CURSO BÁSICO DE SOLDADURA (C and A)

CURSO BÁSICO DE SOLDADURA
OBJETIVO:
AL FINALIZAR EL CURSO LOS PARTICIPANTES CONOCERÁN,

COMPRENDERÁN Y PODRÁN EFECTUAR TRABAJOS DE
SOLDADURA DE MANTENIMIENTO UTILIZANDO PROCESOS
OXCIACETILÉNICOS Y DE ARCO ELÉCTRICO. ASEGURANDO
QUE TODO ESTO SEA POSIBLE MEDIANTE UNA SERIE DE
EJERCICIOS PRÁCTICOS, PREPARADOS PARA TAL FÍN.
TEMARIO:
1. SOLDADURA OXCIACETILÉNICA
 Descripción del equipo
 Gases utilizados y riesgos que implican su uso
 Técnicas de aplicación
 Soldadura de aluminio
 Soldadura de bronce
 Soldadura de latón
 Medidas de seguridad al utilizar el equipo
2. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

 Equipo de protección
 Material de aporte
 Electrodos especiales y su clasificación
 Soldadura de acero inoxidable
 Soldadura de aceros
 Penetración de soldadura
 Soldadura de hierro colado
3. SOLDADURAS “TIG” y “MIG”

 Gases protectores
 Regulador y flujómetro
 Antorcha para soldar
 Equipo de protección personal
 Problemas causas y soluciones
 Ajuste de parámetros de soldadura
Elaborado por: Ing. Francisco Coxca Velásquez y T.S.U. Alfredo Palma 1

UNIÓN MEDIANTE SOLDADURA
Soldar es unir o estratificar materiales en estado líquido o pastoso con el

empleo de calor.
Se distinguen dos clases de soldadura: Soldadura por fusión y soldadura por prensado.
Una soldadura correctamente hecha es, a causa de la unión fuerte y estanca de los
materiales, la mejor unión indisoluble. Contrariamente a lo que pasa con otros tipos de
unión, con la soldadura se consigue un importante ahorro de material y funcionalidad de
los dispositivos a construir.
Las ventajas de una construcción soldada son: en la fabricación de maquinaria. Ahorro

de modelos de fundición; en construcciones de acero, ejecuciones sencillas; en
construcción de automóviles, buques, aviones, proporcionan un gran ahorro de peso.
Ahorro de material mediante uniones soldadas.

Para distintos campos de aplicación se han desarrollado diversos
procesos de soldadura.
SOLDADURA DE METALES:
SOLDADURA POR FUSIÓN
Soldadura soldadura soldadura con

Con gas por colada rayo luminoso
(laser ó “X” )
soldadura soldadura con soldadura con

con plasma arco voltaico rayo electrónico
soldadura al soldadura al soldadura al soldadura

arco voltaico tungsteno con metal con bajo
con metal gas protector gas protector polvo
SOLDADURA POR PRENSADO
Soldadura soldadura a gas soldadura por soldadura por

Al fuego por presión ultrasonido fricción
Soldadura por
Resistencia
Soldadura por soldadura por soldadura de soldadura a

Puntos bultos costura por tope por
Rodamiento quemado
Cuadro de conjunto de los más usuales procedimientos de soldadura.

Soldadura por fusión
En la soldadura por fusión se unen, por lo general, metales de la misma clase mediante
una fusión localizada con o sin material de aportación.
Soldadura por gas
En la soldadura por fusión a gas, también llamada soldadura autógena, el material es

llevado al estado de fusión mediante el auxilio de una llama de gas y oxígeno de elevada
temperatura. De los gases combustibles como: acetileno, hidrógeno y propano para
soldar, se emplea principalmente el acetileno, ya que con este gas se obtiene una
temperatura y un rendimiento de llama muy elevados. Aparte de esto, el acetileno se
obtiene de una manera sencilla y económica.
El gas acetileno es una combinación química de 2 átomos de carbono y dos átomos de

hidrógeno ( C2H2 ).
Se obtiene mediante la acción del agua sobre el carburo de calcio en un gasógeno.
CaC2 + 2H2O C2H2 + Ca ( OH )2

Carburo cálcico + agua acetileno + cal apagada
En la combustión del acetileno con el oxígeno, la temperatura de llama es de 3200º C

(valor medio ), siendo su potencia o rendimiento de hasta 10.7 Kcal/cm 2S, la velocidad
de combustión hasta de 1350 cm/s y la potencia calorífica de 14,090 Kcal/m3.
El gas acetileno es en cuanto a estas propiedades, notablemente superior a todos los

demás gases combustibles. El gas acetileno tiene la peligrosa propiedad de
descomponerse bajo presión y de modo explosivo en sus componentes carbono e
hidrógeno cuando la presión es mayor que Pa = 2 atmósferas y el gas es
simultáneamente calentado o encendido. La máxima presión de trabajo en los gasógenos
de acetileno debe, por lo tanto, ser únicamente de 1.5 Atm. Al manejar acetileno hay
que tener especial cuidado; ya que con 2.2 % de acetileno en el aire se está en presencia
de una mezcla peligrosa de explosión.
El gas acetileno se fabrica en grandes gasógenos, se llenan con el botellas de acero y se

expenden al consumidor en botellas sueltas o en grupos de botellas.
Botellas de gas acetileno.- La botella normal tiene una capacidad de 40 litros y se llena
a una presión de 18 atmósferas. Con el objeto de de evitar la descomposición del
acetileno en la botella a esa presión tan alta, se disuelve el gas acetileno en acetona. No
se tiene entonces libre en forma de gas en la botella, sino como disolución acetona-
acetileno, líquida y sin tanto riesgo de explosión. Además de esto, y siempre para evitar
una descomposición del acetileno, la botella va totalmente llena de una masa finamente
porosa (poros de 0.3 mm de diámetro como máximo). Este relleno consta de un 25% de
substancia sólida y de un 75% de espacio hueco. La acetona está allí como absorbida
por una esponja. Mediante su distribución en innumerables poros se reparte la acetona
en una gran superficie. Esta hace posible una rápida admisión del gas al llenar la botella
y una rápida cesión de gas cuando se utiliza éste.
La acetona tiene la propiedad de disolver grandes cantidades de acetileno con presión

creciente y de desprenderlo nuevamente cuando baja la presión. 1 litro de acetona
disuelve a 15º C y presión de 1 atmósfera, 25 litros de acetileno. Con 13 litros de
contenido de acetona y 18 atmósferas de presión una botella de 40 litros de capacidad
contiene 13 x 25 x 18 = 5850 litros de acetileno.
Masa porosa

Contenido de la botella
100 % = 40 litros
Espacio de seguridad
11 %
1500 mm
expansión de la acetona mediante

absorción de gas 31 %
acetona 33 %
proporción de la sustancia
sólida 25 %
Botella para acetileno

Para accesorios, conductos y juntas en instalaciones de acetileno está prohibido el
empleo de cobre o de aleación de cobre con más del 65 % de cobre, a causa del peligro
de explosión.
En caso de fuego en una botella hay que cerrar inmediatamente la

válvula de la botella. A continuación hay que vigilar la botella y
especialmente su cuello, en cuanto a que se detecte algún
calentamiento, con el objeto de evitar una descomposición del gas y con
ello una posible explosión. Esta puede sobrevenir a unas cuantas horas
o días. Si se observa algún calentamiento hay que refrigerarla con
grandes cantidades de agua hasta que se alcance nuevamente la
temperatura normal. Si se volviera a presentar otro calentamiento, hay
que enfriarla inmediatamente.
Botella de oxígeno
El oxígeno necesario para la combustión puede adquirirse en botellas de acero. La

botella normal de 40 litros se llena a presión a 150 atmósferas y tiene un peso en vacío
entre 70 y 75 Kg. La botella de acero ligero tiene 50 litros, con una presión de llenado
de 200 atmósferas y pesa en vacío 66 Kg. El contenido de la botella se calcula
multiplicando la capacidad de la botella por presión del oxígeno, por ejemplo: 40 litros
por 150 atmósferas = 6000 litros.
Medidas de seguridad en el trabajo de la soldadura

1.- Con objeto de que al tomar gas no pueda salir de la botella nada de acetona, la
botella deberá estar vertical o dispuesta al menos de forma que la válvula de la botella
esté como mínimo 40 cm más alta que el pie de la botella.
2.- En una hora el máximo consumo de una botella no deberá sobrepasar nunca los 1000
litros y cuando se trate de usar comúnmente una batería de botellas, tratar de mantener
los 700 litros por botella.
3.- Las botellas de oxígeno deberán siempre mantenerse exentas de aceites o grasas, ya
que esta acción provocará una posible explosión.
4.- Tanto las botellas llenas como las vacías deberá asegurarse para evitar voltearse,
evitando a toda costa golpes accidentales a las botellas.
5.- Las botellas de gas deben protegerse contra choques, el calentamiento y los fríos
extremos (heladas).
6.- Las botellas adheridas entre sí a causa de una helada no deben soltarse mediante
herramientas de golpeo sino que deberán deshelarse con agua caliente o vapor.
7.- Las botellas de gas deben transportarse únicamente con su capuchón de protección
atornillado.
Reductor de presión.- (válvula reductora). No debe trabajarse con la elevada presión

de la botella y por esto se baja esta presión a la de trabajo mediante un reductor de
presión dispuesto en la válvula de cierre de la botella. Tras haber abierto la botella pasa
el gas al reductor de presión. Las presión de la botella viene indicada por el manómetro
de contenido. Actuando sobre el tornillo de ajuste se tensa el resorte de ajuste que abre
la válvula a través de la membrana. A la cámara intermedia pasa gas hasta que la
presión que actúa sobre la membrana empuje el resorte y cierre la válvula nuevamente.
Esta presión viene indicada en el manómetro de trabajo. Al abrir el soplete desciende la
presión en la cámara intermedia, predominando la fuerza del resorte y abre la válvula de
nuevo hasta que se restablece otra vez el estado de equilibrio. Para una fuerza más alta
del resorte sube también la presión de trabajo.
Los reductores de presión para el acetileno están construidos de tal modo que no pueda
ajustarse una sobrepresión superior a 1.5 atmósferas. La presión de trabajo para soldar
será de 2.5 atmósferas en las botellas de oxígeno; la presión del acetileno debe ser del
orden del 10 % de la presión ajustada para el oxígeno.
Antes de acoplar un reductor de presión hay que abrir brevemente la válvula de la

botella con el objeto de eliminar partículas de suciedad.
Para comprobar la estanqueidad del acoplamiento del reductor de presión lo que se hace
es abrir totalmente el tornillo de ajuste y a continuación brevemente la válvula de la
botella. Si una vez cerrada ésta, permanece invariable la indicación del manómetro de
contenido será ello una prueba de que el acoplamiento es seguro.

Por razones de seguridad las botellas de acero de los distintos gases van pintadas con
colores reglamentarios. Además deberán de contener distintos elementos de
acoplamiento.
La caracterización por el color y los acoplamientos de las botellas de gas, son los
siguientes: para gases combustibles, acetileno = amarillo y acoplamiento de estribo.
Para hidrógeno y propano = rojo y acoplamiento de rosca a la izquierda W 21.80 x ¼”.
Gases no combustibles: oxígeno = verde y R ¾”.
Argón, anhídrido carbónico (CO2= y gases mixtos van señalados con color gris y tienen
acoplamiento roscado a la derecha W 21.80 x ¼”.
De este modo, resulta imposible acoplar un reductor de presión para oxígeno en una
botella de hidrógeno, situación que podría conducir a la formación de una mezcla de gas
detonante..
En todos los puntos de toma de gas hay que colocar dispositivos de seguridad, con el
objeto de evitar retrocesos de llama o de entrada de oxígeno en los gasógenos o en los
conductos de distribución de gas. En el dispositivo húmedo (recipiente de agua) un
relleno de agua hace de obturador de la llama. El correcto funcionamiento de estos
dispositivos se garantiza nada más que cuando se ejerce un cuidado metódico. El
dispositivo seco no precisa de vigilancia o cuidados especiales. Como barrera u
obturador para la llama se utiliza un metal sinterizado. El aumento de presión que
sobrevive en el caso de un retroceso de llama o de oxígeno provoca a través de una
membrana el cierre repentino de las aberturas de paso; esto hace imposible que siga
fluyendo gas. Este proceso se denota por el disparo de una palanca. Llevando a ésta
nuevamente a su posición, quedando el dispositivo listo nuevamente para funcionar.
Los dispositivos secos no deben acoplarse nada más que a líneas de distribución de alta
presión. Si el gas se toma de botellas o de una batería de botellas, basta con el filtro de
suciedad que lleva incorporado el dispositivo seco. Cuando se toma gas de un gasógeno
de acetileno es necesario además un purificador de gas. En la tubería de entrada a cada
dispositivo de seguridad tiene que haberse dispuesto una válvula de cierre.
Como soplete de soldar se utiliza predominantemente el llamado soplete de aspiración,

también llamado soplete inyector. Consta de:
Mango.- tubo asidero, y de los mecheros de soldar, recambiables, que se eligen de

acuerdo con el espesor de las piezas a soldar. El mechero de soldar consta de la tobera
de presión (tobera inyectora), el tubo de mezcla, la tobera de soldar (tobera de soplete) y
de la tuerca de manguito y de racor o conector apropiado.
El gas combustible es absorbido en el inyector por el oxígeno que fluye. En el tubo de

mezcla se juntan y mezcla entre sí el gas combustible con el oxígeno. Esta mezcla
gaseosa arde en forma de llama después de ser encendida en la tobera de soldar.

