WELDING

La soldadura manual por arco eléctrico con electrodos revestido es la forma más
común de soldadura. Se suele utilizar la denominación abreviada SMAW (del
inglés Shielded metal arc welding) Es el procedimiento de juntar dos metales
donde el material base es elevado a una alta temperatura superando su punto de
fusión, y en donde, aprovechando su estado líquido se mezclan para forman una
unión de la fusión de todas las partes envueltas incluyendo el material de aporte si
existiera.
La intensidad y la tensión adecuada para la operación de soldeo se obtienen
mediante un transformador. Por medio de diferentes sistemas aplicados al
secundario se pueden obtener diversas tensiones, adecuando la potencia del arco
al tamaño de las piezas a soldar.

BRAZING
La Soldadura fuerte o Braseado, mejor conocida por su terminología inglesa
como Soldadura brazing. Es un proceso que consiste en la unión térmica de 2 o
más piezas metálicas con baja resistividad eléctrica mediante un proceso de
calentamiento el cual se caracteriza por los 3 puntos siguientes: 

 El metal de aporte se calienta hasta su punto de fusión por encima de los 450ºC,

pero siempre por debajo del punto de fusión de los componentes que va a unir.
 Las características físicas y químicas del material de aporte son completamente
diferentes de las piezas que se van a soldar.
 El metal fluye por capilaridad (la cual es la fuerza que empuja a un líquido a
través de 2 superficies paralelas). Entre la holgura que existe entre los materiales
a soldar y uniendo sus superficies por atracción atómica y mediante difusión.
Siendo capaz de unir materiales disimilares y componentes con masas y tamaños
distintos, haciéndola altamente eficiente y útil para distintos procesos productivos.

SOLDERING
La soldadura blanda (“soldering”) es el proceso de unión de dos piezas mediante
calor y un material de aportación que se funde a una temperatura por debajo de
los 427 ºC (800 ºF) y por debajo del punto de fusión de las piezas a ser soldadas.
El material de aportación utilizado en soldadura blanda varía en función del
material de las piezas a unir. Las aleaciones que más se utilizan son de estaño-
plomo, estaño-plata, estaño-zinc.
El objetivo de este proceso de soldadura entre piezas de iguales o distintos
materiales, es crear una unión permanente de alta resistencia, simplificar la
operación mecánica y adoptar técnicas de producción sencilla, siempre compatible
con las exigencias de la producción en cadena entre otros.
Existen distintos métodos para realizar la soldadura blanda por ejemplo el soplete,
resistencia eléctrica, ultrasonidos o por inducción entre otros. La soldadura blanda
realizada por inducción presenta una serie de ventajas frente a estos otros
métodos.
CORTE POR ARCO.

Se sabe que es posible cortar, o mejor destruir, las chapas al aire y bajo el agua
utilizando el arco de soldadura.
El corte no es una consecuencia de la oxidación del acero, como ocurre en el
procedimiento oxiacetilénico, sino que resulta de la fusión local de la pieza
mediante sangrías. En este caso el electrodo está constituido por una punta de
grafito de gran diámetro o un electrodo metálico.
El gasto de energía eléctrica para el corte es considerable; hay que aplicar
intensidades de 350 e incluso de 500 A para los electrodos de grafito de 12 a 20
mm de diámetro. También se han utilizado los electrodos de grafito y metálicos
tubulares en el corte bajo el agua, haciendo circular oxígeno a presión. 1 kg de
presión por metro de profundidad. En el caso de las puntas de grafito se necesita
aún una energía mayor, que alcanza los 600 a 900 A con 50 V, siendo un poco
menor para los electrodos metálicos.
El corte de plasma usa el modo de 'arco transferido' en el cual el arco se
mantiene entre el electrodo y el material que será cortado. Un arco piloto es
activado entre el electrodo y el orificio constrictor. Esta aplicación de corte usa
flujos de gas consistentes en mezclas de gases, o gases activos o inertes. Se
activa un gas secundario, el cual fluye a través del arco de plasma como un manto
de gas, el cual restringe aún más el arco, causando un aumento aún más grande
del flujo de densidad de energía y la temperatura del chorro de plasma.

