Fábrica de Ladrillos Cerámicos Huecos

ÍNDICE:

VI. EQUIPOS............................................................................................................................................................2
VI.1 Balance de Materia.........................................................................................................................................2
VI.1.1 Introducción.............................................................................................................................................2
VI.1.2 Composición química de una arcilla para producir ladrillo.......................................................................2
VI.1.3 Beneficios de la adición de CaCO3............................................................................................................3
VI.1.4 Esquema del proceso...............................................................................................................................4
VI.1.5 Balance de materia...................................................................................................................................4
VI.2 BALANCE DE ENERGIA.....................................................................................................................................9
VI.2.1 Introducción.............................................................................................................................................9
VI.2.2 Balance térmico del Mezclador de Aire..................................................................................................10
VI.2.3 Balance térmico del secadero túnel.......................................................................................................11
VI.2.5 Balance térmico del horno túnel............................................................................................................18
V.3 Bibliografía.....................................................................................................................................................24

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VI. EQUIPOS

VI.1 Balance de Materia

VI.1.1 Introducción
El dato de partida para el desarrollo de los balances de masa puede ser la cantidad de
materia prima disponible es decir la alimentación o la cantidad de producto que se desea
obtener, en este caso será la cantidad de producto que se desea producir y dicho dato se
corresponde con la capacidad instalada de la planta determinada en el Capítulo II de este
proyecto, es decir 400 t/día.

VI.1.2 Composición química de una arcilla para producir ladrillo

La composición química óptima para un ladrillo es la siguiente:
 Contenido de Álcalis y Ácidos: menor del 0.2%. Puede causar eflorescencia con un
porcentaje mayor.
 Sustancias solubles (sulfato sódico, sulfato de magnesio): menor al 0.04%. Igual al
anterior produce eflorescencias con un porcentaje mayor.
 Piritas (Sulfuros de Hierro). Su exceso puede producir una deposición sulfúrica, en el
momento de la cocción, ocasionando coloraciones indeseables y cuarteadoras sobre
el material.
 Contenido de Alúmina: 20% - 30%: Imparte plasticidad a la arcilla, y un exceso
provoca contracciones altas en el secado.
 Contenido de Sílice: 50% - 60%: Da baja contracción, previene el agrietamiento,
imparte formas uniformes al ladrillo. Asociada con la durabilidad. Su exceso disminuye
la cohesión entre partículas.
 Óxido de Hierro: Imparte coloración rojiza a la cerámica, previene que la cal produzca
la función de la arena. Su exceso produce una coloración azul oscura (generalmente
no ocasiona otra molestia).
 Cal: Debe estar dispersa (diámetro 0.2 mm) o sea cal viva más agua. Es un fundente
que permite bajar la temperatura de fusión de la sílice. Si hay un exceso puede fundir
demasiado provocando agrietamiento y deformación de la pieza.
 MgO: Imparte coloración amarilla a la cerámica. Ayuda a decrecer la deformación. Su
exceso produce deterioro por expansión de la superficie.
Además la arcilla debe tener un bajo contenido de material orgánico para que en el
proceso de la cocción no queden espacios vacíos por el consumo de este material.
Composición de la Arcilla
A partir de la composición de la arcilla proveniente de la cantera se le adicionara a la
misma un 2% de Carbonato de calcio y arena un 5%.
Ya que la utilización de arena tiene las siguientes ventajas:

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 Estabiliza la pasta sin disminuir la plasticidad.

 Aumenta la resistencia mecánica del producto seco entre el 10-15%
 Agiliza el secado y cocción porque mejora la porosidad de la pasta húmeda y secada.
 Desarrolla una función de ligante, determinando un efecto de mayor agregación entre
los gránulos de arcillas, y del total de la pasta.

VI.1.3 Beneficios de la adición de CaCO3

La adición de pequeñas cantidades de carbonato de calcio (por debajo del 5 %) a la
arcilla usada para producir ladrillos cocidos incrementa su resistencia a la compresión en un
rango entre el 40-50%. Los mejores resultados se obtuvieron con la adición del 2%.
La adición del CaCO3 trae consigo un incremento de poros más pequeños (por debajo
de una micra). Estos poros provienen de la formación de CaO, y de las micro fisuras
producidas por la expansión del CaO durante su hidratación. Además estas grietas son más
intensas en las muestras quemadas a 1000ºC, en éstas la cantidad de los poros pequeños
decrece, aparentemente porque la acción fundente del carbonato de calcio causa alguna
vitrificación y cierra la mayoría de estos.
Los resultados de los ensayos a la microestructura mostraron que la fase Anorthita se
forma de manera preferente en todos los elementos, y que está bien distribuida en densas
áreas, contribuyendo entonces al mejoramiento de la resistencia mecánica de la matriz. Esto
es consistente con la composición química de los componentes mezclados y las condiciones
en las que se realizó la quema.
La adición de pequeñas cantidades de carbonato de calcio no afecta la durabilidad de
los ladrillos de cerámica roja, los especímenes fabricados con adición se comportaron de
manera similar a aquellos elaborados sin adición alguna ante los ensayos de envejecimiento
acelerado.
La utilización de Carbonato de calcio como adición permite en general disminuir el
consumo energético de la producción de ladrillos con las arcillas estudiadas entre un 30 y un
50%, a la vez que mejora las propiedades físico-mecánicas del producto. Esto representa
una significativa contribución a la sostenibilidad económica y ecológica de la producción de
ladrillos.

