CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Primer Taller: Modelamiento Dinámico / Control FeedBack 2021 1s

Cubillos Rodriguez Daniel Felipe

Cuevas Gonzalez Karen
Sanchez Diaz Andres Santiago

Tabla de contenido

1. Objetivos específicos
2. Planteamiento y solución de los problemas
2.1 problema 1
2.1.1 suposiciones para el desarrollo del modelo matemático.
2.1.2 Clasificación de variables
2.1.3 Balance de materia y energía.
2.1.4 Grados de libertad.
2.1.5 Funciones de transferencia.
2.1.6 Diagrama de bloques.
2.2 problema 2
2.2.1 lazos de control planteados
2.2.2 valores de set point.
2.3 problema 3
2.3.1 lazos de control feedback
2.3.2 diagrama de bloques
3. Análisis y discusión de resultados.
4. Conclusiones
 1. Objetivos específicos
● Establecer una estrategia de control para un equipo en específico el cual es un
evaporador.
● Evaluar la información y obtener un modelo dinámico.
● Desarrollar un sistema de control en un sistema multivariable.

2. Planteamiento y solución de los problemas

2.1 problema 1.

El evaporador que se muestra en la Figura 1, es alimentado por una corriente Fin a temperatura
Tin. El calor se transfiere a la corriente de alimentación mediante serpentines por donde fluye
vapor, con la presión del vapor representada como Pv. La presión del vapor en el evaporador se
denota como P. La corriente de producto del evaporador (un vapor) sale del evaporador con un
flujo, Fout, y una temperatura T. Se supone que el equilibrio es instantáneo, siendo la temperatura
del líquido igual a la temperatura de vapor T. La corriente de producto pasa a través de una
válvula, con la presión aguas abajo igual a Pout. El nivel del líquido dentro del evaporador se
denota por h.

Figura 1.

2.1.1 Suposiciones para el desarrollo del modelo matemático.

● Equilibrio instantáneo.
● Temperatura del líquido igual a la del vapor.
● Los parámetros son independientes de la temperatura.

2.1.2 Clasificación de variables

● Variables de entrada: Temperatura del vapor a la entrada (Tv), presión del vapor a la
entrada (Pv), Flujo del vapor a la entrada (Fv_in), Flujo de alimentación (Fi), Temperatura
de entrada del alimento (Ti), prensión del alimento a la entrada (Pi)
● Variables de salida: Temperatura de salida (T), nivel del líquido en el evaporador (h),
Presión del vapor a la salida (P), Flujo de vapor a la salida (Fv), flujo del producto a la salida
(F), presión del producto a la salida (P_out)
 ● Parámetros.

Parámetro. Valor

Flujo de entrada Inicial (𝐹𝑖𝑛) 0.5 𝑘𝑔/𝑚𝑖n

Coeficiente inherente de la válvula (𝐶𝑣) 1.1 𝑘𝑔 /𝑚𝑖𝑛*(𝑏𝑎𝑟)^0.5

Densidad del líquido (𝜌) 800 𝑘𝑔/𝑚3

Temperatura de entrada (𝑇𝑖𝑛) 300 𝐾

Área de la sección transversal del 0.3 𝑚2

evaporador (𝐴𝐸)

(𝑈𝐴)s 12.6 𝑘𝐽/𝑚𝑖𝑛 K

Máximo nivel del líquido (ℎ𝑚á𝑥 ) 1m

Temperatura del vapor (𝑇𝑣) 600 K

Calor específico (𝐶𝑝) 6 𝑘𝐽/𝑘𝑔 k

● Variables controladas: P_out(t), h(t), F_out(t), T(t)

● Variables perturbadoras: Fin(t), Tin(t), Pin(t), Ta(t)
● Variables manipuladas: Fv(t), Tv(t), Pv(t)

2.1.3 Balance de materia y energía.

F ¿ F out dh (t )
− =A (1)
ρ ρ dt
dU (t )
=H ¿ (t )−H out ( t ) +Qsteam −Q A (2)
dt
U ( t )=ρVCp(T −T ref )(3)

H 1 (t )= ρ q1 Cp(T 1−T ref ) (4)

H ( t ) =ρqCp(T −T ref )(5)

F out =C v √❑ (6)

