullición de A es el que corresponde cuando la fracción molar de A es 1. El

punto de ebullición de B es el que corresponde cuando la fracción molar de A es 0. En este
ejemplo, A es el componente más volátil y por tanto tiene un punto de ebullición menor que
el de B. La curva superior en el diagrama es llamada la curva del punto de rocío mientras que
una es llamada la curva del punto de burbuja.

El punto de rocío es la temperatura al cual el vapor saturado. El punto de burbuja es la

temperatura al cual el líquido comienza a hervir.

La región arriba de la curva del punto de rocío muestra la composición de equilibrio del vapor
sobrecalentado mientras la región debajo de la curva del punto de burbuja muestra la
composición de equilibrio del líquido sub enfriado.

Por ejemplo, cuando un líquido sub enfriado con fracción molar de A =0.4 (punto A) es
calentado, su concentración permanece constante hasta alcanzar el punto de burbuja (punto
B), por lo que empieza a ebullir.

El vapor evoluciona durante la ebullición hasta alcanzar la composición de equilibrio dada

por el punto C, aproximadamente donde la fracción molar de A es 0.8. Esto es
aproximadamente 50% más rico en A que el líquido original.

La diferencia entre las composiciones de líquido y vapor es la base de las operaciones de

destilación.
 - Destilación:

Método para separar componentes de una solución líquida (binaria, ternaria, etc.).
Vaporización parcial – Distribución de sustancias en una fase gaseosa y una líquida. El vapor
obtenido es más rico en el componente más volátil.

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2.3. Mezclas ideales

La mezcla ideal es un modelo de mezcla en el cual el volumen, la energía interna y
la entalpía de la mezcla es igual al de los componentes puros por separado, es decir el
volumen, la energía y la entalpía de mezcla es nula. Cuanto más se acerquen a estos valores
a los de una mezcla real, más ideal será la mezcla. Alternativamente una mezcla es ideal si
su coeficiente de actividad es 1. Este coeficiente es el que mide la idealidad de las soluciones.
Simplifica enormemente los cálculos y se usa de referencia para las mezclas reales.
- Modelos de mezcla
El potencial químico es la magnitud termodinámica que se modeliza puesto que el
conocimiento esta para todos los componentes es equivalente a la energía libre de Gibbs, que
como potencial termodinámico que es, contiene toda la información del sistema. En una
mezcla real el potencial químico es función de la temperatura, la presión y la composición
de la mezcla. Los modelos de mezcla tratan de simplificar esta dependencia eliminando
variables. Los modelos son de la forma:

Donde con la letra ui indicamos el potencial químico del componente i y con el

superíndice ° indicamos un estado de referencia. Un modelo se diferencia de otro en el estado
de referencia que se fija. Es importante notar que en el modelo el potencial químico del
componente i solo depende de la proporción de este elemento en la mezcla y no de la
composición exacta de la mezcla en su totalidad.
- Modelo de mezcla de gases ideales
Es el modelo más simplificado de todos. Solo es aplicable a mezclas gaseosas a presiones
muy próximas al 0 bar donde sus componentes puedan suponerse ideales. Se consigue
tomando como estado de referencia el gas ideal denotado por el superíndice id :

Si derivamos esta ecuación con respecto a P obtenemos:

donde la barra horizontal denota magnitud molar parcial. Por las propiedades de estas
magnitudes se cumple:

Si identificamos el sumatorio de moles de los distintos componentes con el número de moles

totales, n y reordenamos tenemos:

que es análoga a la famosa ecuación de estado de los gases ideales. Si se define la presión
parcial, Pi, de un componente i como la presión que ejercerían ni moles como componente
puro en las mismas condiciones T y V se tiene:

al dividir esta ecuación por 1 obtenemos la conocida ley de Dalton:

2.4. Volatilidad relativa

Es una medida de la diferencia entre la presión de vapor de los componentes más volátiles
de una mezcla líquida y la presión de vapor de los componentes menos volátiles de la mezcla.
Indica la facilidad o dificultad de utilizar la destilación para separar los componentes más
volátiles de los componentes menos volátiles en una mezcla.
En otras palabras, cuanto mayor es la volatilidad relativa de una mezcla líquida, más fácil es
separar los componentes de la mezcla por destilación. Por convención, la volatilidad relativa
es típicamente denotada como la letra griega alfa, α.
Esta cantidad es ampliamente utilizada en el diseño de grandes industrias de
destilación procesos. En efecto, se indica la facilidad o dificultad de utilizar la destilación
para separar los más volátiles componentes de los componentes menos volátiles en una
mezcla.
Para una mezcla líquida de dos componentes (llamada una mezcla binaria) a una
determinada temperatura y presión , la volatilidad relativa se define como:
𝑦𝑖
𝑥
∝= 𝑦𝑖 = 𝑘𝑖 /𝑘𝑗
𝑗
𝑥𝑗
Dónde:
∝= La volatilidad relativa del componente más volátil al componente menos volátil.
𝒚𝒊 = El equilibrio vapor-líquido concentración del componente en la fase de vapor.
𝒙𝒊 = La concentración de equilibrio vapor-líquido del componente en la fase líquida.
𝒚𝒋 = La concentración de equilibrio vapor-líquido del componente en la fase de vapor.
𝒙𝒋 = La concentración de equilibrio vapor-líquido del componente en la fase líquida.
(y/x) = La ley de Henry constante (también llamado el valor de K o relación de distribución
de vapor-líquido) de un componente.
Cuando sus concentraciones líquidas son iguales, los componentes más volátiles tienen
presiones de vapor más altas que los componentes menos volátiles. Por lo tanto, un valor (=)
para un componente más volátil es mayor que un valor para un componente menos volátil.
Eso significa que ≥ 1 ya que el mayor valor de la componente más volátil es en el numerador
y el más pequeño del componente menos volátil es en el denominador.
Una mezcla líquida que contiene dos componentes se llama una mezcla binaria. Cuando se
destila una mezcla binaria, rara vez se logra la completa separación de los dos componentes.
Típicamente, la fracción de cabeza de la columna de destilación se compone
predominantemente del componente más volátil y una pequeña cantidad del componente
menos volátil y la fracción de colas consiste predominantemente en el componente menos
volátil y una pequeña cantidad del componente más volátil.

Una mezcla líquida que contiene muchos componentes se llama una mezcla de múltiples
componentes. Cuando se destila una mezcla de múltiples componentes, la fracción de cabeza
y la fracción de colas contienen típicamente mucho más que uno o dos componentes.
Por ejemplo, algunos productos intermedios en una refinería de petróleo son mezclas líquidas
multicomponentes que pueden contener el alcano, alqueno y alquino hidrocarburos que van
desde metano que tiene un carbono átomo a decanos tienen diez átomos de carbono. Por
destilación de una mezcla de este tipo, la columna de destilación puede estar diseñado (por
ejemplo) para producir:
• Una fracción de cabeza que contiene predominantemente los componentes más
volátiles que van desde el metano (que tiene un átomo de carbono) a propano (que
tiene tres átomos de carbono)
 • Una fracción de colas que contiene predominantemente los componentes menos
volátiles que van desde isobutano (que tiene cuatro átomos de carbono) a decanos
(diez átomos de carbono).

2.5. Mezclas azeotrópicas

- DESTILACIÓN AZEOTRÓPICA.
Fase Inicial (Alimentación): Vapor y/o líquido.
Fase Generada: Vapor y líquido, el AMS va por el fondo
Agente(s) de Separación: Líquido arrastrador (AMS) y
adición de calor (ASE)

Mezcla azeotrópica es aquella mezcla líquida de dos o más

componentes que poseen una temperatura de ebullición constante y fija, esta mezcla
azeotrópica se forma debido a que al pasar al estado vapor se comporta como un líquido puro,
es decir como si fuese un solo componente, esto se verifica en el hecho que el vapor
producido por la evaporación parcial del líquido tiene la misma composición que el líquido.

El azeótropo que hierve a una temperatura máxima se llama azeótropo positivo y el que lo
hace a una temperatura mínima se llama azeótropo negativo. La mayoría de los azeótropos
son del tipo negativo.
Un azeótropo, puede hervir a una temperatura superior, intermedia o inferior a la de los
constituyentes de la mezcla, permaneciendo el líquido con la misma composición inicial, al
igual que el vapor, por lo que no es posible separarlos por destilación simple, por lo que es
necesario añadir otro componente para romper la mezcla azeotrópica

La destilación azeotrópica se da en aquellos casos en los que la separación requerida no puede

realizarse o es muy difícil por destilación ordinaria, debido a la formación de mezclas
azeotrópicas con temperatura de ebullición mínima o por volatilidades relativas muy bajas
entre los componentes que se desean separar.

En estos casos se adiciona un componente llamado “arrastrador” para formar un azeótropo,

de bajo punto de ebullición con el componente de baja volatilidad, que pueda separarse
fácilmente del otro componente.

Como ejemplos de este tipo de separación se tiene la separación del ácido acético de
soluciones acuosas, usando acetato de butilo que es muy poco soluble en agua y en
consecuencia forma un hetero azeótropo con ella. También el tolueno puede separarse de
mezclas de aromáticos similares usando la destilación azeotrópica.

Si las temperaturas son muy altas, se puede utilizar la destilación al vacío, lo que disminuye
los puntos de ebullición de las sustancias, así como la proporción de las mezclas. La
composición de la mezcla azeotrópica cambia si cambia la presión exterior, pudiendo incluso
a desaparecer dicha mezcla. Esto ocurre porque la temperatura de ebullición depende de la
presión exterior.

La destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper una zeótropo en la
destilación. Una de las destilaciones más comunes con una zeótropo es la de la mezcla etanol-
agua. Usando técnicas normales de destilación, el etanol solo puede ser purificado a
aproximadamente el 95%.

Una vez se encuentra en una concentración de 95/5% etanol/agua, los coeficientes de

actividad del agua y del etanol son iguales, entonces la concentración del vapor del a mezcla
también es de 95/5% etanol-agua, por lo tanto destilaciones posteriores son inefectivas.
Algunos usos requieren concentraciones de alcohol mayores, por ejemplo cuando se usa
como aditivo para la gasolina. Por lo tanto el azeótropo95/5% debe romperse para lograr una
mayor concentración

En uno de los métodos se adiciona un material agente de separación. Por ejemplo, la adición
de benceno a la mezcla cambia la interacción molecular y elimina el azeótropo. La
desventaja, es la necesidad de otra separación para retirar el benceno.

Otro método, la variación de presión en la destilación, se basa en el hecho de que un

azeótropo depende de la presión y también que no es un rango de concentraciones que no
pueden ser destiladas, sino el punto en el que los coeficientes de actividad se cruzan. Si el
azeótropo se salta, la destilación puede continuar. Para saltar el azeótropo, el azeótropo puede
ser movido cambiando la presión. Comúnmente, la presión se fija de forma tal que el
azeótropo quede cerca del 100% de concentración, para el caso del etanol, estese puede
ubicar en el 97%.

El etanol puede destilarse entonces hasta el 97%. Actualmente se destila a un poco menos
del 95,5%. El alcohol al 95,5% se envía a una columna de destilación que está a una presión
diferente, se mueve el azeótropo a una concentración menor, tal vez al 93%. Ya que la mezcla
está por encima de la concentración azeotrópica actual, la destilación no se pegará en este
punto y el etanol podrá ser destilado a cualquier concentración necesaria.

Para lograr la concentración requerida para el etanol como aditivo para la gasolina se usan
comúnmente tamices moleculares en la concentración azeotrópica. El etanol se destila hasta
el 95%, luego se hace pasar por un tamiz molecular que absorba el agua de la mezcla, ya se
tiene entonces etanol por encima del 95% de concentración, que permite destilaciones
posteriores. Luego el tamiz se calienta para eliminar el agua y puede ser reutilizado.

2.6. Métodos de destilación

Tipos o métodos de destilación
La destilación puede ocurrir de distintas formas:
• Destilación simple. La más elemental, consiste en hervir la mezcla hasta separar los
elementos. No garantiza, sin embargo, la pureza total de la sustancia destilada.
• Destilación fraccionada. Se realiza mediante una columna de
fraccionamiento: diferentes placas en las cuales se produce sucesivamente la
evaporación y la condensación, garantizando una mayor pureza en el resultado.
• Destilación al vacío. Usando la presión del vacío generado, se cataliza el
proceso para reducir el punto de ebullición de los ingredientes a la mitad.
• Destilación azeotrópica. La necesaria para romper un azeótropo, o sea, una
mezcla cuyas sustancias se comportan como una sola, incluso compartiendo el punto
de ebullición. Incluye la presencia de agentes separadores, todo de acuerdo a la Ley
de Raoult.
 • Destilación por arrastre de vapor. Los componentes volátiles y no volátiles de una
mezcla se separan mediante la inyección directa de vapor de agua.
• Destilación seca. Consiste en calentar materiales sólidos sin presencia de solventes
líquidos, obtener gases y luego condensarlos en otro recipiente.
• Destilación mejorada. Llamada también destilación alterna o reactiva, se adaptan a
los casos específicos de mezclas difíciles de separar o de un mismo punto de
ebullición.
2.7. Balances de materia y energía
Es una operación que consiste en separar dos o más componentes de una mezcla líquida,
aprovechando las diferencias en sus presiones de vapor. La mezcla líquida desprenderá
vapores más ricos en componentes volátiles.
En una columna de destilación El concepto de balance de energía macroscópico, es similar
al concepto del balance de materia macroscópico.

En lo que respecta a la energía asociada con la masa, se divide en tres tipos: energía interna
(U), energía cinética (K) y energía potencial (P). También la energía puede transferirse por
calor (Q) y trabajo (W). La generación o consumo de energía dentro del sistema estará dada
por reacción química o causada por algún campo eléctrico o magnético externo. El balance
general de energía puede indicarse así:

o en forma más simple

Sr: generación neta de energía dentro del sistema (Sr es positivo cuando la energía se
desprende)
∧: indica que es por unidad de masa.
En muchos casos no entran todas las variables en juego o bien éstas son tan pequeñas que
pueden despreciarse.
1. Sin transferencia de masa (sistema cerrado o intermitente) y sin reacción.
2. Sin acumulación, transferencia de masa ni reacción.
Q=W
3. Sin acumulación o reacción, pero con flujo de masa.
Q −W = Δ[(Hˆ + Kˆ + Pˆ )m ]
4. Sin acumulación y Q=0; W=0, K y P (por unidad de masa)=0; Sr=0
ΔHˆ = 0 (balance de entalpía)
5. Sin acumulación y; W=0, K y P (por unidad de masa)=0
Q= Sr
Conviene recordar algunos procesos especiales:
• Isotérmicos (dt=0), proceso a temperatura constante.
• Adiabático (Q=0), no hay intercambio de calor.
• Isobárico (dp=0), proceso a P constante.
• Isomérico o isocórico (dV=0), proceso a volumen constante.
Cabe acotar que los términos de energía introducidos en la fórmula son los más corrientes en
uso.

Balance de materia
Esquema del balance de materia y energia

Ejemplo
obtener la masa y composición de las corrientes P y B sabiendo que la relación entre la
corriente de alimentación y destilado es de 10.

Sabemos que la corriente de destilado es la decima parte de la alimentación.

P=F10=1000 kg10=100 kg(1)

Aplicando un balance de materia total:
1000=100+B ⟶ B=900 kg(2)
Aplicando balances de materia a etanol y agua se obtiene su fracción másica en la corriente
B.
EtOH: (0.10)(1000)=(0,60)(100)+WEtOH,B(900)⟶ WEtOH,B=0,044(3)
H2O: (0,9)(1000)=(0,40)(100)+WH2O,B(900)⟶ WH2O,B=0,956
2.8. Diseño de columna de platos

Generalmente la operación de absorción de gases, igual que en otras operaciones básicas,

como pueden ser la desorción y la rectificación, se realizan en columnas que son iguales que
en el caso de una torre o columna de absorción con relleno. Son cuerpos cilíndricos
dispuestos en posición vertical. En su interior se pueden encontrar unos dispositivos
(bandejas, platos).

El objetivo principal de estos platos es proporcionar una gran superficie de contacto entre
las dos fases: la fase gaseosa y la fase líquida.

Los platos o bandejas se ponen en contacto con la fase líquida y el gas en contracorriente. Lo
que transcurre es una transferencia de materia a causa del gradiente de concentración.

El diseño de las columnas de platos se basa en los principios de los cálculos para la
determinación del número de platos teóricos, para conseguir una concentración determinada
a partir de la técnica de absorción de gases.

La utilización de las columnas de platos se realiza básicamente en operaciones a gran escala.

Las características de aplicación son:

• Tienen un contacto discontinuo con el gas.

• Gran diámetro del gas.
• Se utilizan cuando hay sólidos en suspensión.
• Se aplica en los casos que puedan haber cambios bruscos de temperatura.
• Se utilizan cuando de debe trabajar con presiones elevadas.

Tipos de platos

- Platos perforados:

Son placas con perforaciones que pueden ser de diferentes tamaños. Su construcción es la
más sencilla de todas.

Figura 6: Esquema de un plato perforado.

Fuente: www.diquima.upm.es
Figura 7: Ejemplo real de un plato perforado.
Fuente: www.patagoniavessels.com.ar

- Platos de campana de barboteo:

Son los más utilizados a lo largo de la historia, i por lo tanto hay de muchas formas y tamaños.
Las campanas están colocadas encima de unos conductos de subida.

Figura 8: Esquema de un plato de barboteo.

Fuente: www.diquima.upm.es

Figura 9: Ejemplo real de un plato de campanas de barboteo.

Fuente: www.patagoniavessels.com.ar

- Platos de válvula:

Es un modelo que se encuentra en el medio de los dos tipos de platos anteriores. Su

construcción consiste en un agujero donde encima hay una válvula, la cual se eleva con el
paso del corriente líquido. Es muy similar al de campana de barboteo.

Figura 10: Esquema i tipos de platos de válvulas.

Fuente: www.diquima.upm.es

Aún que el más utilizado es el plato perforado, debido a du facilidad de construcción, si se

requiere una mayor flexibilidad, de deben utilizar los otros tipos de platos. Los platos de
barboteo se suelen utilizar para controlar el tiempo de residencia óptimo para conseguir
determinadas reacciones químicas.

2.9. Problemas de aplicación

- Destilación simple o sencilla
Es aplicable en los sistemas que contengan líquidos orgánicos de puntos de ebullición
bastante diferenciados ejemplo:
Cuando se separa el alcohol de la glicerina de una mezcla de alcohol etílico, también vemos
un ejemplo de destilación. En este caso, el punto de ebullición es de 78,4 ºC para el alcohol
y el de la glicerina es de 260 ºC. Durante el proceso de destilación simple se forma un
vapor el cual tendrá un porcentaje mucho mayor al del alcohol, siendo prácticamente cercano
al cien por ciento.