Este método es asociado con una fuente de gran densidad de energía, dado que
esto se requiere para derretir y expulsar el material derretido en el chorro de alta
velocidad de plasma. Está adecuada a una amplia variedad de aleaciones ferrosas
y no ferrosas y es particularmente adecuada para las aleaciones de aluminio y el
acero inoxidable.

Es clave para el éxito de la aplicación de corte por plasma la elección del gas de
plasma o mezcla de gases correctos. Dependiendo de la aplicación individual, hay
mezclas de argón/hidrógeno mixtures, nitrógeno, aire o incluso oxígeno y
electrodos enfriados con agua, y puntas de tungsteno podrían ser adecuados. Los
gases secundarios incluyen dióxido de carbono, nitrógeno y aire.
OXICORTE BAJO EL AGUA
El oxicorte es una técnica de corte por oxidación, que se utiliza en aceros al
carbono de baja aleación cuando son de espesor considerable, y para realizar los
cortes en chapas y perfiles de acero al carbono de todo tipo.
El oxicorte bajo el agua es hoy día un procedimiento corriente de destrucción y
recuperación de restos de naufragios, de demolición de diques y otros trabajos
submarinos.
Para hacer un corte de acero al carbono tendremos que proceder hacerlo en dos
pasos:
1. Calentamos el acero a una temperatura aproximada de 900 º C con el
dardo de la llama producida por nuestro soplete.
2. Apretamos el gatillo o palomilla del soplete para dar salida al chorro con
presión de oxígeno, cortando este por oxidación.
Para realizar este proceso son necesarios la mezcla de dos gases.
 Por un lado, necesitamos un gas combustible, los más frecuentes son el
acetileno, propano o gas natural. Un estudio francés ha perfeccionado el
procedimiento utilizando directamente los productos de la combustión de la
llama para eliminar el agua del alrededor de la boquilla así evitando el
contacto.
 Por el otro, necesitamos oxigeno puro comprimido a presión. Dicho oxigeno
se usa para la mezcla de combustión de la llama y para el chorro a presión
de oxígeno que hará el corte por oxidación, que corresponde a la reacción
de combustión total del acetileno, con 2.5 volúmenes de oxígeno, en vez de
1.2 que es el correspondiente a la llama de corte ardiendo en el aire.
Los sopletes de corte bajo el agua deben ser de alta presión de acetileno, pero
ésta no puede sobrepasar los 1,5 kg/cm2 a causa de su descomposición
explosiva. Esto la profundidad de operación que no puede superar los 10 mtr. Por
encima de este límite, el acetileno se sustituye por el hidrógeno, que no presenta
estos inconvenientes.

Equipo de oxicorte

 Botellas o bombonas con gas combustible.

