Universidad Nacional de Cajamarca

Escuela Académico Profesional de Ingeniería en Industrias Alimentarias

PROYECTO DE INVERSIÓN:
Perfil del proyecto de inversión para la implementación de una Planta
procesadora de Agua mineral Natural en el Centro Poblado de Polloc –
Distrito La Encañada – Cajamarca

Yoner Alito, Salas Pastor

Cajamarca – Perú

Agosto, 2012
 Perfil del Proyecto de Inversión para la Implementación de una Planta procesadora de Agua mineral
Natural en el Centro Poblado de Polloc – Distrito La Encañada – Cajamarca.

I. NOMBRE DEL PROYECTO

Producción y comercialización de agua mineral natural.

II. INFORMACIÓN DEL FINANCISTA

El 10% del proyecto será cubierto por mi persona y la parte restante será
financiada a través de préstamo bancario.

III. MERCADO OBJETIVO

Estará representada por los pobladores de la zona delos distritos de

Cajamarca, Baños del Inca, Encañada y Namora; estratos A, B, C y D.

IV. DESCRIPCIÓN Y OBJETIVO

El agua mineral natural sin gas, que se ofrecerá al público consumidor es un

agua bacteriológicamente sana, originada en un yacimiento subterráneo que
brota de manantial, la cual se distingue por su contenido en minerales,
oligoelementos y otros componentes, así como por su pureza original y su
calidad.

En la industria que se va a diseñar el agua mineral natural sin gas se envasara

en plástico, en botellas de 5 litros utilizando para ello polietileno de alta
densidad (PE-HD), mientras que para los formatos con capacidad de 0.630 y
1.5 litros se empleara teraftalato de polietileno (PET).

Las botellas serán cerradas con tapas rosca de PE-HD de color azul claro,
También en el producto se presentará la fecha de vencimiento impresa en la
botella con tinta de grado alimentario.

Entre los principales objetivos, podemos señalar.

 La generación de rentabilidad para los inversionistas.
 La optimización del uso de los recursos financieros.
 Alcanzar certificaciones internacionales de calidad, que brinden
confiabilidad a los consumidores, respecto al producto ofrecido.
 Buscar nuevos mercados.
 Generar puestos de trabajo.

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Natural en el Centro Poblado de Polloc – Distrito La Encañada – Cajamarca.

V. MERCADO

V.1 Área geográfica a atender:

La segmentación del mercado que abarca los estratos sociales A, B, C y D, la

cual va orientado este producto es a todas las personas que se preocupan por
cuidadr su salud, belleza y conservacion de la juventud.

V.2 Producto a producir y disponibilidad se insumos:

El agua mineral natural que este proyecto pretende producir emana de un

manantial ubicado en el centro poblado de Polloc – Distrito La Encañada –
Cajamarca, se diferencia de las aguas de mesa por mantener sus
propiedades minerales como calcio, que fortalece los huesos del
organismo, bicarbonato que ayuda a un buen funcionamiento del sistema
digestivo, considerando que una buena hidratación es una de esas
prácticas sanas de la vida moderna, aunque no sea un hábito de todos.

En la industria que se va a diseñar el agua mineral natural sin gas se

envasara en plástico, en botellas de 5 litros utilizando para ello polietileno
de alta densidad (PE-HD), mientras que para los formatos con capacidad
de 0.630 y 1.5 litros se empleara teraftalato de polietileno (PET). Ciendo las
ciudades de Lima y Trujillo y otras las que nos suministratran el polietileno
en forma de granza.

V.3 Estimación de la demanda actual:

Análisis de la demanda:

Actualmente el mercado de agua embotellada se encuentra en crecimiento,

siendo así que el Ministerio de Producción proyectó un crecimiento del 18%
para el año 2010, con respecto al año 2008 que llegó a un consumo de 122
mil litros de agua embotellada a nivel nacional, en Cajamarca a crecido
vertiginosamente el consumo de agua por razones como: El agua
embotellada es más saludables, los turistas y las personas que están fuera
de casa optan por la compra de agua embotellada por motivos de saciar su
sed y la buena imagen que muestra el agua embotellada, Las personas
tienen una mala imagen del agua que se encuentra en cañerías.

V.4 Precios de venta y comercialización:

La estrategia que se utilizara es la de la Calidad Alta, debido que fijará un

precio medio y se brindará un producto de alta calidad como el agua
mineral natural pura de manantial. El producto sera distribuyido a mercados

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mayoristas, minoristas, supermercados y bodegas. Para lanzar el producto

se elaborara un plan de marketing.