- Destilación a presión reducida o al vacío

Se utiliza en sustancias que no pueden purificarse por destilación a la presión ordinaria,

porque se descomponen a temperaturas cercanas a su punto de ebullición normal.
- Industria del petróleo
 Para generar: gases ligeros, nafta, gasolina, queroseno, diésel, aceite lubricante y asfalto, los
cuales se obtienen por destilación del petrolero crudo.
Purificación de solventes y en plantas petroquímicas

- Industria de los alimentos

En la producción de agua destilada, destilación de wisky de malta, vino, tratamiento de agua,
en la separación de aceites esenciales de compuestos disueltos no volátiles o dispersos en
agua es un ejemplo de su aplicación.
Existe gran diversidad de productos alimenticios que son sometidos a la destilación como lo
son: El vinagre blanco destilado, El alcohol destilado se origina a su vez de diversas fuentes
como la caña de azúcar, los granos de maíz, la melaza,

Industria de las bebidas alcohólicas para separar etanol de los demás productos de la
fermentación de carbohidratos
Esta operación se aplica en todos los niveles industriales de producción, desde aplicaciones
en industria farmacéutica y de química fina, hasta la industria del petróleo y producción a
gran escala. Ejemplos más comunes es en la obtención de alcohol carburante, así como
producción de gasolina y similares.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
• Gómez, A., Ruiz, F., Marcilla, A, Reyes, J., Menargues, S. (2001). Diseño de la
separación de mezclas ternarias (i). Conceptos gráficos del equilibrio entre fases; (y
ii). Aplicación de conceptos gráficos a la separación de mezclas azeotrópicas.
Ingeniería Química, pág 377, 219-229 y 379, 253-262.
• María Estela Raffino. Destilación. De: Argentina.
LINKOGRAFÍA.
• https://concepto.de/destilacion/
• https://es.slideshare.net/acazro/operaciones-unitarias-30783593
• https://www.centroestudioscervantinos.es/destilacion-simple/
• https://www.google.com/search?q=industria+de+alimento+la+destilacion&tbm=isc
h&ved=2ahUKEwiihei00K_rAhXLglMKHW_SBVAQ2-
cCegQIABAA&oq=industria+de+alimento+la+destilacion&gs_lcp=CgNpbWcQAz
oCCAA6BAgAEB46BggAEAUQHjoECAAQGFDRQ1jfyQFg7MsBaAJwAHgAg
AGXAYgB5C6SAQQwLjQ2mAEAoAEBqgELZ3dzLXdpei1pbWfAAQE&sclient
=img&ei=EH1BX6K9MsuFzgLvpJeABQ&bih=789&biw=1600&rlz=1C1CHBF_e
sEC858EC858#imgrc=WzAor2iI2BTCAM
https://www.google.com/search?q=aplicaciones+de+la+destilacion+en+la+industria+alime
ntaria&rlz=1C1CHBF_esEC858EC858&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwj
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UNIDAD II
ABSORCIÓN GASEOSA
1. DEFINICIÓN
La absorción de gases es una operación en la cual una mezcla gaseosa se pone en contacto
con un líquido, a fin de disolver de manera selectiva uno o más componentes de gas y de
obtener una solución de éstos en el líquido.
Este proceso implica una difusión molecular turbulenta o una transferencia de masa del soluto
A a través del gas B, que no se difunde y está en reposo, hacia un líquido C, también en
reposo.
Se emplea si la alimentación es vapor y no se necesita en la absorción con ebullición la
sección de agotamiento de la columna para alcanzar la separación deseada. También se usa
cuando en la destilación ordinaria es difícil condensar el vapor y difícil rehervir los fondos,
ya que los productos son sensibles a la temperatura y no es bueno calentarlos por mucho
tiempo. Este procedimiento puede no requerir un ASE y con frecuencia se realiza a
temperatura ambiente y presión elevada. Los constituyentes del vapor de alimentación se
disuelven en el absorbente en proporciones variables dependiendo de sus solubilidades. Con
frecuencia también se produce la vaporización de una pequeña fracción de absorbente. El
ASM más usado en la industria es el agua. Por ejemplo, en el proceso de producción de
formaldehído a partir de alcohol metílico, el formaldehído residual es recuperado mediante
absorción con agua, de los gases producto de la condensación parcial del efluente del reactor.
También el acetaldehído y el formaldehído, formados en la oxidación directa del n-butano,
se recuperan de los gases producto del reactor mediante absorción con agua y solución diluida
de formaldehído respectivamente.

1.1. DIFERENCIA ENTRE ABSORCIÓN Y DESORCIÓN

La absorción es un proceso de transferencia de material desde un compuesto presente en una
fase gaseosa a una fase líquida mediante disolución. La operación inversa de transferencia
de un gas disuelto por un gas inerte se denomina desorción. Estos procesos se llevan a cabo
en una columna empaquetada entre un efluente de gas ascendente y una solución o disolvente
descendente (operación en contracorriente).
La presencia de empaquetamiento aumenta la superficie de intercambio líquido-gas, por lo
que el material se transfiere. Un intercambiador de calor en la parte inferior de la columna
permite enfriar la solución saliente (la absorción es una reacción exotérmica); en
funcionamiento discontinuo, este intercambiador permite controlar la influencia de la
temperatura en la eficiencia de la absorción. Un mezclador estático, ubicado aguas arriba de
la introducción de gas en la columna, sirve para diluir el gas a tratar con un gas inerte (aire o
nitrógeno).

Un ejemplo es la desorción con vapor de aceites no volátiles, en la cual el vapor se pone en

contacto con el aceite y pequeñas cantidades de componentes volátiles del mismo pasan a la
corriente de vapor.

2. TIPOS DE ABSORCIÓN

● Física: No existe reacción química entre el absorbente y el sucede cuando se utiliza

agua o hidrocarburos como disolvente.
● Química: Se da una reacción química en la fase líquida, lo que ayuda a que aumente
la velocidad de la absorción. Es muy útil para transformar los componentes nocivos
o peligrosos presentes en el gas de entrada en productos inocuos.
Diferencias notables:
● En la absorción física, el gas se adsorbe formando capas sucesivas, mientras que en
la química la adsorción queda restringida a una monocapa.
● La energía de adsorción es mayor en la quimisorción que en el caso de la fisisorción.
● La adsorción es un proceso reversible.
 2.1. ABSORCIÓN
La adsorción consiste en la eliminación de algunos componentes de una fase fluida mediante
un sólido que lo retiene. Es un fenómeno de superficie: las moléculas, átomos o iones
adsorbidos están confinados en la superficie de los poros del sólido, unidos por fuerzas de
Van der Waals, o por verdaderos enlaces químicos. En este último caso se habla de Quimi
sorción. Solamente los sólidos que posean una superficie específica elevada serán
adsorbentes de interés: carbón activo, gel de sílice, alúmina activada, zeolitas, etc. Como
ejemplo se puede indicar que en un solo gramo de ciertos carbones activos se dispone de una
superficie de adsorción de más de 2500 m2. La operación contraria a la adsorción se llama
desorción. Esta operación se realiza comúnmente para la regeneración del lecho sólido
saturado de soluto, y para la recuperación del soluto adsorbido, si éste es económicamente
rentable.

2.2. DESORCIÓN
La desorción es la operación, inversa de la absorción, en la cual se produce la extracción de
la fracción volátil de una disolución mediante el contacto del líquido con un gas; la
transferencia de masa ocurre desde el líquido al gas. Entre los procesos industriales en los
que se aplica la desorción están el despojamiento (stripping) de fracciones del petróleo
(derivados), por medio de vapor recalentado que no se condensa en el despojador. Existen
tres procedimientos para realizar esta operación que son: a) Hacer pasar un gas inerte o vapor
de agua por el líquido b) Suministrar calor al absorbente líquido c) Disminuir la presión sobre
el líquido Entre los requisitos que debe cumplir el agente de despojamiento están el de ser
fácil de separar del gas y que no se produzcan reacciones con peligro de envenenamiento.
Los agentes despojadores más corrientes son el aire, el nitrógeno y el vapor de agua. En
muchos procesos industriales se combinan en una misma instalación las operaciones de
absorción y de desorción, con el objetivo de recuperar el disolvente.
 Por ejemplo, en los sistemas de absorción que utilizan aminas, donde éstas se regeneran
(desorción) para su reutilización. Y X En la representación gráfica del proceso la curva de
trabajo debe caer por debajo de la línea de equilibrio, puesto que y* > Y en todo el intervalo
normal de operación. El método de cálculo es semejante para el de la absorción, se
diferencian por los signos usados en las expresiones por el sentido contrario de la transmisión
de masa.

3. OBJETIVOS DE LA ABSORCIÓN
La absorción puede perseguir diversos objetivos:
• Recuperar un componente gaseoso deseado.
• Eliminar un componente gaseoso no deseado. Se puede tratar, por ejemplo, de la
eliminación de una sustancia nociva de una corriente de gases residuales.
• Obtener un líquido; un ejemplo sería la producción de ácido clorhídrico por absorción de
HCl gaseoso en agua.
En la absorción participan por lo menos tres sustancias: el componente gaseoso a separar
(absorbato), el gas portador y el disolvente (absorbente).

4. ELECCIÓN DE SOLVENTE PARA ABSORCIÓN

Es importante una buena elección del disolvente que participará en la absorción. Si con la
absorción queremos obtener una solución específica, el disolvente que debemos utilizar viene
indicado por la naturaleza del producto. Si en cambio el propósito principal es eliminar
alguno de los componentes que constituyen el gas, por lo general existirá una amplia
elección. (Ángeles Méndez, 2010) Claramente el agua es el disolvente con menor precio y
también el más completo, aunque se debe dar importancia a propiedades como:
 ● La solubilidad del gas: la solubilidad del gas tiene que ser alta, con la intención de así
poder aumentar la velocidad de la absorción, bajando la cantidad necesaria del
disolvente. Por lo general los disolventes que tienen una naturaleza parecida a la del
soluto en cuestión que va a ser absorbido, presentarán una muy buena solubilidad.
(Ángeles Méndez, 2010)

● La volatilidad: Los disolventes deben poseer una baja presión de vapor, pues así el
gas que sale es una operación de absorción donde suele estar saturado con el
disolvente y por lo tanto se puede ver perdida gran cantidad. También se puede usar
un líquido poco volátil para poder conseguir de nuevo la parte que se ha evaporado
del primer disolvente. (Ángeles Méndez, 2010)

● Se debe tener en cuenta la corrosión, y no utilizar materiales costosos para la

construcción del equipo a utilizar.
Si el metal llegase a corroerse ocurrirían muy probablemente reacciones químicas indeseadas
durante el proceso de absorción. (Gonzalez, 2013)
● El costo: el disolvente que utilicemos debe ser poco costoso, porque por lo general
perdemos gran parte del disolvente en el proceso, y así no realizaremos perdidas
costosas de disolvente. (Gonzalez, 2013)

● Viscosidad: generalmente se utiliza más la baja viscosidad debido a que dan más
rapidez a la absorción.

● Misceláneos: El disolvente de ser posible no debe ser tóxico, así como tampoco debe
ser inflamable, ni inestable químicamente hablando. Es importante también que el
punto de congelación sea bajo.

5. EQUIPOS DE OPERACIÓN GAS-LÍQUIDO

A menudo los procesos de absorción en las industrias van ligados a una reacción química. Es
muy abundante la reacción entre el líquido del componente que se absorbe y del reactivo del
líquido que actúa como absorbente. Se dan casos en los que tanto el reactivo como el producto
son solubles, como por ejemplo el caso de la absorción del dióxido de carbono en una
solución de etanolaminas. En cambio, los gases que contienen dióxido de azufre (los gases
de las calderas), se pueden entrar en contacto con la piedra caliza formando un insoluble
sulfito de calcio. Las reacciones entre el absorbido soluto y un reactivo pueden provocar dos
hechos principales y favorables de absorción. Por una parte, la destrucción del soluto que se
absorbe cuando se forma un compuesto disminuye la presión parcial del equilibrio con
respecto al soluto, y por lo tanto se alza la diferencia entre las concentraciones del gas y la
interface, haciendo que aumente la velocidad de absorción. Por otra parte, influye en el
coeficiente de transferencia en la masa que forma la fase, cosa que también ayuda a aumentar
la rapidez de absorción. Estos hechos experimentalmente no se han comprobado mucho pero
teóricamente se han analizado bastante. (Gonzalez, 2013)
Todas las operaciones en que ocurre la humidificación y deshumidificación, absorción y
desorción de gases y destilación en sus diversas formas, tienen en común la necesidad de que
una fase líquida y una gaseosa se pongan en contacto con el fin de que exista un intercambio
difusivo entre ellas.
La función principal de cualquier equipo utilizado es el contacto entre el gas y el líquido, en
la forma más eficiente posible, y más adecuada al costo. Al menos en principio, cualquier
tipo de equipo satisfactorio para una de estas operaciones también lo será para las otras; en
realidad, los tipos principales se utilizan para todas. Por esta razón, nuestro análisis empieza
con el equipo.
Respecto de las operaciones gas-líquido, el propósito del equipo es permitir el contacto
íntimo de los dos fluidos, con el fin de que se lleve a cabo la difusión interfacial de los
componentes. La rapidez de la transferencia de masa depende directamente de la superficie
interfacial expuesta entre las fases; por lo tanto, la naturaleza y grado de dispersión de un
fluido en el otro son de la mayor importancia. De modo general, el equipo puede clasificarse
según que su acción principal sea dispersar el gas o el líquido, aun cuando en muchos aparatos
las dos fases se dispersan.

5.1. DISPERSIÓN DEL GAS

En este grupo se incluyen aparatos como tanques de burbujeo y agitados mecánicamente y
los diferentes tipos de torres de platos, en los cuales la fase gaseosa se dispersa en burbujas
o espumas.
Cuando el gas está disperso como burbujas, el gas y el líquido pueden ponerse
convenientemente en contacto en tanques agitados, siempre y cuando no sean necesarios los
efectos de contracorriente.

5.2. TANQUES DE BURBUJEO (COLUMNAS DE BURBUJAS)

Un burbujeador es un aparato con el cual una corriente de gas, en forma de pequeñas
burbujas, es introducida en un líquido. Si el diámetro del tanque es pequeño, el burbujeador,
localizado en el fondo del tanque, puede ser un simple tubo abierto a través del cual el gas
llegue hasta el líquido. Para tanques con diámetros mayores de aproximadamente 0.3 m, es
mejor utilizar varios orificios para introducir el gas y asegurar una mejor distribución del
mismo.
El propósito del burbujeo puede ser poner en contacto el gas burbujeado con el líquido. Por
otra parte, el burbujeador puede ser simplemente un aparato para agitar. Puede proporcionar
la agitación más suave, que se utiliza por ejemplo en el lavado de nitroglicerina con agua;
puede proporcionar agitación vigorosa como en el tanque de Pachuca (que se analizará
posteriormente).

5.2.1. Diámetro de las burbujas de gas.

El tamaño de las burbujas depende de la rapidez de flujo a través de los orificios, el diámetro
del orificio, de las propiedades del fluido y de la extensión de la turbulencia que prevalece
en el líquido.

5.2.2. Enjambres de burbujas de gas.

El comportamiento de grandes cantidades de burbujas, agrupadas, es diferente del de las
burbujas aisladas. Las velocidades de ascensión son menores debido al agrupamiento; el
diámetro de la burbuja puede alterarse por la turbulencia del líquido, que causa que la burbuja
se rompa, y por la coalescencia de burbujas que chocan entre sí.

Tanque de Burbujeo

Consiste en introducir un tubo dentro del tanque y luego aire a presión la cual se regula a un
valor ligeramente superior a la presión hidrostática ejercida por la columna de líquido en el
tanque al nivel máximo.
El sistema de burbujeo de aire, está formado por un suministro continuo de aire, un regulador,
un indicador visual de flujo y un indicador de nivel.
Cuando se va a realizar una medición de nivel, el aire de alimentación se ajusta de modo que
la presión sea ligeramente superior que la presión ejercida por la columna de líquido. Esto se
consigue regulando la presión del aire hasta que se observan burbujas saliendo del extremo
de la tubería colocada dentro del recipiente (puede tomarse como referencia que salgan 3
burbujas por segundo en el nivel máximo).
Un instrumento de presión conectado al tubo de burbujeo registra la presión de aire en la
gráfica o la indica en una escala graduada apropiadamente según se requiera en unidades de
nivel: cm, pies, pulgadas u otra; o en volumen; litros, galones, entre otras.

5.3. TANQUES AGITADOS MECÁNICAMENTE

La agitación mecánica de un líquido, efectuada por lo general mediante un aparato giratorio.
Los agitadores pueden producir intensidades de turbulencia muy elevadas (u’ /u promedio
tan elevadas como 0.35 m“‘l, con rangos hasta 0.75 en la vecindad de un impulsor de
agitación t31*74), en contraste con aproximadamente 0.04 para el flujo turbulento en
tuberías); dichas intensidades no solo producen buenos coeficientes de transferencia de masa,
sino que también son necesarios para obtener una dispersión efectiva de líquidos y gases.
Velocidades elevadas para los líquidos, particularmente deseables cuando se tienen sólidos
en suspensión, pueden obtenerse con facilidad.

5.3.1. Agitación mecánica de líquidos en una sola fase.

Los típicos tanques con agitación son cilindros verticales, circulares; los tanques
rectangulares son poco usuales, aun cuando no son raros en algunas aplicaciones de
extracción de líquidos. Los líquidos generalmente se mantienen a una profundidad de uno a
dos diámetros del tanque.
 5.3.2. Impulsores
Generalmente, están montados sobre un eje movido por un motor y arreglado en forma axial
En particular, en los de menor tamaño, el impulsor y el eje pueden entrar en el tanque
formando un ángulo con el eje del tanque, con la guía del motor unida al borde del tanque.
 5.4. TORRES DE PLATOS
Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se ponen en contacto
en forma de pasos sobre platos o charolas, para un tipo (platos de capucha). El líquido entra
en la parte superior y fluye en forma descendente por gravedad. El número de platos teóricos
o etapas en el equilibrio en una columna o torre sólo depende de lo complicado de la
separación que se va a llevar a cabo y sólo está determinado por el balance de materia y las
consideraciones acerca del equilibrio.
Por otra parte, el diámetro de la torre depende de las cantidades de líquido y gas que fluyen
a través de la torre por unidad de tiempo. Una vez que se ha determinado el número de etapas
en el equilibrio o platos teóricos requeridos, el problema principal en el diseño de la torre es
escoger las dimensiones y arreglos que representarán la mejor combinación de varias
tendencias opuestas; en efecto, por lo general las condiciones que llevan a elevadas
eficiencias de platos también conducen finalmente a dificultades en la operación.

5.4.1. Características generales

Ciertas características del diseño son comunes a los diseños utilizados más frecuentemente;
se tratarán inicialmente esas características. Cubiertas y platos La torre puede fabricarse de
diferentes materiales, según las condiciones de corrosión encontradas. Se utilizan vidrio,
metales vidriados, carbón impermeable, plásticos y aun madera, pero con mayor frecuencia
metales. Para torres metálicas, las cubiertas son generalmente cilíndricas, debido a su costo.
Con el fin de facilitar la limpieza, las torres de diámetro pequeño tienen orificio para las
manos; las de diámetro grande tienen entradas para una persona, cada décimo plato
aproximadamente.
El diámetro de la torre y, en consecuencia, su área transversal debe ser lo suficientemente
grande para manejar el flujo del gas y del líquido dentro de la región de operación
satisfactoria.
El diámetro requerido de la torre puede disminuirse utilizando un mayor espaciamiento de
los platos, de tal forma que el costo de la torre, que depende tanto de la altura como del
diámetro, se vuelve mínimo con cierto espaciamiento óptimo.
Platos de capucha En estos platos, chimeneas o elevadores llevan el gas a través del plato y
por debajo de las capuchas que coronan los elevadores. Una serie de ranuras están cortadas
en el bordo de cada capucha, y el gas pasa a través de éstas para ponerse en contacto con el
líquido que fluye a través de las mismas. La profundidad del líquido es tal que las capuchas
están cubiertas o semicubiertas.

5.5. LAVADORES VENTURI

En estos aparatos, que son similares a eyectores, el gas se lleva hasta el cuello de un venturi
por una corriente de líquido absorbente atomizado en la sección convergente del dueto. El
aparato se usa especialmente en los casos en que el líquido contiene un sólido suspendido
que taparía el plato utilizado más comúnmente en las torres de platos y empacadas; se usa
también cuando se requiere una caída de presión del gas más pequeña. Estos usos se han
vuelto cada vez más importantes en años recientes.

5.6. TORRES EMPACADAS

Las torres empacadas, .utilizadas para el contacto continuo del líquido y del gas tanto en el
flujo a contracorriente como a corriente paralela, son columnas verticales que se han llenado
con empaque o con dispositivos de superficie grande. El líquido se distribuye sobre éstos y
escurre hacia abajo, a través del lecho empacado, de tal forma que expone una gran superficie
al contacto con el gas.

5.6.1. Empaque
El empaque de la torre debe ofrecer las siguientes características:
1. Proporcionar una superficie interfacial grande entre el líquido y el gas. La superficie del
empaque por unidad de volumen de espacio empacado am debe ser grande, pero no en el
sentido microscópico.
2. Poseer las características deseables del flujo de fluidos. Esto generalmente significa que el
volumen fraccionario vacío, E, o fracción de espacio vacío, en el lecho empacado debe ser
grande. El empaque debe permitir el paso de grandes volúmenes de fluido a través de
pequeñas secciones transversales de la torre, sin recargo o inundación.
3. Ser químicamente inerte con respecto a los fluidos que se están procesando.
4. Ser estructuralmente fuerte para permitir el fácil manejo y la instalación.
5. Tener bajo precio.
Los empaques son principalmente de dos tipos, aleatorios y regulares.

5.6.2. Cuerpo de la torre

Esta puede ser de madera, metal, porcelana química, ladrillo a prueba de ácidos, vidrio,
plástico, metal cubierto de plástico o vidrio, u otro material, según las condiciones de
corrosión. Para facilitar su construcción y aumentar su resistencia, generalmente son
circulares en la sección transversal.
 6. TORRES DE RELLENO
En las columnas de relleno la transferencia de materia se hace de forma continuada. Estas
columnas también son llamadas columnas empaquetadas. La torre de relleno más común es
la que consiste en una carcasa cilíndrica que contiene el material inerte en su interior (figura
1). Este material inerte es el que recibe el nombre de relleno. El objetivo principal del relleno
es proporcionar una superficie de contacto más amplia entre el vapor y el líquido extractor,
de esta manera aumenta su turbulencia y, por tanto, mejora su eficacia [a].