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VI.1.4 Esquema del proceso

VI.1.5 Balance de materia

Se realizó el balance de atrás para adelante, es decir desde F22 hasta F1. Así se
determinó que para obtener la producción de capacidad instalada de la planta 400 t/día se
necesita alimentar a la tolva con F1= 580,58 t/día.
El balance de masa se desarrollara de atrás hacia delante por etapas según las
secciones de Layout, comenzaremos por la etapa de “horno túnel”.
Desapiladora de vagonetas, apilado en pallets y plastificado
Debido a que no hay pérdidas de masa sino solo una ubicación de las
piezas en los pallets.
F 21=F 22=400t /d í a

Horno túnel
Durante la cocción ocurren dos perdidas de masa importantes, la primera es la
evaporación del resto del agua de amasado la cual debe ser evaporada completamente en la

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zona de pre-calentamiento, luego en la zona de cocción ocurre la eliminación de CO2

producto de la reacción química de descomposición del CaCO3, según la siguiente reacción:

Si la cantidad de CaCO3 presente en el material seco que ingresa al horno es un 4%

del material plástico que ingresa, entonces:
Masa de CaCO 3=0,04 × F 20
Si por cada mol de CaCO3 (P.M. 100 gr/mol) se deprende un mol de CO2 (P.M. 44
g/mol) entonces la masa de CO2 que se desprende por reacción será:
Masa CaCO3 × 44 0,04 × F 20 × 44
Masa de CO 2 desprendida= =
100 100
Por especificación se sabe que el material seco no debe ingresar al horno con una
humedad en base seca superior al 4% como máximo, es que se estableció que en el horno
se evaporara el 3% de agua en base seca.
Masa de Agua Evap=0,03× F 20
Entonces la pérdida de masa total será:
Masa total desprendida=Masade agua evaporada+ Masa de CO 2 desprendida
Así F21 será:
F 21=F 20−Masa total desprendida
Reemplazando y despejando
F 21=F 20−(0,03 × F 20+ 0,0176 F 20)
F 21=F 20 ×(1−0,0476)
400
F 20= =419,99t /día
(1−0,0476)
Masa de CaCO 3=16,79 t /día
Masa de CO 2 desprendida=7,39t /día
Masa de Agua Evap=12,59 t /día
Mezclador de aire
Este equipo cumple la función de mezclar el aire caliente que proviene de la
recuperación del horno para secadero con aire frio a fin de obtener una corriente que reúne
las condiciones necesarias para el secado, esto se debe a que la temperatura de secado
debe oscilar entre 80-90°C y nunca debe superar los 90°C ya que se producen fisuras en las
piezas. A razón de esto es que se decidió como temperatura de secado una media, es decir
85°C.

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Las corrientes F26, F28 y F29 resultan del balance de energía que se detallara en el
próximo capítulo.
Apiladora en vagonetas
Debido a que no existe pérdida de masa, es solo la
ubicación de las piezas en las vagonetas que ingresaran al
horno.
F 19=F 20=419,99 t/día
Des apiladora automática de estanterías
En esta parte del proceso solo se desapilan las estanterías automáticamente con lo
que no hay cambios en el balance de masa, entonces:
F 18=F 19=419,99 t/día

Secadero Túnel
Por especificación se estableció que el material seco sabe ingresa al horno con una
humedad en base seca de 3%. En el secadero ingresa con una humedad del 25% en base
seca (la que traía de pudridero y agua adicionada en la amasadora, es decir el agua total) es
así que se evapora el 87% del agua contenida en la pasta.
Se plantea el balance de masa general y por componente.
F 17=F 18+ Agua evaporada
F 17 × 0,25=F 18 × 0,03+ Agua evaporada
Reemplazando y despejando
F 18 ×(0,25−0,03)
Aguaevaporada=
1−0,25
Aguaevaporada sec=123,19 t /día
F 17=419,99+123,19=543,18
Aguatotal evap=Agua vap horno+ Agua evap sec .=135,78 t /día
En cuanto a las corrientes F29 y F30 resultan de un balance de energía al secadero
(se desarrollara en el próximo capítulo) donde se determina la masa de aire necesaria a un
cierto nivel térmico para evaporar las 123,19 t/día de agua.
Apiladora automática de estanterías
Debido a que no hay pérdidas en esta etapa solo un
acomodamiento sobre las estanterías, entonces:

F 17=F 16=543,18t /día

Cortadora automática multi-alambre

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Si se sabe que aproximadamente el 5% de los restos del molde de la cortadora retornan a la

extrusora, entonces:

F 15=F 16+ F 14
F 14=F 15 × 0,05
Reemplazando y despejando
F 15=F 16/(1−0.05)=571,77 t /día
F 14=28,58 t /día
Extrusora
Debido a que ya se conocen F15 y F14, se calcula F13:
F 15=F 14+ F 13
F 13=F 15−F 14=543,18t /día
Amasadora
Las corrientes F11 y F12´ son iguales y durante el proceso, el ingreso de arcilla a la
amasadora es la proveniente del tamiz o del depósito. Por esto en el balance de masa solo
consideraremos F11.
F 11=F 12´
F 13=F 11+ F 12
Si se sabe por especificación que el agua de amasado referida
al estar entre 17-28%, y además se sabe que la arcilla trae de
pudridero una humedad aproximada del 15%, entonces se deberá
adicionar agua para llegar a una humedad del 25%, así F12 será:
F 11=F 13−F 12
F 11 ×0,15=F 13 ×0,25−F 12
F 12=F 13×(0,25−0,15)/(1−0,15)=63,90 t /día
F 11=F 13−F 12=479,28 t / día
Aguaque proviene de pudridero=F 11∗0,15=71,89 t/día
Aguaadicionada en amasadora=63,90 t /día
Aguacontenida enla pasta=135,19 t /día
Depósito
La arcilla ya tratada es stockeada en un depósito, en la cantidad necesaria para la
producción en los meses donde las condiciones climáticas empeoran.

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Un día mojado es un día con por lo menos 1 milímetro de líquido o precipitación

equivalente a líquido. La probabilidad de días mojados en Buenos Aires varía durante el
año.La temporada más mojada dura 6,4 meses, de 5 de octubre a 17 de abril, con una
probabilidad de más del 26 % de que cierto día será un día mojado. La temporada más
seca dura 5,6 meses, del 17 de abril al 5 de octubre.
La mayor cantidad de precipitación ocurre en marzo, con un promedio de 115 mm. La
cantidad de materia stockeada será un mes de producción contemplando sólo las peores
condiciones. Y se stockeará durante los meses restantes.
'
F 12 =F 11=479,28 t /día
F 11' =479,28/11=43,57 t / día
Tamiz clasificador
En el tamiz clasificador hay un pasante del 80% que cumple con la granulometría y un
20% de material que retorna al Molino Laminador a reprocesar, entonces podemos calcular
F9 y F10.
F 10=F 9 ×0,2
F 9=F 10+ F 11+ F 11 ´
F 9=F 9 × 0,02+ F 11+ F 11´
F 9=522,85/(1−0,2)=653,56 t / día
F 10=599,10× 0,2=119,82 t /día
Molino Laminador
F 9=F 8+ F 10
Si conocemos F9 y F10, podemos calcular F8 como:
F 8=F 9−F 10=522,85t /día
Amasadora filtro
Si se sabe que aproximadamente el 3% que
acompaña la arcilla es piedra que proviene de los
yacimientos, entonces:
F 6=F 5 ×0,03
F 5=F 6+ F 8
Reemplazando y despejando
F8 522,85
F 5= = =539,02 t /día
1−0,03 1−0,03
F 6=539,02× 0,03=16,17t / día
Filtro rodante

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Si se sabe que aproximadamente el 2% que acompaña al material plástico son raíces,

entonces:
F 4=F 3 ×0,02
Si del equipo anterior se conoce F5, entonces se calcula F3 como:
F 3=F 4 + F 5
F 3=F 5/( 1−0,02)=539,02/(1−0,02)=550,02t /día
F 4=550,02× 0,02=11,00 t /día
Depósito de estériles
F 7=F 4+ F 6
F 7=11,00+16,17=27,17 t/día
Cajón alimentador y rompe-terrones
Debido a que no hay pérdida de masa, lo que entra al cajón es lo mismo que despide
el rompeterrones, entonces:
F 2=F 3
F 2=550,02t /día
Tolva de recepción
Debido a que se supone no existen perdidas en la tolva de recepción, la entrada es la misma
que la salida:
F 1=F 2
Como ya se conoce F2, entonces:
F 1=550,02t / día
A partir de la composición de la arcilla proveniente de la cantera se le adicionara a la misma
un 2% de Carbonato de calcio y arena un 5%. Entonces la cantidad de cada una adicionada
en la tolva será de:
Arcilla=511,52 t/día
Masa de CaCO 3=11,00 t /día
Arena=27,50 t/día
Verificación del balance de materia
Por último, se procederá a verificar el balance de materia, a fin de comprobar que se cumple
la Ley de conservación de la materia.
Entrada Corriente (t/día) Salida Corriente (t/día)

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F1 550,02 F7 27,17
F12 63,90 F22 400
F11’ 43,57
Masa total desp. en Horno 19,98
Agua evap. en Secadero 123,19
total 613,92 total 613,91

VI.2 BALANCE DE ENERGIA

VI.2.1 Introducción
A continuación, se desarrollará el balance de energía, el mismo tiene su base en la Ley de la
conservación de la energía que explicita “La energía no se crea ni se destruye solo se
transforma”, razón por la cual al final del desarrollo de dicho balance se verificara el
cumplimiento de dicha Ley que constituye el Primer Principio de la Termodinámica.
Los equipos a los que se les experimentara balance son:
 Mezclador de aire
 Secadero
 Generador de aire caliente (servicio auxiliar)
 Horno
Siendo el más importante el horno ya que representa el corazón de dicha industria.