V.5 Fuentes de abastecimiento actualmente:

La población de las ciudades que se han mencionado en el proyecto,

actualmente consumen agua de diferentes marcas nacionales y locales
tales como: Agua San Mateo, Agua San Luis, Agua Cristalina, Agua Cielo,
Agua Vida, Agua Del Cumbe, Agua San Carlos, Agua Andina, Agua Quilish

V.6 Cadenas de comercialización y principales abastecedores

actuales:

En los distritos de Cajamarca, Baños del Inca, Encañada y Namora este

producto se distribuye a través de mercados mayoristas y minoristas,
supermercados y bodegas, para la comercialización del agua mineral
natural se utilizará la estrategia de distribución intensiva. Por el motivo de
que el producto llegará al consumidor final a través de mayoristas, varios
minoristas, bodegas y supermercados.

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VI. PROCESO PRODUCTIVO

VI.1 Diagrama de flujo del proceso de elaboración de agua mineral

natural.

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El proceso se ha dividido en varias etapas, compuestas por distintas

operaciones unitarias:
 Conducción de agua hasta las llenadoras.
 Fabricación y almacenamiento de envases.

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 Envasado del agua.

 Almacenamiento de producto terminado.
El diagrama de flujo de este proceso de elaboración se indica en el diagrama
6.1

6.1 Conducción de agua hasta las llenadoras.

6.1.1 Captación de agua.

El abastecimiento en la industria se realiza por medio de una

captación de agua que emana del manantial, se realizará una
cimentación para aislar el sondeo de posibles afluencias de aguas
superficiales.
Se instalara una bomba eléctrica sumergida fabricada en acero
inoxidable, con una capacidad de impulsión en consonancia a las
necesidades de la industria. La bomba esta protegida con una sonda
de parada y arranque automático, instalada respectivamente a 1 y 2
m de la aspiración.
En el sondeo se instalara una sonda piezométrica con sensor
piezoeléctrico y con un indicador digital en la superficie. Con este
equipo se dispondrá de una lectura continua para el control de los
niveles piezométricos estáticos y dinámicos.

6.1.2 Filtrado y conducción del agua hasta las llenadoras

La conducción de agua destinada a ser envasada debe ser

inspeccionable. Se señalizara de forma continua con una banda
blanca y con flechas indicando el sentido de circulación. El material
con el que están construidas las tuberías es acero inoxidable. La
tubería de impulsión tiene de diámetro interno 2 pulgadas. Para el
resto de la conducción se utilizaran tuberías de 1 pulgadas de
diámetro interno.
La tubería de impulsión conecta la bomba sumergida con el filtro de
arena; este se encuentra en la superficie dentro de la caseta de
bombeo.
El filtro de arena es una carcasa cilíndrica construida en acero
inoxidable.
Después de esta primera filtración el agua es conducida hasta un
depósito cilíndrico de acero inoxidable situado en las dependencias
de la industria.
Cuenta con una sonda para el arranque y la parada automática de la
bomba de impulsión, situada en el acuífero. A la salida del depósito
se instalara un equipo de impulsión, que permitirá que el agua circule
a través de la batería de filtros y llegue hasta las llenadoras.

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6.2 Fabricación y almacenamiento de envases.

Debido a razones económicas y de higiene se fabricarían en la industria a

diseñar los envases necesarios para abastecer a las llenadoras.
Se fabrican tres tipos de envases:
 Garrafa con capacidad de 5 litros.
 Botella con capacidad de 1.5 litros.
 Botellín con capacidad de 0.630 litros.

6.2.1 Materias primas

En la fabricación de envases se usarán dos tipos de materiales:

polietileno de alta densidad (PE-HD) para el formato de 5 litros de
capacidad y teraftalato de polietileno (PET) para los formatos de 1,5
y 0,630 litros de capacidad.
El suministro de polietileno se realizará en forma de granza, en sacos
de 50 kg.
Para la fabricación de envases PET, se parte de unas preformas,
estas se comprarán a las industrias suministradoras. Para la
fabricación de envases de 1,5 litros de capacidad se usarán
preformas de 46 g. Para la fabricación de los de 0.630 litros se
utilizaran las de 19.32 g.