Mediante válvulas puede regularse la salida de ambos gases. El soplete se une con el
dispositivo de seguridad o bien con las botellas de gas mediante mangueras de goma.
Para evitar un cambio de las mangueras se utilizan para el gas combustible mangueras
rojas y para el oxígeno mangueras verdes. Además de esto la manguera de oxígeno tiene
para un mismo diámetro un paso libre más pequeño que la de la manguera de gas
combustible.
Soplete oxciacetilénico.- Quema acetileno desarrollando una temperatura aproximada a

los 3000º C, capaz de fundir metales muy refractarios, como el tungsteno, el cromo, el
platino, etc. Permite obtener la llama y dirigirla hacia el metal a soldar, manteniendo
separados tanto al acetileno como al oxígeno que, si se unen, forman una mezcla
explosiva demasiado peligrosa. El soplete mezcla los dos gases conduciéndolos a la
punta de la inflamación donde se forma la llama, muy estable y fácilmente regulable.
Para evitar que la mezcla se inflame en el interior del soplete, su velocidad de salida en
la punta del mismo debe ser superior a la velocidad de propagación de la llama y se
mantiene generalmente en torno a los 150 m/s. El soplete está constituido por dos
entradas a las que se le conectan los tubos procedentes de las botellas de oxígeno y de
acetileno, por el inyector descrito con anterioridad, por el cual al salir el oxígeno
arrastra consigo al acetileno que llega periféricamente al inyector; por una cámara de
mezcla. Inmediatamente después de inyector ; por la punta de ignición; y por dos
válvulas de regulación del flujo de los gases. La mejor relación entre oxígeno y
acetileno es 1:1 . los sopletes para acetileno pueden ser para alta presión y para baja
presión. Los primeros funcionan con acetileno disuelto en acetona y comprimido en
botellas de acero a presión. Los segundos con acetileno de gasógeno. La presión del
acetileno tiene gran importancia para el funcionamiento del soplete y la estabilidad de la
llama.
La tendencia moderna es la de aproximar dicha presión cada vez más a la del oxígeno,
pues de ese modo la llama es mucho más estable. La potencia de un soplete es la
cantidad de acetileno (en litros) que es capaz de quemar en una hora. Se encuentran
siempre indicada en las puntas y puede variar desde 25 hasta 5000 litros por hora. Para
trabajos ligeros (chapas de hasta 3 mm de espesor) se emplean sopletes de hasta 30
litros/hora; para trabajos más pesados (chapas de hasta 10 mm de espesor) se emplean
sopletes cuya potencia supera los 1000 litros/hora.
Constructivamente se distinguen entre sopletes de punta recambiable, en los cuales la

potencia puede variarse en función del espesor a soldar, cambiando la punta y regulando
en inyector, y los sopletes de cabeza recambiable, en los cuales la potencia se varía
sustituyendo la cabeza, que comprende el inyector, la cámara de mezcla, la cánula y la
punta de cobre cromado. En el comercio se encuentran sopletes cuyo consumo de
acetileno en litros/hora es de: 10, 15, 20, 25, 50, 100, 150; 60, 90, 125, 175, 260, 320;
50, 75, 100, 150, 225, 350, 500, 750, 1000, 1500; 1500, 2000, 3000, 4000. los
consumos de oxígeno dependen de los de acetileno y de la presión de salida de este
último. Los sopletes de aguja son más indicados para la soldadura y en todos los casos
en que convenga variar el fuljo durante el empleo. Tiene una aguja que regula el paso
del inyector, haciéndola desplazar axialmente mediante un mango externo.

El llamado soplete de corte se compone de un dispositivo que suministra una llama
oxiacetilénica para el calentamiento de la pieza y un chorro de oxígeno puro para
conseguir el corte. El oxígeno llega pues, al inyector arrastrando acetileno y además
derivando por otro tubito a través del cual aparece en la zona de la llama. Los sopletes
de corte pueden ser de chorro de oxígeno lateral, o central, o de chorro independiente.
Los de chorro central son los más modernos. La presión de oxígeno no debe superar las
10 atmósferas; el consumo de acetileno varía de 150 –800 litros/hora.
Soplete oxhídrico.- Quema hidrógeno, desarrollando también temperaturas muy

próximas a los 3000º C. Variando el flujo de gas se puede obtener exceso de oxígeno o
de hidrógeno y por tanto una llama oxidante o reductora. La llama oxidante es
especialmente útil para el corte de los metales, pués el metal en presencia de exceso de
oxígeno, arde vivamente, desarrollando a su vez calor. La llama reductora es en cambio
más apta para la fusión de los metales y la soldadura. La soldadura oxhídrica, sin
embargo, se emplea casi exclusivamente para la soldadura del plomo.
Llama oxiacetilénica
La llama de soldar se ajusta con las llaves del soplete . para la combustión completa de
una parte de acetileno hacen falta 2.5 partes de oxígeno. En el ajuste normal de la llama
de soldar se mezclan acetileno y oxígeno, en la proporción de 1:1. la combustión de esta
mezcla es incompleta (1ª etapa). Los gases formados con esta combustión, óxido de
carbono e hidrógeno, forman en la tobera de soldadura una zona libre de oxígeno (zona
reductora); se le llama zona de soldadura. En ella tiene de 2 a 4 mm delante del cono de
llama, la temperatura más alta con unos 3200º C. El oxígeno que falta todavía para la
completa combustión de los gases los toma la llama (su penacho) del aire atmosférico
(2ª etapa).
Con la relación de mezcla 1:1 entre el oxígeno y el acetileno el cono de la llama de luz
blanca queda netamente limitado; ese ajuste se designa como de “llama normal
(neutra)”. Cuando hay un exceso de gas la llama aletea y toma un aspecto verdoso. La
llama lleva consigo carbono libre que penetra en la costura de soldadura. La costura de
soldadura con el enriquecimiento en carbono se hace dura. Con el exceso de oxígeno el
cono de llama se hace más corto y se vuelve azulado. La soldadura absorbe oxígeno y se
hace agria.
ºC Temperatura de la llama
3000

2000
1000
llama
oxi-acetilénica
Cono de la llama oxígeno del aire

Oxi-acetilénica pieza penacho de la llama
Zona de soldadura de 2 – 4 mm
Temperatura máxima
Técnica del trabajo de soldadura por fusión de gas
Para la puesta en marcha de una instalación de soldadura autógena procedemos así:
1.- Poner en el mango o tubo asidero el mechero de soldar o de cortar y apretar la tuerca
del racor o conector apropiado.
2.- Abrir las válvulas de las botellas lentamente.
3.- Abrir las válvulas del soplete.
4.- Ajustar la presión del gas en el reductor de presión mediante su tornillo de ajuste.
Terminación del trabajo de soldadura:
1.- Cerrar las válvulas de las botellas.
2.- Abrir las válvulas del soplete para descargar las mangueras y el reductor de presión.

3.- Soltar el tornillo de ajuste del reductor de presión.
Reglas para ejecutar el trabajo de soldadura
1.- Para garantizar la acción succionadora del soplete hay que atender el perfecto asiento
del mechero (Buen ajuste).
2.- Las mangueras de acetileno nunca deben remendarse con tubos de cobre (peligro de
explosión a causa del acetileno-cobre).
3.- Los sopletes montados no deben guardarse cerrados en cajas o cajones de

herramientas.
4.- Para proteger los ojos contra deslumbramiento de la llama de soldar y de las chispas
de soldadura incandescente hay que llevar siempre gafas protectoras con cristales
obscuras (5-6 sombras).
5.- En locales pequeños hay que procurar que durante la soldadura haya aportación de
aire fresco, pero para ello no deben emplearse botellas de oxígeno (peligro de incendio).
6.- Antes de encender la llama hay que abrir primero la válvula oxígeno y después la del
gas combustible; al terminar se procede al revés.
La calidad de una soldadura depende esencialmente del modo de conducir el

soplete y la varilla (como material de aporte).
Para la conducción del soplete y de la varilla no hay fundamentalmente directrices. Hay

que procurar que el soplete se mantenga tranquilo y ligeramente inclinado. La punta de
la llama se dirige a la parte de la pieza que más calor conduce con el objeto de obtener
una fusión uniforme de ambas partes. Se imprime movimiento al soplete solamente
cuando la zona de material fundido haya de ser mayor que la zona de calor de la llama
mantenida en reposo. Esto es válido tanto cuando se suelda hacia la izquierda como
cuando se suelda hacia la derecha.
La soldadura hacia la izquierda está caracterizada en cada posición de soldadura por el

orden de sucesión metal fundido, llama, varilla y la soldadura hacia la derecha por el
orden de sucesión metal fundido, varilla, llama.
La soldadura hacia la izquierda se emplea en piezas hasta de 3 mm de espesor. Hasta los

2 mm se conduce el soplete tranquilo y con movimiento rectilíneo . en el caso de
mayores espesores de material es necesario imprimir al soplete un movimiento
semicircular para poder fundir la costura correctamente hasta la raíz. La varilla de
aportación se dirige al baño fundido con un movimiento de acercamiento y alejamiento.

La soldadura hacia la derecha se emplea generalmente a partir de los 3 mm de espesor
de las piezas. La llama debe mantenerse tranquila en la rendija de la junta y ser
conducida contra el flujo de material fundido. Al mismo tiempo se mueve la varilla en
el baño de material fundido con movimiento circular.
La soldadura hacia la derecha tiene las siguientes ventajas: el baño de fusión se puede
observar bien; con ello se evitan zonas frías. Al fundir las aristas de la junta a tope se
forma un ensanchamiento de la rendija de soldadura en forma de ojal. Estos ojales
hacen posible una correcta fusión hasta la raíz de la costura. Mediante un pequeño
ángulo de junta en la costura es poca la cantidad de matereial de aportación necesaria.
De la colaboración del estrecho ángulo de junta con la llama que se mantiene tranquila
en la rendija de la junta resulta un aumento de la velocidad de soldadura. Con esto se
disminuyen las contracciones y las tensiones de contracción consiguientes. La flama
dirigida hace la costura terminada evita la entrada de aire y produce un lento y uniforme
enfriamiento.
La presión de la llama puede aprovecharse mediante una adecuada postura del soplete y
un conveniente movimiento de la varilla para la formación de una hermosa costura.
Con varillas de soldar como material de aporte se rellenan las juntas de soldadura
existentes. Estas varillas de soldadura deben de tener las mismas propiedades del
material de base.
Los fundentes tiene la misión de disolver la película de óxido y proteger la fusión de

una nueva oxidación. Son necesarios especialmente para fundir metales no ferrosos y
fundición de hierro. El punto de fusión del fundente debe estar por debajo del metal de
base. Debe tener una buena capacidad para extenderse y menor densidad que el baño
fundido. Cuando se suelda acero no hace falta fundente alguno ya que la acción
reductora de los gases de la llama dan suficiente protección contra la oxidación.
Los fundentes son venenosos; es preciso lavarse las manos después de

manipularlos.
Soplete para soldar conexión de manguera de oxígeno
Boquilla
Conexión de manguera de acetileno

Regulador de oxígeno
Manómetro de presión del cilindro manómetro de trabajo
Manómetro de
Presión de trabajo manómetro del
Cilindro de acetileno
Regulador del
Tanque de acetileno
Manguera de
acetileno
manguera de oxígeno
Partes principales utilizadas en la soldadura oxiacetilénica.
NTP 495: Soldadura oxiacetilénica y oxicorte: normas de

seguridad
Introducción
Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para
llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable,

el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la
soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado.
Por otro lado y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se
construyen de forma suficientemente segura, todavía se producen muchos accidentes
por no seguir las normas de seguridad relacionadas con las operaciones
complementarias de manutención, transporte, almacenamiento y las distintas formas de
utilización.
En esta NTP tratamos las instalaciones no fijas de soldadura oxiacetilénica por alta
presión donde tanto el oxígeno como el gas combustible (acetileno, hidrógeno, etc.) que
alimentan el soplete proceden de las botellas que los contienen a alta presión. Es
conveniente resaltar que la llama de un soplete de acetileno/oxígeno puede llegar a
alcanzar una temperatura por encima de los 3100 oC aumentando de esta forma la
peligrosidad de este tipo de soldadura.
El objetivo de esta NTP es dar a conocer los distintos riesgos y factores de riesgo
asociados a los trabajos de soldadura oxiacetilénica y oxicorte, las operaciones de
almacenamiento y manipulación de botellas así como el enunciado de una serie de
normas de seguridad; finalmente se dan normas reglamentarias relacionadas con el
almacenamiento de gases inflamables. Previamente, como introducción al tema, se
reseñan las características más importantes de los elementos que componen los equipos
de soldadura oxiacetilénica.
Características de los elementos de la soldadura oxiacetilénica

Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los
elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son los
manorreductores, el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras. (Ver fig. 1)

Fig. 1: Elementos principales de una instalación móvil de soldadura por
gas
Manorreductores
Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo
de palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión
de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma
constante. Están situados entre las botellas y los sopletes.
Soplete
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta

presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el
oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las
partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de
regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
Válvulas antirretroceso
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el

paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están
formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una
válvula de seguridad contra sobrepresiones. Pueden haber más de una por conducción
en función de su longitud y geometría.
Conducciones
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete.
Pueden ser rígidas o flexibles.

Riesgos y factores de riesgo
Soldadura
 Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por

utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado
También se pueden producir por retorno de la llama o por falta de orden o
limpieza.
 Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en
dosis importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos,
procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura.
 Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos

calientes que se están soldando.
 Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.
 Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos,

generalmente por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes.
Almacenamiento y manipulación de botellas
 Incendio y/o explosión por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.
 Atrapamientos diversos en manipulación de botellas.
Normas de seguridad frente a incendios/explosiones en

trabajos de soldadura
Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de normas
de seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la utilización de
las botellas, las mangueras y el soplete. Por otra parte se exponen normas a seguir en
caso de retorno de la llama.
Normas de seguridad generales
 Se prohíben las trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen

materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el
interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
 Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o
inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua,
por ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas
peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases.
 Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre
las botellas, mangueras o líquidos inflamables.
 No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar
una estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio.