( UA )S h(T −T V )
Qsteam = (7)
hmax

Qa=UA (T −T a)(8)
Reemplazando en el balance de materia obtenemos:
 F ¿−¿ ¿
Reemplazando para el balance de energía obtenemos:

dρVCp(T −T ref ) (UA )S h(T −T V )

= ρ q1 Cp(T 1−T ref )−ρqCp (T −T ref )+ −UA (T −T a)
dt h max

dρVCpT (UA )S h(T −T V )

= ρ q1 Cp T 1−ρqCpT + −UA (T −T a)
dt h max

( UA )S h (T −T V )
ρcp T ( dV
dt
+V
dT
dt )
=ρ q 1 Cp T 1− ρqCpT +
hmax
−UA (T −T a )

( UA )S h(T −T V )
(
ρcp T ∗A
dh
dt
+V
dT
dt )
=ρ q1 CpT 1−ρqCpT +
hmax
−UA (T −T a )

ρcp ¿
T q1−T ¿ ¿

dT q 1 T 1 q 1 T
= − +T ¿ ¿
dt Ah Ah
dT
=a1 (q 1(t )−ʠ 1)+a 2(T 1(t)−Ť 1)+a 3( h(t)−ĥ)+a 4(q❑ (t )−ʠ ❑)+ a 5(P(t)−Ṕ)
dt

+ a6 (Pout (t)−Ṕout )+ a 7(Tv (t)−Ťv )+a 8(Ta (t)−Ťa)−¿a 9 (T ( t)−Ť )

Ť 1−Ť
a 1=
Aḣ
ʠ1
a 2=
Aḣ
−ʠ 1 Ť 1 −ʠ 1 Ť ❑
a 3= + −Ť ¿ ¿
A ḣ2 A ḣ2
−Ť
a 4=
Aḣ
ŤCv
a 5=
2 Aĥ ρ ¿ ¿
−ŤCv
a 6=¿
2 Aĥ ρ ¿ ¿
−( UA)s
a 7=
Aρcp hmax
 UA
a 8= ❑
A ḣ ρcp
ʠ 1 C v √❑
a 9= −
Aḣ ❑

dT D D D D D D D D D D
=a1 q1 +a 2 T 1 + a 3 h +a 4 q +a 5 P +a 6 Pout +a 7 T v + a 8 T a −a 9 T
dt
1 d TD D a1 D a 2 D a 3 D a 4 D a 5 D a 6 D a7 D a8 D
+T = q1 + T 1 + h + q + P + Pout + T v + Ta
a 9 dt a9 a9 a9 a9 a9 a9 a9 a9
D
dT D D D D D D D D D
ꞇ +T =k 1 q 1 +k 2 T 1 +k 3 h +k 4 q +k 5 P +k 6 Pout +k 7 T v + k 8T a
dt
T¿

2.1.4 Grados de libertad.

14 variables: F_in(t), F_out(t), h(t), T_1(t), T(t), Tv(t), Ta(t), U(t), H_1(t), H(t), Q(t), Qa(t), P(t),
P_out(t)

-8 ecuaciones.

-4 variables perturbadoras.

--------------------------------------------

Total=2

es decir se necesitan 2 lazos de control de h(t) y P(t)

2.1.5 Funciones de transferencia.

T¿

T ¿¿ ; T ¿¿ ; T ¿¿ ; T ¿¿ ; T ¿ ¿ ;T ¿ ¿ ; T ¿¿ ; T ¿¿

2.1.6 Diagrama del proceso con las estrategias de control.

2.2problema 2

La figura 2 muestra un proceso común en algunas plantas químicas. R1 es un reactor donde se

genera un gas a alta presión. Es necesario transferir el gas a un recipiente de baja presión, V1, a
aproximadamente 50 psig. Como una medida de ahorro de energía, la presión del gas se reduce a
través de una turbina de recuperación de energía, T1. El trabajo producido en T1 se usa para
impulsar un compresor, C1. Sin embargo, el trabajo producido en T1 generalmente no es
suficiente para ejecutar C1; por lo tanto, una turbina de vapor, T2, está conectada en serie con T1
para proporcionar el trabajo necesario. El punto de control para el reactor debe ser de 500 psig.
Adicionalmente, se establece una línea directa R1 a V1 que se emplea en caso de emergencia (o
que la turbina T1 esté inactiva) y sea necesario aliviar rápidamente la presión en T1. En este caso,
el punto de control se asigna un valor superior a los 500 psig. Finalmente, la presión de salida del
gas comprimido debe mantenerse en 800 psig.
2.2.1 lazos de control planteados

A continuación se muestran los lazos de control planteados para el sistema de reacción de un gas a
alta presión, donde de acuerdo con la información suministrada por el enunciado hay 3 lazos.

