Soldadura autógena

La Soldadura Autógena es un tipo de soldadura por fusiónconocida también como

soldadura oxi-combustible u oxiacetilénica.
La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.
En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno que
arden a la salida de una boquilla
El fundamento de la soldadura autógena consiste en unir metales iguales fundiéndolos con el
calor de una llama producida por la combustión de una mezcla de gases que se genera y
proyecta a través de un soplete. Por lo común estos gases son oxígeno (comburente) y
acetileno (combustible), aunque también pueden ser oxígeno y propano u otros.
Describir procesos
El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por
medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la
superficie del metal base para formar una poza fundida.

Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es agregado
para cubrir biseles y orificios.

A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se
solidifican para producir el cordón.

Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente
posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos
se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.

Ventajas:
El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición.
El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼” de espesor. Se
puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es recomendable.
Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención, reparación,
soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. También puede ser
usado como fuente de energía calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.

Pasos para soldar

Una vez que tenemos el equipo listo y hemos seleccionado la boquilla adecuada para el
espesor de materiales que deseamos soldar, debemos seguir una serie de pasos para efectuar
soldaduras correctas y en condiciones de seguridad. El orden de estos pasos es el siguiente:
Conectamos los reguladores a los cilindros de gas.
Conectamos las mangueras al soplete y a los reguladores.
Montamos la boquilla adecuada mediante ajuste manual.
Regulamos la presión de trabajo mediante la apertura de las llaves de los cilindros y
accionando las manijas de regulación.
Encendemos el soplete. Para ello, abrimos el acetileno con un ¼ de giro de la válvula del
soplete, encendemos y abrimos lentamente el oxigeno.
Efectuamos la soldadura correspondiente, empleando la técnica que mejor se adapte a
nuestros requisitos y al metal base.
Apagamos el soplete cerrando primero el acetileno y luego el oxígeno.
Cerramos las llaves de los cilindros.

Tipos de llamas
De la boquilla sale una llama, la llamada llama oxiacetilénica, en la que se distinguen zonas
claramente diferenciadas. Dependiendo de la proporción gaseosa, existen tres tipos de llamas,
como vemos en la siguiente figura.

Llama neutra: es la más utilizada, ya que es la que se logra cuando se suministra suficiente
oxígeno para realizar la combustión de todo el acetileno presente. Es, además, la más
aconsejable para conservar las propiedades del material. Se usa para soldar hierro fundido,
acero maleable, acero suave, bronce, acero inoxidable y acero al cromo con 12%.
Llama oxidante: la proporción de oxígeno en la mezcla es mayor que la de acetileno. Se
reconoce por su cono interno y penacho más cortos, así como por su sonido más agudo. Se
usa para latón con grandes porcentajes de zinc y aleaciones de bronce.
Llama reductora: con exceso de acetileno, se reconoce por una zona intermedia reductora
(penacho de acetileno) que aparece entre el cono y el penacho azul. Se utiliza solamente en
casos particulares para soldar aceros al carbono, aceros fundidos y sus aleaciones, aluminio
fundido y aceros especiales.

Protocolos de seguridad
Equipos de protección personal
Es significativo el riesgo de quemaduras ; para prevenirlas, los soldadores deberán usar ropa
de protección, así como guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas
largas para evitar la exposición al calor y llamas extremos.
Asimismo el brillo del área de la soldadura conduce puede producir la inflamación de la
córnea y quemar la retina.
Los lentes protectores y el casco de soldadura con placa de protección protegerán
convenientemente de los rayos UV.
Quienes se encuentren cerca del área de soldadura, deberán ser protegidos mediante cortinas
translúcidas hechas de PVC, aunque no deben ser usadas para reemplazar el filtro de los
cascos.
Exposición a humos y gases
También es frecuente la exposición a gases peligrosos y a partículas finas suspendidas en el
aire. Los procesos de soldadura a veces producen humo, el cual contiene partículas de varios
tipos de óxidos, que en algunos casos pueden provocar patologías tales como la fiebre del
vapor metálico. Muchos procesos producen vapores y gases como el dióxido de carbono,
ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilación y el entrenamiento
apropiados.
Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en varios procesos de soldadura está implícito
el riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la
cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de
trabajo.