Para este tipo de equipos portátiles los gases de combustión más frecuentes son
el acetileno y el propano. El uso de estos dos gases altamente inflamables y en
recipientes de alta presión, requieren normas de seguridad específicas de
mantenimiento, transporte y almacenaje.
 Manómetros o manorreductores.
Estos accesorios, reducen la presión de las botellas a presiones entre 0.1 a 10
atmósferas. En el caso de los gases combustibles como son el acetileno y el
propano no suelen sobrepasar 1.5 atmosferas (Kg/cm2) y en el oxígeno, suele
oscilar entre las 4 a 8 atmosferas.
 Soplete de oxicorte o cortador.
Esta es la herramienta que se encuentra en el extremo del equipo de oxicorte
portátil, es el lugar donde se mezclan los gases y por donde es dirigido el chorro
de oxígeno a presión. Consta de llaves de regulación, una cámara mezcladora con
un conducto por el que circula el gas combustible y otro para el oxígeno, un
inyector por donde circulara el oxígeno a mayor prisión para el corte, y una
boquilla de salida de los gases mezclados y el oxígeno puro para oxidación.
 Válvulas antirretorno o antirretroceso.
Estas válvulas solo permiten el paso del gas en un solo sentido, evitando que
pueda volver el gas encendido en sentido contrario. Son colocadas justo a la
entrada del soplete de oxicorte y su uso es obligatorio por cuestiones de
seguridad.
 Mangueras flexibles.
Estas son las que conducen los gases desde las botellas hasta el soplete de
oxicorte. Estas deben estar en buen estado de estanquidad y soportar las
presiones de gas a las que son sometidas. Habitualmente son mangueras que van
unidas de forma paralela siendo la de color rojo para conducir el gas inflamable
(acetileno o propano) y la de color azul o verde, es usada para conducir el oxígeno
hasta el soplete.
El “soplete cortador” efectúa la mezcla de gases que cuenta con conexión a
ambas mangueras, llaves de regulación, una cámara mezcladora con un conducto
por el que circule el gas de la llama calefactora y uno para el corte (oxígeno), un
inyector, y una boquilla.
 Carro portátil para transportar el equipo.
Este es un simple carro donde situaremos las dos botellas amarradas para que
estén estables y libres de caídas. También situaremos las mangueras con el
soplete de oxicorte en su extremo

CORTE POR ARCO

El corte no es una consecuencia de la oxidación del acero, como ocurre en el
procedimiento oxiacetilénico, sino que resulta de la fusión local de la pieza
mediante sangrías.
En este caso el electrodo está constituido por una punta de grafito de gran
diámetro o un electrodo metálico, haciendo que el gasto de energía eléctrica para
el corte sea considerable aplicando así intensidades de 350 e incluso de 500
ampers para los electrodos de grafito de 12 a 20 mm de diámetro.
También se han utilizado los electrodos de grafito y metálicos tubulares en el corte
bajo el agua, haciendo circular oxígeno a presión 1 kg de presión por metro de
profundidad. En el caso de las puntas de grafito se necesita aún una energía
mayor, que alcanza los 600 a 900 A con 50 V, siendo un poco menor para los
electrodos metálicos.

SOLDADURA POR ARCO BAJO EL AGUA.

Dicha soldadura se ejecuta con electrodos especiales con revestimiento recubierto
de un barniz no conductor y resistente al agua. En este caso la corriente continua
se hace indispensable, por otra parte, el revestimiento contiene elementos
estabilizadores del arco, las pinzas porta-electrodo, tienen que estar
especialmente concebidas para aislar al operario de todo tipo de contacto
eléctrico.

Soldadura por arco manual con electrodos revestidos

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS
(American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la
soldadura.
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, es que
el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto este
protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del
arco, el extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se
obtiene la adecuada atmosfera para que se produzca la transferencia de metal
fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base
este metal fundido caen en las recubiertas de escoria fundida. La escoria flota en
la superficie y forma, por encima del cordón de soldadura, una capa protectora del
metal fundido.
Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento. Este
tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como
alterna.
- En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las
salpicaduras son poco frecuentes, pero son poco eficaz con
soldaduras de piezas gruesas.
- La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor
diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también
aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan
entre 10 y 500 amperios.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta
para su automatización o semi automatización siendo así una aplicación
esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta: de
230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequeña
escala.

SOLDADURA POR ARCO

La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que están
en contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina estableciéndose una
corriente eléctrica entre ambos.
Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a
ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a través del aire,
aunque las piezas no estén en contacto.
Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco eléctrico son:
 Genera una concentración de calor en una zona delimitada
 Alcanzan temperaturas muy elevadas >3000°C
 Se puede establecer en atmosferas artificiales
 Permite la posibilidad de establecerse en forma visible (descubierto) o
invisible (arco sumergido)
 Permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo
diferentes métodos de soldeo según el caso (entre la pieza y un electrodo
fusible, entre la pieza y un electrodo no fusible, entre dos electrodos
fusibles o no fusibles, entre las propias piezas a unir).