 Los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno deben estar siempre
limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden
inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno.
 Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar;

cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua,
si es preciso durante horas.
 Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no

se consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.
 Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de

acetileno, debe comprobarse que la botella no se calienta sola.
Normas de seguridad específicas
Utilización de botellas
 Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso

contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.
 Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la
presión y gas a utilizar.
 Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos

12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe
mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a
menos de 50 cm del suelo.
 Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus
bocas de salida apunten en direcciones opuestas.
 Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o
parcialmente.
 Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.
 Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el
grifo cerrado.
 Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver

al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.
 Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de

oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.
 Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después

de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa,
pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación
inmediatamente.

 Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión
podría quemarse.
 Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se

debe conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior.
 Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de
cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las
mangueras y el soplete.
 La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en
caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor.
 Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el
suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos.
 No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero.
 Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el

manorreductor de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas.
Mangueras
 Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y

sólidamente fijadas a las tuercas de empalme.
 Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las
de oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un
diámetro mayor que las primeras.
 Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes,
bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no
formen bucles.
 Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas

sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión.
 Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen

pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por
ejemplo. Nunca utilizar una llama para efectuar la comprobación.
 No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las
piernas.
 Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas.

 Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las mangueras y
comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se deben sustituir por
unas nuevas desechando las deterioradas.
Soplete
 El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él.
 En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de
actuación:
a. Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al

oxígeno.
b. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4

de vuelta.
c. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto.
d. Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida

humo.
e. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
f. Verificar el manorreductor.
 En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y

después la del oxígeno.
 No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
 No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.
 La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.
 Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada

facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja
de latón.
 Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su

reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados
pueden ser muy peligrosas.
Retorno de llama
En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos:
a. Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama

interna.

b. Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de
ambas botellas.
 En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.
 Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a
 solucionarlas.
Normas de seguridad frente a otros riesgos en trabajos de

soldadura
Exposición a radiaciones
Las radiaciones que produce la soldadura oxiacetilénica son muy importantes por lo que
los ojos y la cara del operador deberán protegerse adecuadamente contra sus efectos
utilizando gafas de montura integral combinados con protectores de casco y sujeción
manual adecuadas al tipo de radiaciones emitidas. El material puede ser el plástico o
nylon reforzados, con el inconveniente de que son muy caros, o las fibras vulcanizadas.
Para proteger adecuadamente los ojos se utilizan filtros y placas filtrantes que deben
reunir una serie de características que se recogen en tres tablas; en una primera tabla se
indican los valores y tolerancias de transmisión de los distintos tipos de filtros y placas
filtrantes de protección ocular frente a la luz de intensidad elevada. Las definiciones de
los factores de transmisión vienen dados en la ISO 4007 y su determinación está
descrita en el cap. 5 de la ISO 4854. Los factores de transmisión de los filtros utilizados
para la soldadura y las técnicas relacionadas vienen relacionadas en la tabla 1 de la
NTP 494.
Por otro lado, para elegir el filtro adecuado (nº de escala) en función del grado de
protección se utilizan otras dos tablas que relacionan el tipo de trabajo de soldadura
realizado con los caudales de oxígeno (operaciones de corte) o los caudales de acetileno
( soldaduras y soldadura fuerte con gas). Se puede observar que el número de escala
exigido aumenta según aumenta el caudal por hora. Ver tablas 1 y 2.
Tabla 1. Escalonado de protección que debe utilizarse en

operaciones de soldadura y soldadura fuerte con gas

I = Caudal de acetileno en
litros por hora
TIPO DE TRABAJO
I= 70 < I 200 < I I>
70 200 800 800
Soldadura y soldadura fuerte
4 5 6 7
de metales pesados
Soldadura con flux
(aleaciones ligeras, 4a 5a 6a 7a
principalmente)
Notas:
1. Cuando en la soldadura con gas se emplea un flux la
luz emitida por la fuente es muy rica en luz
monocromática correspondiente al tipo de flux
empleado. Para suprimir la molestia debida a esta
emisión monocromática, se recomienda utilizar filtros o
combinaciones de filtros que tengan una absorción
selectiva según el tipo de flux empleado. Los filtros
indicados con letra “a” cumplen estas condiciones.
2. Según las condiciones de uso, puede emplearse la

escala inmediatamente superior o inferior
Tabla 2. Escalonado de protección que deben utilizar se
en operaciones de oxicorte
Caudal de oxígeno en litros por hora

TIPO DE TRABAJO
900 a 2000 2000 a 4000 4000 a 8000
Oxicorte 5 6 7
Notas
1. Según las condiciones de uso, puede emplearse la
escala inmediatamente superior o inferior
2. Los valores de 900 a 2000 y de 2000 a 8000 litros por

hora de oxígeno corresponden muy aproximadamente
al uso de orificios de corte de 1,5 y 2 mm de diámetro,
respectiva mente.
Será muy conveniente el uso de placas filtrantes fabricadas de cristal soldadas que se
oscurecen y aumentan la capacidad de protección en cuanto se enciende el arco de
soldadura; tienen la ventaja que el oscurecimiento se produce casi instantáneamente, y
en algunos tipos en tan sólo 0,1 ms. Las pantallas o gafas deben ser reemplazadas
cuando se rayen o deterioren.

Para prevenir las quemaduras por salpicaduras, contactos con objetos calientes o
proyecciones, deben utilizarse los equipos de protección individual reseñados en el
apartado correspondiente de ésta NTP.
Exposición a humos y gases
Siempre que sea posible se trabajará en zonas o recintos especialmente preparados para
ello y dotados de sistemas de ventilación general y extracción localizada suficientes
para eliminar el riesgo.
Es recomendable que los trabajos de soldadura se realicen en lugares fijos. Si el tamaño

de las piezas a soldar lo permite es conveniente disponer de mesas especiales dotadas de
extracción localizada lateral. En estos casos se puede conseguir una captación eficaz
mediante una mesa con extracción a través de rendijas en la parte posterior (fig. 2).

m.m.
A 600 máx
B 120
C 50
D -
E 120
F 120
G 200
H 3.000 máx
Fig. 2: Mesa fija de soldadura con extracción posterior. Cotas

recomendadas
El caudal de aspiración recomendado es de 2000 m3/h por metro de longitud de la mesa.

La velocidad del aire en las rendijas debe ser como mínimo de 5 m/s. La eficacia
disminuye mucho si la anchura de la mesa rebasa los 60 o 70 cm. La colocación de
pantallas en los extremos de la mesa, según se puede ver en la Fig. 2 mejora la eficacia
de la extracción.
Cuando es preciso desplazarse debido al gran tamaño de la pieza a soldar se deben

utilizar sistemas de aspiración desplazables. (fig. 3). El caudal de aspiración está
relacionado con la distancia entre el punto de soldadura y la boca de aspiración. Ver
Tabla 3.

Fig. 3: Sistema móvil de extracción localizada
Tabla 3. Relación entre el caudal de aspiración y

la distancia al punto de soldadura de la boca de
aspiración
Caudal en m3/h Distancia en m

200 0,1
750 0,2
1.650 0,3
3.000 0,4
4.500 0,5
Nota: La distancia entre la boca de aspiración y el

punto de soldadura debe respetarse al máximo pues
la velocidad de la corriente de aire creada por la
campana disminuye rápidamente con la distancia
perdiendo eficacia el sistema.
Si bien no es objeto de esta NTP, cabe reseñar la importancia de adoptar medidas

especiales de prevención frente a la exposición a contaminantes químicos, cuando se
trate de aleaciones o revestimientos que puedan contener metales como el Cr, Ni, Cd,
Zn, Pb, etc., todos ellos de alta toxicidad.
Normas de seguridad en el almacenamiento y la manipulación

de botellas
Normas reglamentarias de manipulación y almacenamiento
En general se aplicará dentro del Reglamento de almacenamiento de productos

químicos la ITC-MIE-APQ-005 sobre Almacenamiento de botellas y botellones de

gases comprimidos, licuados y disueltos a presión (O.21.07.1992, B.O.E. de
14.08.1992). De esta ITC entresacamos los aspectos más relevantes.
Emplazamiento
 No deben ubicarse en locales subterráneos o en lugares con comunicación

directa con sótanos, huecos de escaleras, pasillos, etc.
 Los suelos deben ser planos, de material difícilmente combustible y con
características tales que mantengan el recipiente en perfecta estabilidad.
Ventilación
 En las áreas de almacenamiento cerradas la ventilación será suficiente y

permanente, para lo que deberán disponer de aberturas y huecos en
comunicación directa con el exterior y distribuidas convenientemente en zonas
altas y bajas. La superficie total de las aberturas será como mínimo 1/18 de la
superficie total del área de almacenamiento.
Instalación eléctrica
 Estará de acuerdo con los vigentes Reglamentos Electrotécnicos
Protección contra incendios
 Indicar mediante señalización la prohibición de fumar.

 Las botellas deben estar alejadas de llamas desnudas, arcos eléctricos, chispas,
radiadores u otros focos de calor.
 Proteger las botellas contra cualquier tipo de proyecciones incandescentes.
 Si se produce un incendio se deben desalojar las botellas del lugar de incendio y

se hubieran sobrecalentado se debe proceder a enfriarse con abundante agua.
Medidas complementarias
 Utilizar códigos de colores normalizados para identificar y diferenciar el

contenido de las botellas.
 Proteger las botellas contra las temperaturas extremas, el hielo, la nieve y los
rayos solares.
 Se debe evitar cualquier tipo de agresión mecánica que pueda dañar las botellas
como pueden ser choques entre sí o contra superficies duras.
 Las botellas con caperuza no fija no deben asirse por ésta. En el desplazamiento,
las botellas, deben tener la válvula cerrada y la caperuza debidamente fijada.
 Las botellas no deben arrastrarse, deslizarse o hacerlas rodar en posición

horizontal. Lo más seguro en moverlas con la ayuda de una carretilla diseñada
para ello y debidamente atadas a la estructura de la misma. En caso de no

disponer de carretilla, el traslado debe hacerse rodando las botellas, en posición
vertical sobre su base o peana.
 No manejar las botellas con las manos o guantes grasientos.
 Las válvulas de las botellas llenas o vacías deben cerrarse colocándoles los
capuchones de seguridad.
 Las botellas se deben almacenar siempre en posición vertical.
 No se deben almacenar botellas que presenten cualquier tipo de fuga. Para

detectar fugas no se utilizarán llamas, sino productos adecuados para cada gas.
 Para la carga/descarga de botellas está prohibido utilizar cualquier elemento de

elevación tipo magnético o el uso de cadenas, cuerdas o eslingas que no estén
equipadas con elementos que permitan su izado con su ayuda.
 Las botellas llenas y vacías se almacenarán en grupos separados.
Otras normas no reglamentarias
 Almacenar las botellas al sol de forma prolongada no es recomendable, pues

puede aumentar peligrosamente la presión en el interior de las botellas que no
están diseñadas para soportar temperaturas superiores a los 54oC.
 Guardar las botellas en un sitio donde no se puedan manchar de aceite o grasa.
 Si una botella de acetileno permanece accidentalmente en posición horizontal, se

debe poner vertical, al menos doce horas antes de ser utilizada. Si se cubrieran
de hielo se debe utilizar agua caliente para su eliminación antes de manipularla.
 Manipular todas las botellas como si estuvieran llenas.
 En caso de utilizar un equipo de manutención mecánica para su desplazamiento,

las botellas deben depositarse sobre una cesta, plataforma o carro apropiado con
las válvulas cerradas y tapadas con el capuchón de seguridad (fig. 4).
Fig. 4: Tipo de plataforma de transporte de botellas

 Las cadenas o cables metálicos o incluso los cables recubiertos de caucho no
deben utilizarse para elevar y transportar las botellas pues pueden deslizarse (fig.
5).
Fig. 5: Indicador de prohibición de utilización de cadenas o cables para

transportar botellas de gas
 Cuando existan materias inflamables como la pintura, aceite o disolventes

aunque estén en el interior de armarios espaciales, se debe respetar una distancia
mínima de 6 m (fig. 6).
Fig. 6: Distancia de seguridad entre botellas almacenadas y un armario

con pinturas, aceites o disolventes.
Normas reglamentarias sobre clases de almacenes
 En función de la cantidad de kg almacenados, los almacenes se clasifican en

cinco clases que van desde menos de 150 Kg de amoniaco hasta más de 8000 Kg
de productos oxidantes o inertes.
Normas reglamentarias sobre separación entre botellas de gases

inflamables y otros gases
Las botellas de oxígeno y de acetileno deben almacenarse por separado dejando una
distancia mínima de 6 m siempre que no haya un muro de separación (fig. 7 ).

Fig. 7: Almacenamiento de botellas sin muro de separación
En el caso de que exista un muro de separación se pueden distinguir dos casos:
a. Muro aislado: la altura del muro debe ser de 2 m como mínimo y 0,5 m por
encima de la parte superior de las botellas (fig. 8). Además la distancia desde el
extremo de la zona de almacenamiento en sentido horizontal y la resistencia al
fuego del muro es función de la clase de almacén según se puede ver en la Tabla
4.
Fig. 8: Almacenamiento de botellas separadas por un muro aislado
Tabla 4. Relación entre la clase de

almacén, la distancia y la resistencia al
fuego
DISTANCIA
RF (Resistencia al
CLASE d
fuego en min)
(m)

1 0,5 30
2 0,5 30
3 1 60
4 1,5 60
5 2 60
b. Muro adosado a la pared: se debe cumplir lo mismo que lo indicado para el caso
de muro aislado con la excepción que las botellas se pueden almacenar junto a la
pared y la distancia en sentido horizontal sólo se debe respetar entre el final de la
zona de almacenamiento de botellas y el muro de separación (fig. 9).
Fig. 9: Almacenamiento de botellas separadas por un muro adosado a la

pared
Equipos de protección individual

El equipo obligatorio de protección individual, se compone de:
 Polainas de cuero
 Calzado de seguridad
 Yelmo de soldador (Casco y careta de protección)
 Pantalla de protección de sustentación manual

 Guantes de cuero de manga larga
 Manguitos de cuero
 Mandil de cuero
 Casco de seguridad, cuando el trabajo así lo requiera
Además el operario no debe trabajar con la ropa manchada de grasa, disolventes o

cualquier otra sustancia inflamable. Cuando se trabaje en altura y sea necesario utilizar
cinturón de seguridad, éste se deberá proteger para evitar que las chipas lo puedan
quemar.
Reglamentación y normas
(1) Reglamento de Aparatos a Presión
R.D. 1244/1979, de 4.04 (M. Ind. y E. BB.OO. E., 29.05, rect. 28.06.1979, completado
por las Instrucciones Técnicas Complementarias ITC-MIE-AP.
(2) Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos

R.D. 668/1980, de 8.02 (M. Ind. y E., B.O.E. 14.04.1980), completado por las
Instrucciones Técnicas Complementarias ITC-MIE-APQ.
(3) Norma Internacional ISO 4850-1979.
CORTE DE METALES
Es posible el lograr un quemado rápido del fierro , o sea una
oxidación . Mediante una flama de oxiacetileno se eleva la
temperatura del metal arriba de los 3500 grados centígrados y
posteriormente usando una punta de corte se cierra el suministro de
acetileno y se suministra solo oxígeno .