Los empaques de la torre se dividen en tres principales tipos: aquellos que son cargados de
forma aleatoria en la torre, los que son colocados a mano, y aquellos que se conocen como
empaques ordenados o estructurados. Los empaques aleatorios consisten en unidades de 6 a
75 mm (1/4 o 3 in.) en su dimensión mayor; los empaques inferiores a 25 mm se utilizan
principalmente en columnas de laboratorio o de plantas piloto. Las unidades de empaque
ordenado son de tamaños comprendidos entre unidades de 50 a 200 mm (2 a 8 in.). Éstos se
ocupan mucho menos que los empaques aleatorios. La mayoría de los empaques aleatorios
de las torres se construyen con materiales baratos e inertes, tales como arcilla, porcelana o
diferentes plásticos. A veces se utilizan anillos metálicos de pared delgada, de acero o
aluminio. Se alcanzan altos espacios vacíos (porosidad del lecho) y pasajes o pasos grandes
para los fluidos haciendo las unidades de empaque irregulares o huecas, de forma que se
entrelazan para dar lugar a estructuras abiertas con una porosidad de 60 a 90%.
En la figura 2 se ilustran empaques comunes de torres y sus características físicas se
presentan en la tabla 18.1. Las monturas de cerámicas Berl y los anillos Raschig son los tipos
de empaque más antiguos y no son muy usados en la actualidad, aunque representaron una
mejora importante respecto de las esferas de cerámica o la piedra triturada que se introdujeron
primero. Las monturas Intalox son similares a las monturas Berl, pero la forma impide que
las piezas queden demasiado juntas, y esto aumenta la porosidad del lecho. Las monturas de
Super Intalox tienen una pequeña variación con respecto al borde escalopado; se encuentran
disponibles en plástico o en cerámica. Los anillos Pall están hechos de metal delgado con
porciones de la pared inclinada hacia dentro, o de plástico con ranuras en las paredes y
costillas rígidas dentro. Los empaques Hy-pak metálicos y Flexirings (no ilustrados) son
similares en forma y funcionamiento a los anillos metálicos Pall. Los lechos de anillos Pall
tienen alrededor de 90% de fracción de huecos y una ligera caída de presión que otros
empaques de tamaño nominal parecido. El nuevo IMTP de Norton (Instalox Metal Packing-
empaque de torres metálico Intalox) tiene una estructura muy abierta y una caída de presión
más baja que la de los anillos Pall. Los factores de empaque adicionales de caída de presión
para algunos empaques comerciales están dados por Robbins [c] y, en unidades del SI, por
Perry [d].

Empaques comunes en torres: a) anillos Rasching; b) anillo metálico Pall; c) anillo plástico Pall; d) montura Berl; e) montura
de cerámica Intalox; f) montura plástica Super Intalox; g) montura metálica Intalox.
Los rellenos puestos en la anterior imagen como muestra se pueden clasificar en: empaques
al azar y regulares [e].

6.1. EMPAQUES AL AZAR

Los empaques al azar son aquellos que simplemente se arrojan en la torre durante la
instalación y que se dejan caer en forma aleatoria. En el pasado se utilizaron materiales
fácilmente obtenibles; por ejemplo, piedras rotas, grava o pedazos de coque; empero, aunque
estos materiales resultan baratos, no son adecuados debido a la pequeña superficie y malas
características con respecto al flujo de fluidos.
Actualmente, son fabricados los empaques al azar más utilizados; los tipos más comunes se
muestran en la figura 3. Según se muestra, los anillos de Rasching son cilindros huecos, cuyo
diámetro va de 6 a 100 mm (l/4 a 4 in) o más. Pueden fabricarse de porcelana industrial, que es útil
para poner en contacto a la mayoría de los líquidos, con excepción de álcalis y ácido fluorhídrico; de
carb6n, que es útil, excepto en atmósferas altamente oxidantes; de metales o de plásticos. Los
plásticos deben escogerse con especial cuidado, puesto que se pueden deteriorar, rápidamente y
con temperaturas apenas elevadas, con ciertos solventes orgánicos y con gases que contienen
oxígeno.

Los empaques de hojas delgadas de metal y de plástico ofrecen la ventaja de ser ligeros, pero al fijar
los límites de carga se debe prever que la torre puede llenarse inadvertidamente con líquido. Los
anillos de Lessing y otros con particiones internas se utilizan con menos frecuencia. Los empaques
con forma de silla de montar, los de Berl e Intalox y sus variaciones se pueden conseguir en tamaños
de 6 a 75 mm (ti a 3 in); se fabrican de porcelanas químicas o plásticos. Los anillos de Pall, también
conocidos como Flexirings, anillos de cascada y, como una variación, los Hy-Pak, se pueden obtener
de metal y de plástico. Los Tellerettes y algunas de sus modificaciones se pueden conseguir con la
forma que se muestra y en plástico. Generalmente, los tamaños más pequeños de empaques al azar
ofrecen superficies específicas mayores (y mayores caídas de presión), pero los tamaños mayores
cuestan menos por unidad de volumen. A manera de orientación general: los tamaños de empaque
de 25 mm o mayores se utilizan generalmente para un flujo de gas de 0.25 mj/s (ca. 500 ft3/min),
50 mm o mayores para un flujo del gas de 1 m3/s (2000 ft3/min). Durante la instalación, los
empaques se vierten en la torre, de forma que caigan aleatoriamente; con el fin de prevenir la
ruptura de empaques de cerámica o carbón, la torre puede llenarse inicialmente con agua para
reducir la velocidad de caída.
Algunos empaques al azar para torres. Tomado de Treyball, R.E. Operaciones de Transferencia de Masa.

EMPAQUES REGULARES

Hay gran variedad de estos empaques. Los platos de contracorriente, que ya se consideraron, son
una forma de empaque regular, al igual que los arreglos de la figura 4. Los empaques regulares
ofrecen las ventajas de una menor caída de presión para el gas y un flujo mayor, generalmente a
expensas de una instalación más costosa que la necesaria para los empaques aleatorios. Los anillos
hacinados de Raschig son económicos solo en tamaños muy grandes. Hay varias modificaciones de
los empaques metálicos expandidos [f]. Las rejillas o “vallas” de madera no son caras y se utilizan
con frecuencia cuando se requieren volúmenes vacíos grandes; como en los gases que llevan
consigo el alquitrán de los hornos de coque, o los líquidos que tienen partículas sólidas en
suspensión. La malla de lana de alambre tejida o de otro tipo, enrollada en un cilindro como si fuese
tela (Neo-Kloss), u otros arreglos de gasa metrica (Koch-Sulzer, Hyperfil y Goodloe) proporciona una
superficie interfacial grande de líquido y gas en contacto y una caída de presión muy pequeña; son
especialmente útiles en la destilación al vacío [g]. Los mezcladores estáticos se diseñaron
originalmente como mezcladores en línea, para mezclar dos fluidos mediante flujo paralelo. Hay
varios diseños, pero en general constan de dispositivos en forma de rejas para huevos; los
dispositivos se instalan en un tubo; causan una multitud de roturas de fluidos que fluyen a corriente
paralela en corrientes izquierdas y derechas; cada corriente se rompe en otras más pequeñas [h].
Se ha mostrado que estos dispositivos son útiles para el contacto entre gas-líquido a contracorriente
[i], poseen buenas características de transferencia de masa a caídas bajas de presión del gas.
Algunos empaques regulares o amontonadas. Tomado de Treyball, R.E. Operaciones de Transferencia de Masa.

A continuación, se presentan algunas propiedades de empaques y sus tamaños nominales.

Características de los empaques aleatorios.

Características de los empaques aleatorios.

Características de los empaques aleatorios.

Características de los empaques aleatorios.

El diámetro de una torre empacada de absorción depende de las cantidades de gas y líquido
tratadas, de sus propiedades, y de la relación de una corriente con otra. La altura de la torre, y por
lo tanto el volumen total del empaque, depende de la magnitud de los cambios deseados en la
concentración y de la velocidad de transferencia de masa por unidad de volumen empacado. Por lo
tanto, los cálculos de la altura de la torre se basan en balances de materia, balances de entalpía y
en estimaciones de la fuerza impulsora y de los coeficientes de transferencia de materia.

En una planta de contacto diferencial, tal como la torre empacada de absorción que se ilustra en la
figura 5, las variaciones de composición son continuas de un extremo a otro del equipo. Los balances
de materia para la porción de la columna por encima de una sección arbitraria, tal como se
representa con la línea de trazos discontinuos en la figura 5, son los siguientes:

Balance de materia de una torre empacada

Los balances de materia para la porción de la columna por encima de una sección arbitraria, tal
como se representa con la línea de trazos discontinuos en la figura 18.9, son los siguientes:

Balance general:

𝐿𝑎 + 𝑉 = 𝐿 + 𝑉𝑎
Para el componente A:

𝐿𝑎 𝑥𝑎 + 𝑉𝑦 = 𝐿𝑥 + 𝑉𝑎 𝑦𝑎

Las ecuaciones de los balances globales de materia, con base en las corrientes extremas, son

Balance general:

𝐿𝑎 + 𝑉𝑏 = 𝐿𝑏 + 𝑉𝑎

Para el componente A:

𝐿𝑎 𝑥𝑎 + 𝑉𝑏 𝑦𝑏 = 𝐿𝑏 𝑥𝑏 + 𝑉𝑎 𝑦𝑎

La relación entre x y y en cualquier punto de la columna, que se obtiene reordenando la ecuación 2,

se llama ecuación de la línea de operación

𝐿 𝑉𝑎 𝑦𝑎 − 𝐿𝑎 𝑥𝑎
𝑦= 𝑥+
𝑉 𝑉

Es posible graficar la línea de operación sobre una gráfica aritmética a lo largo de la curva de
equilibrio, tal como se muestra en la figura 6. La línea de operación debe estar por arriba de la línea
de equilibrio para que la absorción tenga lugar, puesto que esto proporciona una fuerza impulsora
positiva y – y* para la absorción.

RELACIÓN GAS-LÍQUIDO LIMITANTE

Relación gas-líquido limitante (o mínima). Tomado de McCabe, W.L.; Smith, J.C.; Harriott, P. OPERACIONES UNITARIAS

La ecuación 5 indica que la pendiente media de la línea de operación es L/V, la relación entre los
flujos molares del líquido y el gas. Por tanto, para un flujo de gas determinado, una reducción del
flujo de líquido da lugar a una disminución de la pendiente de la línea de operación. Considere la
línea de operación ab de la figura 6. Suponga que tanto la velocidad del gas como las
concentraciones extremas xa, ya y yb se mantienen constantes mientras que el flujo de líquido L
disminuye. El extremo superior de la línea de operación se desplaza en la dirección de la línea de
equilibrio, y xb, la concentración del líquido fuerte, aumenta.

En cualquier torre real la velocidad del líquido tiene que ser mayor que este mínimo para conseguir
el cambio especificado en la composición del gas.

En una columna de absorción en contracorriente, la relación L/V es importante desde el punto de

vista económico. La fuerza impulsora para la transferencia de materia es y – y*, que es proporcional
a la distancia vertical entre la línea de equilibrio y la línea de operación en un diagrama como el de
la figura 6.

Al aumentar L/V, se incrementa la fuerza impulsora en todas las partes de la columna excepto en la
parte superior, y la columna de absorción no necesita ser tan alta. Sin embargo, al utilizar más
cantidad de líquido se obtiene una disolución líquida más diluida, de la que es más difícil recuperar
el soluto por desorción o eliminación. El costo de la energía que se requiere para la eliminación suele
representar la parte más importante del costo total de la operación de absorción-eliminación. El
flujo óptimo de líquido para la absorción se obtiene equilibrando los costos de operación para
ambas unidades en función de los costos fijos del equipo. En general, la velocidad del líquido para
un absorbedor deberá estar comprendido en el intervalo de 1.1 a 1.5 veces la velocidad mínima, a
menos que el líquido se deseche y no se regenere.
SOLUBILIDAD Y EQUILIBRIO

Los valores de equilibrio o solubilidad determinan la velocidad del líquido necesaria para una
recuperación total o económica del soluto, y por lo tanto son esenciales para el diseño. Por lo
general, los datos de equilibrio se hallan en una de estas tres formas:

Datos de solubilidad. – expresados como solubilidades en peso o por ciento en moles, o como
constantes de la ley de Henry.

Presiones de vapor del componente puro

Coeficientes de distribución de equilibrio (valores de K de equilibrio).

A fin de definir completamente la solubilidad de un gas en un líquido se debe establecer, la

concentración del gas soluto en la fase liquida y la presión parcial total del sistema, aunque para
bajas presiones totales, inferiores a 5 atm, la solubilidad para una presión parcial dada del gas soluto
puede considerarse independientemente de la presión total del sistema.

Cuando una fase líquida se puede considerar como ideal, puede calcularse la presión parcial en el
equilibrio de un gas en la solución, sin necesidad de determinaciones experimentales. La condición
ideal requiere que las moléculas de los componentes sean similares en tamaño, estructura, y
naturaleza química.

𝒑𝑨∗ = 𝒑𝑨 ∙ 𝑿 El asterisco indica el equilibrio de fases. La naturaleza del líquido

disolventes no se toma en consideración, excepto cuando
establece la condición ideal de la solución. Es por ello que la
Ilustración 1 Ley de Raoult
solubilidad de un determinado gas en una solución ideal es la
misa en cualquier disolvente.

Cuando la mezcla gaseosa en equilibrio con una solución liquida ideal sigue también la ley de los
gases ideales, se aplica la Ley de Raoult, en la cual la presión parcial (p) de un soluto gaseoso

A es igual al producto de su presión de vapor a la misma temperatura por su fracción molar en la

solución. Para soluciones líquidas que no son ideales, la Ley de Raoult dará resultados muy erróneos.
En cambio, la ecuación.
 𝒑𝑨∗ = 𝑯 ∙ 𝑿 Esta ecuación ayuda a mejorar la mayoría de los datos e un
intervalo de bajas concentraciones; donde; H es una constante
que depende de la temperatura, del disolvente, y en menor grado
Ilustración 2 Ley de Henry
de la presión. Para muchos gases esta ley es valida si la presión
parcial del soluto es inferior a 1 atm. Pero para presiones
mayores este valor H dependerá de la presión parcial del gas,
soluto.

Siempre que se aplique la Ley de Henry debe verificarse experimentalmente para determinar la
presión con que pueda utilizarse. Si la ley de Henry es válida, la solubilidad queda definida al
establecer el valor de la constante H a la temperatura y a presión parcial del soluto para la que se
empleó.

En operaciones de absorción de gases, los equilibrios que interesan son los que se realizan entre un
líquido absorbente no volátil y un as soluble. Las variables independientes son la temperatura, la
presión, y la concentración de soluto en una de las fases. La relación de equilibrio se presenta
graficando 𝑦 ∗ , la fracción molar del soluto en el vapor y la fracción molar de soluto en la fase líquida.

En una columna empacada u otro dispositivo de contacto que no presenta etapas x y y son funciones
continuas de la altura (Z), mientras que en las torres por etapas x y y solo tienen valores discretos.
La línea de equilibrio es por supuesto continua, pero la línea de operación traza para conectar una
serie de composiciones, relacionadas. Con frecuencia solo se necesitan uno o dos puntos de debido
a que por lo general la línea de operación apenas presentan una ligera curvatura.

La posición de la línea de operación con relación a la línea de equilibrio determina el sentido de la

transferencia de materia, así como el número de etapas que se requieren para una separación dada.

Para el caso de rectificación en una

columna de destilación, la línea de
operación tiene que estar situada
por debajo de la línea de equilibrio.
 En la absorción de un material
soluble desde un gas inerte, la línea
de operación tiene que estar situada
por encima de la línea de equilibrio

En la desorción la línea de operación

debe situarse por debajo de la línea
de equilibrio.

FLUJO DE FLUIDOS A TRAVÉS DE TORRES RELLENAS

En general los procesos de absorción se llevan a cabo a través de flujos en contracorriente, en los
cuales el flujo gaseoso se introduce por la parte inferior del equipo y el solvente liquido se introduce
por la parte superior. Ambas corrientes van a permanecer en contacto una con otra de manera tal
que se realice la transferencia de masa a través de ellas. Este contacto se logra a través de los
internos del equipo de absorción, que pueden ser bien platos perforados o bien empaques inertes
(torres de relleno).

En la figura 1-1 se muestra de forma esquematizada un proceso de absorción a contracorriente:

En balance total de masa nos da:

Lb + La= La + Vb (1-1)

Donde:

V= moles de gas por unidad de tiempo

L= moles de líquido por unidad de tiempo

a,b= parte superior e inferior de la torre, respectivamente

Si llamamos A al soluto y éste se transfiere desde la fase gaseosa hasta la fase liquida, el balance de
ese componente nos queda:

𝐿𝑏 𝑋𝐴,𝑏 + 𝑉𝑎 𝑌𝐴,𝑎 = 𝐿𝑎 𝑋𝐴,𝑎 + 𝑉𝑏 𝑌𝐴,𝑏 (1-2)

Donde:

𝑌𝐴 = fracción molar de A en la fase de vapor

𝑋𝐴 = fracción molar de A en la fase líquida

Generalmente, dado que los flujos de líquido y de vapor varían a lo largo de la columna, resulta
conveniente trabajar las ecuaciones con variables libres de soluto, de esta manera se tiene:
𝑋𝐴
𝑋𝐴 = (1-3)
1−𝑋𝐴

𝑌
𝑌𝐴 = (1-4)
1−𝑌𝐴

Adicionalmente, debe considerarse que los gases diferentes de A en la mezcla, son insolubles en el
líquido, dando como resultado en los balances:

𝐿𝑋𝐴,𝑏 + 𝑉𝑌𝐴,𝑎 = 𝐿𝑋𝐴,𝑎 + 𝑉𝑌𝐴,𝑏 (1-5)

O lo que es lo mismo:
 𝐿 𝐿
𝑌𝐴,𝑎 = 𝑉 𝑋𝐴,𝑎 (𝑌𝐴,𝑏 − 𝑉 𝑋𝐴,𝑏 ) (1-6)

Cuando se aplica la ecuación 1-6 no solo a los límites de la columna, sino que se hace en función de
cualquier punto en la columna, lo que se obtiene es una relación entre cualquiera de los puntos en
el absorbedor. Al graficar esta relación sobre coordenadas 𝑋𝐴 − 𝑌𝐴 , la ecuación 1-6 da una línea
𝐿
recta con pendiente 𝑉; tal como se muestra en la figura 1-2.

8.1. RELACIÓN MÍNIMA LÍQUIDO – GAS ABSORBEDORES.

Al estudiar absorbedores, la cantidad de gas que se va a tratar, las composiciones del gas y la
composición de entrada en el líquido, por lo general son datos tomados de las necesidades del
proceso. Sin embargo, la cantidad de líquido queda sujeta a la consideración del diseñador. Para
una buena estimación de este flujo de líquido, se disponible de la relación mínima, la cual se
presenta cuando la fuerza impulsora para la transferencia de masas (i e, diferencia de
concentraciones) llega a ser cero.

Observando en la figura 1-3, la línea de operación debe pasar a través del punto D y terminar en la
ordenada 𝑌𝑏

Cuando esta línea de operación llega al punto E, se usa una cantidad determinada 𝐿 de liquido y
éste sale con una concentración 𝑋𝑏 . Sin embargo, cuando la línea llega al punto F, 𝐿 disminuye,
aumentando así 𝑋𝑏 , como es de esperarse. De esta manera a medida que la línea va cortando a la
derecha de F, disminuye 𝐿 hasta que se cruzan operación con equilibrio.
 𝐿
La pendiente de la recta obtenida en este momento será ( ) y el punto donde esta recta va a
𝑉
𝑚𝑖𝑛
cortar 𝑌𝑏 , indicará la máxima fracción molar que contendrá el líquido a la salida del equipo.