6.2.2 Fabricación de los formatos de 5 litros de capacidad.

La fabricación de garrafas partiendo de granza de polietileno consta

de las etapas que se indican a continuación.

6.2.2.1 Transporte de materias primas a los equipos de

extrusionado y soplado

La materia prima en forma de granzas es depositada en una

tolva tronco-piramidal, construida en acero inoxidable.
Desde la base de la tolva, las granzas son transportadas hasta
los equipos de extrusión por medio de un tornillo sinfín,
construido en acero inoxidable.

6.2.2.2 Equipos de extrusión y soplado

Se instalaran dos equipos de iguales características

destinados a la fabricación del formato de 5 litros.
El funcionamiento de los equipos es el siguiente: Reciben la
materia prima procedente de la tolva de aprovisionamiento
pasando posteriormente por un husillo. La temperatura de
funcionamiento del husillo es de 170°C, lo que ocasiona que el

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material se fluidifique, formando una pasta. En el extremo del

husillo se sitúa un cabezal, que es el encargado de dosificar la
cantidad de material para la formación de cada envase. Una
vez colocado el material en el molde, se produce el soplado. El
exterior del molde esta refrigerado por agua, disminuyendo la
temperatura hasta los 10°C, produciéndose de esta forma la
solidificación del material. Posteriormente una guillotine
elimina las partes sobrantes de la boca y de la base del
envase. Los restos de material que se originan en la
degolladura son utilizados para la fabricación de envases.
El equipo cuenta en su salida con una cinta transportadora de
acero inoxidable que desplaza los envases hacia un detector
de poros antes de ser transportados a los silos de
almacenamiento.
Cada equipo está controlado por un cuadro eléctrico autómata,
situado en un armario de acero inoxidable.

6.2.2.3 Reutilización del material.

Los restos de material que se generan en el guillotinado de la

boca y sobre todo de la base de los envases suponen
aproximadamente un 15% del peso del material utilizado para
la fabricación, por lo que resulta económicamente viable el
reciclado.

El sistema que se utiliza para la reutilización es totalmente

automático. Una cinta transportadora colocada debajo de la
guillotina del equipo de extrusión y soplado, recoge y
transporta los restos de material que aquí se generan hasta
una tolva. En la base de la tolva se coloca un molino que
tritura los restos y los transforma en polvo. Desde el molino
por medio de un tornillo sinfín se transporta el material hasta la
tolva de aprovisionamiento de los equipos de soplado.

6.2.3 Fabricación de los formatos de 1.5 litros y de 0.630 litros de

capacidad

Se instalará un equipo de soplado para los dos tipos de formato.

Cambiando los moldes y la preforma se obtiene el formato deseado.
El equipo constará de una tolva para el aprovisionamiento de
preformas. De la base de la tolva parte un transportador de
cangilones que eleva las preformas hasta un posicionador, que
mediante un movimiento rotatorio y por gravedad las coloca
verticalmente en la cadena. La cadena las conduce hasta un horno.
Este consta de cuatro módulos con ocho lámparas colocadas a

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distintas alturas. En el horno se calientan las preformas hasta que el

PET pierde su rigidez y pasa a un estado plástico. A la salida del
horno se sitúa un brazo mecánico que engancha a la preforma por el
anillo y la coloca en el molde del envase. Posteriormente se
introduce por el interior de la preforma la varilla de estirado, esta la
alarga hasta la base del molde. Se produce un giro que coloca el
orificio de la preforma en una salida de aire a presión, se produce el
insuflado y toma la forma del molde del envase. El molde va
refrigerado con agua, por lo que al enfriarse el PET vuelve a estado
de rigidez.

6.2.4 Transporte de envases a los silos de almacenamiento

A la salida de los equipos de soplado se acoplan unas cintas

transportadoras donde se depositan los envases que se van
fabricando. Los envases son transportados a un detector de poros de
envases, este insufla aire por el cuello y lo somete a una presión
constante. Si varia la presión es debido a que el envase es
defectuoso y lo elimina automáticamente de la línea mediante un
chorro de aire.

El transporte a los silos es neumático; pasado el comprobador de

envases se dispone una bomba de vacio. Las tuberías que conducen
hasta los silos son de acero inoxidable, los radios de curvatura son
amplios. El diámetro interior de las mismas es de 130 mm si el
formato que transportan es de 0,33 o 1,5 litros y 220 mm si se
transportan envases de 5 litros.