Esto ocasiona que el metal se queme rápidamente y se logre un corte
del metal , de esta forma se pueden cortar placas de varios
centímetros de espesor con una gran precisión.
La punta del soplete para el corte de metales es un poco más grande

y contiene una serie de orificios por donde se puede hacer pasar el
oxígeno necesario para la combustión del metal. En primer lugar se
muestra la flama de acetileno normalmente se abre el acetileno hasta
que el humo deja de salir de la flama. En seguida se empieza a abrir
el oxígeno y se obtiene una segunda flama para precalentamiento.

En tercer lugar se obtiene una flama neutral con una temperatura de
3100 grados centígrados, se termina el precalentamiento para iniciar
el corte.
Por último se incrementa un poco el contenido de oxígeno y se

obtiene una flama neutra la flama debe de ser recta y limpia para
iniciar el corte del metal .
Cuando se incrementa la cantidad de oxígeno la flama es oxidante y

se reduce su longitud, no se recomienda para el corte promedio.
Se usa también combinaciones de gas LP con oxígeno para realizar

cortes. La primer gráfica muestra el gas LP quemándose en la
atmósfera sin oxígeno, se deja abierta la válvula de gas hasta que la
flama empieza a alejarse de la punta del soplete. La segunda gráfica
muestra cuando se abre la válvula de oxígeno, hay un exceso de gas
LP y toda vía no sirve para corte.

La tercer gráfica muestra cuando se equilibra la cantidad de gas y
oxígeno obteniéndose una flama neutra y sirve para precalentamiento
antes del corte.
Cuando se abre más el oxígeno se obtiene una flama oxidante y se ve

el centro limpio el cual tiene un exceso de oxígeno y sirve para el
corte .
Finalmente se observa una flama con exceso de oxígeno y sin el jet

central tiene una temperatura más alta y sirve para cortes rápidos.

BOQUILLAS PARA CORTAR CON ACETILENO
ESPESOR TAMAÑO PRESION EN ANCHO BROCAS

CONSUMO VELOCIDAD
DEL DE LA REGULADOR DE LA LIMPIADORAS
DE CORTE
METAL BOQUILLA OXIGENO ACETILENO OXIGENO ACETILENO RANURA ORIFICIO
ORIFICIO DE
DE
PRECALENT.
mm Kg/cm2 Kg/cm2 m3/Hr m3/Hr cm/min mm CORTE
6.35 0 2.10 0.28 1.34 0.019 55.9 1.39 62 74
9.50 0 2.50 0.28 1.62 0.019 50.8 1.39 62 74
12.70 1 2.50 0.28 2.43 0.026 48.2 2.03 56 71
15.90 1 2.80 0.28 2.71 0.026 43.1 2.03 56 71
19.00 2 2.50 0.28 3.31 0.029 40.6 2.41 54 70
25.40 2 2.90 0.28 3.59 0.029 35.5 2.41 54 70
31.80 2 3.60 0.28 4.16 0.029 33 2.41 54 70
38.10 3 3.00 0.35 5.20 0.033 30.4 2.54 51 68
50.80 3 3.30 0.35 5.49 0.033 25.4 2.54 51 68
63.50 4 2.70 0.35 7.21 0.036 22.8 3.17 45 62
76.20 4 3.10 0.35 7.92 0.036 20.3 3.17 45 62
101.60 4 3.80 0.35 9.37 0.039 17.7 3.17 45 62
127.00 5 3.90 0.42 12.71 0.071 17.7 3.81 41 60
152.50 5 4.70 0.42 14.55 0.071 15.2 3.81 41 60
203.50 5 5.50 0.42 16.41 0.073 13.9 3.81 41 60
254.00 6 5.80 0.42 22.13 0.079 12.7 5.15 32 60
305.00 6 8.80 0.42 28.50 0.079 11.4 5.84 32 60

BOQUILLAS PARA SOLDAR CON ACETILENO Y OXIGENO
PRESION EN REGULADOR
PRESION CONSUMO BROCAS
ESPESOR DEL TAMAÑO DE LA Kg/cm2 m3/Hr LIMPIADORAS
METAL BOQUILLA CADA GAS CADA GAS TAMAÑO
MUY DELGADO 0 0.21 0.05 74
HASTA 1.0 mm 1 0.21 0.06 71
DE 1.50 mm 2 0.21 0.08 69
HASTA 3 0.35 0.09 67
2.5 mm 4 0.35 0.12 63
3.2 mm 5 0.35 0.17 57
4.0 mm 6 0.35 0.25 56
4.8 mm 7 0.56 0.34 54
Soldadura de metal por arco voltaico

Cuando se suelda con arco voltaico, operación también llamada soldadura eléctrica, se
aprovecha para ello la elevada temperatura del arco voltaico para la fusión del material.
Para soldar se emplea corriente contínua o corriente alterna. Para efectuar el arco eléctrico
se necesita un voltaje bajo, de entre 15 – 50 volts, no así de una gran cantidad de corriente
que oscila entre 60 – 300 amperes, utilizándose en caso especiales hasta 1000 amperios. Por
lo que hay que convertir o transformar la corriente disponible que nos proporciona, en
nuestro caso Comisión Federal de Electricidad. Para el caso más sencillo será transformar
la corriente alterna con la ayuda de un simple transformador. No así cuando se tenga que
utilizar corriente directa o contínua, donde tendremos que utilizar diodos rectificadores que
sean capaces de soportar tanto el voltaje como la corriente que en líneas arriba hemos
definido que necesitan las plantas de soldar para efectuar un trabajo óptimo.
Todavía nos podemos encontrar un arreglo de máquinas giratorias denominadas moto-

generadores, los cuales son motores eléctricos accionados por el voltaje de la red, que
tienen acoplados sendos generadores de corriente contínua de salida variable. El motor y el
generador van encerrados en una carcasa y montados sobre un eje. Esta máquina es
bastante costosa, tanto en su adquisición así como en su funcionamiento, ya que aunque no
se esté soldando en ese momento, el funcionamiento en vacío consumirá unas buena
cantidad de corriente.
Los transformadores por lo contrario, al trabajar en vacío casi será despreciable su consumo
de energía eléctrica, ya que solo al soldar pondremos a funcionar esta máquina estática con
todos sus diodos rectificadores. En estos transformadores, el voltaje de la red produce una
corriente alterna de bajo voltaje, pero de elevada intensidad de corriente, ajustándose esta
en el momento de soldar mediante una manivela, según la pieza que se pretenda soldar.
Un transformador utilizado para planta de soldar no es otra cosa que una bobina primaria,
que recibe el voltaje de alimentación de la red, un núcleo magnético fabricado por un
conjunto de chapas de hierro al silicio, quien será el responsable de hacer pasar el flujo
magnético, necesario para la transformación del voltaje. Una bobina secundaria la cual se
encargará de convertir del voltaje primario (voltaje alto, corriente baja) a un voltaje
secundario (voltaje bajo, corriente alta).
Laminación del núcleo magnético
PRIMARIO
SECUNDARIO (red de alimentación)
(zona de trabajo)

Los moto-generadores y los transformadores con diodos rectificadores son los
dispositivos electromecánicos que nos proporcionarán corriente directa o contínua.
Los transformadores para soldadoras nos darán únicamente corriente alterna.
Los portaelectrodos, también llamado pinza para soldar, va unido a la fuente de corriente de
soldar por medio de cables gruesos para que soporte la corriente tan alta que utilizará la
planta soldadora para efectuar uniones soldadas en óptimas condiciones.
El portaelectrodo debe de estar completamente aislado. La pantalla protectora, con
protección también lateral, que sirve para observar el arco voltaico y el caldo de fusión y
que hay que utilizar para preservar nuestros ojos, tiene vidrios obscuros especiales. Para
protección contra salpicaduras, se entreponen a los vidrios especiales, vidrios claros más
baratos.
En la actualidad existen caretas protectoras que tienen integrados cristales especiales

polarizados, que permanecen claros cuando se efectúan trabajos a la unión a soldar
(limpieza, por ejemplo) y se obscurecen cuando da inicio el arco voltaico de una manera
instantánea..
Esta careta especial es muy importante cuando se tienen que efectuar trabajos de soldadura
utilizando las dos manos. Después de haber terminado el trabajo de soldadura se elimina la
escoria con ayuda de una piqueta, limpiando la costura con un cepillo de alambre
La vestimenta de trabajo cerrada, los guantes y los delantales de cuero o carnaza protegen
contra las radiaciones del arco voltaico y contra las salpicaduras.
Se llama varilla de soldar o electrodo en la soldadura de arco voltaico al material de

aportación en forma de varilla. Se sujeta en el portaelectrodo y entre ella y la pieza se
enciende y se mantiene el arco voltaico. En virtud de la alta temperatura de arco se funde el
electrodo y la pieza de base. Sobre la pieza se forma un cordón de soldadura. Las varillas
de soldar o electrodos para la soldadura con arco voltaico se clasifican en electrodos
desnudos y electrodos recubiertos.
La designación de los electrodos contiene símbolos y cifras características, con los cuales
se indican sus propiedades facilitando la elección del electrodo.
Según las especiales propiedades de la envolvente de los electrodos se dividen además los
electrodos recubiertos en diversos tipos fundamentales y por lo que respecta especialmente
a su aplicación en electrodos para soldadura de unión y electrodos para soldadura de relleno
o de aportación. La masa envolvente de los electrodos se funden con el electrodo y forma
escoria. Esta es más ligera que el acero, queda por lo tanto flotando sobre la costura y cubre
a esta con lo que se logra un lento enfriamiento. La calidad de esta costura queda con ello
favorablemente afectada y las tensiones de contracción que se presentan resultan
aminoradas.

Los gases formados en la fusión del recubrimiento protegen el baño fundido del aire
circundante e impiden la penetración del nitrógeno y del oxígeno en el mismo. Con el
nitrógeno la costura se haría agria y el oxígeno daría origen a inclusiones de óxidos. Por
ambos motivos la resistencia de la unión resultaría perjudicada. Cuanto más grueso sea el
recubrimiento tanto mejor es la protección del baño fundido. En el caso de emplearse
electrodos desnudos el baño carece de esa protección.
Para los metales no-ferreos y sus aleaciones se emplean electrodos especiales. Se

corresponden generalmente por su composición con la del material que se va a soldar.
Clases de arcos voltaicos
Según el objeto que tenga la soldadura se emplea o bien el arco voltaico metálico o bien el
arco voltaico de carbón.
Arco voltaico de metal.- el encendido del arco voltaico se realiza mediante ligero contacto
del electrodo con la pieza. El arco voltaico desarrolla una elevada temperatura. Es de 4200º
C en el polo positivo y de 3600º C en el negativo.
La longitud del arco voltaico se rige por el tipo de los electrodos a emplear. En los
electrodos sin recubrimiento, en los de recubrimiento delgado y en los de recubrimiento
semigrueso es aproximadamente igual al diámetro del electrodo. Los electrodos con
recubrimiento grueso pueden después del encendido colocarse sobre la pieza. Con ello
obtiene el arco su longitud correcta. Al arco hay que mantenerlo corto porque cuando es
demasiado largo, se disminuye la calidad de la unión.
En el caso de ser utilizada corriente contínua permanece el arco establecido de modo

duradero cuando la distancia entre el electrodo y la pieza es la correcta.
Con corriente alterna se interrumpe el arco continuamente porque el sentido de la