En cuando al flujo óptimo de líquido, se tiene que, si bien el aumentar este flujo, se minimiza el
tamaño del equipo, al utilizar más cantidad, se obtiene una solución liquida más diluida, de la cual
es más difícil recuperar el soluto por desorción o stripping. El costo de la energía para este stripping
representa la mayoría del costo total del sistema absorción- desorción. Por lo tanto, el flujo óptimo
de líquido deberá obtener un equilibrio entre los costos de operación del sistema y sus costos fijos;
de esta manera se ha determinado que el flujo de líquido para absorber deberá estar dentro del
intervalo de 1.1 a 1.5 veces el valor del mínimo.

8.2. VELOCIDAD DE ABSORCIÓN.

Se lleva a cabo gracias a la transferencia de masa, la cual es el factor determinante en cuanto a la

velocidad de absorción de un compuesto en la fase liquida, y esta última variable, es fundamental
para el diseño de equipos de absorción.

Obteniéndose entonces que la velocidad de absorción por unidad de volumen de una columna viene
dada por cualquiera de las siguientes ecuaciones donde Y y X se refieren a la fracción molar del
componente que se absorbe:

𝑟 = 𝑘𝑦𝑎(𝑦 − 𝑦𝑖 ) (1-7)

𝑟 = 𝑘𝑥𝑎(𝑥 − 𝑥𝑖 ) (1-8)

𝑟 = 𝐾𝑦𝑎(𝑦 − 𝑦 ∗ ) (1-9)

𝑟 = 𝐾𝑥𝑎(𝑦 − 𝑥 ∗ ) (1-10)

Donde:

r = velocidad absoluta

𝑘𝑦𝑎, 𝑘𝑥𝑎 = coeficientes individuales de transferencia de masa (vapor, líquido)

𝐾𝑦𝑎, 𝐾𝑥𝑎 = coeficientes globales de transferencia de masa (vapor, líquido)

𝑦𝑖 , 𝑥𝑖 = composiciones de la interfase

8.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEÑO.

En general para el diseño de columnas de absorción los pasos a seguir son:

Selección del disolvente.

Selección del equipo.

Velocidad optima del gas a través del absorbedor. Diámetro del recipiente (capacidad).

La altura del recipiente y sus miembros internos, es decir, profundidad y tipos de empaques o
número de bandejas.

Velocidad óptima de circulación del disolvente a través del absorbedor.

Temperatura de entrada y salida, y calor que se necesita suministrar o extraer.

Presiones de operación.

Diseño mecánico.

En general al momento del diseño se cuenta ya con:

Velocidad del flujo de gas.

Composición del gas.

Presión de operación y caída de presión permitida.

Grado mínimo de recuperación del soluto.

Disolvente a utilizar.

Los puntos 3, 4 y 5 generalmente quedan a criterio del diseñador, pero no deben ser obviados al
momento de diseñar la columna.

SELECCIÓN DEL DISOLVENTE.

Cuando ya es posible una selección, se da preferencia a los líquidos con altas solubilidades del
soluto; la alta solubilidad reduce la cantidad de disolvente a recircular. El disolvente debe ser
relativamente no volátil, económico, no corrosivo, estable, no viscoso, no espumante y de
preferencia no inflamable. Ya que por lo general el gas está saturado con el disolvente, la perdida
de este puede ser costosa. Por lo tanto, se pueden escoger disolventes de bajo costo entre los más
costosos, de baja volatilidad de alta solubilidad.

Por lo general, se utiliza agua para los gases bastantes solubles en agua, aceites para los
hidrocarburos ligeros y disolventes químicos especiales para los gases ácidos como por ejemplo CO2,
SO2 y H2S.

SELECCIÓN DEL EQUIPO.

Por lo general, se seleccionan las columnas empacadas para materiales muy corrosivos, para
líquidos que producen mucha espuma, para torres con un diámetro grande o pequeño que
requieran una caída muy baja de presión y para operaciones a pequeña escala que requieren
diámetros inferiores a 0.6 m. El tipo de empaque se selecciona con base en la resistencia mecánica
y a la corrosión, la capacidad para manejar los flujos requeridos, la eficiencia de la transferencia de
masa y el costo.

Las columnas de platos pueden ser preferibles desde el punto de vista económico para las
operaciones a gran escala y son necesarias cuando las velocidades del líquido son tan bajas que el
empaque no se humedecería adecuadamente, cuando las velocidades del gas son tan bajas que
pueden ocurrir dispersión axial o “bombeo” del gas hacia la parte inferior de la columna empacada
o cuando se desea enfriamiento intermedio. Adicionalmente, las torres de platos están menos
sujetas al ensuciamiento por solidos que las columnas empacadas.

En general, el material de relleno debe tener las siguientes características:

Debe ser químicamente inerte a los fluidos de la torre, así como resistente a la corrosión.

Debe ser resistente mecánicamente y tener la densidad global baja. En torres empacadas grandes,
el peso del empaque puede ser muy elevado, dando lugar a serios problemas de soporte.

Debe producir un volumen vacío considerable. Esto generara una productividad razonable de las
fases, sin dar lugar a una caída de presión excesiva.

Debe tener una gran área superficial mojada por unidad de volumen de espacio empacado, de
manera que presente una gran área potencial para el contacto entre fases.

Debe tener costos razonables, es decir, debe ser relativamente económico.

Debe tener costos razonables, es decir, debe ser relativamente económico.

Por estos motivos, la mayoría de los rellenos de torre se construyen con materiales baratos, inertes
y relativamente ligeros, tales como arcilla, porcelana o diferentes plásticos. A veces se utilizan
metálicos de pared delgada, de acero o aluminio. La porosidad del lecho y el paso para los fluidos
se fuerzan haciendo las unidades de relleno irregulares o huecas, de manera tal que se entrelazan
para dar lugar a estructuras abiertas con una porosidad de 60 a 95%.

A continuación, se dan características de varios rellenos.

MÉTODO ZENZ

COLUMNAS EMPACADAS

Las columnas empacadas para el contacto gas-liquido se emplean mucho para operaciones de
absorción y hasta un punto limitado para las de destilación.

Por lo común las columnas se empacan con material orientado en forma aleatoria; pero, en algunos
casos se puede colocar cuidadosamente en sus posiciones. La columna empacada funciona de modo
característico con las fases a contracorriente.

La columna empacada funciona es un dispositivo simple en comparación con las columnas de platos.
Una columna común consiste en un envolvente cilíndrico que contiene un plato de soporte para el
material de empaque, un dispositivo de distribución de líquido, diseñado para proporcionar la
irrigación eficaz del empaque. Se puede agregar dispositivos para proporcionar una redistribución
del líquido que se puede encauzar hacia debajo de la pared. Es posible utilizar varios lechos en el
mismo envolvente de la columna.
COLUMNAS EMPACADAS EN COMPARACIÓN CON LAS DE PLATOS

Las columnas empacadas se especifican por lo común cuando los dispositivos de platos no son
factibles, debido a características indeseables del fluido o algún requisito especial de diseño. Las
condiciones que favorecen las columnas empacadas son:

Para las columnas de menos 0.6m (2.0ft) de diámetro, los empaques suelen ser más baratos que los
platos, a menos que se necesiten empaques de aleaciones metálicas.

Con frecuencia, los empaques tienen características convenientes de eficiencia y caída de presión
para destilaciones criticas al vacío.

La retención del líquido puede ser muy baja en columnas empacadas, lo cual constituye una ventaja
cuando el líquido es térmicamente sensible.

Las condiciones desfavorables para las columnas empacadas son:

Si hay sólidos en el líquido o el gas, las columnas de platos se pueden diseñar para permitir la
limpieza con mayor facilidad.

Con frecuencia los flujos elevados de líquido se pueden manejar en forma más económica en
columnas de platos que en las empacadas.

Los flujos bajos de líquido llevan al humedecimiento incompleto de los empaques de la columna lo
que hace disminuir la eficiencia del contacto.
CORRELACIONES

Caída de presión

Este es uno de los parámetros más empleados para especificar la capacidad de una torre empacada.
En particular la caída de presión del fluido ascendente (generalmente gas o vapor) se considera
como el parámetro más importante del flujo en dos fases.

La caída de presión puede determinarse mediante correlaciones empíricas o modelos teóricos del
flujo de dos fases en lechos empacados.

Correlación de Zenz y Eckert

Zenz (1953) encuentra que existe una relación simple entre los flujos de líquido y de gas para la
condición de inundación:

Apartir de esta relación Zenz y Eckert (Zenz y Eckert, 1961) proponen una nueva carta para
determinar la inundación de torres empacadas, la cual pude expresarse así:

ap = superficie especifica

ɛ = porosidad

µL, µG = viscosidad del líquido, gas

Takakashi modifica al exponente para el flujo de gas empleado por Zenz y propone la expresión:
(Takakashi, 1974):
g = factor de conversión

Posteriormente Miyahara (Miyahara, 1992) cambia el valor de la constante al estudiar los datos
experimentales reportados para empaques de nueva generación con elevada fracción vacía:

REFERENCIAS

Teoria de absorcion de gases. http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/4324/Capitulo6.pdf (visitado

el 20 de agosto de 2020).

Mccabe, W.L.; Smith, J.C.; Harriot, P. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, 7ma edición;
Huerta Cevallos, R., Ed.; McGRAW-HILL: México, 2007.

Planta piloto de absorción de gases.

http://lacova.upc.es/~plantapilot/castella/model%20matematic_2.4.html#:~:text=La%20torre%20
de%20relleno%20m%C3%A1s,recibe%20el%20nombre%20de%20relleno.&text=Figura%202.11%3
A%20Esquema%20de%20una,absorci%C3%B3n%20de%20gases%20y%20rellenos. (visitado el 20
de agosto de 2020).

Mccabe, W.L.; Smith, J.C.; Harriot, P. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, 7ma edición;
Huerta Cevallos, R., Ed.; McGRAW-HILL: México, 2007, pp. 616, 625-627.

Fitch, B. “A two-dimensional model for the free-settling regime in continuous thickening”. AIChE
journal, 1990.

Eckstein, E.C.; Bailey, D.G.; Shapiro, A.H. “Self-diffusion of particles in shear flow of a suspensión”.
J. Fl. Mec 1977. vol. 79, pp 191-208.

Treybal, R.E. Operaciones de transferencia de masa, 2da edición; McGraw-Hill, Mexico, pp. 213-215.

Scofield, R.C. Chem. Engr. Progr., 46, 405 (1950).

Billet, R. Brit. Chem. Eng., 14, 489 (1969).

Morris, W.D.; Benyand, J. Ind. Eng. Chem. Process Des. Dev. 15, 338 (1976).

UNIDAD III
EXTRACCIÓN LÍQUIDO LÍQUIDO
Introducción

Cuando la separación por destilación es ineficaz o muy difícil se hace uso de la extracción

líquido-líquido. Es útil en situaciones donde existen mezclas con puntos ebullición muy

cercanos o bien sustancias termolábiles; es decir; que sufren degradación por el calor. Esta

operación unitaria se basa en la separación de los componentes por diferencias en la

estructura química en vez de volatilidad como se hace en destilación

Actividades de un ingeniero químico en una unidad de extracción

Se forman profesionales con una visión integral en el análisis, operación y desarrollo de la

industria, cuyas funciones son: la extracción de metales, la fabricación de aleaciones, la

protección y prevención de fallas de componentes metálicos, la manufactura de piezas de

cerámicos, polímeros y materiales compuestos.

Realizan actividades de evaluación, control, modificación y diseño de componentes

metálicos y sus procesos de producción aplicando las bases científicas de la química, la física

y las matemáticas.

Su labor está directamente relacionada con la industria en todas sus variantes: extractiva; de

fabricación de productos metálicos o de maquinaria y equipo; de recubrimientos metálicos,

y automotriz, entre otras.

Los ingenieros químicos metalúrgicos contribuyen significativamente al desarrollo del país

ya que todos los sectores productivos se benefician con su actividad, ya sea de forma directa

o indirecta.

La naturaleza de los componentes y su estructura química influyen fuertemente en la

extracción. Un ejemplo es la extracción de un soluto desde el agua a una fase no polar, en el

que intervienen interacciones hidrófobicas, esta propiedad permite la separación, en

situaciones donde no hay interacciones, la transferencia al solvente de un soluto no polar

desde el agua, se lleva a cabo por el aumento de entropía en el sistema; es decir existe un

desorden en el sistema, que para llegar al equilibrio produce una separación de componentes

en base a características químicas similares.

Las competencias específicas que se enumeran a continuación se dan en el marco de las

operaciones con transferencia de masa:

• Identificar, formular y resolver problemas relacionados a productos, procesos, sistemas,

instalaciones y elementos complementarios correspondientes a la modificación física,

energética, fisicoquímica o química de la materia y al control y transformación de emisiones

energéticas, de efluentes líquidos, de residuos sólidos y de emisiones gaseosas incorporando

estrategias de abordaje, utilizando diseños experimentales cuando sean pertinentes,

interpretando físicamente los mismos, definiendo el modelo más adecuado y empleando

métodos apropiados para establecer relaciones y síntesis.

• Diseñar, calcular y proyectar productos, procesos, sistemas, instalaciones y elementos

complementarios correspondientes a la modificación física, energética, fisicoquímica, o química

de la materia y al control y transformación de emisiones energéticas, de efluentes líquidos, de

residuos sólidos y de emisiones gaseosas aplicando estrategias conceptuales y metodológicas

asociadas a los principios de cálculo, diseño y simulación para valorar y optimizar, con ética,

sentido crítico e innovador, responsabilidad profesional y compromiso social.

• Planificar y supervisar la construcción, operación y mantenimiento de procesos, sistemas,

instalaciones y elementos complementarios donde se llevan a cabo la modificación física,

energética, fisicoquímica o química de la materia y al control y transformación de emisiones

 energéticas, de efluentes líquidos, de residuos sólidos y de emisiones gaseosas utilizando de

manera efectiva los recursos; a través del desarrollo de criterios de selección de materiales,

equipos, accesorios, sistemas de medición y la aplicación de normas y reglamentaciones

pertinentes, atendiendo los requerimientos profesionales prácticos.

• Verificar el funcionamiento, condición de uso, estado y aptitud de equipos, instalaciones y

sistemas involucrados en la modificación física, energética, fisicoquímica o química de la materia

y en el control y transformación de emisiones energéticas, de efluentes líquidos, de residuos

sólidos y de emisiones gaseosas aplicando procedimientos, técnicas y herramientas teniendo en

cuenta estándares y normas de funcionamiento, de calidad, de ambiente y seguridad e higiene.

Un ingeniero químico en una unidad de extracción debe tener muy en cuenta:

1. Realizar los balances de materia y energía necesarios para el diseño de los equipos.

2. Comprender el funcionamiento de dichos equipos desde los fenómenos de transporte de

transferencia de masa, cantidad de movimiento y energía.

3. Ser capaz de proyectar y diseñar los equipos en los que intervienen dichas operaciones.

4. Estar capacitado para la operación de dichos equipos y seguimiento, como la resolución de

problemas que puedan llegar a surgir en marcha normal, paradas y puesta en marcha, aplicando

herramientas y conocimientos previos.

Extracción Liquida-liquida

La Extracción líquido es una operación unitaria que permite la recuperación de un soluto de

una solución a partir de la mezcla de dicha solución con un solvente. El fundamento de esta

separación es la diferencia de solubilidad del compuesto a extraer en dos diferentes solventes.

Las sustancias que componen la mezcla original se distribuyen aleatoriamente entre las las

dos fases líquidas y se alcanza un cierto grado de disociación, se presenta transferencia de

masa, misma que se ve favorecida tras un contacto sucesivo entre los líquidos.

En una operación de extracción líquido-líquido se denomina alimentación a la disolución

cuyos componentes se pretende separar, disolvente de extracción al líquido que se va a

utilizar para separar el componente deseado, refinado a la alimentación ya tratada y extracto a la

disolución con el soluto recuperado.

Etapas de un proceso de extración

La extracción líquido-líquido se lleva a cabo en dos etapas:

1. Mezcla intima del solvente de extracción con la mezcla de líquidos miscibles a procesar.

2. Separación de la mezcla en dos fases líquidas inmiscibles.

Es común recuperar el disolvente mediante destilación para su reutilización.

En esta operación se distinguen los siguientes elementos:

• Alimentación: mezcla de líquidos miscibles en la cual se encuentra contenido el soluto de

interés y es de dónde se extraerá el mismo.

• Solvente : líquido que interactúa con los componentes de la alimentación y propicia la

separación.

• Extracto: Es el producto de la operación rico en solvente y pobre en soluto.

• Refinado: el líquido residual de donde se separo el soluto, contiene mayor cantidad de soluto

y en menor cantidad solvente.

Métodos de Extracción Liquido -Liquido

Antes de utilizar la extracción liquido-liquido es necesario plantearse la forma de llevar a

cabo el proceso, es decir, elegir la técnica o método más adecuado para conseguir el grado

de separación deseado.

Cabe distinguir tres tipos generales de técnicas de extracción liquido-liquido: simple,

continua, y en contracorriente.

Extracción-simple:

Esta técnica consiste en realizar una única equilibracion entre ambas fases. Se utiliza

cuando el valor de la relación de distribución del componente a separar es elevado

mientras que el de los restantes es próximo a cero, de forma que el factor de separación

tiene también un valor alto. Para realizar la extracción simple se utiliza un embudo de

decantación, se cierra mediante un tapón de vidrio, su volumen debe ser dos o tres veces

superior a la suma de los volúmenes de ambas fases. Se agita vigorosamente para

conseguir el mayor contacto posible.

Es frecuente obtener mezclas de reacción en disolución o suspensión acuosa (bien porque

la reacción se haya llevado a cabo en medio acuoso o bien porque durante el final de

reacción se haya añadido una disolución acuosa sobre la mezcla de reacción inicial). En

estas situaciones, la extracción del producto de reacción deseado a partir de esta mezcla

acuosa se puede conseguir añadiendo un disolvente orgánico adecuado, más o menos

denso que el agua, que sea inmiscible con el agua y capaz de solubilizar la máxima

cantidad de producto a extraer pero no las impurezas que lo acompañan en la mezcla de

reacción. Después de agitar la mezcla de las dos fases para aumentar la superficie de

contacto entre ellas y permitir un equilibrio más rápido del producto a extraer entre las

dos fases, se producirá una transferencia del producto deseado desde la fase acuosa inicial
hacia la fase orgánica, en una cantidad tanto mayor cuanto mayor sea su coeficiente de

reparto entre el disolvente orgánico de extracción elegido y el agua. Unos minutos después

de la agitación, las dos fases se separan de nuevo, espontáneamente por decantación,

debido a la diferencia de densidades entre ellas, con lo que la fase orgánica que contiene

el producto deseado se podrá separar mediante una simple decantación de la fase acuosa

conteniendo impurezas. La posición relativa de ambas fases depende de la relación de

densidades. Dado que después de esta extracción, la fase acuosa frecuentemente aún

contiene cierta cantidad del producto deseado, se suele repetir el proceso de extracción un

par de veces más con disolvente orgánico puro.

Una vez finalizada la operación de extracción, se tiene que recuperar el producto extraído

a partir de las fases orgánicas reunidas. Para ello, se tiene que secar la fase orgánica

resultante con un agente desecante, filtrar la suspensión resultante y finalmente eliminar

el disolvente orgánico de la disolución seca conteniendo el producto extraído por

destilación o evaporación.

Aunque normalmente la extracción se utiliza para separar el producto deseado

selectivamente de una mezcla, a veces lo que se pretende con la extracción es eliminar

impurezas no deseadas de una disolución.

Características del disolvente de extracción

La extracción selectiva de un componente de una mezcla disuelta en un determinado

disolvente se puede conseguir añadiendo otro disolvente que cumpla las siguientes

condiciones.
 Que no sea miscible con el otro disolvente. El agua o una disolución acuosa suele ser uno

de los disolventes implicados. El otro disolvente es un disolvente orgánico.

Que el componente deseado sea mucho más soluble en el disolvente de extracción que en

el disolvente original.

Que el resto de componentes no sean solubles en el disolvente de extracción.

Que sea suficientemente volátil, de manera que se pueda eliminar fácilmente del producto

extraído mediante destilación o evaporación.

Que no sea tóxico ni inflamable, aunque, desgraciadamente hay pocos disolventes que

cumplan los dos criterios: hay disolventes relativamente no tóxicos pero inflamables como

el hexano, otros no son inflamables pero sí tóxicos como el diclorometano o el cloroformo,

y otros son tóxicos e inflamables como el benceno.

Disolventes inmiscibles con el agua: Disolventes utilizados con mayor frecuencia Cuanto más
polar es el disolvente orgánico, más miscible (soluble) es con el agua.
• Por ejemplo, Los disolventes polares como el metanol, el etanol o la acetona son miscibles con

el agua, y por lo tanto, no son adecuados para extracciones líquido-líquido.