6.2.5 Silos de almacenamiento de envases vacios

Los silos se ubicaran sobre la zona de llenado.

El material que está en contacto con los envases será acero

inoxidable.

6.2.6 Transporte de envases desde los silos al posicionador

Bajo las bocas de salida de los silos se colocaran unos receptores

que comunican con una cinta transportadora, siendo esta la
encargada de conducir los envases hasta el posicionador. Las cintas
están al abrigo del aire para mantener el ambiente aséptico de los
silos.
Las cintas transportadoras son de acero inoxidable. La conducción
en que van inmersas las cintas llevan instalada ventanas de
inspección.

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6.3 Envasado del agua.

Se proyectaran dos líneas de envasado: una para formatos de 5 litros, y

otra para los formatos de 1.5 y 0.630 litros. La capacidad máxima de
producción de las líneas será función del tipo de envase utilizado.
El proceso es el mismo para las dos líneas. En primer lugar se describirán
los equipos que pertenecen a la línea de 1.5 y 0.630 litros y
posteriormente, los de la línea de 5 litros.

6.3.1 Cabina de envasado.

La cabina de envasado es común para las dos líneas. Su función es

mantener un ambiente aséptico en su interior, aislándolo del resto de
la nave.
La estructura es de aluminio y esta acristalada.
Dentro de la cabina se realizan las siguientes funciones:
 Posicionado de envases.
 Soplado de envases.
 Llenado.
 Taponado.
 Los equipos encargados de realizar cada una de estas
funciones son los que se describen a continuación.

6.3.2 Posicionador de envases.

Los envases procedentes de los silos caen de forma desordenada en

una tolva de recepción de la maquina. Debido a su peso y a la acción
de chorros de aire comprimido los desplaza a la periferia del disco.
Ahí se alojan en las cavidades que forman las piezas selectoras y se
provoca su caída a través de los embudos o canales para que se
coloquen verticalmente sobre una cinta transportadora. Cuando'
están bien colocados, los envases dan una vuelta en la parte inferior
interna de la maquina, de este modo, la velocidad de la maquina se
adapta a la del transportador de salida.
El posicionador dispone de un panel de mando donde se sitúan los
controles de velocidad, alimentación, paro automático y los
contadores, que informan permanentemente del número de envases
manejados, las horas de trabajo al dia y la velocidad de trabajo.

6.3.3 Soplador de envases.

Las funciones de esta maquina son las siguientes: comprobar los

envases, eliminar defectuosos, e higienizar el interior de los mismos.
Es una maquina rotativa, con 12 cabezales.

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A medida que los envases llegan por la cinta transportadora, un

tornillo sinfín los introduce en la sopladora. Una vez que los envases
se sitúan bajo los cabezales, estos le insuflan aire. Los envases que
tienen poros o fisuras son eliminados de la línea por medio de un
chorro de aire.
A la salida de la maquina va acoplada una cinta transportadora que
conduce a los envases hasta la unidad llenadora-taponadora.

6.3.4 Equipo de envasado integral.

Este equipo realiza las funciones de llenado y taponado de envases.

El sistema de llenado de envases es por gravedad a nivel apropiado
para productos muy finos. La maquina tiene un pequeño depósito,
construido en acero inoxidable, en la parte superior.
Los envases llegan por la cinta transportadora y un tornillo de
selección los distribuye en la entrada. Mediante la estrella de entrada
se reparten a la plataforma giratoria; esta consta de unos soportes
móviles sobre los que se colocan los envases. Los soportes elevan
los envases hasta que colocan el grifo correspondiente de la
llenadora en el interior del envase. El llenado se realiza hacia las
paredes. El movimiento se produce por medio de un motor-variador
electrónico de velocidad, provisto de embargue automático.
Junto con la llenadora e integrada a la misma estructura se
encuentra la taponadora de envases. Una estrella situada a la salida
de la llenadora es la encargada de sincronizar el funcionamiento de
las dos maquinas.
La taponadora que consta de cabezales roscadores regulables, lleva
acoplada un alimentador de tapones de plástico. El equipo
capsulador esta compuesto de tolva de tapones, disco distribuidor,
rampa de bajada y disco de cierre.
El equipo de envasado dispone de pantallas de protección según las
normativas de la Unión Europea.
Una vez que el envase este cerrado no es necesario que
permanezca en un ambiente aséptico. Los envases, por medio de
una cinta transportadora, salen de la cabina de envasado y son
conducidos hasta la etiquetadora.