corriente, y por ello también la polaridad, cambia 120 veces por segundo (porque la
frecuencia utilizada es de 60 Hertz o ciclos/segundo), por eso se adicionan a la envolvente
de los electrodos substancias que hacen que el recorrido del arco sea eléctricamente
conductor (ionización) manteniendo con ellos el arco.
Efecto de soplado.- Se entiende por este efecto a la desviación que experimenta el arco al
soldar. En la soldadura por arco voltaico y especialmente cuando se suelda acero, se desvía
el arco por la acción combinada de los campos magnéticos tanto en el electrodo así como
en la pieza. El efecto de soplado puede ser tan fuerte que resulta imposible soldar. Los
gases que quedan libres procedentes del recubrimiento al fundirse el electrodo, se queman
en forma de llama visible. Esta llama debido a la acción de soplado se desvía también
haciendo de este modo visible la dirección de la desviación. Este desfavorable fenómeno
puede ser superado manteniendo el electrodo contra la dirección de la acción del soplado y
corriendo el borne de conexión en la pieza (antipolo). Con el empleo de electrodos de
recubrimiento grueso, la acción de soplado estorba pocas veces. Con corriente alterna la
acción de soplado es notablemente más débil que con corriente contínua. No se pueden
darse reglas generales nada más que dentro de un alcance limitado. En piezas con mucha
costura de soldadura cortas se hace de modo especialmente fuerte el efecto de soplado.
Técnica de trabajo de la soldadura con arco voltaico
Al conectar los cables de soldar se pone generalmente el polo positivo en la pieza porque se
emplea la temperatura más alta para fundir el material de base. Cuando se sueldan aceros
altamente carburados y aceros aleados lo mismo que en el caso de recargar con soldadura
se conecta el polo positivo al electrodo. En el envase de los electrodos se especifica en qué
polo tiene que ser fundido el electrodo. . con corriente alterna la polaridad de la conexión
no tiene ninguna importancia, ya que los polos positivo y negativo cambian continuamente.
El ajuste de la intensidad de la corriente de soldadura depende el espesor de la pieza, el
diámetro del electrodo, del tipo de electrodo, del espesor del recubrimiento y de la posición
de soldadura. Se dan orientaciones sobre esto en las etiquetas de los paquetes de electrodos.
La intensidad de la corriente influye sobre la profundidad del material fundido
(penetración). La correcta penetración es de importancia decisiva para la resistencia de la
soldadura.
La postura y la posición del electrodo son influidas por el efecto de soplado, por la
derivación de calor de la pieza, en los electrodos con fuerte recubrimiento también por el
avance desigual, espesor de la capa envolvente y por el manejo de la escoria. Es decir que
no podrá nunca determinarse de antemano la eficiencia que deberá de brindar el electrodo.
En el caso de costura angular es ventajoso colocar la pieza de tal forma que puedan
ejecutarse estas costuras como si se tratara de soldar costuras en “V”. Las capas anchas se
realizan con movimientos pendulares. La soldadura de costuras verticales pueden hacerse
de abajo hacia arriba a modo de costura ascendente o de arriba hacia abajo a modo de
costura descendente. El modo más sencillo de conducir el electrodo al hacer una costura
ascendente es conducirlo en triángulo, especialmente en el caso de chapas gruesas. En la
costura descendente no puede soldarse, con electrodos especiales, nada más que cordones
lineales con reducida penetración.
Se llama posición de soldadura a la posición de la costura durante la soldadura. Esta

posición se indica en el dibujo mediante letras:
w – Soldadura horizontal de costuras a tope y costura angular.

h –Soldadura Horizontal de costuras angulares.
s – Soldadura de abajo hacia arriba (costura ascendente).
f – Soldadura de arriba hacia abajo (costura descendente).
q – Soldadura horizontal en pared vertical (costura transversal).
u – Soldadura de techo (soldadura sobre la cabeza).
Reglas para el trabajo

1.- Los cables de soldar en malas condiciones ponen en peligro no solo al soldador sino que
también a sus compañeros de trabajo.
2.- Es peligroso a causa de la radiación del arco voltaico soldar con los brazos y el pecho
sin protección, por lo que hay que protegerse con ropa adecuada.
3.- Cuando se trabaje con soldadura eléctrica hay que colocar mamparas o cortinas para
evitar que la demás gente que trabaja junto a nosotros resulte lesionada por nuestra forma
tan descuidada de realizar nuestro trabajo, por lo que se debe de evitar los posibles
deslumbramientos hacia la vista de los demás compañeros u otras personas.
4.- La escoria sobre la soldadura no debe eliminarse sino después del enfriamiento, con
objeto de que la pieza se enfríe lentamente.
Para hacer una buena soldadura se necesitan cumplir cuando menos cinco pasos:
1.- Tener el ajuste correcto de la corriente de la máquina.
2.- Mantener el arco con el largo correcto.
3.- Mover el electrodo a la velocidad correcta.
4.- Elegir el electrodo correcto.
5.- Trabajar en lugares ventilados.
La metodología consiste en los siguientes pasos:
1º Aprender a iniciar un arco.
2º Aprender a correr un cordón de soldadura.
3º Practicar la soldadura en diversos tipos de unión.
Hecho lo anterior se tendrá la habilidad y se estará listo para comenzar a hacer soldadura
eléctrica en trabajos concretos sin el riesgo de echarlos a perder. La calidad de una
soldadura depende de la habilidad del soldador y el desarrollo de las habilidades requiere de
práctica y paciencia.
Equipo par realizar trabajos con soldadura eléctrica:
1.- Disponer de energía eléctrica adecuada para energizar nuestra planta de soldar.

2.- Máquina se soldar.
3.- Cables, tanto para energizar la máquina, así como para hacerle llegar la corriente
necesaria a los electrodos.
4.- Portaelectrodos, en buen estado, para evitar algún accidente.
5.- Pinzas de tierra.
6.- Selección correcta del electrodo, según el material a soldar.
Las máquinas eléctricas para soldar se clasifican en dos grandes grupos: las de corriente
constante (amperaje constante) y las de potencial constante (voltaje constante). Las
máquinas de corriente constante están hechas para la soldadura normal de barra o electrodo.
Mientras que las de potencial constante son para la soldadura de metal con gas inerte..
Como parte de la máquina de soldar se utilizan dos cables gruesos cubiertos con aislante;
uno va de la máquina al portaelectrodos. Este cable tiene en un extremo, un borne con el
que se conecta a la máquina y en el otro, el porta electrodo con su mango aislado. El
portaelectrodo es un mango ligero, hueco y aislado que permite un enfriamiento rápido.
Debe estar hecho de tal manera que no caliente demasiado la mano del operario, tiene un
par de mandíbulas con mordazas de obre con las que sostiene la punta desnuda del
electrodo y debe de recibirlo y expulsarlo fácilmente. El mango debe estar balanceado y ser
lo suficiente ligero para evitar fatiga. Las pinzas de tierra son dos brazos de cobre con un
resorte que mantienen las mandíbulas firmemente cerradas, con ellas se puede hacer una
conexión rápida al trabajo o a la mesa. Haciendo la aclaración que el banco o mesa para
soldar debe ser de metal.
Los electrodos de la soldadura con metal y arco protegido tienen dos partes: el corazón o
núcleo y la cubierta del fundente. El metal del núcleo sirve para llevar la corriente y como

material de relleno o aporte en la soldadura terminada, es la principal fuente de metal para
la soldadura. Para hacer una buena soldadura, el metal del núcleo debe ser lo más parecido
o aproximado al metal de la pieza que se pretende soldar.
A la red de C.A.
Voltaje alto.
(corriente baja) Escala de corriente manivela de ajuste
De soldadura en Amps.
Porta electrodo
00
50
75
150
250
300
electrodo
Voltaje bajo,
Corriente alta
Núcleo de
Dispersión
Arrollamiento de entrada arrollamiento

de salida
Partes principales de un transformador con núcleo de dispersión,

utilizado para planta de soldar, con corriente alterna.

A la red de C.A.
(alto voltaje)
manivela de ajuste de
escala de corriente en corriente
amperes
portaelectrodo
00 diodos
50 rectificadores
75
150 electrodo
250
300
Núcleo de
hierro
Núcleo de dispersión
Arrollamiento de entrada arrollamiento de salida
Partes principales de un transformador con núcleo de dispersión,

utilizado para planta de soldar, con corriente alterna y rectificación
de media onda trifásica por medio de 3 diodos.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA DE

ARCO VOLTAICO

1.- IDENTIFICAR LAS PARTES DEL EQUIPO DE SOLDAR
2.- DESCRIBIR EL PROCEDIMIENTO DEL ENCENDIDO Y APAGADO DEL EQUIPO
3.-DECRIBIR LOS PASOS PARA INICIAR UN ARCO.
4.- DESCRIBIR LOS PASOS PARA REINICIAR UN ARCO Y CORRER UNA PERLA
CONTÍNUA EN UNA LÁMINA EN LA POSICIÓN PLANA.
En la soldadura de arco siempre existe peligro a la exposición a los rayos infrarrojos y ultravioleta,
al calor mismo del proceso y a la salpicadura de metal fundido.
Para proteger los ojos se usa un casco de soldar con lentes de 11 sombras.
Quitarse todos los objetos inflamables, como relojes, anillos, cerillos, encendedores, papeles, etc.,
para que las salpicaduras calientes no puedan provocar un incendio, mantener las bolsas de nuestra
ropa de trabajo debidamente abotonadas. Protegerse con guantes, mangas de carnaza, peto y
polainas, así como unas pinzas adecuadas para sujetar las piezas calientes. Usar una mascara de
soldar, cuando se esté limpiando la escoria y/o un cepillo de alambre.
Utilizar el equipo de soldar en un área bien ventilada.
Componentes de la máquina de soldar:
1.- La fuerza motriz, constituida por un transformador, en alguno de los casos, lleva integrado un
juego de diodos semiconductores, encargados de proporcionarnos corriente directa, cuando así se
requiera. Contando con rangos de operación de hasta 300 amperios. Todo esto controlado on un
interruptor principal, instalado en la línea principal de alimentación.
1.1.- Arrollamiento de entrada.- Bobina de alambre magneto adecuadamente enrollada

en un carrete, montado este sobre un núcleo magnético. Este arrollamiento es el encargado de
recibir el voltaje de alimentación que, para plantas pequeñas la alimentación podrá ser por medio de
una red monofásica de 127 volts, de C.A., para plantas medianas se podrá alimentar a este
arrollamiento por medio de un sistema bifásico de hasta 220 volts de C.A. y para plantas grandes,
de varios KW, se alimentará por medio de un sistema trifásico, siendo este desde 220 hasta 440
volts de C.A. debiéndose tener el suficiente cuidado de observar con bastante detenimiento el
manual de operación de la planta que se vaya a utilizar, para no cometer el error de conectarla a otra
fuente de alimentación que no sea la correspondiente, ya que si rebasamos el voltaje de

alimentación estipulado por el fabricante de la máquina, corremos el riesgo de quemar su
arrollamiento de entrada.
También es importante verificar la corriente que consumirá en el momento de ponerla a funcionar,

ya que este dato nos determinará tanto el tipo así como el tamaño de la clavija y contacto
correspondiente, así como de sus elementos de protección adecuados, garantizando la continuidad
de operación por un suministro contínuo de voltaje.
Ejemplo: si en sus datos de placa o información proporcionada por el manual nos percatamos de
que nuestra máquina consumirá 40 amperes en su momento de funcionar, debemos de hacer
coincidir este valor con la corriente mínima que soportarán los conductores que utilizaremos para
alimentar el contacto que nos proporcionará la alimentación eléctrica necesaria. Hacer coincidir la
corriente que soportará tanto el contacto, así como la clavija a utilizar para esta instalación.
Debemos de cerciorarnos de que el termomagnético o interruptor que protegerá a este contacto de

donde tomaremos corriente soporte, cuando menos, el doble de la corriente nominal de nuestra
máquina.
Solamente así aseguraremos el funcionamiento correcto de nuestro equipo.
Nunca conectar una máquina de soldar sin clavija.
Nos debemos de asegurar de que el contacto de donde tomaremos corriente se encuentre

perfectamente conectado a una red de tierra física, haciendo coincidir también este hilo de
protección al interior de nuestra máquina. Solamente así aseguraremos la integridad del soldador, ya
que si esto no es bien conectado corremos el riesgo de recibir una fuerte descarga eléctrica, que
puede llegar a ser mortal, debido a la gran cantidad de corriente que manejará este equipo por muy
pequeño que este sea.
Cualquier descarga por falla en el aislamiento dentro de una máquina de soldar, deberá de
descargarse por este hilo de protección y nunca a través de nuestro cuerpo, ya que este solo soporta
menos de 100 miliamperes, cantidad muy pequeña comparada con lo que se utiliza para soldar,
corrientes mayores de 100,000 miliamperes,
Este punto es muy importante, ya que regularmente cometemos el error de pensar que por ser un
equipo muy portátil, se puede improvisar la manera de hacer funcionar esta máquina sin ponerle el
mayor cuidado a la instalación eléctrica adecuada. Desde luego que podrá funcionar la máquina en
estas condiciones, pero con el gran inconveniente que conllevará hacer esto será que estaremos
acortando la vida útil de nuestro equipo e instalación eléctrica, ya que estaremos dañando más
continuamente desde los contactos y clavijas hasta los conductores alimentadores, por lo que
recomendamos que aunque nos llevemos más tiempo en ponerla a funcionar, pero hagamos bien las
instalaciones desde la primera vez, cada vez que cambiemos de lugar nuestro equipo de soldar.

centro de carga (interruptor
termomagnético)
contacto polarizado
clavija polarizada
máquina de soldar
1.2.- Arrollamiento de salida.- Este arrollamiento es otra bobina de alambre magneto

debidamente enrollado en un carrete también montado sobre el mismo núcleo magnético, igual que
el del arrollamiento de entrada, ya que solo así se conseguirá la interacción de las líneas de flujo
para que la acción del transformador actúe, ya que el arrollamiento primario recibe un voltaje,
provocando una inducción electromagnética, por medio de la laminación del núcleo de hierro, a la
hora de que esto pasa, el segundo arrollamiento toma esta inducción y la convierte en voltaje y
corriente adecuados para ser utilizados en el trabajo de soldado de piezas, ya que baja el voltaje
alrededor de 34 volts, pero con una corriente de hasta 300 amperes, suficiente para derretir
materiales metálicos.
Este arrollamiento se caracteriza del primero por ser su alambre magneto de diámetro mayor,
inclusive llega a ser del tipo de cobre pero solera, para soportar las corrientes tan grandes que
pasarán por este arrollamiento.
Siendo este precisamente el arrollamiento que diferencia a las máquinas de soldar, ya que si solo se
trata de una máquina de corriente alterna, no tendrá rectificadores para funcionar correctamente,
este tipo de máquinas son muy económicas, pero se limita su uso a realizar trabajos de soldadura no
muy finos, ni tener la posibilidad de realizar otros tipos de trabajos de soldadura más que de fierro
comercial.