• Los disolventes orgánicos con baja polaridad como el diclorometano, el éter dietílico, el acetato

de etilo, el hexano o el tolueno son los que se suelen utilizar como disolventes orgánicos de

extracción.

Tabla de disolventes de extracción comúnmente utilizados

 La densidad del agua es 1,0 g/mL, y la de la disolución acuosa saturada de NaCl es 1,2
g/mL.
Repetición del proceso de extracción
Después de una primera extracción se produce un reparto del compuesto a extraer entre el
disolvente de extracción y la fase inicial. Como la fase inicial suele contener aún una
cantidad apreciable del compuesto a extraer, variable en función de su coeficiente de
reparto entre los dos disolventes implicados, es recomendable repetir el proceso de
extracción con nuevas cantidades de disolvente de extracción, para optimizar su
separación. Es más eficiente una extracción con n porciones de un volumen V / n de
disolvente de extracción que una sola extracción con un volumen V de disolvente. Por lo
tanto, cuanto mayor sea el número de extracciones con volúmenes pequeños de disolvente
de extracción, mayor será la cantidad de producto extraído, o dicho de otra forma, “mejor
muchos de poco que pocos de mucho”.
• Extracción-continúa:

En esta técnica se utiliza un flujo continuo de disolvente orgánico a través de una disolución

acuosa que contiene la mezcla a separar. Si el disolvente es volátil puede ser reciclado mediante

destilación y condensación. Con este tipo de extracción puede que no se llegue a alcanzar el

equilibrio, dado el corto periodo de tiempo que ambas fases están en contacto, pero el soluto

se va eliminando de forma continua de la fase acuosa.

La ventaja principal de esta técnica es que el soluto no se diluye en la fase orgánica como
ocurría en la extracción por etapas, ya que el mismo volumen de disolvente orgánico es el que
pasa continuamente por la disolución acuosa.

El equipo de extracción opera ya sea por cargas o de forma continua. Una cierta cantidad

de líquido de alimentación puede mezclarse con una cantidad determinada de solvente en

un tanque agitado; después se dejan decantar las fases y se separan. El ex-tracto es la capa

de solvente más el soluto extraído y el refinado es la capa de la que se ha separado el

soluto. El extracto será más ligero o más pesado que el refinado, de forma que el extracto

unas veces sale por la parte superior del equipo y otras por el fondo.

Por supuesto que es posible repetir la operación si se requiere más de un contacto, pero

cuando las cantidades que intervienen son grandes y se necesitan varios contactos, resulta

más económico el flujo continuo. La mayor parte del equipo de extracción es continuo
 con sucesivas etapas de contacto o bien con contacto diferencial. Tipos representativos

son los mezcladores-sedimentadores, las torres verticales de diferentes tipos que operan

con flujo por gravedad, los extractores de torre agitados y los extractores centrífugos.. La

extracción líquido-líquido también puede llevarse a cabo utilizando membranas porosas

tal como se describe en el capítulo 26. Este método es prometedor en el caso de

separaciones difíciles.

• Extracción-contracorriente:

Es aquella en la que ambas fases se mueven en direcciones opuestas y están en contacto

continuo. Esta técnica se utiliza en multietapas que consiste en poner después de cada
equilibración, cada fase en contacto con porciones nuevas de los dos disolventes, una de las
fases queda estacionaria mientras que la otra es
móvil. La eficacia de la extracción aumenta notablemente con esta técnica por lo que es
adecuada para separar mezclas cuyos componentes presentan valores bajos de la relación de
distribución y además las diferencias entre ellos son pequeñas.
• Mezcladores-sedimentadores

Para la extracción discontinua, el mezclador y el sedimentador pueden ser la misma unidad.

Es muy frecuente el uso de un tanque que contiene un agitador de aspas (propulsor) o turbina.
Al terminar el ciclo de mezcla, se detiene el agitador y las capas se dejan decantar por
gravedad, retirando después el extracto y refinado que se recogen en recipientes separados,
sacándolos a través de una línea inferior de descarga provista de una mirilla de vidrio. Los
tiempos de mezcla y sedimentación que se requieren para una extracción determinada sólo
se obtienen por experimentación; son típicos cinco minutos para mezcla y 10 minutos para
sedimentación, pero son frecuentes tiempos muchos mayores y menores.
En el caso de flujo continuo, el mezclador y el sedimentador son piezas distintas del equipo.
El mezclador puede ser un pequeño tanque agitado equipado con líneas de entrada y salida,
así como placas deflectoras para evitar la formación de cortocircuitos; también puede ser una
bomba centrífuga u otro mezclador de flujo. El sedimentador
con frecuencia es un sencillo decantador continuo que trabaja por gravedad. Con líquidos
que se emulsionan con facilidad y que tienen densidades aproximadamente iguales, tal vez
será necesario hacer pasar la descarga del mezclador a través de un tamiz o una pieza de fibra
de vidrio para que puedan coalescer las gotitas de la fase dispersa antes de que sea posible la
sedimentación por gravedad. Para separaciones más difíciles, se emplean centrífugas
tubulares o tipo disco.
Cálculos de extracción en diagramas triangulares
La representación del equilibrio (liquido-liquido) de un sistema ternario isotérmico mediante
una expresión matemática sencilla es casi imposible, y en su lugar la más sencilla y mejor
representación es una gráfica empleando coordenadas triangulares. (Hunder & Nash,1934).

Se estudia su utilización en el diseño de contactores en contracorriente. En general no son

tan convenientes como los diagramas de Poncbon, ya que pasando de unas pocas etapas las
representaciones resultan algo confusas. Sin embargo, para diagramas de equilibrio
altamente. inmiscibles de la, Clase 1 no pueden aplicarse las construcciones de Ponchon.

Los diagramas triangulares del equilibrio entre fases se utilizan con frecuencia para los
cálculos de extracción en etapa múltiple de sistemas ternarios. Ver fig. 1
 Fig.1 Diagrama triangular para furfural- etilenglicol- agua.
Diagrama triangular para furfural elitilenglicol- agua.
En la fig. 1, los ejes horizontal, vertical y diagonal representan fracciones en peso de glicol
(G), furfural (F) y agua (H), respectivamente. Puesto que sólo hay dos variables
independientes de composición, un punto cualquiera, tal como el A, se puede localizar si se
especifican dos composiciones (XG = O,43, XF = O,28).

El punto A cae dentro de la región de dos fases; por tanto, en el equilibrio la mezcla se separa
en dos corrientes A’ y A” cuyas composiciones están fijadas por la intersección de la recta
de reparto con la envolvente de fases. El extracto A” es más rico en glicol (el soluto) y en
furfural (el disolvente).

Balance de materia
El proceso de mezcla de la fig. 1 las corrientes V y L reciben el nombre de flujo superior y
flujo inferior. Un balance para uno cualquiera de los tres componentes es

L n-1Xn-1 + V n+1Yn+l = V nY n+ L n X n
Donde Y y X son las fracciones en peso del flujo superior y el flujo inferior, respectivamente.
A continuación, Y y X se referirán solamente al soluto. Fig. 2.

El proceso de mezcla de la Fig. 2 puede verse en la Fig. 1. Supóngase una corriente de

alimentación L n -1, que contiene 60% en peso de glicol en agua, (x n-I = 0,6, punto B), se
mezcla con disolvente puro (V n+l, punto C) en la relación de 2,61 kg por kg de disolvente;
por tanto, AC/AB = alimentación/disolvente = 2,61. La mezcla que resulta se escinde (corta
o divide) en una fase de extracto A” y una fase de refinado A’ en equilibrio, donde A”
corresponde a 48% de G y A’ a 32% de G.

Balances globales a la columna

La Fig.3, representa una parte de una cascada para la cual están especificadas las
composiciones extremas saturadas de glicol (soluto) x,,+l = 0,35; xw = 0,05 e yw = 0
(disolvente puro). La relación de disolvente a alimentación es 056; o sea, (VW/Ln+I
=100/180). Para aplicar un balance global se define el punto de mezcla M,
M = V W + L n+1 = V n + L w
Puesto que se conocen las composiciones de VW y L, +I y sus relaciones en peso, el punto
M se puede localizar por la regla de la palanca descrita en la Sección 3.10. El punto de la Fig.
ll .4 correspondiente a la relación disolvente/alimentación = 0,56 es MI, y el punto de
intersección de una línea que pasa por MI y LW con el extracto saturado define V, para yn =
0,33, toda vez que M, V, y LW han de estar situados sobre una misma recta. Quedan así
establecidas las composiciones de todas las Corrientes.
Analogías de las secciones de agotamiento y enriquecimiento
Al igual que en el análisis del diagrama de Ponchon, se utiliza nuevamente el concepto de un
punto be diferencia P del flujo. neto, que es el final de la línea de operación que señala la
localización de dos corrientes que se cruzan. En la Fig.3a,

Analogías de las secciones de agotamiento y enriquecimiento

Al igual que en el análisis del diagrama de Ponchon, se utiliza nuevamente el concepto de un
punto be diferencia P del flujo. neto, que es el final de la línea de operación que señala la
localización de dos corrientes que se cruzan. En la Fig.3a,

Fig.3 Contactor de múltiple etapa en contra corriente.

P = V n – Ln-1 = Vn-1- L n= Vn-2-Ln-1=... . ecu (11.3)

De acuerdo con esta nomenclatura, el contactor, de la Fig. 3 funciona como una sección de
enriquecimiento si V > L, o como, una sección de agotamiento si L > V.
Caso 1. Sección de enriquecimiento. Punto de diferencia P1: en la Fig. 3b

La relación disolvente a alimentación viene dada por VW/L n+I = 100/55 = 1,82, y xw = 0,05,
X n+l = 0,35. Esto permite localizar el punto M 2 por aplicación de la regla de la palanca. A
partir de L w, una recta que pasa por M2 localiza V n2 con la composición final Yn2= 0,14. Lw
y Vn2 se pueden obtener aplicando la, regla de la palanca O mediante balances de materia.

Balance total: L w + V n= 155

Balance de furfural: (O) (lOO) + (0,35) (55) = 0,05 Lw= 0,14Vn
Resolviendo,
V n= 128 V w= 27

De acuerdo con ecu (1 1-3), el punto P1 del flujo neto de la Fig.4 se localiza en‘la intersección
de las líneas del balance de materia, que son prolongaciones de las ‘líneas trazadas desde L
w hasta VW y desde L n+I hasta Vn+2. (Hunder & Nash,1934).

Caso 2. Sección de agotamiento. Punto de diferencia P2: si, como se muestra en la Fig.
11.3c, la relación de disolvente a alimentación es 100/600, el punto de mezcla en la Fig. ll.4
es M3, y se puede localizar yn3. Mediante un balance de materia, Vn3 = 380 y Lw = 320. A
partir de (1 l-3) se fija el punto de flujo neto en P2 por intersección de las dos líneas del
balance de materia. Obsérvese que, por definición, ésta es una sección de agotamiento ya que
L > V.

Trazado de etapas
El trazado de etapas en una cascada en contracorriente implica el uso alternativo de líneas de
equilibrio y del balance de materia. En el caso 1, Fig. ll .3b, el punto de diferencia está en P1
de la Fig. 11.4, y las composiciones finales de soluto son X n+1 = 0,351 y n2 = 0,14 xw = 0,05
e yw = 0. Si se comienza en la parte superior de la columna, estamos sobre la línea de
operación ̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑃1𝑋𝑛+1 Nos movemos entonces hacia abajo hasta la etapa n a lo largo de la recta
de reparto de equilibrio que pasa por yn2. Se requiere menos de una etapa para alcanzar Xw,
puesto que el refinado en equilibrio con una fase de extracto de yn2 = 0,14 es xw = 0,04,
estando estas composiciones expresadas en fracción en peso de soluto.

Número mínimo de etapas

El número mínimo de etapas en destilación corresponde a reflujo total cuando L = V, las
composiciones de las fases que se cruzan son iguales y la cantidad de calor comunicada por
kilogramo de destilado es infinita. Para la configuración sencilla de la Fig. 11.3a, debido a
que no hay reflujo, la condición de número mínimo de etapas corresponde a una relación
Vn/Ln+1 (disolvente/alimentación) infinita. Por tanto, el punto de mezcla M está situado en el
vértice del disolvente puro, siempre que dicho vértice esté en La región de dos fases. De no
ser así, nos acercaremos cuanto sea posible al vértice.
(Hunder & Nash,1934).

Número infinito de etapas

El caso 2 de las Figs. 11.3c y ll .4 (punto de diferencia P2) corresponde a un punto de corte
en el plato n, puesto que coinciden una recta de reparto de equilibrio y una línea de operación
a lo largo de ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑃2𝑋𝑛+𝑌𝑛3 . Si se utiliza menos disolvente, el punto M3 desciende, P2 asciende,
y el contactor no puede operar.
Una situación análoga existe para la cantidad mínima de disolvente y número máximo de
etapas para el caso V > L en la sección de enriquecimiento. En este caso el punto de flujo
neto P1 tendría que bajar hasta encontrar coincidencia de una línea de operación con una
línea de equilibrio, de tal forma que ya no se producen ulteriores cambios de composición al
adicionar más etapas. (Hunder & Nash,1934).

Diagramas del triángulo equilátero

Los cálculos de extracción en contracorriente se realizan fácilmente utilizando diagramas de
fases en equilibrio en un triángulo equilátero, sin intervención de nuevos principios básicos.
En la Fig. ll .5 se presenta la solución del Caso 1 de la Fig. ll .3b.

El punto Yn2 se obtiene dividiendo la línea comprendida entre yw = 0, xn+1= 0,35 en la sección
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑀𝑥𝑛+1 / ̅̅̅̅̅̅
𝑀𝑦𝑤 = Vw 1,82, y localizando yn2 en la intersección de la recta de reparto Mxw con la
línea de la fase de extracto saturado. El punto de diferencia P está en la intersección de las
lineas del balance de materia que pasan por ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑋𝑛+1 𝑦𝑛2 y XwYw.

Como puede observarse, la separación se puede realizar con una sola etapa. (Hunder &
Nash,1934).

Reflujo de extracto y de refinado

La cascada de extracción de la Fig. Il.6 tiene ambos reflujos de extracto y de refinado. El
reflujo de refinado no se obtiene a través de una unidad de recuperación de disolvente ya que
en cualquier caso se necesitaría introducir disolvente adicional. Sin embargo, sí es preciso
retirar disolvente en el reflujo de extracto.

Wehner3 y Skelland4 han considerado que el reflujo de refinado apenas tiene interés. Puesto
que se devuelve como reflujo el refinado original más el disolvente extra, solamente se afecta
a la cantidad de materia, pero no a las composiciones. (Hunder & Nash,1934).
El análisis de una situación compleja como ésta puede realizarse mediante aplicaciones
relativamente sencillas de la metodología ya expuesta. Sin embargo, los resultados dependen
críticamente del diagrama de fases en equilibrio y es muy difícil sacar conclusiones generales
con respecto al efecto (y aún sobre la posibilidad) del empleo de reflujo. Lo más frecuente es
que los parámetros de la columna estén determinados por la necesidad de operar en una
región en la que las fases se separan rápidamente y las posibilidades de emulsificación y
formación de espuma sean mínimas. (Hunder & Nash,1934).

Algunos de estos factores se consideran más adelante en el Ejemplo ll. 1, que pone de
manifiesto los beneficios (o no) de la utilización de reflujo en la extracción de acetona a partir
de acetato de etilo con agua. Primeramente, se investigará el efecto de las relaciones de
disolvente sobre el requerimiento de etapas en una cascada sencilla en contracorriente, y
después el efecto del reflujo de extracto y de refinado sobre el mismo sistema. Los datos (a
30°C y 101 kPa) están tomados de Venkataratnam y Rao, y algunas partes de este análisis
están tomadas por Sawistowski y Smith. Para este tipo de análisis con frecuencia resulta más
conveniente el empleo de un triángulo rectángulo en vez del equilátero, debido a que las
escalas se pueden ampliar o reducir fácilmente para facilitar la construcción. Otra alternativa
consiste en pasar los datos de equilibrio y las lineas de operación a un diagrama x-y de
McCabe-Thiele, y trazar en él las etapas. En este problema se requieren pocas etapas, de
forma que se puede utilizar un diagrama del triángulo equilátero.

Ejemplo ll .l (a) Calcúlese la relación en peso de agua (S) a alimentación que se requiere
para reducir la concentración de acetona (A) en una mezcla de alimentación que contiene
30% en peso de acetona (A) y 70% en peso de acetato de etilo (E) hasta un 5% en peso de
acetona (exenta de agua) en función del número de etapas de la cascada en contracorriente
que se muestra en la Fig. ll.7 (b) Examínense las ventajas, si es que tiene alguna, de utilizar
reflujo de extracto. (Hunder & Nash,1934).

Solución. (a) Antes de estudiar las relaciones máxima y mínima disolvente/alimentación, lo

cual ocurre, respectivamente, para el mínimo y máximo número de etapas, vamos a obtener
la solución para S/F = 1,5.

En la Fig. ll .7 la alimentación está en F y el producto refinado exento de agua está en B. El

refinado saturado está localizado en B’ en la intersección de la curva del refinado saturado y
la línea que une B con el vértice S de 100% de agua.

La composición del extracto saturado D' se obtiene aplicando un balance de materia al

extractor,

S+F=D’+B'=M
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅=
Puesto que la relación S/F = 1,5, se puede localizar el punto M de tal forma que FM/MS
1,5. También una recta debe de pasar por D', B’ y M. Por tanto, se puede localizar D'
prolongando B’M hasta la curva del extracto.(Hunder & Nash,1934).
El punto de diferencia del flujo neto es P = S - B’ = D’ - F, y está localizado en la intersección
de las prolongaciones de las líneas FD’ y B’S.

El trazado de etapas no presenta problema. Partiendo de D’ se sigue una recta de reparto hasta
L1. Después se localiza V2 a partir de la intersección de la línea de operación L1P con la
curva del extracto. Las demás etapas se trazan de la misma forma siguiendo alternativamente
rectas de reparto y líneas de operación. Para mayor claridad solamente se muestra la primera
etapa. Las etapas que se requieren son tres.

Número mínimo de etapas. De acuerdo con (1 l-4) el punto de mezcla M debe estar situado
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ = S/F. Puesto que el número
sobre una línea que une S con F, de tal forma que FM/MS
mínimo de etapas se corresponde con el máximo flujo de disolvente, nos desplazaremos lo
máximo posible hacia S. En la Fig. 11.8, el punto M max = D max, situado sobre la curva del
extracto, representa el punto de máxima adición posible de disolvente. Si se añade más
disolvente ya no hay dos fases. El punto de diferencia P max también está en M max = D’max
puesto que es la intersección de ̅̅̅̅̅̅
𝐷’𝐵’ con ̅̅
𝐹𝑆̅̅ La línea D’B’ coincide, casualmente, con una
recta de reparto de forma que solamente se necesita una etapa. Obsérvese que esto representa
una situación hipotética puesto que la separación de disolvente de D’ da lugar a un producto
que tiene la composición XD = 0,3, B’ M max /D’M max = ∞ y B’ es esencialmente cero.

Número infinito de etapas (disolvente mínimo). Cuando una línea de operación coincide
con una recta de reparto, las composiciones de las sucesivas corrientes de extracto y refinado
permanecen constantes y nos encontramos ante un punto o zona de contacto. En la Fig. ll .8,
el punto D’min, se ha seleccionado de tal forma que la línea de operación que pasa por Dmin y
F coincide con una recta de reparto que pasa por D’min y LI. Esto da lugar a una zona de
contacto para el extremo de alimentación (cabeza) del extractor. No siempre esto corresponde
al punto de disolvente mínimo; el contacto podría presentarse en otras localizaciones del
extractor, lo cual resulta fácilmente advertible a partir del diagrama. El punto de mezcla Mmin
se localiza, como antes, por la intersección de ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐵′𝑚𝑖𝑛 𝐷′𝑚𝑖𝑛 y 𝑆𝐹̅̅̅̅ de forma que Smin/F = 0,76.

En la Tabla ll. 1 se resumen los cálculos para otras relaciones S/F. (Hunder & Nash,1934).