Figura 3. Sistema de reacción y aprovechamiento de gas a alta presión con lazos de control.

Los lazos de control que se plantean para controlar la presión del sistema de reacción se ajustaron
de acuerdo al planteamiento del enunciado, en primer lugar el lazo de control que va de R1 a V1
se coloca una válvula de emergencia en caso de que el expansor se apague o sufra algún averío, en
este caso la señal de presión la emite el reactor donde luego se transmite al controlador de la
válvula, para que este realice una apertura y libere la presión contenida en el sistema
manipulando el flujo de esta corriente y se dirija a V1 donde su presión baja de más de 500 psig a
50 psig.

En segundo lugar el punto de control que abarca el reactor R1, el expansor T1 y el recipiente de
baja presión V1 es el principal en el sistema, donde la señal la emite la presión del reactor y el
controlador de la válvula (Línea que va de T1 a V1) libera la presión del sistema manipulando el
flujo de gas hasta que llegue al recipiente y su presión se regule a 50 psig.

Por último el lazo de control a la salida del gas comprimido en el expansor C1 se coloca para
mantener una presión de salida de 800 psig que se ve directamente perturbado por el trabajo
mecánico que ejercen los dos expansores que salen del reactor, por lo tanto la variable a
manipular es el flujo de vapor que ingresa al expansor T2 y de esta manera se logra obtener el
valor deseado de presión a la salida del compresor C1.

2.2.2 valores de set point.

Ahora, para determinar los posibles valores del Set Point de cada lazo de control se deben tener
en cuenta las variables que dependen del tiempo como lo serían la presión P(t), el flujo de las
corrientes de entrada Fi(t) y salida F(t) de los equipos y el cambio en el número de moles de los
componentes que ingresan al reactor n(t), asumiendo que el gas tiene comportamiento ideal.

No se conoce que tipo de gas es el que sale del reactor y por lo tanto no se pueden consultar sus
propiedades termodinámicas. Tampoco hay conocimiento del tipo de sustancias que ingresan al
sistema, ni qué reacción ocurre allí para poder implementar lazos de control de temperatura T(t) y
se genere el producto deseado. Es decir, sin toda esta información dentro del enunciado y del
diagrama no se puede plantear una ecuación que incluya todas las variables necesarias para
linealizar el sistema, introducirlo al espacio de LaPlace y por ende no se obtienen valores de los Set
Point de cada uno de los lazos de control.

2.3 problema 3

Considere el proceso que se muestra en la figura 4. Este proceso se una para fabricar el producto E
a partir de la reacción en fase líquida levemente exotérmica entre A y B. La salida del reactor es el
producto E y algunos componentes sin reaccionar, principalmente A, a los que se llamará el líquido
C. E y C se separan, y el líquido C pasa a un intercambiador para luego ser reciclado en el tanque T-
104 para alimentarlo de nuevo al reactor, como se muestra en la figura. A y B se alimentan en una
proporción definida. El tipo de intercambiadores empleado en el proceso es de tubos y coraza.
Suponga que los componentes tienen volatilidades muy diferentes, permitiendo sólo una unidad
de separación flash.
 figura 4

2.3.1 lazos de control feedback

A continuación se muestran los lazos de control planteados para el sistema de obtención del
producto D a partir de A y B, este proceso se logra gracias a una separación flash. Para esta
operación se encontró la necesidad de implementar 8 lazos de control, que mencionaremos a
continuación:

1. El primer lazo de control se localizó en la corriente 1001, este es usado para controlar el
flujo que entra al proceso, esto permite mantener constante propiedades como la
concentración de sustancia A y B que entran al proceso, así mismo para determinar la
concentración de D al final de este.
2. Este lazo se localizó en la corriente 1000, este es tiene el mismo objetivo que el lazo de
control que se mencionó anteriormente.
3. Es necesario el uso de un control para el nivel suministrado por el reactor,
4. El cuarto lazo de control es necesario para mantener la temperatura a la que la mezcla
entra a la torre, debido a que esta necesita de una determinada temperatura para realizar
la separación flash.
5. Se localizó un lazo de control en los fondos de la separación, esto para tener conocimiento
del nivel, y realizar el paso de sustancia D deseado.
6. Es necesario controlar la presión de la torre, debido a esto se implementó este control
para asegurar la obtención de destilado adecuado para una buena separación.
7. Este control también es de flujo, necesario para controlar la temperatura de la
recirculación, debido a que esta vuelve a ingresar al reactor.
 8. Por último se necesita un control de nivel que maneja el paso de reflujo al reactor .