Cuando una máquina se dice que es de Corriente Directa (C.D.), se dice que cuenta con un juego de
diodos rectificadores, perfectamente acoplados para poder proporcionar la corriente directa e
incrementar el potencial de nuestra máquina.
También aquí surge otra derivación de máquinas de soldar dentro de las de C.D. ya que las
encontraremos pequeñas, con rectificación monofásica (un solo diodo) y las de rectificación
trifásica de media onda (con tres diodos).
1.3.- Núcleo de hierro.- Este núcleo está constituido por laminillas de hierro al silicio aisladas
entre si para realizar su función de ser las encargadas de conducir las líneas de flujo
electromagnético, generado por el arrollamiento de entrada, para que el arrollamiento de salida se
encargue de reducir el voltaje pero subir la corriente, siendo esta muy necesaria para proporcionarla
al maneral para que solo de esta forma tenga la corriente necesaria y hacer que se funda el material
de aporte contenido en el electrodo.
1.4.- Núcleo de dispersión.- Una única corriente de salida no es útil para trabajarse en
una máquina de soldar, por no saberse que tipos de materiales se van a soldar, por lo que es
primordial tener un dispositivo adecuado para hacer variar la corriente eléctrica. Consiguiéndose
esto al variar las líneas de flujo electromagnético por medio de un núcleo de dispersión, sin alterar
para nada la configuración que tengan desde el inicio las bobinas de los arrollamientos antes
descritos. Al subir y bajar este núcleo, se alteran las líneas de este flujo electromagnético, logrando
variar la corriente que se necesita de esta forma en el portaelectrodo, para poder soldar una buena
variedad de piezas.
Este núcleo es movido por una manivela colocada en la parte superior de la máquina, aunque en
algunas máquinas la encontraremos en uno de sus costados, instalada de tal forma que logre hacer
subir y bajar a este núcleo. Haciendo la aclaración de que el ejemplo en el que nos estamos basando
se trata de una máquina con alimentación monofásica, pero en el caso de una trifásica este núcleo se
verá tres veces en cada juego de arrollamientos, entonces este dispositivo no será tan simple, ya que
se moverán los tres al mismo tiempo, para no desvalancear al transformador.
2.- Un selector de corriente, el cual nos proporcionará la corriente necesaria para poder soldar
las piezas a trabajar adecuadamente, ya sea para trabajar con C.A. o C.D.
3.- Cables de trabajo: para trabajar con C.D.:
3.1.- Cable rojo nos indicará el hilo positivo, el encargado de llevar la polaridad al
portaelectrodo.
3.2.- Cable color negro, siempre se deberá de conectar este cable a la parte de la mesa de
trabajo para que haga contacto con la pieza a soldar.
Estos dos cables serán de la sección transversal adecuada para soportar perfectamente el paso de la
corriente necesaria para soldar, se utilizan por lo regular cables no mayores de 4 metros de longitud
y una sección transversal correspondiente a los 3 ceros, según los catalogados por las tablas de la
AWG, suficiente para soportar hasta 300 amperes.

Para trabajar con C.A.:
No importa la polaridad en esta forma de trabajo, ya que la corriente alterna es pulsante y no afecta
la manera de cómo se conecten estos cables.
UTILIZACIÓN CORRECTA DE LOS ELECTRODOS
E-XXXX
(1) (2) (3) (4) (5)
(1) Lo identifica como electrodo
(2) y (3) Dos primeros dígitos indican su fuerza tensil x 1000 PSI.
(4) Indica la posición que se debe usar para optimizar la operación de
este electrodo
(5) Indica la usabilidad del electrodo, Ej. : tipo de corriente y tipo de

fundente, en algunos casos, tercer y cuarto digito son muy significativos
Ejemplo: E-6010
E = Electrodo
60 = 60 X 1000 PSI = 60.000 PSI de fuerza tensil
1 = Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y sobre
cabeza) **
0 = DCEP (directa corriente electrodo positivo) Corriente Directa
"DC" electrodo positivo "+" *
 Ver la tabla debajo para mas detalles de los dos últimos dígitos
** Ver tabla de posición de operación del electrodo
Clas. Corriente. Arco. Penetra Fundente y Escoria.

ción.
EXX10 DCEP Penetrant Profunda Celuloso - Sodio (0 - 10% de polvo de Hierro)
EXXX1 AC o DCEP e Profunda Celuloso - Potasio (0% de Polvo de Hierro)
EXXX2 AC o DCEN Penetrant Mediana Titanio - Sodio (0 - 10 % de Polvo de Hierro)
EXXX3 AC o DCEN o DCEP e Ligera Titanio - Potasio (0 - 10% de Polvo de Hierro)
EXXX4 AC o DCEN o DCEP Mediano Ligera Titanio - Polvo de Hierro (25 - 40% de Polvo de Hierro)
EXXX5 DCEP Suave Mediana Bajo Hidrogeno - Sodio (0% de Polvo de Hierro)
EXXX6 AC o DCEP Suave Mediana Bajo Hidrogeno - Potasio (0% de Polvo de Hierro)
EXXX8 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (25 - 40% de Polvo de
EXX20 AC o DCEN Mediano Mediana Hierro)
EXX22 AC o DCEN o DCEP Mediano Mediana Oxido de Hierro - Sodio (0% de Polvo de Hierro)
EXX24 AC o DCEN o DCEP Mediano Ligera Oxido de Hierro - Sodio (0% de Polvo de Hierro)
EXX27 AC o DCEN o DCEP Mediano Mediana Titanio - Polvo de Hierro (50% de Polvo de Hierro)
EXX28 AC o DCEP Suave Mediana Oxido de Hierro - Polvo de Hierro (50% de polvo de
EXX48 AC o DCEP Mediano Mediana Hierro)
Mediano Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (50% de polvo de
Mediano Hierro)

Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (25 - 40% de Polvo de
Hierro)
Clasificación AWS para los metales de aporte de la

especificación A5.5
Electrodo cubierto de baja aleación de acero
E - X X X X- XX
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
(1) Lo identifica como electrodo
(2) y (3) Dos primeros dígitos indican su fuerza tensil x 1000 PSI.
(4) Indica la usabilidad del electrodo, Ej.: tipo de corriente y tipo de fundente,
en algunos casos, tercer y cuarto digito son muy significativos
(5) Indica la posición que se debe usar para optimizar la operación de este
electrodo
(6) y (7) Composición química del material después de depositado
Ejemplo: E-7018-Mo
E = Electrodo cubierto

70 = 70 X 1000 PSI = 70.000 PSI de fuerza tensil
1 = Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y sobre cabeza) **

8 = AC o DCEP Corriente Alterna o Corriente Directa con electrodo
positivo"+" *
Mo = Molibdeno en el material después de depositado
* Ver la tabla arriba para mas detalles de los dos últimos dígitos
** Ver tabla de posición de operación del electrodo,
Como ejemplo utilizaremos un electrodo E 6013, en la polaridad inversa de C.D. en una lámina de
acero suave de 3mm de espesor.

Se utilizará 125 amperios como corriente de trabajo, por lo que seleccionaremos en nuestra máquina
este valor.
El diámetro del electrodo no deberá ser mayor al espesor del material a soldar.
Características del electrodo E 6013:
60 Producirá una fuerza en su unión de 60,000 libras/ pulgada 2.
1 Se usa para todas las posiciones de soldar.
3 Puede trabajarse con corriente contínua o corriente alterna
1er. Paso.- Preparar y ajustar la fuerza motriz. Antes de esto asegurarse de que el portaelectrodo no
se encuentre en la mesa de trabajo, ni haciendo contacto con algún camino hacia tierra.
Siempre tener el portaelectrodo en un lugar retirado de la mesa de trabajo.
2º paso.- Seleccionar el tipo de corriente a utilizar, en este caso será ajustar en C.D..
3er. Paso.- Conectar los respectivos cables de trabajo en sus respectivos lugares asegurándose de
que el negro corresponda a la mesa de trabajo y el positivo al portaelectrodo.
4.- Seleccionar la corriente a trabajar, moviendo la perilla hasta que nos indique la corriente
deseada. ( 125 Amp).
5º paso.- Limpiar la pieza de trabajo, con algún cepillo de alambre o lijadora para evitar cualquier
sustancia que se interponga aj realizar el arco voltaico.
6º paso.- Colocar firmemente el electrodo con su parte descubierta en el portaelectrodo.
Recordar que la calidad de la soldadura se logrará si se tiene la suficiente soltura al recorrer

perfectamente la perla sobre la pieza a soldar.
7º paso.- Asegurarse de que la longitud del arco entre la punta del electrodo y el metal base no sea
más larga que el diámetro que está usando y mantener el amperaje correcto. Si esto no se consigue
se mantendrá un calor disparejo derritiéndose tanto el material base y el electrodo sin control.
¿Cómo conseguimos iniciar el arco?
1º.- Tocando con la punta del electrodo al material a soldar.
2º.- Raspando al material a soldar hasta conseguir establecer el arco, siendo este método el más
utilizado por los soldadores.
Cuando se pegue el electrodo, retirarlo rápidamente por medio de un tirón rápidamente.
Si trabajamos con la mano derecha, empezar el trabajo de soldadura en el borde izquierdo de la

pieza, cuando el ángulo está establecido sostener el electrodo a un ángulo de 90º al borde de la pieza

e inclinar el electrodo a un ángulo de 20º en la dirección del avance, correr unas perlasa cortas de 5
cm de largo aprox.
La técnica que se recomienda practicar es la alimentación del electrodo hacia abajo mientras se
consume, para mantener el arco y la velocidad apropiada del movimiento a través de la placa. El
arco se mantiene apropiadamente cuando escuchamos un sonido muy peculiar, parecido cuando se
fríe tocino en un sartén. También se realizará una perla uniforme con pocas salpicaduras en
cualquiera de sus lados. Si el electrodo se sostiene muy cerca de la placa se va a pegar y extinguirá
el arco. Si por el contrario, si está muy lejos sonará con un silbido muy alto produciendo una perla
plana con un valle en el centro, así como un aumento de salpicadura, una perla plana con un valle
en el centro.
Para evitar la pérdida de electrodos, quemar siempre el electrodo hasta que nos quede 5 cms de
largo. Cuando estemos soldando con el portaelectrodo se puede detener la perla a la mitad,
practicando el siguiente método para continuar con la soldadura de buena calidad:
Quitar la escoria hasta el punto de la perla que se quiere recomenzar, sostener el electrodo alrededor
de 12 mm frente al cráter en la punta de la perla donde la soldadura para y empezar a establecer el
arco, esto permitirá que aumente la temperatura del electrodo antes de llegar al cráter para evitar el
reinicio en frío. Mueva el electrodo hacia el cráter hasta que el cráter llegue al mismo ancho que el
resto de la perla. Continuar moviendo la perla a través de la pieza, cuando se llegue al final de la
soldadura, se formará normalmente un cráter, rellenar siempre este cráter moviéndose hacia atrás 9
mm aprox., moviéndose ligeramente hacia fuera. Si este cráter al final de la soldadura no está
relleno, puede producir un espacio débil pudiéndose quebrar con la más mínima presión.
Cuando la soldadura esté completa, quitar la escoria y observar la calidad obtenida, el ancho no
debe ser más amplia que los dos diámetros del electrodo usado, la cara de la soldadura debe tener
una curvatura y rizos uniformes. Un movimiento muy rápido, puede producir una perla muy angosta
con rizos gruesos y penetración deficiente. Un movimiento muy lento puede producir una perla
ancha y áspera con bordes sobrepuestos.
Cuando el trabajo esté terminado, asegurarse que el cable de contacto a tierra y el cable del
portaelectrodo se encuentren colgados en un lugar seguro, no desconectar la fuerza motriz
inmediatamente, se recomienda dejarla conectada 3 minutos adicionales para hacer recircular el aire
fresco dentro de los arrollamientos, para mantenerlos lo más fríos posible.
4.3 Revestimientos.
Composición del revestimiento.
La composición de los revestimientos suele ser muy compleja. Se trata

generalmente de una serie de sustancias orgánicas y minerales. En la
fabricación de la pasta para el revestimiento suelen intervenir:

 óxidos naturales: óxidos de hierro, ilemita (50% óxido férrico y 50%
óxido de titanio), rutilo (óxido de titanio), sílice (óxido de silicio).
 silicatos naturales: caolín, talco, mica, feldepasto...
 productos volátiles: celulosa, serrín...
 fundentes
 productos químicos: carbonatos, óxidos...
 ferro aleaciones: de Mn, Si, Ti...
 aglomerantes: silicato sódico, silicato potásico.
Sin embargo, la naturaleza, dosificación y origen de los componentes

permanece en secreto por parte del fabricante que en la práctica se limita a
garantizar la composición química del metal depositados y sus características
mecánicas: carga de rotura, límite elástico, alargamiento y resistencia
(tenacidad).
Funciones del revestimiento.
Eléctrica.
a. Cebado de arco. En general, las sustancias que se descomponen

produciendo gases fácilmente disociables exigen tensiones de cebado de
arco más elevadas, debido al calor absorbido en la disociación, que es
un proceso endotérmico. Con corriente alterna, se necesitan tensiones
de cebado más altas. Los silicatos, carbonatos, óxidos de Fe, óxidos de
Ti, favorecen el cebado y el mantenimiento del arco.
b. Estabilidad del arco. La estabilidad del arco depende, entre otros
factores, del estado de ionización de los gases comprendidos entre el
ánodo y el cátodo. Para un arco en corriente alterna es imprescindible
un medio fuertemente ionizado. Por este motivo se añaden al
revestimiento, entre otras sustancias, sales de sodio y de potasio.
Física.
Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre
en contacto con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno del aire, ya sea por la
formación de un gas protector alrededor del camino que han de seguir las
gotas del metal fundido y después, mediante la formación de una abundante
escoria que flota por encima del baño de fusión.
El revestimiento debe ser versátil y permitir generalmente la soldadura en

todas las posiciones. En ello interviene dos factores:
a. el propio espesor del revestimiento.