(b) La concentración máxima posible de acetona en el extracto libre de disolvente es 65% en

peso, correspondiente a la relación mínima de disolvente UF = 0,76. Puesto que para un valor
de S/F de l,5 resulta un producto con 62% en peso de acetona, el ernpleo de reflujo de extracto
no resulta atractivo para obtener un producto más puro, habida cuenta del diagrama de
equilibrio de fases y la alimentación en este ejemplo. Sin embargo, con el fin de ilustrar la
técnica, se realizan los cálculos para reflujo de extracto. Está en 58% en peso de agua, 27%
en peso de A y 15% en peso de E, tal como se representa por D& en la Fig. 11.8. Si hay
etapas por encima de la alimentación, como en la cascada con reflujo de la Fig. 11.9, es
posible reducir el contenido de agua hasta teóricamente un 32% en peso (punto G de la Fig.
ll .8). Sin embargo, el producto libre de disolvente no sería tan rico en acetato (53% en peso).
Supóngase que en otra parte del proceso se necesita un extracto saturado que contenga 50%
en peso de agua, según se representa por el punto D’ de la Fig. 11.9. La configuración es la
de la Fig. ll .6 pero sin reflujo de refinado y con separación del producto antes de la separación
del disolvente. La relación S/F se toma como 1,5 y el refinado (libre de agua) contiene
nuevamente 5% en peso de acetona en el punto B.

Puesto que existen ambas secciones de agotamiento y enriquecimiento, hay dos puntos de
flujo neto, P’ y P”, por encima y por debajo de la etapa de alimentación, respectivamente.
Primeramente se localiza el punto de mezcla M = F + S con S/F = 1,5. Por otra parte, puesto
que M = Sn + D’ + B’ y P’ = V,, - LR = D’ + SD se localiza P’ teniendo en cuenta que p’ =
M - B’ = v. - LR = V,-, -L,. (Hunder & Nash,1934).
Por tanto, P’ tiene que estar situado sobre la prolongación de la línea B’M. Además, V, tiene
la misma composición que D’, y LR es simplemente D’ al que s’e ha retirado el disolvente
(punto D). Por tanto, P’ en la Fig. 11.9 se localiza por la intersección de D’D con B’M.

Ahora se pueden trazar las etapas en la sección de enriquecimiento, terminando cuando se

cruza la línea de alimentación FP’. Hay que localizar ahora el punto P” de flujo neto de la
sección de agotamiento, lo cual se realiza fácilmente puesto que P” = B’- S = F - P’.

Se requieren seis etapas, estando dos de ellas por encima de la alimentación. La relación de
reflujo de extracto es (V, - D’)/D’ es 2,39.
Consideremos el caso de reflujo tota1 (número mínimo de etapas) para la configuración y las
corrientes de alimentación de la Fig. Il .9. Con referencia a la Fig. Il. 10, los porcentajes en
peso de acetona son LR = 62%, F = 30%, D' = 33% y B' = 4,9%. Como en el caso de la
cascada sencilla de la Fig. 11.8, al aumentar la relación disolvente a alimentación el punto de
mezcla M = F + S se desplaza hacia el vértice del disolvente puro. Para la máxima adición
posible de disolvente, M, P’ y P” están todos situados en la intersección de la línea que pasa
por F y S con la curva de la fase de extracto, puesto que P’ = SD (siendo D' cero) y P” = F -
P’ = -P’, puesto que F = 0. No se retira producto por ninguno de los extremos del aparato, no
hay alimentación, y el disolvente pasa directamente a través del extractor con SD = S. Se
necesitan algo más de dos etapas.

Consideremos el caso de relación de reflujo mínima (número infinito de etapas). Al reducir

la cantidad de disolvente, el punto M (igual a S + F) de la Fig. ll .9 se desplaza hacia F, y P’
(igua1 a D' + SD) se desplaza hacia D’. El punto P” (igual a B’ - S) se desplaza fuera de la
curva de equilibrio. La máxima distancia que se pueden desplazar los puntos M, P’ y P” viene
determinada por la pendiente de las rectas de reparto. La mínima relación de disolvente, que
corresponde a la relación de reflujo mínima, se alcanza cuando coinciden una recta de reparto
y una línea de operación. Un punto de contacto puede presentarse tanto en, la sección de
enriquecimiento como en la de agotamiento de la columna, de forma que es preciso encontrar
por tanteo el valor más elevado de la relación de reflujo mínima. En este ejemplo se presenta
para la etapa de alimentación. La relación de reflujo mínima es 0,58 y la correspondiente
relación mínima de disolvente es 0,74. (Hunder & Nash,1934).
Relación entre las fases
Es conveniente definir una relación de equilibrio como la relación entre las fracciones
molares de una especie en dos fases que se encuentran en equilibrio. Para el caso de vapor-
líquido, la constante se denomina valor-K o relación de equilibrio vapor-líquido, tal como se
ha definido por la Ec. Como:

Para los cálculos de etapas de equilibrio que intervienen en la separación de dos o más
componentes, se definen factores de separación formando cocientes de relaciones de
equilibrio.

Para el caso de vapor-líquido se define la volatilidad relativa por la Ec. como

Para el caso de líquido-líquido se define la selectividad relativa por la Ec. (l-8) Como

Vapor-liquido

Para el equilibrio vapor-líquido, la Ec. se transforma en:

Para formar una relación de equilibrio se substituyen las fugacidades por las expresiones
equivalentes en función de fracciones molares. Las substituciones pueden ser muy diversas.

Dos parejas comunes derivadas de las Ecs. (4-16) a (4-20) son:

Estas ecuaciones representan dos formulaciones simétricas y otras dos no simétricas para
valores-K. Las simétricas son:

La Ec. (4-26) fue deducida por Hougen y Watson.’ Más recientemente, Mehra,

Brown y Thodos8 la utilizaron para determinar valores-K para sistemas binarios de

hidrocarburos, comprendiendo las mezclas verdaderas hasta el punto crítico.

La Ec. (4-27) ha recibido una atención considerable. Importantes aplicaciones

han sido obtenidas por Benedict, Webb y Rubim9 Starling.

Las formulaciones no simétricas son

La Ec. (4-28) ha sido ignorada, pero, desde 1960, la Ec. (4-29) ha recibido una considerable
atención. Aplicaciones de la Ec. (4-29) a importantes sistemas industriales han sido
presentadas por Chao y Seader.

Líquido-líquido

Para el equilibrio líquido-líquido, la Ec. (4-12) es:

donde los superíndices 1 y II se refieren a fases líquidas inmiscibles. Un coeficiente

de distribución se forma incorporando (4-23) para obtener la formulación simétrica.

Con independencia de la formulación termodinámica que se utilice para predecir

los valores-K o los coeficientes de distribución, la exactitud depende de la veracidad de las

correlaciones particulares utilizadas para las diferentes magnitudes termodinámicas. Para las
aplicaciones prácticas, la elección de la formulación del valor-K es un compromiso entre
consideraciones de exactitud, complejidad y conveniencia.

Las sustancias que componen la mezcla original se distribuyen aleatoriamente entre las las
dos fases líquidas y se alcanza un cierto grado de disociación, se presenta transferencia de
masa, misma que se ve favorecida tras un contacto sucesivo entre los líquidos.

La extracción líquido-líquido se lleva a cabo en dos etapas (Fases):

 1. Mezcla intima del solvente de extracción con la mezcla de líquidos miscibles a
procesar.

2. Separación de la mezcla en dos fases líquidas inmiscibles.

Es común recuperar el disolvente mediante destilación para su reutilización.

En esta operación se distinguen los siguientes elementos:

Alimentación: mezcla de líquidos miscibles en la cual se encuentra contenido el soluto de

interés y es de dónde se extraerá el mismo.

Solvente: líquido que interactúa con los componentes de la alimentación y propicia la

separación.

Extracto: Es el producto de la operación rico en solvente y pobre en soluto.

Refinado: el líquido residual de donde se separo el soluto, contiene mayor cantidad de soluto
y en menor cantidad solvente.

(Tejeda A et al; 2011)

Fundamentos de la extracción

En esta operación unitaria interviene la presencia del soluto de interés así como los
componentes puros de cada una de las fases, estos interaccionan entre si propiciando que la
separación sea compleja, por lo cual es importante saber la naturaleza química de cada
componente.

Aspectos que intervienen en el proceso:

Tipos de sistemas de extracción líquido-líquido.

Los sistemas de extracción presentes actualmente tienen cierto grado de complejidad

dependiendo de la naturaleza de la mezcla a separar:
 1. Las fases pueden ser totalmente o parcialmente miscible, para este caso tanto balances
de masa y diseño de equipos es complejo.

2. Presencia de más componentes aparte de soluto de interés dificulta la extracción.

3. La naturaleza de las fases: generalmente se tiene una fase orgánica y una fase acuosa.

(Tejeda A et al; 2011)

Química de la extracción

La naturaleza de los componentes y su estructura química influyen fuertemente en la

extracción. Un ejemplo es la extracción de un soluto desde el agua a una fase no polar, en el
que intervienen interacciones hidrófobicas, esta propiedad permite la separación, en
situaciones donde no hay interacciones, la transferencia al solvente de un soluto no polar
desde el agua, se lleva a cabo por el aumento de entropía en el sistema; es decir existe un
desorden en el sistema, que para llegar al equilibrio produce una separación de componentes
en base a características químicas similares.

Selección del solvente

El solvente debe cumplir con las siguientes características:

✓ Selectividad: solvente selectivo o afín al soluto de interés.

✓ Coeficiente de Partición: entre mayor sea, menor es la cantidad de disolvente a utilizar y
mayor la extracción.
✓ Grado de solubilidad: Menor solubilidad del solvente en la alimentación, la extracción es
más fácil.
✓ Facilidad de recuperación: usando destilación o alguna otra técnica.
✓ Estabilidad: no reaccionar con el producto de interés.
✓ No tóxico: no provoque reacciones adversas.
✓ Inocuo: esterilizable, no inflamable, barato y disponible en cantidades deseadas.
✓ Baja viscosidad: facilita el proceso de extracción.
✓ Densidad: entre mayor sea mejor extracción.

Aplicaciones
 • Separación de componentes del petróleo, como lo es el aceite lubricante cuyo punto
de ebullición es mayor a 300 °C, este se separa a partir de solventes polares como
fenol, furfural o metilpirrolidona, permitiendo disociar los aromáticos y que el
lubricante únicamente contenga parafinas y naftenos.

• Separación de metáles pesados como NI, Cu,Zn de efluentes acuosos con ácidos o
aminas.

• Extracción de penicilina y proteínas.

• Separación de aromáticos

Ejemplo: Extracción de penicilina

Figura 1. La penicilina es un producto farmacéutico purificado por extracción líquido-líquido

con solvente como acetato de butilo o ciclohexanona (imagen extraída
de http://www.laboratoriosgm.com/).

La extracción de la penicilina comienza con la separación de biomasa del medio de cultivo

por centrifugación, posteriormente la penicilina se recupera por extracción con un solvente,
generalmente suele usarse acetato de butilo aunque también puede usarse ciclohexanona, esto
se hace después de acidificar el medio con H2SO4 para mejorar el coeficiente de partición y
favorecer la extracción. El solvente se trata con un buffer de fosfatos que permite separar la
penicilina del solvente y posteriormente se obtiene la penicilina por secado.
Características del disolvente de extracción

La extracción selectiva de un componente de una mezcla disuelta en un determinado

disolvente se puede conseguir añadiendo otro disolvente que cumpla las siguientes
condiciones.

• Que no sea miscible con el otro disolvente. El agua o una disolución acuosa suele ser
uno de los disolventes implicados. El otro disolvente es un disolvente orgánico.
• Que el componente deseado sea mucho más soluble en el disolvente de extracción
que en el disolvente original.
• Que el resto de componentes no sean solubles en el disolvente de extracción.
• Que sea suficientemente volátil, de manera que se pueda eliminar fácilmente del
producto extraído mediante destilación o evaporación.
• Que no sea tóxico ni inflamable, aunque, desgraciadamente hay pocos disolventes
que cumplan los dos criterios: hay disolventes relativamente no tóxicos pero
inflamables como el hexano, otros no son inflamables pero sí tóxicos como el
diclorometano o el cloroformo, y otros son tóxicos e inflamables como el benceno.

Disolventes inmiscibles con el agua: Disolventes utilizados con mayor frecuencia

• Cuanto más polar es el disolvente orgánico, más miscible (soluble) es con el agua.
• Por ejemplo, disolventes polares como el metanol, el etanol o la acetona son miscibles
con el agua, y por lo tanto, no son adecuados para extracciones líquido-líquido.
• Los disolventes orgánicos con baja polaridad como el diclorometano, el éter dietílico,
el acetato de etilo, el hexano o el tolueno son los que se suelen utilizar como
disolventes orgánicos de extracción.

Tabla de disolventes de extracción comúnmente utilizados

Nombre Fórmula Densidad Punto de Peligrosidad

(g/mL)1 ebullición

(ºC)
Disolventes de extracción menos densos que el agua
Éter dietílico (CH3CH2)2O 0,7 35 Muy inflamable,
tóxico
Hexano C6H14 ≈ 0,7 > 60 Inflamable
Benceno C6H6 0,9 80 Inflamable, tóxico,
carcinógeno
Tolueno C6H5CH3 0,9 111 Inflamable
Acetato de CH3COOCH2CH3 0,9 78 Inflamable,
etilo irritante
Disolventes de extracción más densos que el agua
Diclorometano CH2Cl2 1,3 41 Tóxico
Cloroformo CHCl3 1,5 61 Tóxico
 Tetracloruro CCl4 1,6 77 Tóxico
de carbono

Equipos de extracción

La extracción líquido-líquido es similar a la destilación y a la absorción, es indispensable

poner en contacto ambas fases para favorecer la transferencia de masa y propiciar la
separación de estas.

El equipo de extracción opera por cargas o de forma continua. una cierta cantidad del líquido
de alimentación puede mezclarse con cierta cantidad de solvente en un tanque agitado;
después se decantan las fases y se separan. El extracto es la capa de solvente más el soluto
extraído y el refinado es la capa de la que se ha separado el soluto. El extracto puede ser más
ligero o pesado, por lo que en ocasiones puede salir por la parte superior del equipo o por la
parte inferior. Es necesario conocer las propiedades de la mezcla y del extracto y refinado
para elegir adecuadamente el equipo.

Mezcladores-sedimentadores
Figura 3. En la imagen de la izquierda se observa mezclador- sedimentador separado y en la
figura de la derecha se observa un equipo de extracción líquido-líquido donde tanto el
mezclador como sedimentador son la misma unidad (imagen extraída
de http://farmupibi.blogspot.mx/).

El equipo cuenta con un sedimentador y mezclador que pueden ser la misma unidad, esto
en situaciones donde el equipo trabaja en extracciones en flujo discontinuo (Figura de la
derecha).El equipo también cuenta con un con un agitador de aspas o turbina. Una vez que
el ciclo de mezclado termina, se forman dos capas las cuales se decantan por gravedad,
retirando extracto y refinado, estos son retirados a través de un línea de descarga provista de
una mirilla de vidrio.

Cuando el equipo trabaja a flujo continuo, sedimentador-mezclador son piezas distintas

(figura de la izquierda) este contiene placas deflectoras que evitan la formación de vórtices,
también cuenta con bomba centrifuga. El sedimentador suele ser un sencillo decantador que
funciona por gravedad.

Torres de pulverización y empacadas para extracción.

Este tipo de equipo trabaja por contacto a contracorriente y no por etapas, de modo que
mezcla y sedimentación ocurren de forma simultanea y continua.
 Figura 4. Torre de pulverización en la extracción líquido-líquido.

Torre de pulverización.

En la torre de pulverización el líquido menos denso se introduce por el fondo y se distribuye

en pequeñas gotas por medio de boquillas, estas gotas ascienden a través de la masa del
líquido más pesado que desciende por la torre (por gravedad) como una corriente continúa.
Las gotas se recogen en la parte superior y forman la corriente del líquido más ligero que
sale por la parte superior.

Torres empacadas

Estas se asemejan a las torres de pulverización con la diferencia de que están rellenas de
empaques, tales como anillos o monturas que redispersan las gotas a intervalos frecuentes en
la torre, provocando coalescencia y regeneración de gotas, favoreciendo la separación. En
este tipo de sistemas la transferencia de masa es impulsada por el alejamiento del equilibrio
ya que este no se alcanza por la constante transferencia presente.

Torres de platos perforados

 Figura 5. Torre de platos perforados.

En estas torres la redispersión de las gotas de líquido se llevan a cabo por medio de platos
perforados transversales, cuyo diámetro varía de 11/2 a 41/2 mm. El espaciado entre los
platos es de 150 a 600 mm. El líquido ligero es la fase dispersa y los conductos de descenso
permiten el paso de la fase continua de un plato a otro. El líquido ligero se recoge formando
una capa delgada debajo de cada plato y se proyecta en forma de chorros en el interior de la
capa gruesa del líquido pesado situado encima.El líquido ligero asciende y e acumula en el
espacio debajo del plato superior, fluyendo transversalmente sobre un vertedero hasta la
siguiente serie de perforaciones.

La separación de una mezcla de líquidos mediante el uso de un disolvente a fin al soluto a

extraer, a esto se le llama extracción líquido-líquido, como ejemplo encontramos el
tratamiento que se le da al alquitrán para la producción de combustibles en la industria
nuclear.

Todos y cada uno de los equipos que se emplean en la extracción líquido líquido comprenden
tres etapas:

a) Contacto íntimo entre la mezcla y el disolvente.

b) Separación de dos fases resultantes.

c) Separación y recuperación del disolvente de cada fase.

El inciso a) y b) pueden incluirse en un solo equipo, como por ejemplo una columna que
opere en continuo. También la extracción líquido líquido se lleva a cabo también en equipo
decantador, teniendo como principales características la mezcla de dos fases líquidas
mediante agitación, seguida de decantación por gravedad en otro recipiente.

Ejemplo 8.1

500kg de mineral de cobre, de composición 12% de SO4Cu, 3% de H2O Y 85% de interés,

se somete a extracción de 300kg de agua en un contacto sencillo. La cantidad de disolución
retenida por los sólidos es de 0,8kg/kg de inerte.

Calcúlese:

A) La composicion del flujo superior o extracto y del flujo interior o refinado .

B) Las cantidades de extracto y refinado.
C) El porcentaje de SO4Cu extraído .
Balance total de masa (BTM)

Fo+Do=M=E1+R1

Balance por componente formula general

Fo Xo+Do Yo = M XM = E1 Y1+ R1 X1

Despejando de aquí:

Cuando interviene la composición puedes trabajar con datos del disolvente (D) , o todo con
datos del soluto ( S) o todos los datos del inerte (I) , lo que cambia es la fracción a cada
compuesto .
BIBLIOGRAFÍA:

Separación por etapas de equilibrio en Ingeniería Química de E, J HENLEY, J.D. SEDER

Warren, McCabe & SMITH Julian. (1998) "Operaciones unitarias en ingenieria

quimica." 1199p .

Coulson J. M. y Richardson J. F. (2003). Ingeniería química, operaciones básicas. Tomo II.

España: Reverté, S. A.

Tejeda, A., Rosa María Montesinos C., & Guzmán, R. (2011). Bioseparaciones. Pearson.

LINKOGRAFÍA
https://sites.google.com/site/teseop3/proceso/actividad-1
https://sites.google.com/site/extraccionliquidoliquidoupiig/introduccion-a-las-operaciones-
unitarias
https://sites.google.com/site/extraccionliqliqipnupiig/extraccion-liquido-
liquido#:~:text=La%20extracci%C3%B3n%20l%C3%ADquido%2Dl%C3%ADquido%20s
e,en%20dos%20fases%20l%C3%ADquidas%20inmiscibles.

UNIDAD IV
EVAPORACIÓN

1. INTRODUCCIÓN.

La evaporación es una operación unitaria que permite remover un líquido de una mezcla, con el
objetivo de separar componentes o concentrar una solución suministrando energía. En el proceso
de evaporación se comienza con un producto líquido y termina con uno más concentrado, pero
bombeable.

Consiste en el paso lento y gradual de un estado líquido hacia un estado gaseoso, tras haber
adquirido suficiente energía para vencer la tensión superficial, se puede producir a cualquier
temperatura, siendo más rápido cuanto más elevada sea esta.

Se define generalmente como la transferencia del vapor de un líquido hacia un gas debido a la
vaporización originada por adición de calor. Básicamente se usa para separar grandes cantidades de
líquidos de sólidos en solución o concentrar dichas soluciones. (Fernández G, 2018)

La principal aplicación de la evaporación es la concentración de soluciones de sólidos no volátiles

como soluciones salinas o los jugos en la producción de azúcar a partir de la caña de azúcar. También
está presente en la eliminación de agua en el proceso de oxidación con aire del etileno para producir
los etilenglicoles.