2.3.2 diagrama de bloques

Figura 5. Sistema de obtención de producto D con lazos de control.

3. Análisis y discusión de resultados.

se determinaron los lazos de control para un evaporador a través de los grados de libertad y
los balances de materia y energía en el sistema, además de esto se plantearon la constante de
tiempo y las unidades de ganancias para este equipo trabajando bajo las especificaciones
requeridas, y así fue posible hallar todas las funciones de transferencia y realizar el esquema
de control planteado el cual manipula la corriente de vapor para controlar el nivel y la presión
del evaporador. También es posible adicionar un control de flujo para el producto sin embargo
esta alternativa es completamente opcional.

Para poder establecer e implementar lazos de control dentro de un sistema es importante

conocer los valores de las variables a controlar, las manipuladas y las perturbadoras para
poder plantear un sistema de ecuaciones que permita modelar el proceso en estado dinámico
y así tener una aproximación del control de las operaciones como se logra evidenciar en el
problema número 1 del presente documento, el caso contrario es el problema número 2,
donde el enunciado solo da valores de algunas variables a controlar como lo es la presión pero
no permite conocer los valores de Set Point y quedaría un diagrama de lazo abierto, sólo
mostrando los posibles lazos de control sin tener en cuenta datos que aportan precisión y
veracidad de los resultados. Existen otros casos como en el problema número 3, en el que solo
consta de realizar análisis para la proyección del correcto funcionamiento del proceso, seguido
de los cálculos mencionados anteriormente.

4. Conclusiones.

● En el evaporador, teniendo en cuenta las variables a controlar que son P_out(t),

h(t), F_out(t) y T(t), las variables a manipular Fv(t), Tv(t) y Pv(t) y las que quedan
clasificadas como variables perturbadoras, la estrategia de control FeedBack ha
demostrado ser una estrategia que permite regular la presión del sistema,
controlar el nivel, el flujo de salida y la temperatura de una manera sencilla a
través del planteamiento de ecuaciones que se ajustan a la serie de Taylor y se
linealizan para poder introducirlas al espacio de LaPlace, dando como resultado 2
grados de libertad, es decir 2 controladores en el evaporador.

De este modo se evita el diseño de otros controladores que van a generar

sobrecostos en el sistema y no van a cumplir de manera eficiente con el
requerimiento del equipo.

● En un sistema donde el equipo principal es un reactor es de gran importancia

mantener el equilibrio de los reactivos que se encuentran reaccionado para sacar
un producto en específico, los valores de temperatura se requieren controlar para
evitar una presión excesiva dentro del sistema y no basta solamente con aliviar la
presión a través de los caudales, cuando el número de molecular puede aumentar
y con ello la entropía del sistema a causa de un inadecuado o nulo control de la
temperatura.

● A pesar de que la estrategia de control FeedBack trabaja bajo el efecto de

retroalimentación (hasta que no se emite la señal no se acciona el controlador),
esperando a que el sistema tome el valor adecuado (Set Point) es confiable ya que
las variables manipuladas se pueden ir ajustando al punto de referencia ideal
estipulado en cada equipo aun cuando al proceso ingresan sustancias diferentes o
las especificaciones del producto de interés varían.
Así, estos controladores son un medio de adaptación a una variedad de procesos y
permiten conocer qué fallas se están presentando en el proceso y tomar acciones
correctivas de manera acertada.

● Se evidencia el gran número de lazos de control necesario para un buen

funcionamiento del proceso, principalmente de flujo y de temperatura, debido a
que estos son los que controlan mayoritariamente las especificaciones del proceso
que se pueden cambiar para el logro del objetivo planteado, en el caso del
ejercicio número 3, la obtención del producto D a partir de la mezcla de A y B.
● Fue posible lograr el control del evaporador a través de plantear un sistema de
control para la presión y el nivel del sistema manipulando únicamente la corriente
del vapor para tener en cuenta todas las perturbaciones.