b. su naturaleza, que determina la viscosidad de la escoria, que es
necesaria para mantener la gota en su lugar a través de su propia
tensión superficial y para proteger el baño fundido del contacto con el
aire.
El revestimiento del electrodo se consume en el arco con una velocidad lineal

menor que el alma metálica del mismo. Como resultado, el recubrimiento
queda prolongado sobre el extremo del alma y forma un cráter que sirve para
dirigir y concentrar el chorro del arco, disminuyendo sus pérdidas térmicas.
Metalúrgica.
El revestimiento dispone de elementos que se disuelven en el metal fundido

con objeto de mejorar las características mecánicas del metal depositado.
 La escoria:
 reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura por su efecto
aislante;
 reduce el número de inclusiones en la soldadura, al eliminar un gran
número de impurezas;
 produce en el baño una verdadera micro metalurgia, desoxidando, des
nitrurado, desfosforando y desulfurando el metal fundido;
 aísla el baño de elementos con los que tiene gran afinidad: oxígeno,
nitrógeno, hidrógeno ya sea a través de escorias o gases protectores.
5 PRINCIPIOS BÁSICOS
5.1 Ajuste de corriente
Para poder ajustar la máquina se debe ajustar a la cantidad de corriente

adecuada para el diámetro y tipo de electrodo que se va a usar.
Rango de amperaje para soldar

Electrodo Clasificación
Tamaño E 6010 E 6011 E 6012 E 6013 E 7018
3/32 40-80 50-70 40-90 40-85 70-110
1/8 70-130 85-125 75-130 70-120 90-165
5/32 110-165 130-160 120-200 130-160 125-220
Si se suelda con una corriente más baja no se produce suficiente calor para
fundir bien la base de metal. Que da entonces un cordón encima del metal que
tiene muy poca fusión y poca o ninguna penetración. Con la corriente muy baja
el arco se produce sólo a una distancia muy corta de la placa, con lo que el

electrodo se pega muy fácilmente a ella. Con un arco muy pequeño produce un
arco muy chico, que no se derrite lo suficiente y que da escoria dentro de la
soldadura.
5.2 Longitud del arco
- Aleje el electrodo unos 4 ó 5 mm. para establecer el arco eléctrico (2).
- Acerque el electrodo a 2 ó 3 mm. de la pieza y comience a soldar (3).
- La longitud del arco debe ser constante, más o menos igual al

diámetro del electrodo.
5.3 Ángulos del electrodo
Suelde desplazando el electrodo de izquierda a derecha. El electrodo deberá

tener una inclinación de 60º en relación al plano de soldadura (1).
- Vaya bajando la mano a medida que se va desgastando el electrodo.

- Regule el avance del electrodo con el fin de conseguir un cordón cuyo grosor
tenga de 1,5 a 2 veces el diámetro del electrodo.
Un buen cordón debe estar ligeramente abombado, tener una anchura
uniforme y presentar ondas regulares y bastante apretadas (2).

Si el avance de la soldadura es demasiado rápido, el caudal quedará
depositado de forma estrecha y puntiaguda, presentará un aspecto irregular
con acanaladuras y la penetración será débil (3).
Por el contrario, si el avance de la soldadura es demasiado lento, el caudal será

muy fuerte, con riesgo de que se salga, y la penetración será profunda (4).
PRECAUCIÓN: SI EL ELECTRODO SE PEGA AL METAL NO TIRE DE ÉL;

EFECTÚE MOVIMIENTOS RÁPIDOS DE IZQUIERDA A DERECHA O CORTE LA
ALIMENTACIÓN DEL EQUIPO.

5.4 velocidad del viaje
El avance
Puesto que el revestimiento del electrodo aísla eléctricamente la varilla
metálica del núcleo, es posible arrastrar muchos electrodos sobre la pieza de
trabajo. La parte externa del revestimiento mantiene el núcleo metálico
alejado del objeto, por lo que no hay peligro de hacer corto circuito y apagar el
arco.
Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se mantienen

alejados del objeto a soldar, que cuando se aplica la técnica de arrastre. Hay
que tratar de que la distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea
siempre la misma.
La soldadura presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una velocidad

constante y se mantiene en un arco de longitud uniforme. Cada vez que se
hace una pausa en algún sitio, el cordón se hace más ancho. Por el contrario,
siempre que uno se brinca un espacio, el cordón se adelgaza. Cuando el metal
depositado solidifica, se notan con claridad los lugares en que varió la
velocidad de avance. La transferencia de metal da como resultado un cordón
bien formado cuando la velocidad de
avance es constante. No se debe variar la velocidad del electrodo al soldar.
A fin de producir estos resultados, es necesario mantener un arco corto,

avanzar a una velocidad uniforme, y alimentar el electrodo hacia abajo a un
paso constante a medida que el eléctrodo se funde.

*
Uniones
básicas ?
En
soldadura, son
muy
importantes las uniones entre los metales, ya que de la buena unión de los metales
a soldar, dependerá el buen acabado y la resistencia que tenga la soldadura.
Hay diferentes tipos de uniones en soldadura, entre las cuales se encuentran : La

unión a tope, La unión t, La unión traslapada, La unión a escuadra y la unión de
canto.
Ahora bien, para que comprendamos mas fácilmente estas uniones, daremos una
definición concreta que saciara nuestra hambre de sabiduría y nos ayudara en el
curso, pero antes de introducirnos completamente presentaremos la siguiente
ilustración que muestra primero, los planos en que caen las piezas para formar una
unión, y después definiremos las 5 uniones básicas.

900
Horizontal
La posición horizontal es paralela al horizonte. La posición

Vertical es perpendicular al horizonte
1-) Unión a tope? La unión a tope, es la unión mas usada en industria por la
simplicidad de ensamblé y se puede definir como: La unión entre miembros que
caen en el mismo plano.
* Ver la figura:
2-) Unión t? Esta unión se usa extensamente en la industria y se le llama unión t

por que se asemeja a la letra ( T ), la unión t se puedes definir como: La unión
entre miembros que se encuentran formando ángulos rectos.
* Ver la figura:
3-) Unión traslapada? La unión traslapada algunas veces es usada en lugar de la

unión a tope. En lugar de poner los extremos juntos, se sobreponen. Un buen
ejemplo está en los tanques de combustible. La soldadura usada para unir las
piezas de metal es llamada soldadura de filete. La unión traslapada se puede definir
como: La unión entre miembros que se traslapan.
* Ver la figura:
4-) Unión a escuadra? Cuando se sueldan dos piezas de metal formando una ( -
Carpa ), la unión se llama Unión a escuadra. Una unión a escuadra puede soldarse
con la varilla de soldar o sin ella. La unión a escuadra se puede definir como: La
unión entre miembros que forman ángulo recto.

* Ver la figura:
5-) Unión de canto? Es algunas veces llamada unión de brida, y es mas usada con
metales de calibre ligero. La unión de canto se puede definir como: La unión entre
miembros que tienen sus extremos o filos paralelos.
* Ver la figura:
* Prueba de las 5 uniones? La

primera prueba de cualquier unión
es la impresión visual, la cual verifica su apariencia. Una buena soldadura debe
tener apariencia limpia, ondulaciones suaves, sobresalir muy poco y no tener hoyos,
si la unión pasa la primera prueba, debe seguir su comprobación, para asegurarse
de que es una buena soldadura a todo lo largo del material. Las uniones se prueban
con métodos Destructivos y no Destructivos.
Las cinco uniones básicas pueden probarse de la siguiente manera:
Pruebas Destructivas.
1. La unión a escuadra debe martillarse hasta que este plana.

2. La unión a tope debe doblarse hasta que forme una ( U ).
3. La unión T se le debe martillar la pieza vertical hasta que quede horizontal.
4. La unión traslapada debe martillarse hasta que parezca a una unión T.
5. La unión de canto debe abrirse y doblarse hasta que se asemeje a una unión
a tope.
Pruebas no Destructivas.
Las pruebas no destructivas se le puede aplicar a todas las uniones, estas son:
1. Ductilidad: Esta prueba consiste en probar si la soldadura puede doblarse o

cambiarse de forma sin que se quiebre.
2. Dureza: Esta prueba consiste en probar si la soldadura puede ser o no
atravesada por otro material
3. Resistencia a la tensión: Esta prueba consiste en probar si la soldadura tiene
la capacidad de resistir el estiramiento.

Electrodo
Cada uno de los conductores que ponen en comunicación los polos de un electrólito
con el circuito.
Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos: Desnudos y recubiertos.
1-) Desnudo? Consiste en un alambre metálico sin recubrimiento.
2-) Electrodo recubierto? Es un electrodo para soldadura eléctrica, consiste en una

varilla metálica, con recubrimiento relativamente grueso, que protege el metal
fundido de la atmósfera; mejora las propiedades del metal de soldadura y
estabiliza el arco eléctrico.
* Clasificación del electrodo por su revestimiento?
Los electrodos por su revestimiento conservan o aumentan las propiedades del

deposito a realizar. Esto se debe al tipo de componentes de que esta compuesto el
revestimiento y el porcentaje de estos, sin embargo todos poseen elementos en
común.
Características que aporta el revestimiento a la soldadura:
1. Penetración.
2. Presentación.
3. Tipo de corriente al utilizar.
4. Polaridad.
5. Aumento de amperaje sin socavar.
6. Mayor velocidad de deposito.
7. Mayor estabilidad del arco.
8. evita porosidades.
9. Evita el chisporroteó.
10. Escorias alcalinas.
11. Aporte de aleantes.
12. Evita la oxidación inmediata.
13. Elimina ácidos existentes en el metal base,
Los electrodos se clasifican por su revestimiento en 5 tipos: Tipo celulósico, Base

rutilo, Bajo hidrógeno, Oxido de fierro y Polvo de fierro.
Antes de definir los tipos de electrodos mencionados anteriormente daremos una

definición de lo que es el fundente.

* Fundente: Es un material fundible que se usa para disolver y o evitar formaciones
de óxidos u otras inclusiones indeseables que se forman al soldar. En términos
generales, el fundente de los electrodos esta fabricado a base de celulosa.
1-) Tipo celulósico? Este electrodo contiene en su revestimiento 45% de celulosa. El

arco eléctrico del electrodo calienta el recubrimiento descomponiendo la celulosa en
( CO, CO2 y vapor de agua ). Poseen otros elementos como: Bióxido de titanio, que
es formador de escorias, Ferro manganeso como desoxidante o reductor. Asbesto
como formador de arco y escoria, Silicato de potasio como liga de compuesto y
purificador, Silicato de sodio como liga de compuesto.
Este tipo de electrodo forma poca escoria siendo principalmente usado en soldadura
vertical descendente y altas penetraciones, efecto causado por la capa gaseosa del
recubrimiento, el electrodo presenta un cordón poco vistoso por su tipo irregular y
alto chisporroteo.
Su uso se debe a cordones donde es necesario obtener doble acabado ( -Piezas que
no se pueden soldar por ambos lados ) por ejemplo en tuberías en el cordón de
fondeo y posiciones difíciles.
Son excelentes para soldar aceros con más del 0,25% de carbono y aceros
efervescentes.
2-) Base de rutilo? Se destacan por su tipo de acabado y facilidad de manejo su

escoria se remueve fácilmente y en algunos casos sola, su contenido de hidrógeno
es alto y no requiere un proceso de exactitud.
El nombre de este electrodo es propiamente incorrecto, ya que el contenido de

rutilo es principalmente un bióxido de titanio. Por este tipo de revestimiento presta
el electrodo para corregir fallas en el tipo de preparación. Este electrodo se utiliza
en trabajos de serie y de pocos requerimientos.
3-) Bajo hidrógeno? Este tipo de electrodo produce las soldaduras de más alta
calidad debido a su bajo contenido de carbono e hidrógeno. Como elementos
componentes del revestimiento tiene: Carbonato de Calcio, que da una reacción
básica a la escoria, absorbe y neutraliza impurezas del azufre. Fluorita, Neutraliza
las impurezas del fósforo de tipo ácido que son perjudiciales. Manganeso, liga el
azufre evitando los sulfuros y proporciona elasticidad a los depósitos.
Se utiliza este tipo de electrodos en aceros con alto contenido de carbono 0,25%
aceros efervescentes y en construcción rígida.

4-) Oxido de fierro? Este electrodo se caracteriza por su tipo de escoria liquida (-
Propicia para soldar en vertical descendente ) y su alta velocidad de deposito y
limpieza.
Posee un alto contenido de manganeso como agente reductor y liga impurezas con
la asistencia de silicatos formadores de escoria.
5-) Polvo de fierro? Este electrodo contiene un 50% de fierro en el revestimiento,

logrando hacer depósitos de 2.5 veces el alma de los electrodos. Este electrodo, fue
hecho para competir con los procesos semiautomáticos se la industria, los tipos de
electrodos más usados son el 7018, 7024, el primero en bajo hidrógeno y el
segundo en parecido al 7014.
Posiciones para soldar.
Hay cuatro posiciones básicas para soldar: Plana, Vertical, Sobre cabeza y
Horizontal.
Estas posiciones se usan para todos los procesos de soldadura, y son

independientes del proceso que se use.
Ahora bien, para entender mejor estas cuatros posiciones las definiremos
sustancialmente, para que sea asequible al entendimiento de las personas que lean
este trabajo o lo escuchen.
1-) Soldadura plana? El metal de la soldadura se deposita sobre el metal base. El

metal base actúa como soporte.
2-) Soldadura vertical? El metal base actúa como un soporte parcial solamente, y
el metal que ya a sido depositado debe usarse como ayuda.
La soldadura vertical puede ejecutarse de dos maneras diferentes: Una, desde la

parte de abajo de la unión hacia la parte superior llamada Superior vertical y otra,
de la parte superior de la unión hacia abajo llamada Bajada vertical.
3-) Soldadura horizontal? Como en la soldadura vertical, el metal base da sólo

soporte parcial, y el metal de la soldadura que se deposita debe usarse como
ayuda.
4-) Soldadura sobre la cabeza? El metal base sostiene ligeramente al metal de la

soldadura depositado. Se experimentara poca dificultad en la soldadura vertical o
sobre la cabeza, si el charco se conserva plano o poco profundo y no se permite que
forme una gota grande.