6.3.5 Etiquetadora.

Su función es colocar la etiqueta en los envases. Consta de una cinta

transportadora conectada a la línea de procesos que le permite
abastecerse de envases. Un tornillo de selección regula la cadencia
de llegada de envases. La maquina dispone de un rodillo para
engomar y otro para colocar la etiqueta y llevara así mismo un

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codificador de envases. Este mediante una proyección de tinta negra,

imprimirá en el envase el número de lote y fecha de envasado.

6.3.6 Formadora de cajas.

Las funciones básicas de esta maquina son: agrupación del

producto, encajonado, formación y cierre de la caja en una sola
operación y partiendo de un formato plano de cartón.
Las dimensiones de las cajas que formará la maquina varían según
el formato que este procesando.

6.3.7 Paletizador

Su función es el paletizado de cajas de cartón, de esta manera se

facilita el transporte.

6.4 Almacenamiento y control del producto terminado.

Una vez que el producto sale del paletizador es transportado mediante el

use de una carretilla elevadora al almacén de producto terminado.

7 INVERSIONES

7.1 Activo fijo: S/. 360,482.00

7.2 Capital de trabajo: S/. 349,702.38

8 COSTOS E INGRESOS

8.1 Ingresos: 1292.16

8.2 costo: 10779.62

8.3 Depreciación:

Las depreciaciones de acuerdo a la ley (SUNAT- Perú):

Los porcentajes máximos autorizados de depreciación anual que se deben
aplicar sobre el monto original de inversión de los bienes del activo fijo, son los
siguientes:
 Depreciación para Edificios: 5%
 Depreciación para Equipo de oficina y Mobiliario: 10%
 Depreciación para el Equipo de transporte: 25%
 Depreciación para el Equipo de Cómputo: 30%

DEPRECIACIONES DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

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DEPRECIACIÓN          
VALOR
Depreciación RESIDUAL
Inversión
Activo Mensual (S/.)
(S/.) Factor Anual (S/.)
(S/.)
Terreno 36000.00 0% 0 0.00 36000.00
Costruccion 65000.00 3% 1950 162.50 55250.00
Bomba eléctrica 6800.00 10% 680 56.67 3400.00
Tuberia de impulsión 2" 80.00 10% 8 0.67 40.00
Tuberia de conducción 1" 128.00 10% 13 1.07 64.00
Filtro de arena 900.00 10% 90 7.50 450.00
Depósito cilíndrico Ac.
4914.00 491 40.95 2457.00
Inox. 10%
Batería de filtros 45000.00 10% 4500 375.00 22500.00
Equipo de extrusión y
51000.00 5100 425.00 25500.00
soplado 10%
Silos de almacenamiento 5000.00 10% 500 41.67 2500.00
Posicionador de envases 8000.00 10% 800 66.67 4000.00
Soplador de envases 10000.00 10% 1000 83.33 5000.00
Equipo integral de
30000.00 3000 250.00 15000.00
envasado 10%
Etiquetadora 3500.00 10% 350 29.17 1750.00
Formadora de cajas 5000.00 10% 500 41.67 2500.00
Paletizador 45000.00 10% 4500 375.00 22500.00
Equipos de seguridad 160.00 10% 16 1.33 80.00
Laptop 2000.00 30% 600 50.00 -1000.00
Camión 42000.00 25% 10500 875.00 -10500.00
TOTAL S/. 360,482.00   S/. 34,598.20 S/. 2,883.18 S/. 187,491.00

9 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA.

9.1 Coeficiente Remanente (R/I).

9.1.1 Calculo de cuota anual:

n
i (1+i )
C=I n−1
( 1+i )

Donde:
C = Cuota anual.
I = Inversión.
i = Tasa de interés activa.
t = Tiempo.
349702.38

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5
0 .0171 ( 1+ 0 .0171 )
C=349702.38 5−1
( 1+ 0.0171 )
C=anual
C=mensual

9.1.2 Calculo de Rentabilidad:

UTILIDAD
R= ×100
I
UTILIDAD
R= ×100
I

R=anual
R=mensual
R=%

Si R es mayor que la tasa de interés es viable. % >1.71%

9.1.3 Calculo de Amortización:

Calcular la cuota:

i ( 1+ i )n
R=P n
( 1+i ) −1
5
0 . ( 1+ 0 . )
R= 5
( 1+0 . ) −1

R=¿anual

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