Figura 1 Esquema básico de la soldadura por arco

Figura 2 Campo magnético formado en el electrodo y la pieza

La soldadura con arco, tal como hoy se entiende, se inició en Suecia a principios
de siglo, cuando Kjellber inventó el electrodo revestido. Hasta entonces los
electrodos se fabricaban con varillas de acero extrasuave simplemente. En estas
condiciones, el metal fundido, sin protección alguna, reacciona libremente con el
oxígeno y el nitrógeno del aire, convirtiéndose al enfriar en un metal frágil.
SMAW (SHIELDED METAL ARC WELDING)
La idea de Kjellber consistió en recubrir los electrodos con una pasta de polvo y
aglomerante, de forma que al fundir se forme una escoria protectora, que impida el
acceso del aire al baño de metal fundido. Se inicia así el proceso de dotar de un
recubrimiento a los electrodos que proporcione mejores características y aspecto
final al cordón de soldadura. El recubrimiento de los electrodos está constituido
generalmente por óxidos minerales, carbonatos, silicatos o diversos compuestos
orgánicos.
Además del efecto protector del material fundido, el revestimiento proporciona
estas otras ventajas.
 Al ser menos fusible que el metal del electrodo, forma una especie de vaina
alrededor del arco, que facilita su dirección y evita la formación de arcos
secundarios. También se ioniza mejor el aire que rodea la zona a soldar.
 Permite realizar las llamadas soldaduras de gran penetración gracias a que
se puede utilizar más intensidad de corriente con ciertos tipos de
electrodos, llamados electrodos de gran penetración, aumentando la zona
fundida y evitando con esto el que tengamos que preparar los bordes de
algunas piezas
 Gracias a la protección de la escoria fundida, el enfriamiento de la
soldadura se hace con mayor lentitud, evitando tensiones internas

SOPLADO DEL ARCO

Por soplado del arco se entiende a una oscilación que ocurre en la trayectoria del
arco eléctrico y que no es controlada. Esta oscilación tiene lugar cuando se
emplea corriente continua (con corriente alterna no tiene lugar este fenómeno),
cuando se usan electrodos desnudos (igualmente el empleo de electrodos
revestidos hace desaparecer el soplado), o cuando se usan intensidades
elevadas. Este fenómeno también tiene lugar en el procedimiento de soldadura
por arco sumergido.
Es un fenómeno que sobre todo adquiere importancia en la zona de contacto del
cable de masa con la pieza.

El soplado del arco es un fenómeno que se

origina por la presencia de campos magnéticos
que se forman en la pieza y en el electrodo por
el paso de corriente eléctrica. Como se ha dicho,
normalmente se hace más pronunciado cerca de
las conexiones

Figura 3 Efecto de soplado en el chorro de

metal fundido

TIPOS DE DEFECTOS EN LA SOLDADURA

Porosidad en la soldadura
Durante la soldadura, las burbujas en el baño de fusión no logran escapar durante
la solidificación y las cavidades restantes se denominan porosidad. Los poros a
veces aparecen solos, a veces en grupos en áreas localizadas. Por lo general, los
poros de la superficie se pueden ver a simple vista si el área de inspección está
adecuadamente iluminada.

Razones principales de los poros en la soldadura

Las razones principales de tales defectos son que el material de soldadura no se
seca a la temperatura especificada, el revestimiento del electrodo se deteriora, el
núcleo de soldadura se corroe, el alambre de soldadura no se limpia, la corriente
es demasiado grande durante la soldadura manual y el arco es demasiado largo,
el voltaje durante la soldadura por arco sumergido voltaje de la red fluctúa
demasiado, la pureza del gas de protección es baja durante la soldadura con gas
protegido. Si hay poros en la soldadura, no solo destruye la compacidad del metal
de soldadura, sino que también reduce el área transversal efectiva de la soldadura
y reduce las propiedades mecánicas. Especialmente cuando hay poros de cadena,
la flexión y el impacto la tenacidad se reducirá significativamente.