Unión a tope en posición plana
Unión a tope en posición vertical
Unión a tope en posición horizontal
Unión a solapada en posición plana

Unión a solapada en posición horizontal
Unión en “T” en posición plana
Unión en “T” en posición vertical

Soldadura bajo protección de gas
Cuando se suelda bajo protección de gas, además del arco voltaico como fuente de calor, se necesita
un gas que proteja al baño fundido de la acción del oxígeno y el nitrógeno del aire.
En la soldadura al metal con gas protector en vez del electrodo común y corriente, se emplea un
alambre de aportación, desnudo, el cual es suministrado por una bobina movida por un motor
eléctrico de velocidad variable. Este alambre es especialmente preparado para ser utilizado en este
procedimiento de soldadura, encontrándose en diámetros comerciales desde: 0.8 – 2.4 mm. De la
bobina se conduce al electrodo de alambre a través de un aparato para darle el avance y de un
paquete flexible de mangueras a la pistola de soldar. La pistola de soldar puede conducirse por
medio de una persona o de algún dispositivo automático, hasta un robot, inclusive.. con el “gatillo”
de la pistola pueden accionarse todos los procesos de mando necesarios. Un flujo de corriente
contínua suministra en la pistola al electrodo de alambre, por medio de la boquilla alimentadora y
poco antes del punto a soldar, es necesario ese flujo de corriente, que provendrá de una excelente
fuente de rectificación con la que deberá de contar estas máquinas soldadoras.
La densidad de corriente en el extremo libre del alambre, corto y conductor de corriente es muy
grande dada su pequeña sección con lo cual se obtiene un elevado rendimiento de fusión y una
profunda penetración. En la soldadura al metal con gas protector, de metales no férreos y aceros de
alta aleación y austeníticos se emplea para aceros no aleados y de baja aleación; como gas protector
nos puede ser útil en económico CO2, o un gas mixto, por ejemplo: 80 % de argón, 15 % de
anhídrido carbónico y 5 % de oxígeno.
La soldadura de gas protector tiene las siguientes ventajas: buen control del baño de fusión, mínimo
cambio de electrodos, mínima pérdida por restos de electrodo, mínima escoria, posición correcta de
la raíz, pequeño consumo de material de aportación como consecuencia del pequeño ángulo de
abertura de la costura (unos 35º), ahorro de un 30 a 50 % en tiempo de trabajo respecto a la
soldadura eléctrica convencional. Este procedimiento puede organizarse en planes de soldadura
semiautomática o como soldadura totalmente automática.

El material delgado se sueldan con arco voltaico corto (corriente hasta 150 Amps.). a los materiales
gruesos se sueldan con arco voltaico centelleante. Para obtener una posición de la raíz correcta es
necesario que exista una separación entre las placas entre 2 – 3 mm. Según sea la velocidad de
soldadura se suelda generalmente descendiendo, entre 45º y 0º. En las placas delgadas se obtiene
una superficie lisa en la costura cuando con un ángulo de unos 60º se suelda de arriba hacia abajo.
Conexión a la
Red trifásica
Reductor de presión
Botella de gas electrodo de alambre

Entrada de gas protector
Pistola de
Voltaje de soldadura soldar
Cables de mando
Interruptor de control
Interruptor principal
boquilla de gas
De velocidad boquilla de llegada de corriente
Del alambre electrodo de alambre
Arco voltaíco
Control de velocidad
borne
pieza a soldar
Paquete de mangueras
Rollo de alambre (material motor de accionamiento para

de aporte) el avance del alambre
Partes principales de una máquina de soldar bajo protección de gas.

7.- SOLDADORAS AUTOMÁTICAS
El equipo que más se utiliza para soldar placas de poco espesor es el que denominamos
MIG-MAG, que a continuación definimos:
SOLDADURA: MIG-MAG
Mig/Mag
Son equipos diseñados y fabricados para la soldadura semiautomática con hilo continuo.
Sistema MIG si se utiliza gas inerte y MAG si se utiliza gas activo, en ambos casos el
electrodo se funde para rellenar la unión.
Soldadura MIG/MAG
El uso de la soldadura MIG MAG es cada vez más frecuente, siendo en la actualidad el
método más utilizado en Europa occidental, Estados Unidos y Japón. Ello se debe, entre
otras cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatización. Se puede
aseverar que la flexibilidad es la característica más saliente del método MIG MAG, ya que
permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a
partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones.
Además MIG MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección
para el medio ambiente.
Soldadura MIG/MAG
a elevada velocidad con la técnica TANDEMSe trata de una variante de la soldadura

MIG/MAG de gran rendimiento con doble hilo presentada por CLOOS.
Este nuevo sistema TANDEM de alta velocidad de soldadura, se puede aplicar en todos los
trabajos de soldadura automática o robotizada. Dos hilos dispuestos en forma de V, muy
cercanos uno al otro, avanzan conjuntamente fundiéndose en un doble arco. Una pistola de
soldadura con un diseño especial y de forma compacta, permite la soldadura robotizada sin
dificultades, incluso en los lugares de difícil acceso. Para lograr una perfecta conjunción en

el proceso del arco, se hacen trabajar electrónicamente sincronizadas, dos máquinas de
soldadura transistorizadas con mando por microprocesador tipo CLOOS-QUINTO "Profil",
alimentan dos circuitos eléctricos de soldadura, aislados uno del otro que -para un óptimo
desarrollo del proceso- permiten regular los parámetros de soldadura separadamente para
cada arco. Así, se puede por ejemplo, soldar con una combinación de arco normal y arco
pulsado, o bien, utilizando dos hilos de distintos diámetros simultáneamente.
El resultado es una excelente calidad de cordón con un mínimo de proyecciones, un

aumento del rendimiento de fusión y una muy alta velocidad de soldadura. También se
pueden suministrar máquinas CLOOS-QUINTO de arco pulsado, con control de
parámetros de soldadura incorporados e impresora, para este proceso TANDEM de elevada
velocidad de soldadura.
7.1.- Datos técnicos de rendimiento: En el campo de las chapas delgadas (2-3 mm.) con
una preparación de costura uniforme y correcta, se pueden alcanzar con esta técnica
TANDEM, velocidades de hasta 6m/min. En el caso de chapas gruesas, se consiguen
rendimientos de fusión de 24 kg/h. y velocidades de 80 cm/min. para una cota "a" de 8 mm.
en una pasada con, al mismo tiempo, una zona térmicamente afectada muy favorable.
También en aluminio -según la pieza- se puede duplicar la velocidad de soldadura.
Este proceso por soldadura de arco eléctrico se caracteriza por el empleo de un arco entre
un electrodo formado por metal de aporte en forma de alambre continuo y la pieza a soldar.
El metal de aporte, el arco y la pileta líquida formada sobre la pieza son protegidos de la
acción del aire por una campana gaseosa. Este proceso puede ser operado en forma
semiautomática donde la alimentación del metal de aporte es realizada en forma automática
pero la antorcha es operada en forma manual. Su denominación proviene de Metal Active
Gas.
7.2.- GAS ESPECIAL PARA SOLDAR
Gases de protección para soldadura MAG de aceros al carbono
Atal 20 (Arl CO2), esta mezcla brinda excelente penetración y compacidad en soldaduras
en todas las posiciones.

Cargal 2 (Arl O2), excelente mojado y alta velocidad, asociado a emisiones gaseosas
limitadas.
Teral 24 (Ar / CO2 / O2), la presencia del O2 brinda un major mojado, en consecuencia
cordones planos, ahorrando metal de aporte.
7.3.- Productos de calidad Arcal:
Con un nivel controlado de humedad, las mezclas Arcal proporcionan las características
mecánicas optimas para los aceros al carbono.
La calidad Arcal garantiza la constancia, homogeneidad y precisión de la mezcla, gracias a

su revolucionado sistema de llenado.
Arcal 21 (Ar CO2) brinda un cordón con buena penetración, poco oxidado, reduce las
proyecciones y las emisiones gaseosas nocivas.
Arcal 14 (Ar / CO2 / O2), especialmente optimizado para los regímenes pulsados, también
es utilizable en cualquier régimen de transferencia.
Gases de protección para soldadura MIG de aceros inoxidables:
Para este tipo de soldaduras es indispensable la utilización de mezclas
oxidantes.Cargal 1 (Ar/ O2), utilizarlo preferentemente en régimen spray y evitar

soldaduras en posición.
Novalix 12 (Ar/ CO2/ H2), esta mezcla mejora el aspecto del cordón en utilización en
régimen corto circuito asi como la soldadura en posición.
Se han mencionado todas estas máquinas para que nos demos una idea del universo de
tecnología que esta empresa utiliza para la transformación de ciertos materiales para
fabricar sus productos.
El papel que juega el departamento de mantenimiento es vital para alcanzar la alta

productividad que se debe de tener en todos y cada uno de las zonas productivas,
encargadas de proporcionar a sus respectivos clientes el producto encomendado.
Empezaremos a definir los motores eléctricos, los cuales juegan un papel importante en el
movimiento de los diferentes dispositivos que hacen funcionar a la maquinaria en general.

CURSO BÁSICO DE SOLDADURA (C and A)

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CURSO BÁSICO DE SOLDADURA

AL FINALIZAR EL CURSO LOS PARTICIPANTES CONOCERÁN,

2. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

3. SOLDADURAS “TIG” y “MIG”

Elaborado por: Ing. Francisco Coxca Velásquez y T.S.U. Alfredo Palma 1

Soldar es unir o estratificar materiales en estado líquido o pastoso con el

Las ventajas de una construcción soldada son: en la fabricación de maquinaria. Ahorro

Ahorro de material mediante uniones soldadas.

SOLDADURA POR FUSIÓN

Soldadura soldadura soldadura con

soldadura soldadura con soldadura con

soldadura al soldadura al soldadura al soldadura

SOLDADURA POR PRENSADO

Soldadura soldadura a gas soldadura por soldadura por

Soldadura por soldadura por soldadura de soldadura a

Cuadro de conjunto de los más usuales procedimientos de soldadura.

Soldadura por gas

En la soldadura por fusión a gas, también llamada soldadura autógena, el material es

El gas acetileno es una combinación química de 2 átomos de carbono y dos átomos de

Se obtiene mediante la acción del agua sobre el carburo de calcio en un gasógeno.

CaC2 + 2H2O C2H2 + Ca ( OH )2

En la combustión del acetileno con el oxígeno, la temperatura de llama es de 3200º C

El gas acetileno es en cuanto a estas propiedades, notablemente superior a todos los

El gas acetileno se fabrica en grandes gasógenos, se llenan con el botellas de acero y se

La acetona tiene la propiedad de disolver grandes cantidades de acetileno con presión

Elaborado por: Ing. Francisco Coxca Velásquez y T.S.U. Alfredo Palma 4

expansión de la acetona mediante

Botella para acetileno

En caso de fuego en una botella hay que cerrar inmediatamente la

El oxígeno necesario para la combustión puede adquirirse en botellas de acero. La

Medidas de seguridad en el trabajo de la soldadura

Elaborado por: Ing. Francisco Coxca Velásquez y T.S.U. Alfredo Palma 5

Reductor de presión.- (válvula reductora). No debe trabajarse con la elevada presión

Antes de acoplar un reductor de presión hay que abrir brevemente la válvula de la

Elaborado por: Ing. Francisco Coxca Velásquez y T.S.U. Alfredo Palma 6

Para hidrógeno y propano = rojo y acoplamiento de rosca a la izquierda W 21.80 x ¼”.

Gases no combustibles: oxígeno = verde y R ¾”.

Como soplete de soldar se utiliza predominantemente el llamado soplete de aspiración,

Mango.- tubo asidero, y de los mecheros de soldar, recambiables, que se eligen de

El gas combustible es absorbido en el inyector por el oxígeno que fluye. En el tubo de

Elaborado por: Ing. Francisco Coxca Velásquez y T.S.U. Alfredo Palma 7

Soplete oxciacetilénico.- Quema acetileno desarrollando una temperatura aproximada a

Constructivamente se distinguen entre sopletes de punta recambiable, en los cuales la

Elaborado por: Ing. Francisco Coxca Velásquez y T.S.U. Alfredo Palma 8

Soplete oxhídrico.- Quema hidrógeno, desarrollando también temperaturas muy

Elaborado por: Ing. Francisco Coxca Velásquez y T.S.U. Alfredo Palma 9

Cono de la llama oxígeno del aire

Técnica del trabajo de soldadura por fusión de gas

Para la puesta en marcha de una instalación de soldadura autógena procedemos así:

2.- Abrir las válvulas de las botellas lentamente.

3.- Abrir las válvulas del soplete.

Terminación del trabajo de soldadura:

1.- Cerrar las válvulas de las botellas.

Elaborado por: Ing. Francisco Coxca Velásquez y T.S.U. Alfredo Palma 10

Reglas para ejecutar el trabajo de soldadura

3.- Los sopletes montados no deben guardarse cerrados en cajas o cajones de

La calidad de una soldadura depende esencialmente del modo de conducir el

Para la conducción del soplete y de la varilla no hay fundamentalmente directrices. Hay

La soldadura hacia la izquierda está caracterizada en cada posición de soldadura por el

La soldadura hacia la izquierda se emplea en piezas hasta de 3 mm de espesor. Hasta los

Elaborado por: Ing. Francisco Coxca Velásquez y T.S.U. Alfredo Palma 11

Los fundentes tiene la misión de disolver la película de óxido y proteger la fusión de

Los fundentes son venenosos; es preciso lavarse las manos después de

Soplete para soldar conexión de manguera de oxígeno