La vaporización también se genera en otras operaciones de separación que toman nombres

específicos como el secado, la humidificación, el acondicionamiento de aire y el enfriamiento de
agua, pero en ellas el vapor no se genera por ebullición de una solución como se da en la
evaporación. (Tapias H & Franco A, 1803)
Fig. 1. Diagrama de evaporación.
 2. DIFERENCIA CON OTRAS OPERACIONES UNITARIAS.

Otras operaciones Diferencias Gráficas

unitarias

• El residuo es un líquido a veces

altamente viscoso, en vez de
sólido.
E
Secado • Suele utilizarse en industrias,
ya que es rápido y tiene un bajo
V
coste unitario.

A
• El vapor es generalmente un
P solo componente y, aun cuando
el vapor sea una mezcla, en la
O evaporación no se intenta
separar el vapor en fracciones.
R • Utilizado para separar
Destilación fisicoquímicamente los
A componentes de una solución
liquida.
C

I • Su interés reside en concentrar

Cristalización
una solución y no en formar

Ó cristales.

Tabla 1. Diferencia de evaporación y otras operaciones unitarias.

3. CARACTERISTICAS DEL LÍQUIDO A EVAPORAR.
El término evaporación se aplican al paso del estado líquido al estado gaseoso. Cuando el
fenómeno se produce únicamente en la superficie de la masa líquida se designa
como evaporación.

La solución práctica a un problema de evaporación está en estrecha relación con el carácter del
líquido que se concentra.

A continuación, se detallan algunas de las propiedades más importantes de los líquidos que se
evaporan.

3.1. CONCENTRACIÓN.

Aunque la solución de alimentación que entra como licor a un evaporador puede estar
suficientemente diluida teniendo muchas de las propiedades físicas del agua, a medida que
aumenta la concentración la solución adquiere cada vez un carácter más individualista.
(McCabe.W; Smith. J; Harriot.P,2007).

Si el aire ya tiene una alta concentración de la sustancia que se evapora, entonces la sustancia
se evaporará más despacio.

Concentración de otras sustancias en el líquido (impurezas). Si el líquido contiene otras

sustancias, tendrá una capacidad inferior para la evaporación.

3.2. VISCOSIDAD.

Los líquidos viscosos tienden a reducir velocidades de circulación y a reducir los coeficientes de
transferencia de calor que, en general, la viscosidad de una solución sometida a evaporación
aumenta con la concentración. Es de esperar que a terminar la evaporación descienda la
velocidad de transferencia de calor. En otras palabras, tanto la densidad y la viscosidad
aumentan con el contenido de sólidos hasta que la solución se transforma en saturada o el licor
se vuelve demasiado viscoso para una transferencia de calor adecuada.

3.3. FORMACIÓN DE ESMUMA.

Algunos materiales, en especial las sustancias orgánicas, forman espuma durante la

vaporización. Una espuma estable acompaña al vapor que sale del evaporador, causando un
fuerte arrastre. (McCabe.W; Smith. J; Harriot.P,2007).

3.4. SENSIBILIDAD A LA TEMPERATURA.

Muchos productos químicos finos, productos farmacéuticos y alimentos se deterioran cuando

se calientan a temperaturas moderadas durante tiempos relativamente cortos. En la

1
concentración de estos materiales se necesitan técnicas especiales para reducir tanto la
temperatura del líquido como el tiempo de calentamiento. Si la temperatura de la sustancia está
más caliente, la evaporación será más rápida.

3.5. INCRUSTACIONES.

Algunas soluciones depositan costras sobre la superficie de calentamiento. En estos casos, el

coeficiente global disminuye progresivamente hasta que llega un momento en que es preciso
interrumpir la operación del evaporador y limpiar los tubos.

3.6. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN.

Siempre que es posible, los evaporadores se construyen con algún tipo de acero. Sin embargo,
muchas soluciones atacan a los metales ferrosos y se produce contaminación. En estos casos se
utilizan materiales especiales tales como cobre, níquel, acero inoxidable, aluminio, grafito y
plomo. Debido a que los materiales son caros, resulta especialmente deseable obtener elevadas
velocidades de transferencia de calor con el fin de minimizar los costos del equipo. El diseñador
de un evaporador debe tener en cuenta muchas otras características del líquido. Algunas de
ellas son:

El calor específico: el calor de concentración, la temperatura de congelación, la liberación de

gas durante la ebullición, la toxicidad, los peligros de explosión, la radioactividad y la necesidad
de operación estéril. Por lo cual existen diferentes tipos de evaporadores y la elección radica en
las características del líquido.

Calentamiento: Cuanto más grueso es el recipiente donde se está calentando, más se reduce la
evaporación del agua, debido a que se dedica menos calor a la propia evaporación.

3.7. FUERZAS INTERMOLECULARES.

Cuanto mayores son las fuerzas que mantienen las moléculas juntas en el líquido, más energía
será necesaria para evaporarlas. (McCabe.W; Smith. J; Harriot.P,2007).

3.8. ÁREA SUPERFICIAL.

Una sustancia que tiene un área superficial más grande se evaporará más rápido, ya que hay
más moléculas superficiales que son capaces de evaporación. (McCabe.W; Smith. J;
Harriot.P,2007).

3.9. TASA DE FLUJO DEL AIRE.

2
Si aire fresco se mueve sobre la sustancia todo el tiempo, la concentración de la sustancia en el
aire tendrá menos probabilidad de subir con el tiempo, potenciando así una evaporación más
rápida. Esto resulta en una capa divisoria en la superficie de evaporación que disminuye con la
velocidad de flujo, disminuyendo la distancia de difusión en la capa estancada.

3.10. AZÉPTROPO.

Un azeótropo, es una mezcla de compuestos químicos (dos o más) diferentes en estado líquido,
los cuales ebullicionan a constante temperatura, y actúan como si fuesen un solo compuesto
químico.

Los azeótropos son mezclas de dos o más componentes, cuyas proporciones son tales que el
vapor producido por evaporación parcial tiene la misma composición que el líquido. Cuando en
una mezcla se encuentra en el punto del azeótropo (mezcla azeotrópica), dicha mezcla no puede
ser destilable o separada en sus componentes.

Ejemplo una mezcla alcohol-agua, no puede separarse más de 95.6% en alcohol y 4.4% en agua,
proporciones en las cuales se encuentra el azeótropo.

3.10.1. Tipos de azeótropos.

Azeótropos pueden ser categorizados de acuerdo con su número de constituyentes,

miscibilidad, o puntos de ebullición:

Número de componentes: Si un azeótropo consta de dos líquidos, es conocido como un

azeótropo binario. Un azeótropo que consiste en tres líquidos es un azeótropo ternario. También
hay azeótropos hechos de más de tres constituyentes.

Heterogéneo u homogéneo: azeótropos homogénea consisten en líquidos que son miscibles.

Forman una solución. Azeótropos heterogéneos son incompletamente miscibles y forman dos
fases líquidas.

Positivo o negativo: Un azeótropo positivo o formas de tipo azeótropo de punto de ebullición

mínimo cuando el punto de ebullición de la mezcla es menor que la de cualquiera de sus
componentes. Un azeótropo negativo o formas de tipo azeótropo de punto de ebullición
máximo cuando el punto de ebullición de la mezcla es mayor que la de cualquiera de sus
componentes.

Los azeótropos tienen tres ventajas principales:

3
 • Quizás la ventaja más importante de un azeótropo es su inusitada capacidad para
mezclar ingredientes inflamables y no inflamables para producir una mezcla no
inflamable estable.
• Otra ventaja de los azeótropos es que son muy fáciles de destilar y recuperar.
• Por último, los azeótropos permiten modificar una mezcla para obtener unas
propiedades físicas únicas, cosa que las hace útiles para una amplia variedad de
aplicaciones.

Los azeótropos desventajas principales:

• Todos los azeótropos no se crean igual. Para un químico exigente, un azeótropo

totalmente «puro» solo se da a una temperatura única y presión específica, en la que se
observa el comportamiento azeotrópico.
• Muchas mezclas casi azeotrópicas se pueden evaporar, condensar y reciclar
repetidamente sin alterar la composición de la mezcla u otros componentes.
• A veces no existe ni un solo disolvente o azeótropo con suficiente fuerza para realizar el
trabajo.

3.11. DIAGRAMAS DE UN AZEÓTROPO.

Los diagramas P vs X y T vs X presentan una desviación a la Ley de Raoult, es decir, tienen un

máximo de la P (total) o lo que es lo mismo un mínimo en la T (eb).

4
Como característica se observa un punto M en el que la composición del líquido es igual a la del
vapor, sin ser sustancias puras. A esta mezcla de esta composición se le llama azeótropo.

Fig. 2. Diagramas T-x y P-x para un sistema binario con azeótropo.

4. EVAPORADORES.
4.1. EVAPORADORES CON UN PASO Y DE CIRCULACIÓN.

Los evaporadores se pueden operar como unidades con un paso o como unidades de circulación.
En la operación con un paso, el líquido de alimentación pasa una sola vez a través de los tubos,

5
libera el vapor y sale de la unidad como solución concentrada (o licor espeso). Toda la
evaporación tiene lugar en un solo paso.(Treybal, 1988)
Los evaporadores con un solo paso son especialmente útiles para materiales sensibles al calor.
Al operar a vacío elevado, es posible mantener baja la temperatura del líquido.
En los evaporadores de circulación se mantiene una masa de líquido dentro del equipo. La
alimentación que entra se mezcla con la masa global de líquido y después pasa a través de los
tubos. El líquido no evaporado descarga de los tubos, retorna al equipo, de forma que en cada
paso solamente ocurre una parte de la evaporación total. (Treybal, 1988)
Todos los evaporadores de circulación forzada operan en esta forma; los evaporadores de
película ascendente son generalmente unidades de circulación.
Los evaporadores de circulación no son muy adecuados para concentrar líquidos sensibles al
calor. Con un vacío razonablemente bueno, la temperatura de la masa global de líquido puede
no ser destructiva, pero el líquido está repetidamente expuesto al contacto con los tubos
calientes.

Fig. 3. Evaporador de un solo paso.

4.2. EVAPORADORES DE TUBOS LARGOS CON FLUJO ASCENDENTE.

Las partes esenciales son:

• un intercambiador de calor tubular con vapor de agua en el lado de la coraza y el líquido
que se desea concentrar en el interior de los tubos.
• un separador o espacio de vapor para separar el líquido arrastrado por el vapor.
• cuando opera como una unidad de circulación, existe un brazo de recirculación para el
líquido desde el separador hasta el fondo del intercambiador.

6
Existen entradas para el líquido de alimentación y el vapor de calentamiento, y salidas para el
vapor, la solución concentrada, el vapor condensado y los gases no condensables procedentes
del vapor de calentamiento.(McCabe et al., 2007)
Los evaporadores de tubos largos verticales son especialmente efectivos para concentrar
líquidos que tienden a formar espuma. La espuma se rompe cuando la mezcla de líquido y vapor
de alta velocidad choca contra las paredes deflectoras de la carga de vapor.

Fig. 4. Evaporador de tubo largo con flujo ascendente.

4.3. EVAPORADORES DE PELÍCULA DESCENDENTE.

Estos evaporadores parecen largos intercambiadores tubulares verticales con un separador de

líquido y vapor en el fondo y un distribuidor de líquido en la parte superior. (McCabe et al., 2007)
El principal problema de un evaporador de película descendente es la distribución uniforme del
líquido como en forma de película dentro de los tubos.

Esto se consigue mediante una serie de placas metálicas perforadas situadas sobre una placa
tubular cuidadosamente nivelada, por medio de inserciones en los extremos de los tubos que
generen un flujo uniforme en cada tubo, o mediante distribuidores tipo “araña” con brazos
radiales que distribuyen con velocidad constante la alimentación sobre la superficie interior de
cada tubo.

7
Otra forma consiste en utilizar una boquilla individual de pulverización dentro de cada
tubo.(McCabe et al., 2007)

Fig. 5. Evaporador de película descendente.

4.4. EVAPORADORES DE CIRCULACIÓN FORAZADA.

Los evaporadores de circulación forzada pueden no ser tan económicos, pero son necesarios
cuando los productos involucrados en la evaporación tienen propiedades incrustantes, altas
viscosidades, precipitaciones, cristalizaciones o ciertas características térmicas que imposibilitan
una circulación natural.

Son equipos en donde el producto es calentado a través de un intercambiador de calor (los

intercambiadores pueden ser horizontales o verticales), luego se envía a un separador, donde la
evaporación se lleva a cabo gracias a la presión reinante dentro del mismo, produciéndose de
esta forma una evaporación flash y por ende un enfriamiento del producto. (McCabe et al.,
2007)

La velocidad de circulación del producto dentro de los tubos es un factor esencial a tener en
cuenta para cada tipo de producto.

8
También son efectivos para concentrar soluciones salinas o que tienden a formar espumas.

Fig. 6. Evaporador de circulación forzada.

4.5. EVAPORADOR DE PELÍCULA AGITADA.

En un evaporador tipo película agitada, un sistema rotatorio de raspadores distribuye el

producto crudo a una película en la superficie interior de una tubería que es calentada. El
sistema de raspadores aumenta la velocidad del proceso de evaporación manteniendo la
película con turbulencia optimizando así la transferencia de masa y la transferencia de
calor.(McCabe et al., 2007)

La fracción de componentes de bajo punto de ebullición del material crudo se evapora de la

película en un corto tiempo; el tiempo de residencia del producto en la pared del evaporador es
muy corto. Los vapores son condensados en un condensador externo. El concentrado es
continuamente descargado por la parte inferior del evaporador.(Treybal, 1988)

Estando el condensador ubicado en la parte exterior del evaporador y conectado al mismo por
una tubería, la velocidad de los vapores a altas tasas de evaporación y bajas presiones será muy
alta.

9
Debido a la caída de presión creada por los vapores en su camino al condensador externo, el
vacío alcanzable en un evaporador de película agitada está limitado a aproximadamente 1 bar.

Fig. 7. Evaporador de película agitada.

5. FUNCIONAMIENTO DE LOS EVAPORADORES TUBULARES.

Para hablar de funcionamiento se toma en cuenta dos principales características que son la
capacidad y la economía.

McCabe, Smith, Harriot (2007) nos dicen que “la capacidad se define cómo el número de
kilogramos de agua vaporizada por hora. La economía es el número de kilogramos vaporizados
por kilogramo de vapor de calentamiento que entra a la unidad”.

En evaporadores de simple efecto la economía generalmente es menor que uno, mientras que
en los evaporadores de efecto múltiple tiene que ser mayor a uno. La capacidad dividida para la
economía nos va a dar como resultado el consumo de vapor en kilogramos por hora.
(Geankoplis, 2004)

Consumo de vapor(lb/h) Capacidad/Economía

10
 5.1. CAPACIDAD.

Es el número de libras de
Capacidad
agua evaporada por hora.

5.2. ECONOMÍA.

En un evaporador de
simple efecto la
Es el número de libras economía < 1
vaporizadas por libra
Economía
de vapor vivo que
entra en la unidad. En los evaporadores
de múltiple efecto la
economía > 1

5.3. FACTORES QUE AFECTAN AL FUNCIONAMIENTO DE UN EVPORADOR.

PRINCIPALMENTE LIGERAMENTE INFLUENCIADA

CARACTERÍSTICAS
INFLUENCIADA POR: POR:

• Área de la superficie de • Calor de vaporización del

calentamiento (A) vapor.
CAPACIDAD • Caída de temperatura (∆T) • Calor de vaporización del
• Coeficiente total de líquido.
Y
transmisión de calor (U) • Calor de dilución del líquido.
ECONOMÍA
• Número de efectos • Cantidad de
• Calentamiento de sobrecalentamiento del agua.
alimentación • Calor perdido.

Tabla. 2. Funciones que se ven influenciadas por diferentes

características en los evaporadores.

11
 Los factores se despliegan desde la fórmula del Calor transmitido en el evaporador.

A = área de transmisión
de calor.

U = coeficiente global de
transferencia de calor.
El caudal de calor
transmitido Q en 𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇
el evaporador.
∆T = diferencia entra la
temperatura de
condensación del vapor
de calefacción y la
temperatura de ebullición
del líquido en la cámara
de evaporación.

5.3.1. Coeficiente global de transferencia de calor. (U)

Puede determinarse de manera experimental o encontrarse tabulado en tablas de referencia.

Dependiendo este de las propiedades de la solución, el medio de calentamiento, la geometría y
el tipo de superficie.

5.3.2. Área de transmisión de calor. (A)

Generalmente este valor es fijo e independiente de las condiciones de operación en

evaporadores ya construidos.

5.3.3. Caída de temperatura. (∆T)

Diferencia entra la temperatura de condensación del vapor de calefacción y la temperatura de

ebullición del líquido en la cámara de evaporación.

Este parámetro es función de los siguientes factores:

12
 • Las condiciones de vapor de calefacción: En general en estos procesos no se encuentra
a presión elevada, se recomienda presiones bajas para reducir la temperatura de
ebullición y en consecuencia el consumo del calor y los costos del equipo son menores.
• La presión de la cámara de evaporación: Aconsejable para presiones bajas para
aumentar el gradiente de temperatura disminuyendo la superficie de calefacción; si
opera al vacío favorece la economía del proceso.
• La concentración de la disolución: Para disolventes puros, su temperatura de
evaporación seria la que correspondería a la presión que se mantuviera en la cámara de
evaporación. Para disoluciones la presión de vapor de la disolución es menor que la del
disolvente puro; por lo tanto, la temperatura de ebullición de la disolución será mayor
que la del disolvente puro. La diferencia entre ambas se llama Elevación del Punto de
Ebullición (EPE).

5.4. EFECTOS DE LAS VARIABLES DE PROCESO EN LA OPERACIÓN DE EVAPORADORES.

5.4.1. Efecto de la temperatura de alimentación.

Si la alimentación está a presión y temperatura superior al punto de ebullición en el evaporador,

se logra una vaporización adicional por medio de la evaporación instantánea de una parte de la
alimentación caliente.

5.4.2. Efecto de la presión del vapor de agua.

Cuando se usa vapor de agua saturado a presión más alta, el valor de ∆𝑇 aumenta, con lo cual
disminuye el tamaño y el costo del evaporador. Sin embargo, el vapor de alta presión cuesta
más y suele ser más valioso como fuente de potencia en otros equipos.

Por consiguiente, la presión óptima del vapor de agua se determina mediante un balance
económico general.

5.4.3. Calentamiento de alimentación.

El precalentamiento de la alimentación reduce el tamaño del evaporador y el área de

transferencia de calor que se requiere.

13
 6. ECONOMÍA.

El factor principal que influye sobre la economía de un sistema de evaporadores es el número

de efectos. Mediante un diseño adecuado, la entalpía de vaporización del vapor de
calentamiento que entra en el primer efecto se utiliza una o más veces dependiendo del número
de efectos. La economía también se ve afectada por la temperatura de la alimentación.

Si la temperatura es inferior a la de ebullición en el primer efecto, para la carga de calentamiento

utiliza una parte de la entalpía de vaporización del vapor y sólo una parte queda disponible para
la evaporación; si la alimentación está a una temperatura superior a la de ebullición, la
vaporización súbita que se produce contribuye a generar una evaporación adicional a la
producida por la entalpía de vaporización en el vapor de calentamiento.

Desde el punto de vista cuantitativo, la economía del evaporador es totalmente una cuestión de
balances de entalpía.

6.1. COEFICIENTES GLOBALES TÍPICOS DE LOS EVAPORADORES.

Coeficiente global U

Tipo W/m2 · °C Btu/ft ·h · °F

Evaporadores de tubos verticales largos.

Circulación natural. 1000-2500 200-500

Circulación forzada. 2000-5000 400-1000

Evaporador de película agitada, líquido

newtoniano, viscosidad.

1cP. 2000 400

1 P. 1500 300

100 P. 600 200

Tabla. 3. Diferentes coeficientes globales de evaporadores.