¿Cómo prevenir la porosidad en la soldadura?

No use electrodos con revestimiento agrietado, pelado, deteriorado y núcleos
oxidados, los alambres de soldadura oxidados solo pueden usarse después de
eliminar el óxido. Los materiales de soldadura utilizados deben secarse a la
temperatura especificada, la ranura y ambos lados deben limpiarse, y deben
seleccionarse la corriente adecuada para realizar la soldadura, el voltaje del arco y
la velocidad de soldadura tienen que ser los adecuados.

INCLUSION DE ESCORIA EN LA SOLDADURA

Las inclusiones de escoria son sólidos no metálicos atrapados en el metal de
soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base.
La inclusión de escoria en forma de punto es similar a la de los poros en forma de
punto. La señal de la inclusión de escoria en forma de tira es principalmente de
diente de sierra con baja amplitud, y la forma de onda es principalmente
dendrítica. Hay pequeños picos en el borde del pico principal.

Razones de los defectos de inclusión de soldadura

La corriente de soldadura es demasiado pequeña, la velocidad es demasiado
rápida, la escoria tarda demasiado en flotar, los bordes soldados y las soldaduras
de cada capa no se limpian limpiamente, la composición química del metal y la
soldadura Los materiales son inadecuados y el contenido de azufre y fósforo es
relativamente alto.

¿Cómo prevenir los defectos de inclusión en la soldadura?

Las medidas preventivas incluyen: la selección correcta de la corriente de
soldadura, el ángulo de ranura de la soldadura no debe ser demasiado pequeño,
la ranura debe limpiarse antes de soldar, la escoria de soldadura debe eliminarse
capa por capa durante la soldadura multicapa y la velocidad de soldadura del
ángulo de transporte debe seleccionarse razonablemente.

PENETRACION INSUFICIENTE EN LA SOLDADURA

La falta de penetración en la soldadura crea defectos internos que no son
detectables a simple vista. Este defecto se debe detectar con US porque no se
puede detectar con RX.
Cuando se detectan fallas en ambos lados de la soldadura. Dichos defectos no
solo reducen las propiedades mecánicas de las uniones soldadas, sino que
también forman puntos de concentración de tensión en los espacios y extremos de
la penetración incompleta, que a menudo causan grietas después de la carga, lo
cual es un defecto peligroso.
Razones de falta de penetraciones en la soldadura
Las razones de esto son generalmente: el espacio entre el borde puro de la ranura
es demasiado pequeño, la corriente de soldadura es demasiado pequeña o la
velocidad de la tira es demasiado rápida, el ángulo de la ranura es pequeño, el
ángulo de la tira es mal, y el arco sopla.
¿Cómo prevenir la falta de penetración en la soldadura?
Las medidas son: selección razonable del tipo de ranura o bisel, proceso de
soldadura correcta y adecuada.

FALTA DE FUSION EN LA SOLDADURA

La falta de fusión, por definición, es una discontinuidad de soldadura que no se
fusiona entre el metal base de soldadura o las superficies o cordones de fusión
adyacentes. En pocas palabras, hay una deficiencia de unión. Este es un defecto
muy peligroso y, por lo tanto, generalmente no se acepta porque puedo traer
serios problemas.

Razones de falta de fusión en la soldadura

La ranura o bisel no está limpia, la velocidad de soldadura es demasiado rápida, la
corriente es demasiado pequeña o demasiado grande, el ángulo del electrodo es
incorrecto, el arco sopla, o incluso puede haber electromagnetismo.

¿Cómo prevenir la falta de fusión en la soldadura?