VI.2.2 Balance térmico del Mezclador de Aire

Este equipo cumple la función de mezclar el aire que proviene de la
recuperación del horno para secadero con una masa de aire frio, a fin
de obtener una masa de aire tal que se encuentra entre 80-90°C,
esta es una especificación de secado ya que si la temperatura es
superior las piezas se fisuran.
Se especifica que el aire que proviene del horno y se destina para la recuperación en
secadero sale a una temperatura de 270°C y la masa de aire que sale es F29= 4941,02
tn/día, en cuanto al aire frío este tiene una temperatura de 25°C, la masa resultante del
mezclado debe estar a una temperatura de 85°C. Así las incógnitas son la masa de aire frio a
alimentar y la masa de aire entrante. Las ecuaciones de este balance son:
mF 26∗HF 26+mF 28∗HF 28=mF 29∗HF 29
mF 26+ mF 28=mF 29
Teniendo en cuenta que la HF28 es igual a cero, ya que la temperatura del aire frio es igual a
la temperatura de referencia, es decir TR=25°C.
HF 28=0
mF 26∗HF 26=mF 29∗HF 29
Hi=mi∗Cp∗(Ti−TR)

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Teniendo en cuenta que:

 mi= masa de aire
 Cp= capacidad calorífica del aire= 0,24 kcal/kg*°C
 Ti= temperatura de la corriente
 TR= temperatura de referencia (25°C).
Con estos datos se calcula mF26 que es la masa que se necesita extraer del horno en
recuperación para el secadero, dicha cantidad debe cumplir una especificación que se
detallara cuando se calcule el balance de energía al horno.
Kcal
HF 26=58,80
kg
Kcal
HF 29=14,4
kg
tn
mF 26=1210,05
día
Luego se calcula mF28 (masa de aire frio) como
tn tn tn
mF 28=mF 29−mF 26=4941,02 −1210,05 =3730,97
día día día
Así las corrientes serán:
tn
F 29=4941,02
día
tn
F 26=1210,05
día
tn
F 28=3730,97
día

VI.2.3 Balance térmico del secadero túnel

En el proceso de secado se ven involucradas dos tipos de
transferencia: masa y de calor, el calor necesario para evaporar el
agua contenida en los ladrillos es aportado por el aire caliente, el
mismo sufre un descenso de la temperatura y sale de la cámara de
secado con una humedad relativa propia de dicha transferencia.
Debido a que la recuperación del horno no alcanza para los
requerimientos térmicos del secadero es que se usa un generador de
aire caliente el mismo es el encargado de soportar las perdidas
propias del secado a fin de mantener la temperatura de secado
siempre entre 80-90°C. Se cabe destacar que se supone que el intercambio entre el aire
caliente y la masa de ladrillos se puede considerar adiabático, es decir todo el calor que
transfiere el aire caliente lo toma la masa de ladrillo para evaporar el agua del mismo que
pasara a formar parte de la masa de aire como vapor de agua, la misma abandona la cámara
de secado casi a una humedad relativa del 100%, no se recomienda saturar completamente

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el aire para evitar posibles condensaciones a la salida lo que se traduciría en una ineficiencia
ya que el agua condensaría sobre el material seco haciendo que no solo el proceso de
transferencia sea inútil sino que también puede producir la fisura de las piezas por un choque
térmico.
Para comenzar el balance se deben especificar los datos disponibles de las corrientes, ellos
son:
Corriente F17
T° =25°C
agua contenida en material húmedo
Humedad en base húmeda=
material húmedo
El agua que ingresa a secadero es la que proviene de amasado, la misma es:
C antidad de aguatotal=135,8 tn /dia
material húmedo=F 17=543,2tn /dia
kg de agua
Humedad en base húmeda=0,25
kg de sólido húmedo
Humedad en base húmeda
Humedad en base seca=
1−Humedad en base húmeda
kg de agua
Humedad en base seca=0.33
kg de sólido seco
kcal
Cp ladrilo=0.2
kg∗° C
Corriente F18

T° =50°C

material humedo=F 18=419,99 tn/dia

agua contenida en material húmedo

Humedad en base húmeda=
material húmedo
kg de agua
Humedad en base húmeda=0.03
kg de sólido húmedo
Humedad en base húmeda
Humedad en base seca=
100−Humedad en base húmeda
kg de agua
Humedad en base seca=0,031
kg de sólido seco

Corriente F29

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El aire frio que se alimenta en el mezclador de aire es el que se dispone en la provincia de