Componentes de los equipos

Equipo utilizado para Soldadura Autógena
El equipo básico de la soldadura autógena es el que describe la siguiente figura.
Partes de una Soldadora Autógena
Veamos sus partes:
1 – Cilindro de oxígeno: su capacidad varía de 60 a 300 pies cúbicos, con presiones de hasta
2.400 psi.
2 – Cilindro de acetileno: contiene material poroso saturado con acetona. Como el acetileno
libre no puede comprimirse en forma segura a más de 15 psi, se encuentra disuelto en acetona,
que lo mantiene estable y permite una presión de 250 psi.
3 – Reguladores de presión: mantienen la presión constante de los gases, asegurando un
volumen estable e igual calidad de la llama. La mayoría de los reguladores son de dos
graduaciones y tienen dos medidores: uno indica la presión en el cilindro y el otro la presión
que ingresa en la manguera.
4 y 5 – Mangueras: aunque la figura las muestra separadas, pueden estar unidas o encintadas
para evitar que se enreden. Tienen distintos colores, siendo verde o azul para oxígeno y roja
o naranja para acetileno. Los conectores para oxígeno tienen las roscas hacia la derecha y los
del acetileno hacia la izquierda.
6 y 7 – Válvulas de control: son del tipo aguja con tornillo de mariposa y controlan el caudal
de los gases que ingresan en la cámara mezcladora.
8 – Soplete: es el elemento que efectúa la mezcla de gases. Puede ser de alta presión, en el
que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión, en el que el oxígeno tiene una
presión mayor que el acetileno.
Examinemos el soplete con más detalle.
Las partes principales del soplete son: las válvulas de apertura y cierre, la cámara
mezcladora y la boquilla.
Las boquillas son piezas desmontables y de diferentes tipos y tamaños, ya que al soldar
diferentes espesores de material es necesario un suministro de calor correspondiente de la
llama oxiacetilénica. Se suelen fabricar de aleaciones de cobre y las medidas se determinan
por el diámetro del agujero de orificio en su extremo. El equipo normal tiene tres o más
boquillas. Una boquilla demasiado pequeña demorará excesivamente o hace imposible la
fusión del metal base. Una boquilla demasiado grande puede tener como resultado la
quemadura del metal base.
recomendaciones
Recomendaciones y dispositivos de seguridad para trabajar sin riesgos
Contrario a lo que la mayoría de prestadores de servicios piensa, la mayor parte de accidentes
en los equipos para soldadura oxiacetilénica son provocados por el oxígeno y no por el
acetileno, debido al desconocimiento de las propiedades de los gases oxidantes:
El cilindro de oxígeno (no importando su tamaño o capacidad) está presurizado a más de 2
mil 200 psi (155 kg/cm2); es decir que contiene una fuerza de más de 70 toneladas (el peso
de siete tráileres vacíos con caja)
Antes de abrir un cilindro de oxígeno, hay que asegurarse de que la válvula se encuentra libre
de grasa y que el regulador con el tornillo de ajuste está completamente liberado, ya que el
oxígeno a alta presión puede reventar cualquier dispositivo de seguridad instalado en los
reguladores, y al contacto con las grasas (derivadas de hidrocarburos) se produciría una
explosión
Recomendaciones para uso seguro de equipos
Transportación: El equipo debe transportarse completamente desarmado, con los cilindros de
gas en posición vertical y con el capuchón de seguridad puesto. Si es necesario transportar el
cilindro de acetileno acostado, jamás debes abrirlo de forma inmediata al levantarlo, ya que
contiene acetona líquida en su interior, la cual es dañina para los empaques internos del
equipo y mangueras. Al menos hay que esperar 20 minutos con el cilindro de pie antes de
abrir
Dispositivos de seguridad obligatorios: Utiliza únicamente equipos con válvulas arrestadoras
de flama, tanto en reguladores como en sopletes, ya que en caso de retrocesos de flama éstas
previenen que el operador no tenga un accidente
Equipo de protección personal: Es preferible que utilices ropa de algodón, guantes de carnaza
y gafas de sombra cinco o seis con protección UV. ¿Cómo puedes saber si las gafas cuentan
con protección UV? Las gafas deben tener grabado los dígitos Z.87+ (norma ANSI, referente
a la protección visual)
Regular presiones adecuadas: Utiliza tabla de presiones
Encendido seguro: Sólo abrir la válvula del acetileno para encender y después regular la
flama con el oxígeno. Si abres las dos válvulas simultáneamente, saldrá una mezcla de
oxígeno y combustible, la cual producirá una explosión en la boquilla y el equipo, que puede
ser pequeña o de gran magnitud
Apagado del equipo: Cierra las válvulas de los cilindros, purga los gases del equipo y, por
último, libera los tornillos de los reguladores

Generalidades
Las ventajas de la soldadura autógena son la de reunir un equipo portátil y económico, de
poder emplearse en las cuatro posiciones de soldadura (plana, vertical, horizontal y sobre
cabeza) y de soldar todo tipo de metales de poco espesor, tanto ferrosos como no ferrosos.
Sus principales desventajas residen en que es antieconómica para soldar espesores gruesos y
posee baja productividad y difícil automatización. Además, la gran concentración de calor
produce deformaciones y el proceso en sí introduce un gran número de impurezas en el
charco de soldadura.
Por estas razones, la soldadura autógena está perdiendo terreno frente a la soldadura por arco.
Sin embargo, aún se emplea con frecuencia en el área de manutención, reparación, soldadura
de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas.