3. DIMENSIONES Y TOLERANCIAS.

Además de las propiedades mecánicas y físicas de los materiales, otros factores

que determinan el desempeño de los productos manufacturados incluyen las
dimensiones y superficies de sus componentes. Las dimensiones son los tamaños
lineales o angulares de los componentes especificados en los dibujos de la parte.
Las dimensiones son importantes porque determinan la efectividad del ajuste entre
los componentes de un producto durante su ensamble. Cuando se fabrica un
componente dado es casi imposible hacer las partes con las dimensiones exactas
que se dan en los dibujos. En su lugar, se admiten variaciones de las dimensiones
y a esas variaciones se les llama tolerancia.

3.1 Dimensiones tolerancias y superficies.

La norma ANSI Y 14.5M-1982 define la dimensión como “un valor numérico

expresado en las unidades apropiadas de medida e indicado en un dibujo y en
otros documentos por medio de líneas, símbolos y notas para definir el tamaño o
características geométricas, o ambos, de una parte o forma de la parte”

Las dimensiones en los dibujos de la parte representan dimensiones básicas o

nominales de la parte y sus formas. Éstos son los valores que al diseñador le
gustaría que tuviera la parte, si ésta pudiera hacerse a un tamaño exacto sin
errores o variaciones en el proceso de fabricación. Sin embargo, hay variaciones
en los procesos de manufactura, las cuales se manifiestan como variaciones en el
tamaño de la parte. Según la norma ANSI citada arriba, una tolerancia es “la
cantidad total en que se admite que una dimensión especificada varíe. La
tolerancia es la diferencia entre el límite máximo y el límite mínimo”.

Una superficie es lo que tocamos cuando sostenemos un objeto tal como una
parte manufacturada. Las superficies son importantes porque afectan el
desempeño del producto, el ajuste en su ensamble, y el atractivo estético que un
producto puede tener para su consumidor potencial. En el estudio de las
superficies se consideran la textura y la integridad de las mismas. La textura se
define fundamentalmente en términos de la rugosidad o acabado de la superficie.
La integridad superficial se refiere al estudio y control de la capa alterada
subyacente en la cual pueden existir cambios metalúrgicos o de otra especie que
produzcan efectos significativos sobre las propiedades mecánicas del material.
Estos cambios pueden fluctuar desde grietas claramente observables en la
superficie, hasta transformaciones sutiles en la estructura metálica interna.

La capacidad de lograr una cierta tolerancia o superficie es una función de los

procesos de manufactura. Son de especial importancia las capacidades de los
procesos en términos de 1) tolerancia y 2) rugosidad superficial e integridad
superficial.

3.1.1. Tolerancia y procesos de manufactura. Algunos procesos de manufactura

son intrínsecamente más precisos que otros. La mayoría de los procesos de
maquinado son bastante precisos y capaces de lograr tolerancias de  0,002
pulgadas (  0,05 milímetros) o mejores. Por el contrario, la fundición en arena es
generalmente imprecisa y deben especificarse tolerancias 10 o 20 veces mayores
que las usadas para el maquinado. En los textos especializados se consiguen
tablas con las tolerancias típicas para cada proceso. La tolerancia que se debe
especificar es una función del tamaño de la pieza; las partes mayores requieren
tolerancias más amplias.

3.1.2. Las superficies y los procesos de manufactura. Los procesos de

manufactura determinan el acabado de la superficie y la integridad superficial.
Algunos procesos son intrínsecamente capaces de producir mejores superficies
que otros. En general, el costo del procesamiento se incrementa con las mejoras
en el acabado de la superficie. Esto se debe a las operaciones adicionales y al
mayor tiempo requerido usualmente para obtener cada vez mejores superficies.

Los procesos más notables para lograr acabados superiores son el rectificado fino,
el súper acabado, el pulido, y el abrillantado. El rectificado fino es un proceso
abrasivo ejecutado por un conjunto de barras abrasivas pegadas. Una aplicación
común es el acabado de perforaciones en máquinas de combustión interna. El
súper acabado es un proceso abrasivo similar al rectificado. Ambos procesos usan
una barra con abrasivo pegado, la cual se mueve por una acción oscilante y de
compresión contra la superficie que se trabaja. El súper acabado difiere del
rectificado en que las oscilaciones son más cortas, la frecuencia de las
oscilaciones es mayor, las presiones entre la superficie y la herramienta son más
bajas y los tamaños de grano son menores. El pulido se usa para remover
arañazos y rebabas y para alisar las superficies gruesas por medio de granos
abrasivos pegados a una rueda de pulido que gira a altas velocidades. El
abrillantado es similar al pulido, pero su función es diferente. El abrillantado se usa
para producir superficies atractivas de alto lustre. Las ruedas de abrillantado son
por lo general más suaves que las ruedas de pulido. Los abrasivos son muy finos
y están contenidos en un compuesto de abrillantado que se presiona en la
superficie externa de la rueda mientras gira. El pulido y el abrillantado también se
hacen a mano.

En los textos especializados se pueden encontrar las rugosidades usuales y el

impacto sobre la integridad de la superficie que pueden esperarse de los
diferentes procesos de manufactura.

3.2 Medición e inspección.

Las dimensiones, las tolerancias, y los acabados de las superficies de las partes
que comprenden el producto forman parte de las especificaciones de diseño. En
el proceso de control de calidad se miden e inspeccionan estas variables. La
medición es un procedimiento en el cual se compara una cantidad desconocida
con un estándar conocido, usando un sistema de unidades consistente. La
medición proporciona un valor numérico de la cantidad que nos interesa, dentro de
ciertos límites de precisión y exactitud. La inspección es un procedimiento en el
cual se examina alguna característica de una parte o producto, tal como una
dimensión, para determinar si se apega o no a la especificación del diseño.
Muchos procedimientos de inspección se basan en técnicas de medición, mientras
que otros usan métodos de calibración. La calibración determina sencillamente si
la característica de la parte cumple o no la especificación del diseño (si la parte
pasa o no pasa la inspección). Por lo general es más rápida que la medición, pero
proporciona menos información sobre el valor real de la característica que nos
interesa.

3.2.1. Precisión y exactitud. La metrología es la ciencia de la medición, y se

relaciona con seis cantidades fundamentales: longitud, masa, tiempo, corriente
eléctrica, temperatura y radiación luminosa. A partir de éstas, se derivan la
mayoría de las otras cantidades físicas, tales como el área, el volumen, la
velocidad, la aceleración, la fuerza, el voltaje eléctrico y la energía térmica. En la
metrología de manufactura, el principal interés es la medición de la longitud y sus
diferentes formas de manifestarse.

La exactitud es el grado en que un valor medido coincide con el valor verdadero

de la cantidad bajo estudio. Un procedimiento de medición es exacto cuando no
tiene errores sistemáticos. Los errores sistemáticos son desviaciones positivas o
negativas del valor verdadero que son consistentes de una medición a la
siguiente.

La precisión es el grado de dispersión entre un conjunto de medidas (o grado en el

que se puede repetir el proceso de medición). Una buena precisión significa que
se reducen al mínimo los errores aleatorios en el procedimiento de medición. Por
lo general los errores aleatorios se asocian con la participación humana en el
proceso de medición. Entre los ejemplos están las variaciones en la preparación,
la lectura imprecisa de la escala, las aproximaciones redondeadas, etc. Entre los
elementos no humanos que contribuyen al error aleatorio están los cambios de
temperatura, el desgaste gradual y el desajuste en los elementos funcionales de
un artículo otras variables. Se supone que los errores aleatorios obedecen a una
distribución estadística normal cuya media es cero y cuya desviación estándar se
proporciona mediante:

( xi   ) 2

n

en donde  = desviación estándar de la población; x i = la variable que nos

interesa;  = media de la población; y n = cantidad de miembros de la población.
La distribución normal posee ciertas propiedades bien definidas, incluyendo el
hecho de que 99,73% de la población se encuentra dentro de  3 de la media de
la población. Con frecuencia esto se considera como un indicio de la precisión de
un instrumento de medición.
La diferencia entre precisión y exactitud se muestra en las siguientes figuras:

X X

a X b

X X

c d

a) Alto error sistemático + Baja Precisión = Baja exactitud del promedio

b) Alto error sistemático + Alta Precisión = Baja exactitud del promedio

c) Bajo error sistemático + Baja Precisión = Baja exactitud del promedio

d) Bajo error sistemático + Alta Precisión = Alta exactitud del promedio

No es posible construir un instrumento de medición que tenga una exactitud

perfecta (ningún error sistemático) y una precisión perfecta (ningún error
aleatorio). La exactitud del instrumento se conserva mediante una calibración
adecuada y regular. La precisión se obtiene seleccionando la tecnología de
instrumento adecuada para la aplicación. Una pauta que se aplica con frecuencia
para determinar el nivel de precisión correcto es la regla de 10, según la cual el
dispositivo de medición debe ser 10 veces más preciso que la tolerancia
especificada.
 La diferencia entre el error aleatorio y el error sistemático se muestra en la
siguiente figura:

Frecuencia

E. T.

E. S.
E. A.

Xv Cantidad medida
X Xm

X v: Valor convencionalmente verdadero

X: Valor promedio
X m: Resultado de una medida en particular
E. S.: Error Sistemático
E. A.: Error Aleatorio
E. T.: Error Total

Un aspecto común en cualquier procedimiento de medición es la comparación del

valor desconocido con un estándar conocido. Son muy importantes dos aspectos
de un estándar: 1) debe ser consistente y no cambiar con el tiempo y 2) debe
basarse en un sistema de unidades que sea consistente y que acepten los
usuarios. Actualmente los estándares de longitud, masa, tiempo, corriente
eléctrica, temperatura y luz se definen en términos de fenómenos físicos, porque
existe la confianza de que no se alterarán.

3.2.2. Repetibilidad y reproducibilidad.

Ambos son los componentes clave de la precisión. La repetibilidad de un

instrumento de medición se refiere a la precisión o variabilidad de sus mediciones
cuando se obtienen varias mediciones del mismo objeto en condiciones similares
(mismo operador) y la reproducibilidad es la precisión o variabilidad de las
mediciones del mismo objeto pero en condiciones variables (diferentes
operadores).

La evaluación de la calidad del proceso de medición en cuanto a precisión

depende de cuál sea la repetibilidad y la reproducibilidad. El objetivo de un estudio
de repetibilidad y reproducibilidad (R&R) es cuantificar la variabilidad que aportan
a los datos el instrumento de medición (repetibilidad) y la que aportan los
operadores (reproducibilidad). Así, la repetibilidad se refiere a la variabilidad de las
mediciones sucesivas del mismo objeto con un instrumento y el mismo operador,
mientras que la reproducibilidad es la variabilidad de las mediciones que es
atribuible a los diferentes operadores que miden una misma pieza. Algunas
situaciones en las que se recomienda realizar un estudio R&R son: cada vez que
se compra un equipo nuevo, cuando hay evidencia de que algo anda mal con el
proceso de medición, o bien, antes de un proyecto especial de mejora de la
calidad.

En los estudios de R&R se trata de evaluar en forma experimental qué parte de la

variabilidad total observada en los datos es atribuible al error de medición y
cuantificar si este error es mucho o poco, comparado con la variabilidad del
producto y las tolerancias de la característica de calidad que se mide.

Las fuentes de variabilidad que se pueden evaluar en un estudio de repetibilidad y

reproducibilidad son: variabilidad del producto, del instrumento y de los
operadores. Siendo σ la variabilidad, se cumple la siguiente relación:

 total
2
  producto
2
  operador
2
  instrument
2
o

donde
 instrument
2
o   repetibilidad y  operador   reproducibilidad
2 2 2

por tanto,
 RR
2
  repetitivi
2
dad   reproducibilidad
2

A continuación se describen los pasos para realizar un estudio de R&R:

 Seleccione m operadores y n piezas.

 Calibre el instrumento de medición.
 Deje que cada operador mida cada una de las piezas en un orden aleatorio
y registre los resultados
 Calcule las estadísticas claves para cuantificar la capacidad de repetición y
reproducción.

Si los resultados del estudio R&R son inaceptables es necesario analizar su

origen, porque puede ser el instrumento, los operadores o ambos. De acuerdo a
esto se tienen las siguientes posibilidades de acción:

 Si la fuente dominante de variación es la repetibilidad se deben investigar las

posibles causas, algunas de las cuales pudieran ser: la suciedad del
instrumento, componentes gastados, instrumento mal diseñado,
funcionamiento inadecuado, método inadecuado y condiciones ambientales.
 Cuando la reproducibilidad es la fuente principal de variabilidad, los esfuerzos
se deben enfocar a estandarizar los procesos de medición y entrenar a los
operadores para que se apeguen a ellos. Sin esta estandarización, se
encontrará que los operadores usan métodos distintos, carecen de
entrenamiento en el uso del equipo o se tienen lecturas subjetivas.
 Con independencia de la fuente dominante, se debe cuestionar si las
especificaciones son realistas y averiguar si el consumidor en realidad requiere
especificaciones tan estrechas.

3.2.3. Principios de inspección.

La inspección implica el uso de técnicas de medición y calibración para determinar

si un producto, sus componentes, subensambles o materiales iniciales se apegan
a las especificaciones del diseño.

La inspección se realiza antes, durante y después de manufactura. Las

inspecciones se dividen en dos tipos: 1) inspección por variables, en la cual las
dimensiones del producto o parte se miden mediante instrumentos de medición
apropiados; y 2) inspección por atributos, en la cual las partes se calibran para
determinar si están dentro de los límites de tolerancia o no. La ventaja de medir
las dimensiones de una parte es que se obtienen datos acerca de sus valores
reales. Es posible hacer ajustes en el proceso con base en los datos, para que las
partes futuras se produzcan con valores más cercanos al diseño nominal. Cuando
una dimensión de parte se calibra simplemente, todo lo que se sabe es si está
dentro de la tolerancia, es demasiado grande o demasiado pequeña. La ventaja de
la calibración es que puede hacerse con rapidez y a un costo bajo.

3.2.4. Instrumentos de medición y calibradores convencionales.

Los principales instrumentos y calibradores que se operan en forma manual son:

Bloques calibradores de precisión. Los bloques calibradores de precisión son

los estándares contra los que se comparan otros instrumentos y calibradores de
medición de dimensiones.

Instrumentos de medición de dimensiones lineales. Los instrumentos de

medición se dividen en dos: graduados y no graduados. Los dispositivos de
medición graduados incluyen un conjunto de marcadores (llamados graduaciones)
sobre una escala lineal o angular, contra la cual puede compararse la
característica sujeta a medición del objeto. Los dispositivos de medición no
graduados no poseen tal escala y se usan para hacer comparaciones entre las
dimensiones o para transferir una dimensión y efectuar su medición mediante un
dispositivo graduado. El más simple de los dispositivos graduados es la regla, que
se usa para medir dimensiones lineales.

Instrumentos comparativos. Los instrumentos comparativos se usan para

equiparar las dimensiones entre dos objetos, tales como una parte de trabajo y
una superficie de referencia. Entre los instrumentos que se encuentran en la
categoría están los calibradores mecánicos y electrónicos. Los calibradores
mecánicos están diseñados para ampliar en forma mecánica la desviación, con el
propósito de permitir la observación. Los calibradores electrónicos son una familia
de instrumentos de medición y calibración, basados en transductores, capaces de
convertir un desplazamiento lineal en una señal eléctrica, que se amplifica y
transforma en un formato de datos conveniente, como una lectura digital.

Calibradores fijos. Un calibrador fijo es una réplica física de la dimensión de una

parte que se va a inspeccionar o medir. Existen dos categorías básicas: el
calibrador maestro y el calibrador límite. Un calibrador maestro es una réplica
directa del tamaño nominal de la dimensión de la parte. Por lo general, se usa
para preparar un instrumento de medición comparativa o para calibrar un
dispositivo de medición. Un calibrador límite se fabrica para ser una réplica inversa
de la dimensión de la parte y se diseña para verificar la dimensión de uno o más
de sus límites de tolerancia. Popularmente se conocen como calibradores pasa /
no pasa.

Transportadores. Son instrumentos para medir ángulos.

3.2.5. Tecnologías avanzadas de medición e inspección.

En años recientes se ha introducido una variedad de equipo de pruebas de

medición automatizado. Uno de los instrumentos de más alta precisión y
complejidad con despliegue digital es la máquina de medición por coordenadas.
Otra tecnología reciente son los sistemas de visión artificial.

Máquina de medición de coordenadas. Una máquina de medición de

coordenadas consta de una sonda de contacto (palpador) y un mecanismo para
colocar la sonda en tres dimensiones de acuerdo con las superficies y
características de la parte de trabajo. Las coordenadas de ubicación del palpador
se registran con exactitud, conforme ésta hace contacto con la superficie de la
parte para obtener datos de su geometría. Las máquinas de medición de
coordenadas permiten realizar procedimientos de inspección más complejos y en
mucho menos tiempo que los métodos manuales tradicionales. Además son más
exactos y más precisos.

Sistemas de visión artificial. La visión artificial implica la adquisición,

procesamiento e interpretación de datos de imágenes mediante computadoras
para alguna aplicación útil. Los sistemas de visión se clasifican en dos y tres
dimensiones. Los sistemas de dos dimensiones captan la escena como una
imagen bidimensional, lo cual es bastante conveniente para aplicaciones que
implican un objeto plano. Entre los ejemplos están la medición y la calibración de
dimensiones y la verificación de la presencia de componentes y características de
una superficie plana. Los sistemas de visión tridimensional se usan en
aplicaciones que requieren un análisis tridimensional de la escena, los cuales
implican contornos o formas.
3.3 Capacidad de procesos.

En cualquier operación de manufactura existe variabilidad en el resultado del

proceso. En una operación de maquinado, que es uno de los procesos mas
exactos, las partes maquinadas pueden parecer idénticas, pero una inspección
más estrecha revela diferencias de dimensiones de una parte a la siguiente. Las
variaciones en la manufactura se dividen en dos tipos: aleatorias y asignables.

Las variaciones aleatorias son provocadas por muchos factores: la variabilidad

humana, las variaciones en las materias primas, la vibración de las máquinas, etc.
Estas variaciones generalmente se pueden clasificar en las siguientes categorías:

 HOMBRES.
 MAQUINAS.
 MATERIALES.
 METODOS.
 MEDIDAS.

En forma individual, estos factores talvez no representen mucho, pero

colectivamente los errores pueden acumularse en forma significativa para
provocar problemas, a menos que estén dentro de las tolerancias de la parte. Las
variaciones aleatorias generalmente forman una distribución estadística normal.
El resultado del proceso tiende a agruparse alrededor del valor de la media, en
términos de la característica de calidad del producto que interesa. Cuando las
únicas variaciones en el proceso son de éste tipo, se dice que el proceso está
dentro de control estadístico. Este tipo de variabilidad continuará mientras el
proceso opere en forma normal. Cuando el proceso se desvía de esta condición
de operación normal aparecen las desviaciones del segundo tipo.

Las variaciones asignables indican una excepción de las condiciones de operación

normales. Ha ocurrido algo en el proceso que no está considerado dentro de las
variaciones aleatorias. Entre las razones de las variaciones asignables están los
errores de operadores, las materias primas defectuosas, las fallas en las
herramientas, las averías de las máquinas, etc. Las variaciones asignables
provocan que el resultado se desvíe de la distribución normal. El proceso ya no
está dentro de control estadístico.

La capacidad de proceso se relaciona con variaciones normales inherentes en el

resultado cuando el proceso está dentro de control estadístico. Por definición, la
capacidad de proceso es igual a  3 desviaciones estándar alrededor del valor del
resultado de la media.

CP    3
En donde CP = capacidad de proceso; μ = media de proceso, y σ = desviación
estándar del proceso. Bajo la suposición de que el resultado está normalmente
distribuido y el proceso es estable, el 99,73% de las partes producidas tendrán
valores de resultado que caen dentro del rango definido por la capacidad del
proceso.

La importancia de la capacidad del proceso está en la evaluación de la relación

entre la variación natural del proceso y las especificaciones de diseño. Esta
relación suele cuantificarse mediante una medida conocida como índice de la
capacidad del proceso, C p el cual mide la relación entre la amplitud de la
especificación y la tolerancia natural del proceso.

LST  LIT
Cp 
6
LST = Limite superior de tolerancia

LIT = Limite inferior de tolerancia

 = Desviación estándar del proceso

Con el fin de incluir información sobre el centrado del proceso, a menudo se

utilizan índices de un solo lado. Los índices de capacidad del proceso de un solo
lado son como sigue:

LST  
C pu  (Índice superior de un solo lado)
3

  LIT
C pl  (Índice inferior de un solo lado)
3

C pk = mín. ( C pl , C pu )
(éste índice se utiliza mucho en los
contratos de compras para la especificación de calidad).

Bajo la hipótesis de normalidad, se puede estimar la desviación estándar de los

datos originales como sigue:

R

d2

Donde d 2 es una constante que depende del tamaño de la muestra.

3.4. Diseño de tolerancias.

Un paso importante en el desarrollo de un producto es la conversión de las
características del producto a características dimensionales, químicas, eléctricas y
otras. Para cada característica del tipo valor nominal, el diseñador debe
especificar:

1. El promedio deseado (o valor “nominal”), y

2. Los límites de especificación (o límites de “tolerancia”) arriba y abajo del valor
nominal que deben cumplir los componentes individuales del producto.

En general, para fijar los límites de especificación, se deben tener en cuenta las
necesidades funcionales del producto y lo que el proceso de producción realmente
puede realizar. La experiencia enseña que las tolerancias más estrechas provocan
un mejor funcionamiento del producto final. Desafortunadamente, conforme se
reduce la tolerancia, el costo de producción de las piezas aumenta velozmente.
Por tanto, la tarea del diseñador cuando establece los límites de especificaciones
será conciliar estas dos perspectivas.

A continuación se estudian dos enfoques que consideran la capacidad del proceso

para establecer los límites de tolerancias de una pieza.

Límites naturales de tolerancia. Los límites naturales o reales de un proceso de

calculan de la siguiente manera:

Límite real inferior (LRI) =   3 y Límite real superior (LRS) =   3

Si la característica de calidad tiene una distribución normal con una media  y

una desviación estándar  , entonces 99,73% de la distribución se localiza dentro
de los límites naturales. Por lo general, los ingenieros de diseño de productos no
establecen las tolerancias en sus límites naturales; éstas se especifican con base
en la variabilidad disponible que obtendrá el funcionamiento y el rendimiento
requerido. Lo ideal es que la tolerancia especificada sea más grande que la
capacidad del proceso. Si el funcionamiento y los procesos disponibles lo impiden,
debe incluirse la clasificación en la secuencia de manufactura para inspeccionar
cada unidad y separar las que cumplen especificaciones de las que no lo hacen.

Tolerancias estadísticas para ensambles. En un ensamble formado por varios

componentes, en el cual la longitud general debe mantenerse a una tolerancia
determinada, la suma total de las tolerancias de cada una de las partes, no debe
exceder la tolerancia del ensamble. Esto garantiza que si todas las partes están
dentro de la tolerancia, ninguna combinación de sus dimensiones producirá una
dimensión de ensamble que esté fuera de la tolerancia. Este enfoque para
establecer la tolerancia se denomina diseño del peor caso.