Buenos Aires, el mismo contiene una humedad relativa promedio del 50% y se encuentra a
una temperatura media de 25°C, en cuanto al aire que proviene del horno el mismo es aire
caliente que no contiene humedad y se encuentra a una temperatura de 270°C, el aire
resultante tendrá la misma humedad que el aire frio pero ingresara a la cámara de secado
con una temperatura de 85°C, por ende en el mezclador de aire la masa de aire sufre un
calentamiento a humedad constante antes de ingresar a la cámara de secado, esta
transformación se muestra en la siguiente carta psicométrica a 1 atm.
T° 85°C
Así la humedad absoluta es:
kg de vapor de agua
Humedad absoluta=0.01
kg de aire seco
kcal
Cp aire=0.24
kg∗° C
Corriente F30
El aire se supone sale a:
T°36°C
La humedad absoluta a la que abandona el aire la cámara de secado es lo que se debe
averiguar.
Datos relativos al agua a evaporar:
kcal
Cp agua=1
kg∗° C
kcal
λ=596
kg∗° C
kcal
Cp del vapor de agua=0.46
kg∗°C
Como ya se explicitó con anterioridad las transferencias en la cámara de secado son
adiabáticas, por ende, las ecuaciones que rigen dichas transferencias son:
Balance de energía
Ss=masa de sólido seco=
419,99 tn /dia*(1- X sólido húmedo) = 419,99∗( 1−0,031 )=406,97 tn/día
Gs= masa de gas seco =?
HF17=entalpía de la corriente F17=13,25kcal/Kg
HF18= entalpía de la corriente F18=11,5kcal/Kg
H29= entalpía de la corriente F29=26,75 kcal/Kg
H30=entalpía de la corriente F30= 8,64 kcal/°C +612,56 kcal/Kg*YF30

Vazquez Bada Lucía Jimena Capitulo VPá gina 13

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=14.766 kcal/°C=?

Ss*HF17 + Gs*HF29= Ss*HF18+Gs*HF30

Ss* (HF17-HF18) = Gs*(HF30-HF29) ( 1)
Ss (HF 17−HF 18)
Gs=
(HF 30−HF 29)

Las entalpías se calculan con las siguientes fórmulas:

HF 17=Ss∗Cpladrillo∗(tF 17−¿ ) + Ss∗XF 17∗Cp agua∗(tF 17−¿ )
¿=T ° de referencia=0 ° C
tF 17=Temperaturade lacorriente F 17
XF 17=humedad del sólido seco en lacorriente de entrada
HF 18=Ss∗Cpladrillo∗( tF 18−¿ ) +Ss∗XF 18∗Cp agua∗( tF 18−¿ )
tF 18=Temperatura de la corriente F 18
XF 18=humedad del sólido seco en lacorriente de salida
HF 29=Cp aire∗tF 29+¿ YF 29∗Cp vapor de agua∗tF 29+ λ∗YF 29
tF 29=Temperatura de la corriente F 29
YF 29=humedad del gas seco en la corriente de entrada
HF 30=Cp aire∗tF 30+¿ YF 30∗Cp vapor de agua∗tF 30+ λ∗YF 30
tF 30=Temperatura de la corriente F 30
YF 30=humedad del gas seco en lacorriente de salida
Balance de masa
Ss=masa de sólido seco=
419,99 tn /dia *(1- X sólido húmedo) = 419,99∗( 1−0,031 )=406,97 tn/día
Gs= masa de gas seco =?
XF17=humedad de la corriente F17 =33%
XF18=humedad de la corriente F18= 3%
YF29=humedad de la corriente F29= 1%
YF30=humedad de la corriente F30=?

Ss*XF17 + Gs*YF29= Ss*XF18+Gs*YF30

Ss *(XF17-XF18) = Gs* (YF30-YF29)

Vazquez Bada Lucía Jimena Capitulo VPá gina 14

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Ss∗( XF 17−XF 18)

Gs=
(YF 30−YF 29)
Del balance de energía despejo Gs y reemplazo en balance de masa y calculo Gs, YF30 y
HF30.
Gs=4941.02 tn/día.
HF30= 26,894 tn/día.
YF30=0,0298.
El valor de G, el mismo es la masa de aire caliente que ingresa a secadero y se corresponde
con el valor de F29.
G=F29= 4941,02 tn/día.
Sabiendo que el agua evaporada en la cámara de secado es:
tn
cantidad de agua evaporada en el secadero=123,21
día
Entonces F30 será F29 más esta cantidad de agua evaporada:
tn
F 30=4817,81
día
Lo cálculos anteriormente realizados corresponden a una situación ideal en la que no existen
perdidas de calor, esto no sucede en la realidad, por lo que es necesario calcular el consumo
específico del secadero.
Para el cálculo del consumo específico del secadero se sabe que para evaporar 1kg de agua
se necesitan las siguientes cantidades de calor:
Q latente= 596 kcal/kg
Q perdidas por calor sensible 300 kcal/kg
Q perdidas por conducción, 30 kcal/kg
radiación y convección
Q perdidas por el calor 84 kcal/kg
transportado por el material
Consumo total de calor real= 1010 kcal/kg

Si se sabe que se necesita evaporar:

kg
cantidad de agua a evaporada en el secadero=123210
día
Entonces el consumo específico del secadero será:
kcal kg kcal
Cnsumo específico del secadero=1010 ∗123210 =124442100
kg día día
VI.2.4 Balance térmico del generador de aire caliente (servicio auxiliar)

Vazquez Bada Lucía Jimena Capitulo VPá gina 15

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El generador de aire caliente representa un servicio auxiliar para el secadero, su balance

térmico se justifica porque es necesario saber qué cantidad de combustible consume el
mismo para luego tenerlo en cuenta en los costos.
Este equipo trabaja con gas natural y su eficiencia energética oscila en un 88,6% debido
principalmente a las siguientes perdidas:
Pérdidas de calor sensible por humos de chimenea (%) = 6,2
Pérdidas de calor por incombustos en la chimenea (%) = 3,2
Pérdidas de calor por perdida en la aislación (%) = 2
Pérdidas totales (%) = 11,4

Si se sabe que el calor que debe aportar el generador de aire caliente es:
Calor aportado por el generador de aire caliente=¿
Si se sabe que se tiene un 11,4% de perdidas entonces el calor real que debe aportar el
generador de aire caliente debe ser ligeramente superior al anteriormente explicitado:
Calor real aportado por el generador de aire caliente=¿
El gas natural cuya composición en su mayoría es CH4, se procederá al cálculo de
combustible y aire necesarios para luego determinar la masa de gases de chimenea.
Si se sabe que se necesitan 400000 kcal/tn de material a cocer, entonces el calor necesario
que debe aportar el combustible será el que se necesita para el material que ingresa a zona
de cocción, o sea F20 menos el agua evaporada en zona de precalentamiento, ya que el
CO2 es deprendido por descomposición del CaCO3 en zona de cocción.
kcal tn kcal
Calor necesario=400000 ∗( 419,99−12,59 ) =162960000
tn día día
El poder calorífico del gas natural es:
kcal
∗1 Nm 3
Nm 3 kcal
P .C . I . gas natural=9,032 =12632,17
0.715 kg kg
Así las tn/día que se necesitarán de combustible serán:
kcal
∗1
día tn
F 24=162960000 =12,90
(
12632,17
kcal
kg
∗1000
kg
tn ) día

La reacción de combustión, teniendo en cuenta las relaciones másicas que resultan de la

ecuación estequiométrica son las siguientes:
CH 4+2 O 2→CO2+2H20
16+64 → 44+36

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Divido x 16
16 64 44 36
+ → +
16 16 16 16
1+4 →2,75+2,25
Así según las relaciones anteriores por cada tn/día de CH4 se necesitarán 4 tn/día de
oxígeno y se producirán 2,75 tn/día de CO2 y 2,25 tn/día de H2O.
tn tn
Consumo teórico de 02=4∗12,90 =51,6
día día
tn tn
Producción de CO 2=2,75∗12,90 =35,48
día día
tn tn
Producción de H 2O=2,25∗12,90 =29,03
día día
Teniendo en cuenta que es necesario un 20% de exceso de oxígeno para una combustión
completa entonces el exceso será:
tn tn
Exceso de O 2=0,2∗51,6 =10,32
día día
tn tn
Masa total de O 2=( 51,6+10,32 ) =61,92
día día
Si lo que se alimenta no es oxígeno puro sino aire, entonces teniendo en cuenta la relación
O2/N2, la masa de aire será:
N 2+O2 → Aire
tn
0,79∗28+0,21∗32=28,84
dia
Si en 28,84 tn/día de aire hay 6,72 tn/día de O2, entonces F23 será:
tn
F 23=265,74
día
En dicha masa de aire hay un contenido de N2 como inerte, el mismo será:
tn tn
Masa de N 2=( 265,74−61,92 ) =203,82
día día
En cuanto a la corriente F27, la misma está constituida por los gases de combustión, es decir
por la producción de CO2 y H2O, la masa evaporada en la zona de precalentamiento, el
exceso de O2 alimentado, el N2 inerte, el CO2 desprendido por descomposición del CaCO3
y una masa de aire que proviene de la zona de enfriamiento, esta última ayuda a mantener la
presión adentro del horno y por ende la temperatura además de ayudar a los quemadores a
una combustión completa
tn
CO 2 combustión=35,48
día

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tn
H 2O combustión=29,03
día
tn
H 2O evaporada en elhorno=12,59
día
tn
Exceso de O 2=10,32
día
tn
Masa de N 2=203,82
día
tn
CO 2 descomposición de CaCO 3=7,39
día

(
Aire de enfriamiento=F 25−F 26= 1460,92
tn
día
−1210,05
tn
día)=250,87
tn
día
tn tn
F 27=( 35,48+29,03+12,59+10,32+203,82+7,39+250,87 ) =549,5
día día
En cuanto a F26, se corresponde con el valor calculado en el balance de energía del
mezclador de aire, entonces este es:
tn
F 26=1210,05
día
Si se sabe que solo se puede recuperar para secadero entre el 20-40% del calor de consumo
del horno se verifica esta condición calculando el calor recuperado para secadero:
Q=m∗cp∗( T −TR )
tn kcal kcal
Q recuperado para el secadero=1210050 ∗0,24 ∗( 270−25 ) ° C=71150940
día kg∗° C día

VI.2.5 Balance térmico del horno túnel

El diseño de un horno túnel consta de tres zonas: precalentamiento, cocción, enfriamiento
Balance energético zona de enfriamiento
A continuación, se explicitarán las
propiedades de las corrientes en la zona de
enfriamiento para luego determinar según el
balance térmico a esta zona que cantidad de
aire se debe alimentar que parte se recupera
para secadero y que masa restante de aire
circula hacia zona de cocción ayudando a
una combustión completa.
Corriente F25
T °=25° C

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kg de vapor de agua
Humedad absoluta=0.01
kg de aire seco
kcal
Cp aire=0.24
kg∗° C
Corriente F26
T ° =270° C
kg de vapor de agua
Humedad absoluta=0.01
kg de aire seco
kcal
Cp aire=0.24
kg∗° C
Masa de ladrillos
La masa de ladrillo que ingresa es la misma que sale ya que cuando las piezas ingresan a
zona de enfriamiento solo disminuyen su temperatura.
Ti=950 ° C
Ti=60 ° C
Si se sabe que en zona de enfriamiento hay 11 vagonetas y que el movimiento de vagonetas
es de 40 min/vagoneta, entonces el ciclo de enfriamiento tarda:
minutos hora
∗1 ∗1
vagonetas vagonetas minutos días días
ciclo de enfriamiento=12 ∗40 =0,333
ciclo 60 24 horas ciclos
Si con el diseño de horno que se hizo en el capítulo siguiente se determinó que para el caso
más general entran 2160 ladrillos en cada vagoneta y que el peso de cada ladrillo es de 6,2
kg, entonces la masa en zona de enfriamiento será:
vagonetas
∗1
ciclo ciclo ladrillos kg kg
Masa de ladrillos=12 ∗2160 ∗6,2 =482594,59
0,333 días vagoneta ladrillo día
Así el calor que es necesario remover del ladrillo es:
Q=m∗Cp∗(Tf −Ti)
kcal
Q=85901837,84
día
Si se sabe que el calor que cede el ladrillo lo toma la masa de aire que se alimenta a zona de
enfriamiento, entonces la masa necesaria de aire será:
tn
F 25=1460,92
día
En cuanto a F26, se corresponde con el valor calculado en el balance de energía del
mezclador de aire, entonces este es:

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tn
F 26=1210,05
día
Si se sabe que solo se puede recuperar para secadero entre el 20-40% del calor de consumo
del horno se verifica esta condición calculando el calor recuperado para secadero:
Q=m∗Cp∗( T −TR )=¿
kcal Kcal
Q recuperado para secadero=1210050∗0,24 ∗( 270−25 ) ° C=71150940
kg∗° C día
Con el valor del calor recuperado para secadero y el valor del consumo del horno, el cual es:
kcal tn kcal
Q consumo del horno=400000 ∗( 419,99−12,59 ) =162960000
tn día día
Se procede a calcular el porcentaje de recuperación a fin de verificar que este oscila entre el
20-40%.
Qrecuperado para el secadero 71150940 tn /día
% de recuperación= = =43,66 %
Qconsumo delhorno 162960000 tn /día
En cuanto al balance total de energía del horno, los calores puestos en juego son los
siguientes:
Energía térmica entrante
Q1=calor aportado por la energía química del combustible
Q2=energía térmica entrante con el material
Q3=energía térmica entrante con el aire de enfriamiento
Q4=energía térmica entrante con el aire p/combustión

Energía térmica saliente

Q5=energía térmica que sale con el material
Q6=energía térmica dispersada por las paredes, techo y compuertas
Q7=energía térmica absorbida por las reacciones químicas
Q8=energía térmica asociada al agua evaporada por el material
Q9=energía térmica del aire recuperado para secadero
Q10=energía térmica perdida por los humos que salen por la chimenea
Q11=energía térmica perdida por los incombustos
Q12=otras perdidas (sinterización, cochura, cambios cristalográficos, etc.)

A continuación, desarrollaremos la energía térmica entrante por tonelada de material a cocer:

Vazquez Bada Lucía Jimena Capitulo VPá gina 20

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1-Calor aportado por la energía química del combustible

Se sabe que el calor necesario por tonelada de material a cocer es de 400000 kcal/tn, es
decir que Q1 será:
kcal
Q 1=400000
tn
2-Energia térmica entrante con el material
En este caso debemos tener en cuenta la energía térmica que traen consigo los ladrillos y las
vagonetas que ingresan, pero debido a que las vagonetas están a temperatura ambiente
cuando son cargadas con el ladrillo y la temperatura ambiente coincide con la temperatura de
referencia es que las mismas no aportan calor. En cuanto al ladrillo ingresa a 43C, siendo su
capacidad calorífica Cp=0,2 kcal/kg*C. Así el calor por tonelada de ladrillo a cocer será:
kcal kg
Q 2=0,2 ∗1000 ∗( 43−25 ) ° C
kg∗° C tn
Kcal
Q 2=3600
tn
3- Energía térmica entrante con el aire de enfriamiento
Debido a que el aire que ingresa a la zona de enfriamiento del horno se encuentra a 25C y
dicha temperatura coincide con la del estado de referencia, entonces esta corriente no aporta
calor alguno.
Kcal
Q 3=0
tn