Las medidas preventivas para evitar estos defectos por falta de fusión son:
correcta selección de ranura o bisel, soldar en un amperaje o intensidad correcta,
limpieza de ranura o bisel, posición correcta de electrodo, soldar en una velocidad
constante.

GRIETAS EN LA SOLDADURA
Grieta en una unión soldada en el que las fuerzas de unión atómica del metal se
rompen en una zona localizada por la acción combinada de las tensiones de
soldadura y otros factores causantes de la fragilidad, caracterizado por muescas
afiladas y grandes relaciones de aspecto. Las grietas superficiales pueden ser
longitudinales, transversales o en forma de estrella y se producen en la superficie
de la soldadura o en el extremo de la punta, o en el exterior de la soldadura donde
el arco golpea.
Razones de las grietas en la soldadura
Las razones de las grietas en la soldadura son: enfriamiento brusco del baño
fundido durante la soldadura, es muy rápida, lo que provoca segregación, el
calentamiento desigual de la soldadura produce tensión de tracción.
Causas de las grietas en frío: la templabilidad del material a soldar es grande y es
fácil de agrietarse cuando se somete a la tensión de soldadura durante el proceso
de enfriamiento, la velocidad de enfriamiento es muy rápida durante la soldadura,
el hidrógeno no puede escapar y permanece en la soldadura , y los átomos de
hidrógeno se combinan, forma moléculas de hidrógeno, entra en los poros finos
del metal en estado gaseoso y causa mucha presión, lo que hace que el metal
local genere mucha presión para formar grietas en frío ; soldadura La tensión y la
tensión de tracción son al mismo tiempo que la concentración de hidrógeno y el
enfriamiento y la fragilización. Es fácil formar grietas en frío cuando ocurre.

¿Cómo evitar la falta de fusión en la soldadura?

precalentamiento antes de soldar y enfriamiento lento después de soldar, de
manera que la descomposición en la zona afectada por el calor se pueda realizar
dentro de un rango de temperatura suficiente para evitar la generación de
estructuras endurecidas y reducir los esfuerzos de soldadura, elija un electrodo de
tipo bajo en hidrógeno y un flujo básico o alambre de soldadura de electrodo
correcto , realizar la limpieza de la superficie a soldar para evitar la intrusión de
hidrógeno; seleccionar una especificación de soldadura razonable y adoptar una
secuencia de soldadura razonable para mejorar el estado de tensión de la
soldadura .
El problema de las salpicaduras no siempre se toma en serio, pero puede afectar
el rendimiento del trabajo y el equipo de soldadura. Especialmente en la zona de
soldadura, se producen salpicaduras cuando existe una transferencia del metal a
través del arco eléctrico, lo que provoca defectos en el cordón de soldadura.

SALPICADURA EXESIVA EN LA SOLDADURA

El problema de las salpicaduras no siempre se toma en serio, pero puede afectar
el rendimiento del trabajo y el equipo de soldadura. Especialmente en la zona de
soldadura, se producen salpicaduras cuando existe una transferencia del metal a
través del arco eléctrico, lo que provoca defectos en el cordón de soldadura.

Razones de salpicadura excesiva en la soldadura

Las razones de las salpicaduras excesivas son; falta de limpieza del material a
soldar corriente muy elevada, arco muy largo, soplo magnético excesivo.
VENTAJAS DE LA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
La soldadura por arco sumergido es ideal para piezas de trabajo que requieren un
cordón de soldadura largo y recto debido a las altas tasas de deposición de metal.
Tiene ventajas como:
 Alta calidad del proceso de soldadura;
 La velocidad de desplazamiento de la antorcha puede ser bastante alta (en
comparación con procesos como la soldadura MIG / MAG o TIG);
 El fundente granular evita los arcos de soldadura visibles y reduce el humo
del proceso, lo que minimiza la inversión en equipos de protección y
aspiración y hace que el entorno de trabajo sea más seguro;
 Mayor rentabilidad, ya que no hay pérdida de material en las proyecciones;
 Altas tasas de deposición que permiten soldaduras de grandes espesores;
 Es capaz de soldar espesores pequeños o grandes y la gran mayoría de
aceros (esta ventaja hace que este proceso sea ideal para soldar tanques,
grandes tuberías o vigas);
 El fundente granular se puede reutilizar en otros proyectos (existe una
limitación en el número de veces que se reutiliza el fundente);
 El cordón de soldadura presenta una alta resistencia al impacto y una
buena apariencia.

DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO

Como todos los demás procesos de soldadura, este también tiene algunas
limitaciones que deben tenerse en cuenta a la hora de elegir el proceso de
soldadura ideal para el resultado que buscas.
Algunas de las limitaciones o desventajas de la soldadura por arco sumergido son:
 Debido al gran charco de soldadura, la soldadura debe realizarse en
posición horizontal;
 El proceso requiere más capacitación por parte de sus operadores dada
una mayor complejidad y control del proceso;
 Proceso más limitado (el equipo desarrollado es difícil de adaptar a otros
fines).

PROCESO GTAW
Es uno de los procesos de soldadura por arco que permite un mejor control de las
condiciones de operación, es una de las técnicas de soldadura más difíciles de
aprender y perfeccionar, como todas tienen diferentes ventajas y desventajas y es
adecuada para ciertas aplicaciones y totalmente inapropiada para otras.

Su sigla significa Gas Tungsten Arc Welding y se traduce como soldadura por arco
eléctrico con electrodo de tungsteno y protección gaseosa también es conocido en
el medio común como TIG que significa Tungsten Inert Gas, ya que posee una
zona de protección mediante un gas inerte que cubre un charco de soldadura y el
electrodo no consumible de tungsteno que crea un arco y transfiere calor al metal
base, el gas generalmente es argón o una mezcla de gases inertes que podrían
ser argón y helio, no es indispensable un metal de aporte pero si se usa este, se
coloca en el arco eléctrico logrando la fusión del mismo con el metal base, la pileta
líquida se manipula controlando la correcta fusión de las partes; el proceso
proporciona uniones limpias y de gran calidad, tiene bajo riesgo de inclusiones de
escoria y en muchas ocasiones simplifica la limpieza final., puede ser manual o
automatizado, permite la ejecución de soldaduras de alta calidad y excelente
terminación sobre todo en juntas de pequeño espesor, hablamos de espesores de
entre 0,2 mm a 3 mm, normalmente no supera los 10 mm, ya que para estos
espesores las consideraciones económicas tienden a favorecer los procesos con
electrodo consumible.

El proceso puede usarse para soldar más materiales que cualquier otro, incluso
metales aleaciones pesadas, es muy usado en aceros inoxidables o aceros
aleados y aleaciones no ferrosas, aluminio, cromo, molibdeno, níquel y titanio es
de uso común para los aceros estructurales, en la ejecución de pasadas de raíz en
soldadura de tuberías, terminando la costura con SMAW o GMAW, permite
trabajar con corrientes continua y alterna, con polaridad directa o inversa,
brindando diferentes tipos de penetración y duración del electrodo.
Es imposible que ocurra una corrosión debido a restos de fundente atrapados en
la soldadura y los procedimientos de limpieza en la post-soldadura son eliminados,
el proceso entero se ejecuta sin salpicaduras o chispas, la soldadura de fusión
puede ser ejecutada en casi todos los metales usados industrialmente como
mencione antes
La fuente de poder para TIG puede ser AC o DC, sin embargo, algunas
características sobresalientes obtenidas con cada tipo, hacen a cada tipo de
corriente mejor adaptable para ciertas aplicaciones específicas. Las siguientes son
unas referencias útiles al momento de efectuar los ajustes iniciales de los sistemas
aplicados