6.2. BALANCES DE ENTALPÍA PARA EVAPORADOR DE SIMPLE EFECTO.

14
En un evaporador de simple
efecto, el calor latente
de condensación del
vapor es transferido a través
de una superficie de
calentamiento para
vaporizar agua de una
solución en ebullición.
Se necesitan dos
balances de entalpía,
uno para el vapor de agua y otro para el lado del líquido. La figura muestra esquemáticamente
un evaporador de tubos verticales de simple efecto. La velocidad de flujo del vapor y del
condensado es “ms” de la solución diluida, o alimentación es “mf”, la del líquido concentrado
es “m”. La velocidad de flujo de vapor hacia el condensador, suponiendo que no precipitan
sólidos del licor, es “m f – m”. Por otra parte, “Ts” es la temperatura de condensación del vapor
de agua, “T” la temperatura de ebullición del líquido en el evaporador, y “Tf” la temperatura
de la alimentación. Se supone que no hay fugas o arrastre, que el flujo de los no condensables
es despreciable, y que las pérdidas de calor desde el evaporador no requieren considerarse. La
corriente de vapor de agua que entra a la cámara de condensación puede ser sobrecalentado,
y el condensado generalmente abandona la cámara de condensación algo subenfriado por
debajo de su temperatura de ebullición. Sin embargo, tanto el sobrecalentamiento del vapor
de agua como el subenfriamiento del condensado son pequeños y resulta aceptable
despreciarlos al aplicar un balance de entalpía. (McCabe et al., 2007)

15
 Figura. 8. Balances de material y entalpias de un evaporador.

Los pequeños errores que se cometen al despreciarlos se compensan aproximadamente al no

tener en cuenta las pérdidas de calor desde la cámara de vapor. Con estas suposiciones, la
diferencia entre la entalpía del vapor de agua y la del condensado es simplemente “λs”, el calor
latente de condensación del vapor de agua.

Las entalpías del lado de la solución “Hυ”, “Hfy”, “H” dependen de las características de la
solución que se concentra. La mayor parte de las soluciones cuando se mezclan o se diluyen a
temperatura constante no producen un gran efecto térmico. Esto se cumple para soluciones de
sustancias orgánicas, así como para soluciones moderadamente concentradas de la mayor parte
de las sustancias inorgánicas.

Así, el azúcar, la sal común y las soluciones de fábricas de papel no poseen calores de solución o
de mezcla apreciables. Por otra parte, el ácido sulfúrico, el hidróxido de sodio y el cloruro de
calcio, especialmente en soluciones concentradas, desarrollan una cantidad de calor
considerable cuando se diluyen y, por lo tanto, poseen importantes calores de dilución. Se
requiere una cantidad equivalente de calor, en adición al calor latente de vaporización, cuando
disoluciones diluidas de estas sustancias son concentradas a altas densidades. (McCabe et al.,
2007)

6.3. BALANCE DE ENTALPÍA CON CALOR DE DILUCIÓN DESPRECIABLE.

Para disoluciones cuyos calores de disolución son despreciables, los balances de entalpía para
un evaporador de simple efecto se calculan a partir de los calores específicos y las temperaturas
de las soluciones. La velocidad de transferencia de calor q del lado del licor incluye “qf”, el calor
transferido hacia la solución diluida necesario para variar su temperatura desde “Tf” hasta la
temperatura de ebullición “T”, y “qv”, calor necesario para realizar la evaporación. Esto es,

𝒒 = 𝒒𝒇 + 𝒒𝒗

16
Si el calor específico de la solución diluida se supone constante para el intervalo de temperatura
comprendido entre “Tf” y “T”, entonces

𝒒𝒇 = 𝒎𝒇 𝑪𝒑𝒇 (𝑻̇ − 𝑻𝒇 )
𝒒𝒗 = (𝒎̇ 𝒇 − 𝒎̇)𝝀𝒗

Si la elevación del punto de ebullición de la solución concentrada es despreciable, “λυ= λ”, el

calor latente de vaporización del agua a la presión del espacio de vapor. Cuando la elevación del
punto de ebullición es considerable, el vapor que abandona la solución es sobrecalentado en
una cantidad, en grados, igual a la elevación del punto de ebullición, y “λυ” difiere ligeramente
de “λ”.

𝒒 = 𝒎̇ 𝒇 𝑪𝒑𝒇 (𝑻 − 𝑻𝒇 ) + (𝒎̇ 𝒇 − 𝒎̇)𝝀

6.4. BALANCE DE ENTALPÍA CON CALOR DE DILUCIÓN APRECIABLE: DIAGRAMA

ENTALPÍA-CONCENTRACIÓN.

En un diagrama de entalpía-concentración, la entalpía, en Btu por libra o Joules por gramo de

solución, se grafica contra la concentración, en fracción de masa porcentaje en peso de soluto.

Las isotermas del diagrama muestran la entalpía como una función de la concentración a
temperatura constante. Las concentraciones están en fracción masa de hidróxido de sodio, las
temperaturas en grados Fahrenheit y las entalpías en Btu por libra de solución. La entalpía del
agua está a la misma temperatura de referencia que en el caso de las tablas del vapor de agua,
es decir, agua líquida a 32 °F (0 °C), de forma que las entalpías de la figura se pueden utilizar con
las de las tablas del vapor de agua cuando en los cálculos intervienen agua líquida o vapor de
agua. (Geankoplis, 2004)

Con el fin de obtener los datos para sustituir en la ecuación se toman los valores de “Hf” y “H”,
y la entalpía “Hυ” del vapor que sale del evaporador se obtiene a partir de las tablas del vapor
de agua. Las líneas curvas límite sobre las que terminan las isoterma representan condiciones
de temperatura y concentración para las que se forman fases sólidas, que son distintos hidratos
sólidos de hidróxido de sodio. Las entalpías de todas las soluciones de una sola fase están
situadas por encima de esta línea límite.

El diagrama entalpía-concentración puede ampliarse también para incluir fases sólidas. Las
isotermas de un diagrama entalpía-concentración para un sistema sin calor de dilución son

17
líneas rectas. Los diagramas de entalpía-concentración pueden construirse, por supuesto, para
soluciones con calores de dilución despreciables, pero resultan innecesarios a la vista de la
simplicidad del método del calor específico a que se ha hecho referencia
anteriormente.(Geankoplis, 2004)

7. OPERACIONES DE SIMPLE Y MÚLTIPLE EFECTO.

La mayoría de los evaporadores se calientan con vapor de agua que condensa sobre tubos
metálicos. Excepto en algunos casos de evaporadores de tubo horizontales, el material a
evaporarse fluye dentro de los tubos. Generalmente el vapor es de baja presión, inferior a 3 atm
absolutas, y con frecuencia el líquido que hierve se encuentra a un vacío moderado, con presión
tan baja hasta de 0.05 atm absolutas.

Al reducir la temperatura de ebullición del líquido, aumenta la diferencia de temperatura entre

el vapor y el líquido en ebullición y, por lo tanto, aumenta la velocidad de transferencia de calor
en el evaporador (Warren, Julian, & Peter, 1984).

Cuando se utiliza un solo evaporador, el vapor procedente del líquido en ebullición se condensa
y desecha. Este método recibe el nombre de evaporación de simple efecto, y aunque es sencillo,
utiliza ineficazmente el vapor. Para evaporar 1 kg de agua de la solución se requieren de 1 a 1.3
kg de vapor. Si el vapor procedente de uno de los evaporadores se introduce como alimentación
en el elemento calefactor de un segundo evaporador, y el vapor procedente de éste se envía al
condensador, la operación recibe el nombre de doble efecto. (McCabe et al., 2007)

El calor del vapor de agua original es reutilizado en el segundo efecto, y la evaporación obtenida
por unidad de masa del vapor de agua de alimentación al primer efecto es aproximadamente el
doble.

Es posible añadir efectos de la misma forma. El método general para aumentar la evaporación
por kilogramo de vapor de agua utilizando una serie de evaporadores entre el suministro de
vapor y el condensador, recibe el nombre de evaporación de efecto múltiple (Warren, Julian, &
Peter, 1984).

7.1. EVAPORADOR DE SIMPLE EFECTO.

Lleva a cabo la eliminación del vapor por medio de un solo equipo, la mayoría de los
evaporadores se calientan con vapor de agua que condensa sobre tubos metálicos.

18
Generalmente el vapor es de baja presión, inferior a 3 atm absolutas, y con frecuencia el líquido
que hierve se encuentra a un vacío moderado (Warren, Julian, & Peter, 1984).

Fig. 9. Evaporador de simple efecto.

7.2. EVAPORADOR DE EFECTO MÚLTIPLE.

Éste aumenta la evaporación por kilogramo de vapor de agua utilizando una serie de
evaporadores entre el suministro de vapor vivo y el condensador. La presión en cada efecto es
menor que la del efecto del cual recibe el vapor de agua y superior a la del efecto al cual
suministra vapor (Warren, Julian, & Peter, 1984).

Fig. 10. Evaporador de múltiple efecto.

8. CAPACIDAD DE UN EVAPORADOR.

La velocidad de transferencia de calor q a través de la superficie de calentamiento de un

evaporador, de acuerdo con la definición del coeficiente global de transferencia de calor, es el
producto de tres factores: el área “A” de la superficie de transferencia de calor; el coeficiente
global de transferencia de calor “U”, y la caída global de temperatura “T”.

𝒒 = 𝑼 ∙ 𝑨 ∙ ∆𝑻
Si la alimentación que entra en el evaporador está a la temperatura de ebullición
correspondiente a la presión absoluta existente en el espacio de vapor, todo el calor transferido

19
a través de la superficie de calentamiento es utilizado en la evaporación y la capacidad es
proporcional a “q”. Si la alimentación está fría, el calor que se requiere para calentarla hasta su
temperatura de ebullición tal vez será considerable y, en consecuencia, se reduce la capacidad
para un valor dado de “q”, toda vez que el calor utilizado para calentar la alimentación no está
disponible para la evaporación. (Geankoplis, 2004)

Por el contrario, si la alimentación está a una temperatura superior a la de la ebullición en el

espacio de vapor, una parte de la alimentación se evapora en forma espontánea mediante
equilibrio adiabático con la presión del espacio de vapor, y la capacidad será superior a la
correspondiente a “q”. Este proceso recibe el nombre de evaporación instantánea.

La caída real de temperatura a través de la superficie de calentamiento depende de la solución

que se evapora, de la diferencia de presión entre la cámara de vapor y el espacio de vapor
situado encima del líquido en ebullición, así como de la altura del líquido sobre la superficie de
calentamiento.

En algunos evaporadores, la velocidad del líquido en los tubos también influye sobre la caída de
temperatura debido a que la pérdida por fricción en los tubos aumenta la presión efectiva del
líquido. Cuando la solución tiene las características del agua pura, su temperatura de ebullición
se obtiene a partir de las tablas del vapor si se conoce la presión, como también la temperatura
de condensación del vapor. (Geankoplis, 2004)

9. ELEVACIÓN DEL PUNTO DE EBULLICIÓN Y REGLA DE DUHRING. BALANCE DE MATERIA

Y CALOR.

La presión de vapor de la mayor parte de las soluciones acuosas es menor que la del agua a la
misma temperatura. En consecuencia, para una presión dada, la temperatura de ebullición de
las soluciones es mayor que la del agua pura.

El aumento del punto de ebullición sobre el del agua se conoce con el nombre de elevación del
punto de ebullición BPE, “boiling point elevation” de la solución. Es pequeño para soluciones
diluidas y para soluciones de coloides orgánicos, pero puede alcanzar un valor de hasta 80 °C
(144 °F) para soluciones concentradas de sales inorgánicas. (Geankoplis, 2004)

El BPE debe restarse de la caída de temperatura que se predice a partir de las tablas del vapor
de agua. Para soluciones muy concentradas, el BPE se obtiene mejor a partir de una regla
empírica conocida como regla de Dühring, según la cual la temperatura de ebullición de una
determinada solución es una función lineal de la temperatura de ebullición del agua pura a la
misma presión. Por lo tanto, si se grafica la temperatura de ebullición de la solución contra la
del agua pura a la misma presión, se obtiene una línea recta.

Para diferentes concentraciones resultan diferentes rectas. Para amplios intervalos de presión
la regla no es exacta; pero para un intervalo moderado, las líneas son casi rectas, aunque no
necesariamente paralelas. La figura es un conjunto de líneas de Dühring para soluciones de
hidróxido de sodio en agua.

La utilización de esta figura se ilustra mediante un ejemplo. Si la presión sobre una solución de
hidróxido sódico a 40% es tal que el agua hierve a 200 °F (93.3 °C), leyendo desde el eje x para
200 °F a la línea de la solución de 40% y después horizontalmente al eje y, se encuentra que la

20
 temperatura de ebullición de la solución con esta presión es 250 °F (121.1 °C). La BPE para esta
solución con esta presión es por lo tanto 50 °F (27.8 °C).

La elevación del punto de ebullición de una solución (producto líquido) es definido como el
incremento en el punto de ebullición en relación al del agua pura, a una determinada
presión.(Geankoplis, 2004)

9.1. REGLA DE DÜHRING.Esta regla establece que existe una relación lineal entre la elevación del
punto de ebullición de una solución y la temperatura de ebullición del agua a la misma
presión.Esta relación no
abarca un amplio rango
de temperaturas, pero es
aceptable cuando se
trabaja en pequeños
valores.(Geankoplis,
2004)

10. FUNDAMENTO DE LA EVAPORACIÓN DE MÚLTIPLE EFECTO.

Un multiefecto consta de un conjunto de evaporadores. El primer efecto es el primer evaporador

y así sucesivamente. El primer efecto es el que recibe el vapor vivo procedente de un generador
de vapor.

la evaporación multiefecto consiste en conectar varios evaporadores para aprovechar el calor

latente del vapor que sale de cada uno de ellos.

En el cual el vapor que sale de un efecto sirve como medio de calefacción para el siguiente. En
el primer efecto se introduce el vapor vivo y en este caso la alimentación. En el primer efecto la
Figura.de
presión en el espacio 11.vapor
Líneases
demás
Dühring, para que
elevada sistema hidróxido
en el resto yde sodio-agua.
esta va decreciendo hasta el

21
último efecto en el que es mínima, de forma que la diferencia de presión entre el vapor vivo y
el condensador se reparte según el número de efectos.(McCabe et al., 2007)

La presión y temperatura son menores a medida que se avanza por los efectos, teniendo cada
efecto una caída de temperatura correspondiente a la caída de presión en el mismo. En este
caso la alimentación entra en el efecto 1 pero la numeración de los efectos no se ve afectada
por la entrada de la alimentación sino por la presión y temperatura. (Geankoplis, 2004)

La alimentación entra en el efecto 1 diluida y sale por el efecto 3 concentrada. El vapor que sale
del último efecto se lleva a un condensador. Si se trabaja en estado estacionario no se produce
acumulación de soluto en los evaporadores, manteniéndose constantes los flujos, las
temperaturas y las presiones, y por tanto las concentraciones, también.

Fig. 12. Diagrama de múltiple efecto.

10.1. METODOS DE ALIMENTACION EN LOS MULTIPLES EFECTOS

Los sistemas de alimentación reciben nombres diferentes según como circule el líquido a
concentrar:

• Alimentación directa: El alimento entra en el primer efecto y sigue el mismo sentido de

circulación que el vapor saliendo el producto en el último efecto.

El líquido circula en el sentido de presiones decrecientes y no es necesario aplicar energía

auxiliar para que el líquido pase de un efecto al otro. Solo hacen falta dos bombas, una para
introducir el líquido en el primer efecto y otra para extraer el producto en el último
efecto.(McCabe et al., 2007)

Fig. 13. Diagrama de alimentación directa.

22
• Alimentación a contracorriente: El líquido a evaporar entra en el último efecto y sale
concentrado por el primero. El líquido a concentrar y el vapor calefactor circulan en sentido
contrario.

Aquí el líquido circula en sentido de presiones crecientes y eso requiere el uso de bombas en
cada efecto para bombear la disolución concentrada de un efecto hacia el siguiente.

Eso supone una complicación mecánica considerable que se suma al hecho de hacer trabajar las
bombas a presiones inferiores
Fig. 14.aDiagrama
la atmosférica. Así, si noahay
de alimentación otras razones, se prefiere el sistema
contracorriente.
de alimentación directa.

• Alimentación mixta: Cuando en una parte del sistema la alimentación es directa y en la otra
parte es a contracorriente. Este sistema es útil si tenemos disoluciones muy viscosas.

Si utilizamos la corriente directa pura, nos encontramos que el último efecto, donde hay menos
temperaturas la viscosidad de la disolución concentrada aumenta, lo que hace disminuir
sensiblemente el coeficiente global, U, en este efecto. (McCabe et al., 2007)

Para contrarrestar eso, se utiliza la alimentación a contracorriente o la mixta. La disolución

diluida entra en el segundo efecto y sigue el sentido de la alimentación directa, pasando después
del último efecto al primero, para completar la evaporación a temperatura elevada.

Fig. 15. Diagrama de alimentación mixta.

23
• Alimentación en paralelo: Cuando el alimento entra simultáneamente a todos los efectos y
el líquido concentrado se une en una sola corriente. Sistema utilizado en la concentración de
disoluciones de sal común, donde los cristales depositados hacen que resulte difícil la
disposición de la alimentación directa.(McCabe et al., 2007)

Fig. 16. Diagrama de alimentación en paralelo.

11. RECONOCIMIENTO DEL EQUIPO.

La evaporación consiste en la adición de calor a una solución para evaporar el disolvente que,
por lo general, es agua. Usualmente, el calor es suministrado por condensación de un vapor
(como vapor de agua) en contacto con una superficie metálica, con el líquido del otro lado de
dicha superficie.

El tipo de equipo usado depende tanto de la configuración de la superficie para la transferencia

de calor como de los medios utilizados para lograr la agitación o circulación del líquido. (McCabe
et al., 2007)

11.1. MARMITA ABIERTA.

La forma más simple de un evaporador es una marmita abierta o artesa en la cual se hierve el
líquido. El suministro de calor proviene de la condensación de vapor de agua en una chaqueta o
en serpentines sumergidos en el líquido.

24
En algunos casos, la marmita se calienta a fuego directo. Estos evaporadores son económicos y
de operación simple, pero el desperdicio de calor es excesivo. En ciertos equipos se usan paletas
o raspadores para agitar el líquido.

Fig. 17. Modelo de una marmita abierta.

11.2. EVAPORADOR DE TUBOS HORIZONTALES CON CIRCULACIÓN NATURAL.

El banco horizontal de tubos de calentamiento es similar al banco de tubos de un

intercambiador de calor. El vapor de agua entra a los tubos y se condensa; el condensado sale
por el otro extremo de los tubos. La solución a ebullición está por fuera de ellos. El vapor se
desprende de la superficie líquida; después, casi siempre se hace pasar por dispositivos de tipo
deflector para impedir el arrastre de gotas de líquido y sale por la parte superior.

Este equipo, relativamente económico, puede utilizarse para líquidos no viscosos con altos
coeficientes de transferencia de calor y para líquidos que no formen incrustaciones. Puesto que
la circulación del líquido no es muy buena, son poco adecuados para materiales viscosos.
(McCabe et al., 2007)

En casi todos los casos, tanto este evaporador como los que se estudian después opera con
régimen continuo, con alimentación a velocidad constante y salida de concentrado a velocidad
constante.

25
 Fig. 18. Modelo de un evaporador con tubos
horizontales.

11.3. EVAPORADOR SOLAR DE ARTESA ABIERTA.

Un proceso muy antiguo pero que todavía se usa es la evaporación solar en artesas abiertas. El
agua salina se introduce en artesas o bateas abiertas y de poca profundidad y se deja evaporar
lentamente al sol hasta que cristalice.

12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

• Geankoplis, C. J. (2004). Procesos de transporte y operaciones unitarias. Journal of

Chemical Information and Modeling, (5)(2), 285–299.
• McCabe, W., Smith, J., & Harriot, P. (2007). Operaciones Unitarias en Ingenieria Quimica
7ma Edición - Warren L. McCabe.
• Treybal, R. E. (1988). Operaciones De Transferencia De Masa. Journal of Chemical
Information and Modeling, 53, 23. https://doi.org/10.1017/CBO9781107415324.004
• Tapias E & Franco A. (1803). Operaciones de transferencia de masa I.

• Caturla, J. G. (2019). Diseño de unidad de evaporacion multiefecto para

la concentracion de xumo de granada. Valencia: Universidad Politecnica
de Valencia.

• López, J. S., Burgos, A. J., & Rodríguez, P. U. (2015). EVAPORACIÓN .

Coruña : Inditex.

• Pedraza, L. (Diciembre de 2011). Researchgate.net. Obtenido de

https://www.researchgate.net/publication/262462545_Modelado_de_un_
Sistema_de_Evaporacion_de_Multiple_Efecto_para_la_Produccion_de_
Panela_Azucar_no_Centrifugado.

26
 • Pineda, J. D., & Orozco, J. D. (Enero de 2018). Researchgate.net.
Obtenido de
https://www.researchgate.net/publication/338582673_La_evaporacion_e
n_equipos_de_multiples_efectos_Una_operacion_necesaria_en_industri
as_procesadoras_de_frutas_y_vegetales.

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