4- Energía entrante con el aire p/ combustión

Por las mismas razones que el apartado anterior:
Kcal
Q 4=0
tn
5- Energía térmica que sale con el material
Para el cálculo de este calor es necesario saber que las vagonetas salen a una temperatura
muy superior a la que ingresaron al horno, por ende no solo se debe tener en cuenta la carga
calórica de las piezas sino también de las vagonetas. Teniendo en cuenta que los datos para
ladrillos y vagonetas son los que se explicitan a continuación, luego se calculara la energía
térmica que sale con el material.
 Ladrillos
kcal
Cp ladrilo=0.2
kg∗° C
Tf =60 ° C
 Carro

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kcal
Cp aire=0.24
kg∗° C
Tf =200 ° C
Kcal
Q 5=Qladrillo +Qaire= (7000+ 42000 )
tn
6- Energía térmica dispersada por techo, paredes y compuertas
Para el cálculo de este calor es necesario aplicar la siguiente formula:

Siendo:
α: coeficiente promedio de intercambio entre la pared y el ambiente
S: área de la superficie externa de pared y/o techo
Tp: temperatura promedio de la superficie de pared y/o techo
Ta: temperatura del aire ambiente
Considerando los siguientes datos luego se calcula la energía térmica dispersada por techo,
paredes y compuertas teniendo en cuenta las dimensiones finales del horno que se
presentaran en el próximo capítulo.
falta

7-Energia térmica absorbida por reacciones químicas

La reacción química que se lleva a cabo en zona de cocción es la descomposición del
CaCO3, la misma da lugar a:

Si se tienen los siguientes datos

Kcal
Q reacción=425
kg de CaCO 3 descompuesto
kg
Masa de CaCO 3=16790
día
tn
Masa de ladrillo a cocer =F 20=419,99
día
Masa de CaCO 3 CaCO3
=39,98 kg de
masa de ladrilllo a cocer tn de material a cocer
Entonces la energía térmica absorbida por reacción química será:

Vazquez Bada Lucía Jimena Capitulo VPá gina 22

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kcal
Q 7=16991,5
tn
8-Energia térmica asociada al agua evaporada por el material
Para evaporar el agua contenida en el ladrillo se ponen en juego dos calores
Q 8=Qsensible +Qlatente
Los datos necesarios para tal cálculo serán:
kcal
λ=596
kg∗° C
Ti=43° C
Tf =100 ° C
tn
Masa a evaporar=12,59
día

Así la energía térmica asociada al agua evaporada del material es:

kcal
Q=82221270
día
9- Energía térmica del aire recuperado para secadero
T =270 ° C
TR=25° C
kcal
Cp=0,24
kg∗° C
kg
masa de aire=F 26=1210050
día
masa de aire F 26 1210050 kg kg
= = =2881,14
masa de material a cocer F 20 419,99 tn tn
kcal
Q 9=169411,03
tn

10- Energía térmica perdida por los humos que salen por la chimenea
kcal
Cp humos=0,24
kg∗° C
Thumos=120 ° C
TR=25° C
Masa de humos que salen por la chimenea=¿

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kg de humos
=¿
tnde material a cocer
Q 10=¿
falta
11- Energía térmica perdida por los incombustibles
Generalmente las pérdidas por incombustibles representan el 3,2% de la energía térmica
generada por el combustible.
kcal
Q 11=0,032∗Q1=12800
tn
12- Energía térmica por otras pérdidas
Debido a la imposibilidad de determinar los calores absorbidos y necesarios para cada tipo
de transformación es que en los ítems anteriores solo se realizó una estimación de la energía
térmica puesta en juego, un cálculo riguroso resulta casi imposible debido a las innumerables
transformaciones puestas en juego desde que la pieza entra al horno hasta que sale. Es por
esto que para corroborar el balance de energía estableceremos el calor que falta como el
perdido en diversos cambios como cristalografía, contracción, expansión, sinterización,
cochura, etc.

VI.3 Selección de equipos

VI.3.3. Tolva de Recepción

TT-201

  Corrientes Descripción Componente t/día

Entradas F1 Arcilla a Tolva 550,02 t/día

Salidas F2 Arcilla Preparada 550,02 t/día

Vazquez Bada Lucía Jimena Capitulo VPá gina 24

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Fabricante

Tipo/ modelo TRI 6-50

Capacidad 15 - 25 T/h

Capacidad de almacenamiento 3,5 T

Dimensiones 4.990x1.500x1.000 mm
(largo, altura, ancho, peso) 750 Kg

Características (material,  Estructura robusta y resistente de acero

espesor, etc) inoxidable.
 Especialmente diseñada para recibir y
acumular producto directamente de
camiones o volcadores.
 Banda de goma nervada de lata
resistencia.
 Baberos de protección de producto.
 Bajo consumo eléctrico.
 Trampillas de inspección.
 Fácil mantenimiento y limpieza.
 Marcado CE
 Pared lateral opcional para alimentación
por un solo lado.
 Posibilidad de poner patas regulables en
altura.

Vazquez Bada Lucía Jimena Capitulo VPá gina 25

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Potencia 0,9 KW

VI.3.5. Filtro Rodante

TT-201

  Corrientes Descripción Componente t/día

Entradas F1 Arcilla a Tolva 550,02 t/día

Salidas F2 Arcilla Preparada 550,02 t/día

V.5 Bibliografía

Vazquez Bada Lucía Jimena Capitulo VPá gina 26